Jaime Jiménez Solano

Ingeniero en minas
Esp. Minería a cielo abierto

DISEÑO DE TRONADURAS EN MINAS A CIELO ABIERTO

La operación unitaria o proceso productivo de “Tronadura”, tiene como objetivo el arrancar el material
involucrado desde su lugar original, de modo que este material triturado puede ser cargado y retirado
por los equipos respectivos (y procesado según se requiera), por lo que este material tendrá que cumplir
con una granulometría y una disposición espacial apta para los posteriores procesos asociados.
El primer proceso de conminución que se aplica al material es la tronadura, por lo que su éxito
permitirá realizar un buen manejo de este material por parte de los procesos posteriores (chancado por
ejemplo).
Como sabemos la granulometría dependerá de las características de la roca misma y de energía aplicada
sobre ella, por lo que si deseamos una granulometría fina debemos utilizar mayor cantidad de recursos
(explosivos) o aumentar su potencia, es decir aumentar el Factor de carga de nuestra tronadura.
La proyección del material es también un tema muy importante, ya que no queremos que el material
quede esparcido en un área muy grande, sino que deberá quedar dispuesto espacialmente de modo que
el equipo que se encargue de su manejo posterior pueda hacerlo en condiciones acordes a su diseño de
operación.
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Algunas formas para el material tronado son las siguientes:

a)

b)

c)

En el caso a) se tiene una “ola” de mayor altura y menor expansión, ideal para la operación de palas
cable, ya que se posiciona frente a la saca sin tener que realizar muchos movimientos. Se puede agregar
que reviste bastante riesgo el circular en las cercanías de la ola de material. El trabajo de los equipos de
apoyo son mínimos. La Tronadura se ha realizado de modo que la proyección sea mínima.
En el caso b) se tiene una “ola” de altura y expansión intermedia, recomendable para la operación de
palas hidráulicas, ya que se posiciona frente a la saca y deberá realizar algunos movimientos. Se puede
agregar que no reviste mucho riesgo el circular en las cercanías de la ola de material. El trabajo de los
equipos de apoyo es considerables.
En el caso c) se tiene una “ola” de poca altura y mucha expansión, ideal para la operación de
cargadores frontales, ya que deberá realizar muchos movimientos. Se puede agregar que reviste muy
poco riesgo el circular en las cercanías de la ola de material. El trabajo de los equipos de apoyo son
altos. La Tronadura se ha realizado de modo que la proyección sea relevante.

Para obtener los resultados esperados, podemos resumir la tarea en los siguientes pasos:

1. Definir el tonelaje requerido para la voladura.

2. Diseñar la tronadura.
3. Chequeo de la zona a tronar.
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4. Garantizar la seguridad de la operación.

5. Materializar el diseño en terreno.
6. Realizar el amarre.
7. Efectuar la tronadura.
8. Chequear la zona tronada.
9. Chequear resultados.
10. Incorporar dichos resultados al sistema de información.

1. Definir el tonelaje requerido para la voladura

Para ello se debe tomar en cuanta los requerimientos de producción y movimiento de materiales. Con
esta información podremos definir el tonelaje a remover y los lugares de los cuales se tendrá que
perforar, tronar y retirar el material tronado.
2. Diseñar la tronadura.
El diseño de la tronadura consistirá en definir la forma en la cual serán cargados los tiros perforados,
definiendo además los tipos y cantidades de explosivos involucrados y consideraciones especiales
como pre - corte, tiros amortiguados, pozos con agua, etc.

3. Chequeo de la zona a tronar.

Antes de realizar la carga del explosivo en los pozos deberá chequearse la zona involucrada, ya que
deberá cumplir con los requerimientos de diseño. Este chequeo consiste principalmente en verificar si
la cantidad de pozos y su calidad cumple con las impuestas por el diseño.
En el caso de no ser así deberán realizarse actividades correctivas para solucionar dichos
inconvenientes, como por ejemplo el relleno de tiros sobre perforados (para que no queden hoyos),
repaso de perforación en tiros cortos (para que no queden patas), rediseño de malla en caso de que no
se cumpla en terreno con la malla especificada, por inclinación de tiros, existencia de agua, estructuras
problemáticas en la roca, derrumbe de pozos, etc.

4. Garantizar la seguridad de la operación.

Una vez chequeada la zona y previo a la materialización del diseño, deberá garantizarse que la
operación se realizará en forma segura. Esto pasa desde la revisión de los insumos (disponibilidad,
calidad, transporte y programación del movimiento), hasta lo que se refiere con el aislamiento de la
zona de operación, de modo que ningún factor de riesgo quede sin la respectiva supervisión y control.

5. Materializar el diseño en terreno.

Una vez cumplido el chequeo y posibles modificaciones, se materializa en terreno dicho diseño,
efectuando la carga de los explosivos y accesorios en cada pozo, dejando el pozo en condiciones de ser
amarrado al sistema iniciador de la tronadura.

6. Realizar el amarre.
Una vez cargados los pozos y chequeados, se realiza el amarre a la troncal, según lo especificado por el
diseño (garantizando que se cumplirá con la secuencia estipulada). Con los retardos se debe hacer
cumplir la condición de que todos los tiros hayan sido iniciados antes de que detone el primer tiro.

7. Efectuar la tronadura.
Cuando se ha realizado el amarre, se ha despejado el área y se encuentran dadas las condiciones de
seguridad para realizar la tronadura, esta se lleva a cabo.
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8. Chequear la zona tronada.

Una vez efectuada la tronadura se procede a la inspección de la zona, de modo que se pueda detectar
tiros quedados, colpas, necesidad de tronadura secundaria, condiciones de estabilidad y calidad de la
tronadura realizada.

9. Chequear resultados.
Se procede a comparar los resultados obtenidos con los esperados, lo cual permitirá tener una fuente de
información para otras tronaduras similares, de modo de ir adaptando el diseño teórico con el práctico.

10. Incorporar dichos resultados al sistema de información.

Como en todas las operaciones deberá registrarse los resultados en un sistema de información que
permita fundamentar posteriores variaciones del diseño en pos de una operación más eficiente.
Otra forma que existe para medir resultados dicen relación con las operaciones posteriores y el manejo
de índices como:
• Granulometría.
• Gramos de explosivo por tonelada (factor de carga).
• Costos (US$/ton).
• Rendimientos (ton/hra pala, ton/hra chancador, horas bulldozer).

DISEÑO DE TRONADURAS.
Los factores principales asociados con el diseño de tronaduras en banco se pueden resumir como
sigue:

• Diámetro del hoyo. (Pozos)

• Malla de tronadura (burden y espaciamiento).
• Largos de la pasadura y el taco.
• Tipo de explosivo y factor de carga.
• Secuencia de la iniciación y tiempos de retardo.
• Tipo y tamaño del iniciador.

Típicamente, la tronadura en cualquier lugar, tendrá un requerimiento particular tales como

fragmentación, control del perfil de la pila tronada, control del piso, o control del medio ambiente.
Este control se logra a través de ajustes de uno o más de los factores de diseño nombrados
anteriormente, haciendo el trabajo de optimización del diseño una tarea muy específica del lugar.
Como tal, no deben haber reglas estrictas para la selección de todos los factores mencionados, ya que el
número y el grado de interacción entre los factores son casi infinitos.
Lectores interesados pueden leer a Hemphill (1981) y Afrouz (1988), para buenas revisiones de varias
fórmulas de diseño de tronaduras y a Langefors y Kihlstrom (1978) para una muy buena aproximación
teórica al diseño de tronaduras.

DIAMETRO DE LOS POZOS.

En muchos aspectos el diámetro de los hoyos es el factor de diseño más crítico, ya que la mayoría
de los otros factores están tradicionalmente relacionados a esta dimensión. Cuando se selecciona el
diámetro de hoyo los factores principales involucrados en la decisión son:
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• Costo específico de la tronadura ($/m 3 de roca tronada).

• Fragmentación y la relación entre el espaciamiento de los hoyos y de las fracturas.
• Control de la exactitud de la perforación, y su efecto en la fragmentación, seguridad e impacto
ambiental.
• Tamaño de la perforadora y la accesibilidad al sitio.
• Altura del banco y la proporción del hoyo requerido para el taco.

Cuando el espaciamiento de las fracturas no es un factor crítico, el diámetro de hoyo se puede

seleccionar sobre la base de la exactitud, velocidad y costo de perforación. El diámetro de hoyo óptimo
se relaciona frecuentemente a la altura del banco o a la longitud requerida de hoyo, ya que varias
fuentes diferentes de desviación de perforación se relacionan a lo largo del hoyo perforado.
Inherentemente, una perforación exacta se obtiene usando el diámetro de hoyo más grande
operacionalmente y perforando hoyos lo más corto posible consistente con la perforación eficiente.

Cuando el espaciamiento de fracturas es un factor crítico que influye en el resultado de la tronadura, el

diámetro se elige tan pequeño como sea posible para asegurarse que espaciamiento y burden
intercepten tantos bloques como sea posible. El grado al cual el diámetro se puede reducir dependerá
del largo de hoyo requerido y del costo de perforación. Debe notarse que con diámetros grandes y
mallas pequeñas, se requerirán tacos intermedios para reducir la cantidad de explosivos por hoyo, lo
que es considerado indeseable.
El aumentar el diámetro tiende a reducir el costo total de perforación y tronadura, pero se pierde algún
grado de control sobre la fragmentación, daño e impacto ambiental. Mallas de tronadura perforadas con
diámetros grandes requieren por lo general un factor de carga más alto que mallas perforadas con
diámetros más pequeños para compensar la mala distribución del explosivo a través de la roca.

Como una guía empírica el diámetro de hoyo deberá estar entre 0.5% y 1% del largo requerido de hoyo
(por ej. , una longitud máxima de hoyo = 100 a 200 veces el diámetro). Hoyos de diámetro más
pequeño que esto (y su correspondiente burden y espaciamiento más pequeño) entregará mejor
fragmentación, menores vibraciones y permitirán el uso de perforadoras más livianas y móviles pero
probablemente aumentarán el costo de perforación.

hb = 150d

donde,
hb es altura de banco y d es el diámetro de perforación

TAMAÑO DE LA MALLA DE TRONADURA.

El espaciamiento y burden de tronadura se debe seleccionar para adecuarlo a la condición local de la

roca y en particular al espaciamiento de fracturas. Esto es particularmente importante cuando el
espaciamiento de fracturas está en el intervalo de 1 a 5 m, cuando es inevitable que algunos bloques, en
los cuales no se perforó ningún hoyo, rodará fuera de la tronadura sin fragmentarse y provocará
dificultades de fragmentación y excavación.
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SELECCIÓN DEL BURDEN.

La regla más simple para estimar las dimensiones del burden es la siguiente ecuación:

Burden = (K) Diámetro

B
------- = K
d

donde B es el burden (m) y d es el diámetro del hoyo (m) y la constante de proporcionalidad K

varía de 20 a 40.

Usando esta relación, el burden para un hoyo de 102 mm de diámetro puede esperarse que esté en el
rango de 2 a 4 m, dependiendo de otros factores tales como la altura del banco y las condiciones de la
roca.

SELECCIÓN DEL ESPACIAMIENTO.

La selección del espaciamiento de hoyos de tronadura está generalmente relacionada al burden.
Siempre que sea posible, es recomendable que se use una malla trabada, ya que esta proporciona el
rompimiento más efectivo de la roca para un factor de carga fijo. Evidencias teóricas y prácticas
sugieren que la relación óptima S/B para operaciones normales en bancos con mallas trabadas está en el
rango de 1.1 a 1.4 La figura 4.1 presenta esquemáticamente los beneficios de las mallas trabadas.
El beneficio de las mallas trabadas llega a ser menos obvio en rocas muy diaclasadas o fracturadas.
También se ha sugerido que los beneficios de la malla trabada sobre la cuadrada se pueden perder si el
diámetro de hoyo es demasiado pequeño para permitir una perforación exacta sobre la altura de banco
requerida.

Para operaciones que requiere la formación de grandes “armaduras” de roca, la relación S/B puede
disminuir hasta alrededor de 0.5. este tipo de tronadura efectivamente corta grandes bolones de roca
desde la cara del banco sin efectuar mucha fragmentación dentro de la rebanada. Típicamente, las
tronaduras diseñadas para generar “armadura” de roca consiste en iniciar una fila sola, con factores de
carga reducido hasta 0.25 kg/m 3 y con una relación S/B de aproximadamente 0.5.

ALTURA DE BANCO/LARGO DE HOYO.

El largo de hoyo es, generalmente, levemente mayor que la altura del banco. El largo de los hoyos tiene
un efecto directo en el burden máximo que se puede quebrar con explosivo. Discusiones acerca de la
influencia de la altura del banco o el largo de los hoyos en la fragmentación lo relacionan
principalmente con la “esbeltez” de la roca. La esbeltez de la roca es una medida de cuan fácil una viga
o una placa puede doblarse por una fuerza externa. En la terminología de ingeniería, la esbeltez es
independiente de la carga, y dependiente totalmente de las propiedades geométricas de la viga – su
largo, sección transversal y las propiedades mecánicas. Si se hace una analogía entre una viga y el
burden enfrente de un hoyo solo de tronadura, el burden representa el grosor de la viga, la altura del
banco representa el largo de la viga y el espaciamiento el ancho. Por lo tanto, la relación del
burden/altura del banco define la relación de esbeltez para el hoyo y el burden.
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El papel de doblarse, o flectarse en la fragmentación de la roca en el burden es claramente evidente en

las fotografías de las caras de los bancos durante la tronadura. Una vista típica digitalizada se muestra
en la fig. 4.2, en donde el pandeo de la cara es claramente evidente. Es importante recalcar que la
cantidad de pandeo aumenta de acuerdo a la tercera potencia del largo de la viga. Luego, si el largo de
la viga se aumenta al doble, la deflexión máxima aumenta en un factor de 8 para la misma carga
aplicada. El concepto de la esbeltez explica porqué el quebrantamiento disminuye a medida que la
altura del banco o la longitud del hoyo se acorta, a menos que el burden también se reduzca. La
esbeltez también explica porqué los hoyos cortos son más adecuados para producir proyección de roca
y sobre presión de tronaduras de aire.

La relación de esbeltez, Sr , para las mallas de tronaduras, se define como:

hb
Sr = -----------
B

donde h b es la altura del banco (m) y B es el burden (m).

SELECCIÓN DE LA PASADURA. (sobre-perforación)

La pasadura es necesaria en la mayoría de las operaciones, para proporcionar un grado suficiente de
fragmentación al nivel de piso. El grado de fragmentación logrado en la base de una columna larga de
explosivo es pequeño relativo a la lograda alrededor del centro de la carga.

En relación con lo anterior, los hoyos se deben perforar debajo del nivel del piso del banco. Sin una
pasadura adecuada puede resultar un piso irregular, y se perderá un tiempo valioso y la productividad
de la maquinaria en lograr las condiciones de piso diseñadas.

Lsd = Ksd d

donde Lsd es el largo de la pasadura (m), d es el diámetro de hoyo (m) y la constante Ksd varía de 8
a 12.

La pasadura efectiva será generalmente menor que la esperada debido al detritus de la perforación
que caen en el hoyo después que la perforación se termine.
Se debe evitar el exceso de pasadura por las siguientes razones:

• Aumenta los costos de perforación y explosivos.

• Hace que el empate de hoyos en el banco inferior sea muy difícil y provoca bolonaje en estos
hoyos. (perforaciones)
• Aumenta los niveles de vibración inducida.

La necesidad de grandes cantidades de pasadura se puede reemplazar por el uso de cargas de alta
energía en la base de todos los hoyos. Tal aumento en la carga basal se efectúa usando explosivos de
alta densidad que tienen una presión de detonación alta y altas velocidades de detonación.
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Cuando se reduce la pasadura de esta manera, es importante recordar que se requiere que la carga basal
esté completamente acoplada contra el hoyo, de manera que el uso de cartuchos sin taconear no puede
ser efectivo para proporcionar la energía adicional requerida.

SELECCIÓN DEL TACO.

El taco se añade a los hoyos para proporcionar el confinamiento de la energía de la explosión.
Mientras más tiempo el material del taco permanezca en su lugar mayor es la efectividad de la energía
explosiva y mayor es el grado de fragmentación y desplazamiento logrado por la tronadura.
Ambientalmente, el taco es esencial para minimizar el nivel de sobre presión de la tronadura de aire y
para controlar la generación de proyección de rocas desde la región del collar del hoyo.

Generalmente el largo del taco se relaciona al diámetro de hoyo (y por lo tanto al burden) y
comúnmente es igual al burden. En tipos de rocas donde la sección principal de la roca está
meteorizada o fracturada, los largos se pueden aumentar sin impacto adverso en la fragmentación. Por
el contrario, cuando la sección superior de los hoyos está en roca masiva o con bloques, la altura del
taco se debe minimizar. Un buen control de la eyección del taco y el rifleo se obtiene generalmente
usando la siguiente relación:

Lst = Kst d

donde Lst es el largo de taco (m), d es el diámetro del hoyo (m) y la constante Kst varía de 25 a 30.

El material del taco es crítico en cualquier revisión del funcionamiento del taco. En muchas
operaciones mineras, sólo se usa el detritus de perforación por su conveniencia. Sin embargo, a menos
que el detritus sea muy grueso, es un material muy ineficiente para el taco, requiriendo una columna
significativamente más larga relativa a la que se requiere para un material árido más grueso, para lograr
un control estricto sobre la eyección del taco y de la proyección de rocas.

El material óptimo para el taco es un árido graduado con un tamaño medio aproximadamente igual a un
décimo o un quinceavo del diámetro del hoyo. Luego, un hoyo de 100 mm de diámetro debería utilizar
un árido de 10 a 12 mm. Bajo estas condiciones, el largo del taco frecuentemente se puede reducir a
casi 20 a 25 veces el diámetro del hoyo. La angulosidad es también el requerimiento principal del
material para el taco. Partículas bien redondeadas tales como la grava aluvial es mucho menos efectiva
que el árido chancado.

El largo del taco requerido para contener completamente los productos de la explosión por lo tanto se
puede reducir ya sea al reducir el diámetro del hoyo o al reducir la potencia efectiva del explosivo. El
último efecto se puede lograr por el uso de tacos de aire que reduce significativamente las presiones
peak de hoyo.

Cuando se usan tacos largos, se observa una reducción significativa en la cantidad de proyección.
La reducción en la cantidad de explosivo en los hoyos reduce la energía total disponible para desplazar
la roca quebrada, y la sección del taco sin explosivo del hoyo simplemente se desplomará durante la
tronadura.

El taco tiene también una fuerte influencia en la estabilidad de la cresta formada por la tronadura.
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Tacos cortos generalmente producirán crestas más limpias que tacos más largos, ya que la roca
alrededor de la sección del taco está por lo general quebrada por una acción de cráter. Cuando se
requieran crestas en buenas condiciones (por ej. bermas de contención) los largos de tacos se tendrán
que disminuir.

DISTRIBUCION DEL EXPLOSIVO.

Los términos distribución de explosivo y distribución de energía se usan frecuentemente pero rara vez
se han explicado. Los términos se usan para describir la uniformidad con que el explosivo se distribuye
a través del volumen completo de la roca que se requiere excavar. Está por lo tanto influenciada por los
siguientes factores:

• Diámetro del hoyo.

• Densidad del explosivo y potencia en volumen.
• Largo del taco
• Burden y espaciamiento.
• Pasadura.

De las secciones precedentes, todos estos factores están ínter relacionados y la mayoría están
influenciados, preponderantemente, por la elección original del diámetro de hoyo. Es importante
remarcar que existen métodos para la revisión gráfica de la distribución de energía, se distribuye la
energía explosiva a través de la sección transversal de dos tronaduras con el mismo factor de carga
nominal (0.5 kg/m 3 ) – una malla diseñada con un diámetro grande (311 mm) y con su correspondiente
burden, espaciamiento y taco grande, y la otra diseñada con diámetros de hoyo pequeños. Aunque el
color de los contornos se han perdido en los cuadros en blanco y negro, la ubicación y tamaño de los
contornos proporcionan una imagen gráfica de la distribución de la energía, con niveles de contorno
decrecientes a medida que aumenta la distancia desde los hoyos. El método del contorno de energía
ilustra porqué los problemas de fragmentación se pueden anticipar alrededor de las áreas del collar para
las mallas de diámetros grandes de hoyos.

Una definición simple de la distribución del explosivo la proporciona la relación de carga , que describe
la distribución vertical de la carga en un banco como la relación entre el largo de la carga sobre el piso
del banco (o sea, largo de la carga – pasadura) y la altura del banco, como se muestra en la ecuación:

( hb − Lst − Lsd )
Cr = -------------------------------------------
hb

donde Cr es la relación de carga, hb es la altura del banco (m), Lst es la pasadura (m) y Lsd es el largo
del taco.

Un adecuado diseño debe contar con un ordenamiento lógico de las actividades a realizar, por lo que se
presentan algunas alternativas de manejo de información en tablas.

Longitud de Pozos:
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Calidad de Pozos:

Se entenderá como tiros o pozos de “Primera corrida”, a los tiros que se encuentren en una posición tal
que:
• Cuentan con al menos una cara libre para su salida.
• No esté afectada por restricciones (por ejemplo cerca del muro).
• Su salida sea necesaria para generar una o más caras libres a otros tiros o pozos.

Estos pozos o tiros deben garantizar su salida antes de que cualquier otro pozo dependiente de ellos.
Por lo general estos tiros se cargan con un factor de carga mayor (más potentes).
Se entenderá como tiros o pozos de “Tercera o Última Corrida”, a los tiros que se encuentren en una
posición tal que:
• Pueden o no contar con una cara libre para su salida al momento de iniciar la tronadura.
• Pero se encuentran afectados por restricciones de potencia (por ejemplo cerca del muro), por lo
que no podrán ser considerados como tiros de primera corrida.
• Su salida generará la cara libre del banco siguiente, futuras tronaduras (atrás o al lado) o la cara
del muro del rajo (pit final por ejemplo).

Estos pozos o tiros deben garantizar condiciones aceptables de estabilidad a la cara que dejan libre. Por
lo general estos tiros se cargan con un factor de carga menor (menos potentes).
El grupo de tiros que queda entre los tiros de “Primera Corrida” y el de “Tercera o Última Corrida”, se
pueden considerar como tiros de “Segunda Corrida”, los cuales tendrán un factor de carga mayor que
los de última corrida y menor o igual a los de primera corrida.
Los términos Primera, Segunda, Tercera, Última corrida, dependerán de la mina en particular, ya que se
le puede asignar el nombre que se desee siempre y cuando se respete las características del carguío de
los explosivos (potencia) en función de la ubicación del tiro o pozo de modo que se obtenga el
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resultado esperado.

Esquema de pozos distribuidos en talud

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Hoja de control de pozos

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Con esto podemos obtener el equivalente a ANFO obtener nuestro factor de carga para las toneladas a
remover con esta tronadura.

La primera corrida debe ser más potente, ya que debemos asegurar que esta corrida salga, ya que esta
es la corrida que generará la cara libre de las próximas corridas, y la última corrida deberá ser lo
suficientemente potente como par a remover el material pero no generar mucho daño en la pared.

Amarre de tiros:
Como lo mencionamos antes debemos cumplir con que la iniciación sea completa antes que detone el
primer tiro, además debemos mencionar que la secuencia de detonación debe ser tal que siempre el tiro
que detone encuentre una cara libre, independientemente de la corrida a la cual pertenezca. Además una
manera de asegurar que cada tiro sea iniciado se puede optar por diseñar un amarre tal que siempre un
mismo tiro sea iniciado al mismo tiempo por dos líneas troncales (amarre doble)

Se presenta el siguiente ejemplo de secuencia de salida en amarre:

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Quedando como muestra la siguiente figura:

Con un retardo en el fondo de 500 mili-segundos, se genera el siguiente esquema de salida de tiros:
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Debemos notar que en esta configuración se cumple con:

• La detonación del primer tiro ocurre a los 500 mili segundos.
• La iniciación del último tiro ocurre a los 219 mili segundos.
• Cada tiro sale con al menos una cara libre.

Se pueden agregar otros retardos con el fin de desfasar aún más la salida de cada tiro.
Amarre tiro a tiro hacia el rajo:

Amarre tiro a tiro hacia la posición futura de la pala.

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Amarre tradicional semi canal hacia el rajo (diseño rectangular).

Amarre tradicional semi canal hacia la posición futura de la pala.

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Amarre tiro a tiro en canal.

Amarre tradicional canal.

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Amarre tradicional en línea (Diseño Triangular).