ESFUERZO DE FATIGA

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 DEDICATORIA

Este trabajo se lo dedico a Dios y a nuestros padres por los deseos de superación y amor
que nos brindan cada día en donde han sabido guiar nuestras vidas por el sendero de la
verdad a fin de poder honrar a nuestras familias con los conocimientos adquiridos,
brindándonos el futuro de su esfuerzos y sacrificios para ofrecernos un mañana mejor.

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 INDICE

I.-RESEÑA HISTORICA SOBRE EL ESTUDIO DE LA FATIGA………………..5

II.- LA FATIGA ………………………………………………………………………..5

2.1. Manifestación y Proceso de Falla………………………………………….......6

2.2. Nucleación (a) …………………………………………………………………..6

2.3. Propagación (b y c)………………………………………………………….….7

2.4. Rotura (d)……………………………………………………………………….7

III.- ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA FATIGA…………………...9

3.1.-Generalidades …………………………………………………………...……..9

3.2. Resistencia a la fatiga ……………………………………….……….………..10

3.3. Método de ensayo ………………………………………………….………….10

IV. LÍMITE DE FATIGA ……………………………………………………………11

4.1. Cálculo del límite de fatiga ……………………………………………………14

4.2. Ejemplos de cálculo …………………………………………………………...21

V. RESISTENCIA A LA FATIGA …………………………………………………..27

5.1. Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga 𝑺𝒆 ………………27

5.2. Ecuación de Marín ……………………………………………………………27

5.2.1. Factor de la superficie 𝒌𝒂 ……………………………………………….28

5.2.2. Factor de tamaño 𝒌𝒃 …………………………………………………....29

5.2.3. Factor de carga 𝒌𝒄 ……………………………………………………...30

5.2.4. Factos de temperatura 𝒌𝒅 ………………………………………………30

5.2.5. Factor de confiabilidad 𝒌𝒆 ……………………………………………...32

5.2.6. Factor de efectos de 𝒌𝒇 ………………………………………………….33

VI. FACTOR DE MODIFICACIÓN DE EFECTOS VARIOS(KE) …….………..34

VII. CONCLUSIONES ………………………………………………….……………35

VIII. RECOMENDACIONES ………………………………………….……………35

IX. BIBLIOFRAFIA …………………………………………….………………..…..36

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 INTRODUCCION

El fenómeno de la fatiga de los materiales es uno de los más estudiados en la ingeniería

mecánica. La fatiga, es la causa del ochenta por ciento de las fallas en maquinarias; los
elementos mecánicos trabajan, en su mayoría, bajo condiciones de fatiga, como ejemplo
pueden citarse: los peldaños de una escalera metálica, las estructuras de los parques
donde ejercitan los deportistas, los aparatos de un parque infantil, los ejes de diversas
máquinas industriales: moledoras, trituradoras, elevadoras, los aviones, los automóviles,
los sistemas de izado de carga en los puertos, entre otros.

A lo largo del presente trabajo, se expone de modo general, el fenómeno de la fatiga:

condiciones para que ocurra, mecanismo de falla, tipos de fatiga según la pieza esté a
flexión, bajo la acción de cargas axiales, bajo corte en su forma directa o torsional. Se
muestra resumidamente la cronología de los estudios relacionados a este fenómeno, el
ensayo de flexión rotativa para la determinar la vida a la fatiga de los materiales metálicos,
recursos técnicos para su realización, modelos matemáticos que estudian su
comportamiento y los parámetros a considerar en el diseño bajo fatiga.

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I.-RESEÑA HISTORICA SOBRE EL ESTUDIO DE LA FATIGA

El fenómeno de la fatiga en los metales, comenzó a estudiarse en el siglo XIX. Es en el

año 1839 cuando Poncelet acuña uso el término “fatiga” para describir las fallas por este
tipo de situación. Se pensaba que el material, cuando cristalizaba, se “cansaba” de modo
semejante a una persona y luego fallaba. Fue August Wöhler (1819-1914 quien en 1871
publicó los resultados de sus investigaciones aplicadas al sistema de trenes y llegó a la
conclusión de que la falla en los ejes de los carros del ferrocarril se debía a la
alternabilidad de las tensiones en los mismos. Con el devenir del tiempo se fueron
llevando a cabo estudios diversos acerca de la fatiga.

II.- LA FATIGA

La fatiga es un proceso de degeneración de un material sometido a cargas cíclicas de

valores por debajo de aquellos que serían capaces de provocar su rotura mediante
tracción. Durante dicho proceso se genera una grieta que, si se dan las condiciones
adecuadas crecerá hasta producir la rotura de la pieza al aplicar un número de ciclos
suficientes. El número de ciclos necesarios dependerá de varios factores como la carga
aplicada, presencia de entallas...

Si bien no se ha encontrado una respuesta que explique totalmente la fatiga se puede

aceptar que la fractura por fatiga se debe a deformaciones plásticas de la estructura de
forma similar a como ocurre en deformaciones mono direccionales producidas por cargas
estáticas, con la diferencia fundamental de que bajo cargas cíclicas se generan
deformaciones residuales en algunos cristales.

Incluso bajo cargas pequeñas pueden aparecer estas bandas de deslizamiento,

aumentando con el número de ciclos llegando a provocar la aparición de una fisura. Este
proceso inicial, que se puede denominar nucleación, se da preferentemente en granos
próximos a la superficie produciendo los efectos de intrusión y extrusión, facilitando la
existencia de la intrusión la propagación de la grieta debido a la tracción.

También puede iniciarse el proceso en puntos que presenten algún tipo de irregularidad
como inclusiones, discontinuidades superficiales, etc.

La siguiente fase es la de crecimiento de grieta que puede dividirse a su vez en dos fases.
La primera fase supone el crecimiento de una grieta corta en pequeñas distancias del

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tamaño de pocos. En esta fase, dado que el tamaño de la grieta es comparable al de los
elementos característicos de la microestructura del material, dicha microestructura
(tamaño de grano, orientación de los mismos...) afecta en gran medida al crecimiento de
la grieta.

La segunda fase consiste en un crecimiento de la grieta normal al plano principal de

tensiones. En este caso de grietas más largas la microestructura del material afecta en
menor medida al crecimiento de la grieta dado que la zona de plastificación creada por el
propio crecimiento de la grieta es mucho mayor que las dimensiones características de la
microestructura.

2.1. Manifestación y Proceso de Falla: Un material sometido a tensiones repetidas o

fluctuantes fallará a una tensión mucho más baja que la necesaria para producir la
fractura bajo carga constante. Es decir: la aplicación repetida de una tensión ocasiona
el deterioro progresivo de un material, siendo que la misma tensión aplicada
estáticamente no tiene ningún efecto permanente. Este deterioro se manifiesta a través
de la formación de fisuras en el material, que eventualmente pueden llevar a la rotura.
Cabe recalcar que la fatiga ocurre bajo toda clase de cargas y a tensiones tanto altas
como bajas; pero este fenómeno solo afecta a las piezas cuando están sometidas a
solicitaciones repetidas de una cierta amplitud.

Describiremos el proceso que ocurre en los metales al estar sometidos a fatiga simple
(la forma más sencilla de fatiga), que tiene lugar bajo tensiones de tracción y
compresión alternadas (siempre dentro del rango elástico) sobre miembros libres de
discontinuidades. Su progreso puede explicarse de la siguiente manera: a los pocos
ciclos de acción de la carga repetida comienzan a producirse cambios aislados en la
estructura atómica en puntos dispersos del material; estos rápidamente comienzan a
desarrollar fisuras submicroscópicas que crecen a media que los ciclos continúan, hasta
tener proporciones microscópicas y eventualmente llegan a ser visibles; finalmente,
cuando la fisura llega a un tamaño tal que debilita la pieza, se produce su rotura. Si bien
no existe un cambio notable en la estructura del metal que falló por fatiga, en general,
se puede dividir el proceso de evolución de la falla en tres etapas denominadas:
nucleación (a), propagación o crecimiento de la fisura (b y c) y rotura (d). (Ver Figura
1)

2.2. Nucleación (a): se produce en los metales cuando el nivel de tensión aplicada es
menor que el límite elástico estático. Aparece una deformación masiva generalizada,
hasta que el metal endurece lo suficiente como para resistir la tensión aplicada (Acritud
Total) en un punto determinado denominado Punto de Iniciación. Éste suele estar
situado en zonas en donde los granos tienen mayor grado de libertad, en zonas de
concentración de tensiones como ser entallas, cantos vivos, rayas superficiales o bien
en inclusiones y poros.

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2.3. Propagación (b y c): abarca la mayor parte de la duración del proceso fatiga y se
extiende desde el momento en que se produjo el endurecimiento por deformación
generalizada (acritud total) hasta la formación de una grieta visible.


2.4. Rotura (d): es la propagación de la grieta hasta que es lo suficientemente grande

como para producir la rotura.

Figura 1: Evolución de la falla

La superficie de la fractura tiene dos zonas características:

a) Zona Lisa: aparece debido al roce por la propagación de la grieta a través de la

sección. Esta propagación, para el caso de procesos de carga en servicio, se indica con
una serie de marcas anulares (llamadas líneas de parada o de reposo, similares a las
marcas que dejan las olas sobre la playa), que se generan a partir del Punto de
Nucleación (punto de concentración de tensiones). A su vez, podemos distinguir:

-Marcas de Playa: se forman en el frente de la fisura al producirse un reposo en el

funcionamiento de la pieza. Consecuentemente no aparecerán en el caso de probetas,
que generalmente se ensayan sin interrupción.

-Líneas Radiales: a veces las fisuras que se generan en la superficie (que es el lugar
más frecuente) progresan según frentes a niveles levemente escalonados; en un dado
momento de su desarrollo, sin embargo, como van quedando estas líneas radiales como
huellas de las diferencias de nivel iniciales.

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b) Zona Rugosa: Aparece al romper la pieza por disminución de la sección efectiva
sana ante el mismo valor de carga actuante. La rotura final, contrariamente a la zona
con marcas de playa que es lisa y suave, presenta una superficie fibrosa y de relieve
muy accidentado. Se trata de la zona remanente sana, demasiado pequeña para aguantar
un ciclo más de solicitación, que termina rompiéndose frágilmente.

Zona de avance de la
fisura de fatiga

Rotura por carga de tracción

(arrancamiento)

Rotura de una probeta ensayada a cargas cíclicas.

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III.- ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA FATIGA

Ensayo de fatiga. La rotura por fatiga es el fenómeno de rotura de los metales bajo cargas
de magnitud repetida o de sentido variable.

3.1.-Generalidades

La rotura por fatiga puede tener lugar a una tensión inferior no sólo al límite de
rotura, sino también al límite de fluencia.

La causa de la fatiga en los metales son los desplazamientos que se originan en

los granos cristalinos, orientados en el metal de la manera menos conveniente con
respecto a las cargas actuantes.

Fig. 1. Fractura de fatiga

Los desplazamientos producidos hacen que se formen micro grietas, las cuales, por
efecto de una carga repetida o de sentido variable, se abren gradualmente y al
extenderse hasta los planos de exfoliación de los granos, se desarrollan a lo largo de
este límite.

La superficie de fractura a la fatiga (Fig. 1), presenta dos zonas distintas: externa e
interna. La zona externa tiene una superficie de aspecto de porcelana, y es la región de
la grieta que se desarrolla gradualmente; la zona interna presenta una estructura
granular, y la región de la rotura instantánea.

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3.2. Resistencia a la fatiga

La capacidad de los metales de resistir a la fatiga se denomina resistencia a la fatiga.

Los fenómenos de fatiga como se ha demostrado experimentalmente, surgen al pasar

el límite de la resistencia a la fatiga. Se denomina límite de resistencia a la fatiga el
valor máximo de la tensión que puede soportar el material sin que se produzca la rotura,
después de cambiar la carga (base) aplicada un número determinado de veces. Para
determinar el límite de resistencia a la fatiga las probetas de acero se ensayan a base de
5 000 000 de ciclos, y las aleaciones no ferrosas a base de 20 000 000 de ciclos. Hay
una gran cantidad de aparatos especiales para efectuar el ensayo a la fatiga para los
casos de deformaciones por flexión, tracción, torsión, etc.

3.3. Método de ensayo

Se ha extendido mucho el ensayo a la fatiga, en el cual, la probeta, al girar rápidamente,

experimenta una carga de flexión, que produce en ella tensiones de sentidos variables
(compresión-tracción), que se repiten constantemente durante el ensayo. Para
determinar el límite de resistencia a la fatiga se ensaya una serie de probetas (6-8)
preparadas de una misma aleación. Para la primera probeta se establece una tensión,
que constituye 0.6ɑb para el acero, y 0.4 ɑb para las aleaciones no ferrosas, la cual se
mantiene constante durante todo el tiempo del experimento. Después se lee en el
contador el número de ciclos que ha producido la rotura de la probeta. Para la segunda
probeta y las siguientes, la tensión se reduce en 2-4 Kg/mm2 según el número de
cambios de carga hasta alcanzar el momento de rotura de la probeta antecedente. Como
resultado de los sucesivos ensayos se determina la tensión máxima que no produce la
rotura de la probeta, la cual será el límite de la resistencia a la fatiga buscado.

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IV. LÍMITE DE FATIGA

Las fallas por la fatiga se deben a las cargas que se producen con el tiempo, no a las cargas
estáticas, y a menudo se producen los niveles de esfuerzo muy por debajo del límite
elástico de los materiales. Como etapas podemos mencionar:

 Iniciación de una grieta en alguna muesca o zona de concentración de esfuerzos.

 Crecimiento o propagación de la grieta mientras estén presentes: esfuerzos

cíclicos, una tensión y fractura súbita repentina.

El procedimiento del esfuerzo - vida (Sn) es el más antiguo. con él se intenta determinar
un límite de resistencia a la fatiga para el material, la forma de los esfuerzos cíclicos se
puede mantener en el nivel de los ciclos requeridos.

El ingeniero alemán August Wohler realizo pruebas sobre probetas de acero sometidos a
flexión giratoria (elemento que gira sometido a un momento flector constante).

M M

 Probeta de acero, dimensiones normalizadas superficies pulidas a espejo, sin

corrosión, temperatura ambiente.

El límite de fatiga (S'n) se define como el esfuerzo fluctuante máximo que puede soportar
un material para un número infinito de ciclos de aplicación de la carga (en general, se
considera vida infinita si el número de ciclos N>106 ciclos). Su valor, en general, podrá
ser determinado empleando un diagrama o curvas S-N.

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Según el diagrama S-N típico para los aceros, que se muestra en la figura adjunta, su
comportamiento a fatiga se aproxima a una recta en representación logarítmica, donde el
límite de fatiga (S'n) representa el valor de la tensión por debajo de la cual no se produce
el fallo por fatiga en la pieza.
Las curvas S-N se obtienen experimentalmente ensayando probetas de material que se
someten a tensiones cíclicas de una amplitud relativamente grande (aproximadamente 2/3
de su resistencia estática a tracción).
Los resultados se representan dando lugar a las llamadas curvas S-N, donde en el eje
vertical de ordenadas se representan los valores de amplitudes de tensión (S) aplicadas,
mientras que en el eje horizontal o eje de abscisas se sitúa el valor del logaritmo de los
números de ciclos (N) necesarios para la rotura de cada probeta.
En estos ensayos se contabilizan los ciclos necesarios hasta que se produce la rotura de la
probeta para cada rango de tensión aplicada. Como se aprecia en las curvas S-N, la
resistencia a fatiga de los materiales aumenta cuando disminuye el número de ciclos de
aplicación de carga, mientras que, si los ciclos de carga a los que se somete el material
aumentan, entonces su resistencia a la fatiga irá disminuyendo.
Su límite inferior (línea recta horizontal del diagrama) representa el límite de fatiga (S'n)
del material, de manera que, si la amplitud de la tensión aplicada es inferior a este valor,
el material presentará duración infinita y no fallará a fatiga.
Para casi todos los aceros, se puede determinar gráficamente el diagrama S-N con
bastante buena aproximación (ver diagrama anterior), dado que para estos materiales
ocurre que:

• Para N=103 ciclos, la rotura a fatiga ocurre cuando la tensión aplicada alcanza el valor
de S = 0,9·Su siendo Su = el límite de rotura del acero para esfuerzos estáticos.

• Para N=106 ciclos (vida infinita), el límite de fatiga del acero vale S'n = 0,5·Su

12
Lo anterior se cumple para aquellos aceros que presentan un límite a la rotura Su<14.000
kg/cm2. Para aquellos aceros cuyo límite de rotura sea mayor que ese valor (Su>14.000
kg/cm2), entonces se recomienda emplear como límite de fatiga para estos aceros el
valor S'n = 7.000 kg/cm2.

Para el caso que se trate de materiales de hierro fundido o bronce, el límite a fatiga a
emplear para estos materiales será entonces de S'n = 0,4·Su.

El diagrama S-N de un material ayuda a estimar su vida útil cuando sobre él actúan cargas
cíclicas, de manera que se pueda calcular su resistencia a fatiga para poder soportar un
determinado número de ciclos de aplicación de la carga.

En efecto, por ejemplo, supongamos un eje de giro de acero al cual se pretende calcular
su resistencia a fatiga para que pueda aguantar al menos una vida útil de 100.000 ciclos
(N=105 ciclos).

El eje elegido será de un acero AISI C 1035, que ofrece las siguientes propiedades
mecánicas:

 Sy (límite de fluencia) = 3.800 kg/cm2

 Su (límite de rotura) = 6.000 kg/cm2

Según lo indicado anteriormente, para representar su diagrama S-N se calculan su

resistencia a fatiga para 103 ciclos (S) y para 106 ciclos (límite a fatiga, S'n):

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 Para 103 ciclos: S = 0,9·Su = 0,9·6000 = 5400 kg/cm2

 Para 106 ciclos: S'n = 0,5·Su = 0,5·6000 = 3000 kg/cm2

Finalmente, la resistencia a fatiga del eje (Sx) para aguantar los 100.000 ciclos
(N=105 ciclos) se podrá obtener a partir de su curva S-N, mediante la relación siguiente:

S - S'n S - Sx

log (106) - log (103) log (100.000) - log (103)

donde, S = 5.400 kg/cm2 y S’n = 3.000 kg/cm2

Despejando Sx se obtendrá finalmente la resistencia del eje para soportar los 100.000
ciclos de carga, resultando:

Sx = 3.800 kg/cm2

4.1. Cálculo del límite de fatiga

Según lo indicado en el apartado anterior, el comportamiento a fatiga de los materiales

se puede representar con bastante aproximación a una recta en representación
logarítmica, llegando a una tensión por debajo de la cual no se produce fallo por fatiga,
siendo éste el ya nombrado límite de fatiga (S'n).

Pues bien, resulta que el límite de fatiga real de una pieza puede ser muy diferente al
obtenido según el diagrama S-N. Esto es así porque todo diagrama S-N ha sido
obtenido experimentalmente a partir de ensayos en una probeta concreta, con una
determinada geometría, con un determinado acabado superficial, bajo la acción de unas
condiciones de carga, temperatura de ensayo, etc., que en general, resultarán muy
diferentes a las condiciones reales de trabajo a las que estará sometida la pieza.

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En este sentido, y para tener en cuenta los distintos factores que van a influir en el valor
real del límite de fatiga, se va a modificar el diagrama de la curva S-N. En este proceso,
se va a mantener constante el punto de partida de la curva para una vida 103 ciclos, y
se va a modificar el punto para 106 ciclos de vida correspondiente al límite de fatiga
(S'n), de acuerdo a ciertos factores que tengan en cuenta las condiciones reales de
trabajo.

El nuevo límite a fatiga (Sn) será calculado a partir del teórico anterior obtenido de los
ensayos (S'n), pero afectado de los distintos coeficientes correctores que recojan la
influencia de los distintos factores de acuerdo a las condiciones reales de trabajo:

Sn = Ca · Cb · Cc · Cd · Ce · S'n

donde,

Sn = límite de fatiga real (kg/cm2)

S'n = límite de fatiga teórico de la probeta de ensayo

Ca = coeficiente por acabado superficial

Cb = coeficiente por tamaño

Cc = coeficiente de confianza

Cd = coeficiente de temperatura

Ce = coeficiente de sensibilidad a la entalla

A continuación, se incluyen los procedimientos y tablas que permitirán estimar el valor

de los anteriores coeficientes correctores del límite de fatiga.

 Coeficiente por acabado superficial, Ca

Mientras que la probeta de ensayo que se usa para obtener las curvas S-N dispone de
un pulido especular de su superficie, la de cualquier pieza en general presentará
normalmente una rugosidad mayor. Esta sensibilidad a la rugosidad superficial será
mayor cuanto mayor sea la resistencia del material, como se puede apreciar en el
diagrama adjunto que permite obtener el valor del coeficiente Ca:

15
Como se puede apreciar en el diagrama anterior, el coeficiente (Ca) tiene un efecto muy
significativo sobre el límite de fatiga.

 Coeficiente por tamaño, Cb

Para piezas circulares, en los casos de flexión y torsión, el coeficiente por tamaño (Cb)
se puede expresar como:

Cb = 1 si d<10 mm

Cb = 1,189·d-0,097 si d>10 mm

16
Para casos de carga axial:

Cb = 1 si d<10 mm

Cb = entre 0,6 - 0,7 si d>10 mm (según la excentricidad de la carga)

 Coeficiente de confianza o seguridad funcional, Cc

Los autores Stilen, Cummings y Schulte establecieron que la distribución de la relación

de las resistencias a la fatiga es una distribución normal para un número fijo de ciclos,
y en este sentido, el coeficiente de confianza se puede expresar como:

Coeficiente de confianza, Cc = 1 - 0,08·D

siendo D el factor de desviación, que se puede obtener de la siguiente tabla en función

de la probabilidad de supervivencia de la pieza que se desee que tenga:

Probabilidad de supervivencia (%) D

85 1,0

90 1,3

95 1,6

99 2,3

99,9 3,1

99,99 3,7

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 Coeficiente por temperatura, Cd

El coeficiente de temperatura (Cd) tiene en cuenta la diferencia de temperatura entre la

temperatura de ensayo de la probeta para la obtención del diagrama S-N, y la
temperatura real de operación de la pieza.

Esto es debido a que tanto el límite elástico como la resistencia a tracción de los
materiales son variables con la temperatura. Así, cuando las temperaturas de operación
son bajas se debe comprobar el fallo por fatiga, mientras que si la temperatura es
elevada se deberá comprobar el fallo de la pieza por fluencia o por fatiga del material,
o por una combinación de ambas conocidas como termofluencia.

El coeficiente de temperatura Cd se puede obtener de las expresiones siguientes:

620
𝐶𝑑 =
460 + 𝑇

para T > 160ºF (temperatura expresada en grados Fahrenheit)

Cd = 1 para T ≤ 160ºF

 Coeficiente de sensibilidad a la entalla, Ce

Como ya hemos visto, un fallo por fatiga casi siempre se origina en una discontinuidad,
de manera que en muchas ocasiones la grieta empieza en una entalla, un resalte o en el
borde de un orificio, aunque también puede iniciarse en una huella de herramienta o a
partir de una raya en la superficie de la pieza. Hay materiales que son mucho más
sensibles a la entalla que otros.

Desde un punto de vista físico, el factor de concentración de tensiones elástico (Kt)

visto en el apartado anterior 2.2 tiene un significado relativo, puesto que los materiales
reales suelen presentar un comportamiento de tipo elastoplástico en las entallas.

Por esta razón, la hipótesis de comportamiento elástico lineal es sólo una aproximación
inicial que no suele cumplirse del todo en la práctica. Este hecho hace que la presencia
de singularidades geométricas reduzca la resistencia a la fatiga de las piezas y demás
componentes mecánicos, aunque no en la misma proporción como marca el factor de
concentración de tensiones (Kt) teórico. Por este motivo se introduce el concepto de
coeficiente de concentración de tensiones a la fatiga (Kf) definido, para una vida dada,
como:

18
 Resistencia a la Fatiga SIN entalla

Kf =

Resistencia a la Fatiga CON entalla

El coeficiente de sensibilidad a la entalla (Ce) está relacionado con el coeficiente de

concentración de tensiones a la fatiga (Kf) en la siguiente forma:

1
𝐶𝑒 =
𝐾𝑓
Por otro lado, la relación entre el coeficiente de concentración de tensiones elástico
lineal (Kt) y el coeficiente de concentración de tensiones a la fatiga (Kf), viene dada a
través del llamado factor de sensibilidad a la entalla (q):

𝐾𝑓 − 1 1
𝑞= ≈
𝐾𝑡 − 1 1 + 𝑎
𝑟
donde,

a: es una dimensión característica del material

r: es el radio de la entalla.

Despejando de la ecuación anterior, se puede obtener el coeficiente de concentración

de tensiones a la fatiga (Kf) en función del coeficiente de concentración de tensiones
elástico (Kt) y del factor de sensibilidad a la entalla (q):

Kf = 1 + q · (Kt - 1)

El procedimiento a seguir sería el siguiente:

1. Se calcula el coeficiente de concentración de tensiones (Kt) a partir de la geometría

de la pieza, utilizando los distintos diagramas que se han indicado en el apartado
2.2.
2. Posteriormente, con los datos de geometría de la pieza y radio de la entalla, se
calcula el factor de sensibilidad a la entalla (q) mediante la ecuación ya vista de:

19
 1
𝑞= 𝑎
1+𝑟
3. Conocidos Kt y q , se calcula el coeficiente de concentración de tensiones a la
fatiga (Kf) mediante la expresión:

Kf = 1 + q· (Kt - 1)

4. Finalmente, el coeficiente de sensibilidad a la entalla (Ce) se calcula como:

1
𝐶𝑒 =
𝐾𝑓

Por último, decir también que, aparte de los anteriores factores, existen otros aspectos
a tener en cuenta que podrán modificar el límite de fatiga final de una pieza. Entre
otros, están los siguientes:

o Tensiones residuales: si a una pieza se le somete a un tratamiento que

introduzca una tensión residual superficial de compresión, como, por ejemplo,
un proceso de endurecimiento superficial mediante perdigones, martillado o
laminado en frío, entonces se obtendrá una mejora del límite de fatiga de la
pieza.
o Características direccionales del material: las piezas laminadas, forjadas o
estiradas presentan un 10 a 20 % de reducción del límite de fatiga en dirección
transversal respecto al valor que presenta en su dirección longitudinal de
laminación.
o Defectos internos: inclusiones de escoria u óxidos, partículas extrañas,
empeoran el límite a fatiga.
o Corrosión: la corrosión produce un picado de la superficie de la pieza que hace
disminuir su resistencia a fatiga.
o Metalizado: procesos como el cromado, niquelado y cadmiado pueden reducir
el límite de fatiga de la pieza hasta incluso en un 35%.

20
4.2. Ejemplos de cálculo

• EJEMPLO I:

En este primer ejemplo, se trata de calcular la duración estimada (número de ciclos o

vueltas de revolución) de un eje de giro como el que se muestra en la figura siguiente.

Dicho eje se encuentra apoyado mediante sendos cojinetes de bolas colocados en los
apoyos A y D, siendo r=5 mm el valor del radio de acuerdo para el entalle en los
cambios de sección del eje.

Para este ejemplo, se considerará que el eje está fabricado en acero AISI 1050 estirado
en frío (Sy = 580 MPa, Su = 690 MPa) con un acabado superficial a máquina.

A efecto de cálculos, las dimensiones del eje que aparecen en la figura adjunta están
expresadas en mm.

En primer lugar, se va a calcular el valor de las reacciones que se producen en los

apoyos de los cojinetes (apoyos A y D). Para ello, se establecerán las ecuaciones de
equilibrio estático (equilibrio de fuerzas y de momentos), resultando las siguientes
ecuaciones:

 Equilibrio de Fuerzas: RA + RD = 7500 N

 Equilibrio de Momentos: RA·720 - 7500·305 = 0

De donde se obtienen los siguientes valores de las reacciones:

RA = 3.177,08 N

RD = 4.322,92 N

21
Obtenidos los valores de las reacciones en los apoyos del eje, se puede obtener también
la distribución de la ley de momentos de flexión a lo largo del eje (ver figura siguiente).
Para ello se recomienda consultar el prontuario de esfuerzos y deformaciones en vigas
que se incluye en esta web, para el caso de viga apoyada en sus dos extremos.

Según la distribución de esfuerzos, el momento flector máximo en el eje se alcanza en

el punto de aplicación de la carga (1.318,49 m·N), aunque la sección crítica del eje a
fatiga se sitúa en el entalle donde se produce el cambio de sección, en este caso la
sección B, que es la de mayor momento (1.016,67 m·N).

Por otro lado, y de acuerdo a lo visto en el apartado 3.2 anterior, la resistencia a fatiga
teórica del acero se puede obtener como S'n = 0,5·Su = 0,5·690 = 345 MPa

El anterior valor es el valor de la resistencia a fatiga de la probeta de acero en el ensayo.

Para calcular el valor de la resistencia a fatiga que se adapte mejor a las condiciones
reales de trabajo de la pieza, habrá que afectar al anterior valor de los correspondientes
coeficientes correctores, que, para este ejemplo, y según lo visto también en el apartado
anterior, se expresará como:

22
 Sn = Ca · Cb · Cc · Cd · Ce · S'n
donde,

Sn = límite de fatiga real de la pieza

S'n = límite de fatiga teórico de la probeta, que para este caso y tipo de acero
vale, S'n = 345 MPa

Ca = coeficiente por acabado superficial

Cb = coeficiente por tamaño

Cc = coeficiente de confianza

Cd = coeficiente de temperatura

Ce = coeficiente de sensibilidad a la entalla

A continuación, se calcularán los valores de los distintos coeficientes correctores del

límite de fatiga adaptados a este ejemplo:

• Coeficiente por acabado superficial, Ca

Según el diagrama indicado en el apartado anterior para el cálculo del coeficiente por
acabado superficial (Ca), para un valor de la resistencia última a tracción del acero Su =
690 MPa y un acabado de superficie maquinado de la pieza, resulta un coeficiente
corrector de:

Ca = 0,75

• Coeficiente por tamaño, Cb

Para casos de flexión y torsión, el coeficiente por tamaño (Cb) se calcula utilizando las
expresiones vistas también en el apartado anterior, que para un diámetro del eje d=32
mm (d>10 mm), resulta:

Cb = 0,85

23
• Coeficiente de confianza o seguridad funcional, Cc

De acuerdo a lo indicado en el apartado anterior, si se considera una probabilidad de

fallo del 99%, resulta un factor de desviación de valor D=2,3. Con este valor el
coeficiente de confianza resulta finalmente de:

Coeficiente de confianza, Cc = 1 - 0,08·D = 1 - 0,08·2,3 = 0,82

• Coeficiente por temperatura, Cd

Se supone que para este ejemplo el eje trabajará siempre a una temperatura de
operación por debajo de 70 ºC (158 ºF).

Según lo indicado en el apartado anterior, si T ≤ 160 ºF, le corresponde un factor

corrector por temperatura de Cd = 1.

• Coeficiente de sensibilidad a la entalla, Ce

En primer lugar, se calcula el coeficiente de concentración de tensiones (Kt). Para ello,

se hará uso del diagrama que mejor se aproxime al caso que ocupa, según la tipología
de carga y geometría de la pieza, según se ha indicado en el apartado 2.2.

Para este caso, se empleará el diagrama D.9 "Barra circular con entalle circunferencial
sometida a flexión", entrando en el diagrama con los siguientes valores:

D/d = 38/32 = 1,19

r/d = 5/32 = 0,16

Resultando un coeficiente de concentración de tensiones (Kt) de valor:

Kt = 1,45

En segundo lugar, a partir de la dimensión característica del eje (para este caso, se tiene
que a = diámetro = 32 mm) y radio de la entalla (r = 5 mm), se calcula el factor de
sensibilidad a la entalla (q), mediante la ecuación ya vista de:
1
𝑞= 𝑎
1+
𝑟

24
que sustituyendo valores resulta,

q = 1/(1+32/5) = 0,14

Conocidos el coeficiente de concentración de tensiones Kt=1,45 y del factor de

sensibilidad a la entalla q=0,14, se calcula el coeficiente de concentración de tensiones
a la fatiga (Kf) como:

Kf = 1 + q·(Kt - 1) = 1+ 0,14·(1,45-1) = 1,06

Finalmente, el coeficiente de sensibilidad a la entalla (Ce) se calcula como:

Ce = 1/Kf = 1/1,06 = 0,94

Por lo tanto, obtenido los coeficientes correctores anteriores, ya se puede obtener el

valor de la resistencia a la fatiga (Sn):

Sn = Ca · Cb · Cc · Cd · Ce · S'n = 0,75 · 0,85 · 0,82 · 1 · 0,94 · 345 = 169,53 ≈ 170 MPa

Con el valor real del límite de fatiga (Sn) para la pieza de acero de este ejemplo, se
puede construir su diagrama S-N, como se muestra en la figura adjunta.

Como ya se indicó en el apartado IV anterior, se puede representar con muy buena

aproximación el diagrama S-N de los aceros conociendo dos puntos. Estos puntos son,
por un lado, su resistencia a fatiga para 103 ciclos (para este caso, S = 0,9·Su = 0,9·690
= 621 MPa) y por otro, su límite a fatiga (Sn = 170 MPa) ya calculado para 106 ciclos
(vida infinita).

25
Por otro lado, se tenía que el valor del momento flector en el entalle del eje donde se
produce el cambio de sección, en este caso la sección B, es de valor M = 1.016,67
m·N, obtenido de la distribución de la ley de momentos de flexión a lo largo del eje.

El módulo resistente a flexión (W) de la sección del eje en ese punto se calcula como:

W = I/c = (π·d4/64)/(d/2) = (π·3,24/64)/(3,2/2) = 3,22 cm3

Por lo tanto, el valor de la tensión debido al momento flector en la sección B del eje
viene dado por la siguiente expresión:

𝑀
𝜎=
𝑊

que sustituyendo valores resulta:

σ = 1.016,67 m·N / 3,22·10-6 m3 = 315,74 ≈ 316 MPa

El valor de este esfuerzo es mayor que su límite a fatiga (σ > Sn = 170 MPa), por lo
que el eje tendrá una vida finita de un determinado número de ciclos, que se podrá
obtenerse de su diagrama S-N.

Por lo tanto y como se indica en la figura anterior, a partir de la curva S-N se podrá
obtener el número de ciclos que aguanta la pieza sometida a la tensión σ = 316 MPa,
mediante la relación siguiente:

621 − 170 621 − 316

=
log(106 ) − log⁡(103 ) log(𝑁) − log(103 )

Resultando finalmente una duración estimada de la vida del eje de:

N = 105,02882 = 106.861,19 ciclos.

26
V. RESISTENCIA A LA FATIGA

Como se muestra en la figura, una región de fatiga de bajos ciclos se extiende desde N=1
hasta casi 103 ciclos. En esta región la resistencia a la fatiga 𝑆𝑓 solo es un poco menor
que la resistencia a la tensión, 𝑆𝑢𝑡 Shigley, Mischke y Brown proporcionaron un método
analítico para las regiones de bajo y alto ciclo, en donde se requieren los parámetros de
la ecuación de Manson-Coffin, más el exponente de endurecimiento por deformación 𝑚.
Con frecuencia los ingenieros deben trabajar con menos información.

(𝒇𝑺𝒖𝒕 )𝟐
𝒂=
𝑺𝒆

𝟏 (𝒇𝑺𝒖𝒕 )
𝒃 = − 𝐥𝐨𝐠⁡( )
𝟑 𝑺𝒆

Si se produce un esfuerzo completamente invertido 𝜎𝑖𝑛𝑣 haciendo 𝑆𝑓 = 𝜎𝑖𝑛𝑣 en la

ecuación, el número de ciclos a la falla se expresa como:

𝝈𝒊𝒏𝒗 𝟏/𝒌
𝑵=( )
𝒂

5.1. Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga 𝑺𝒆

Se ha visto que la muestra para el ensayo en maquina rotativa en el laboratorio para

determinar los límites de resistencia a la fatiga se prepara con mucho cuidado y se
ensaya bajo condiciones muy controladas. No es posible esperar que el límite de
resistencia a la fatiga de un elemento mecánico o estructural igual a los valores que se
obtuvieron en el laboratorio.

5.2. Ecuación de Marín

Marín identificó que se cuantifican los efectos Marín identificó que se cuantifican los
efectos de la condición superficial, tamaño, carga, la temperatura y varios otros puntos.
La cuestión respecto de ajustar el límite de resistencia a la fatiga por medio de
correcciones sustractivas o multiplicativas se resolvió mediante un extenso análisis
estadístico del acero 4340.

27
Por lo tanto, la ecuación de Marín se escribe:

𝑺𝒆 = 𝒌𝒂 𝒌𝒃 𝒌𝒄 𝒌𝒅 𝒌𝒆 𝒌𝒇 𝑺´𝒆

𝑘𝑎 = Factor de la modificación de la condición superficial

𝑘𝑏 = Factor de modificación del tamaño Kc Factor de modificación de la carga

𝑘𝑐 = Factor de modificación de la carga

𝑘𝑑 = Factor de modificación de la temperatura

𝑘𝑒 = Factor de confiabilidad

𝑘𝑓 = Factor de modificación de efectos varios

𝑆´𝑒 = Límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria Se Límite de resistencia a

la fatiga en la

𝑆𝑒 = Límite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica de una parte de máquina

en la geometría y condición de uso

Cuando no se dispone de ensayos de resistencia a la fatiga de partes, las estimaciones

se hacen aplicando los factores de Marín al límite de resistencia a la fatiga.

5.2.1. Factor de la superficie 𝒌𝒂

La superficie de una muestra de viga rotativa está muy pulida y además se le da un

pulido en la dirección axial para eliminar cualquier ralladura circunferencial. El
factor de modificación depende de a calidad del acabado de la superficie de la parte
y de la resistencia a la tensión. A fin de determinar expresiones cuantitativas para
acabados comunes de parte de máquinas (esmerilada, maquinas o estirada en frio,
laminada en caliente y forjada),

𝒌𝒂 = 𝒂𝑺𝒃𝒖𝒕

donde 𝑆𝑢𝑡 es la resistencia minima a la tensión y los valores de a y b se encuentra en

la tabla.

28
 Factor a

Exponente
Acabado superficial 𝑺𝒖𝒕 ⁡𝒌𝒑𝒔𝒊 𝑺𝒖𝒕 ⁡𝑴𝒑𝒂
b

Esmerilado 1.34 1.58 -0.085

Maquinado o Laminado
2.70 4.51 -0.265
en frio

Laminado en caliente 14.4 57.7 -0.718

Como se sale de la forja 39.9 272 -0.995

5.2.2. Factor de tamaño 𝒌𝒃

El factor de tamaño se evaluó en 133 conjuntos de puntos de datos. Los resultados

para flexión y torsión pueden expresar como:

(𝑑/0.3)−0.107 = 0.879𝑑 −0.107 ⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡0.11 ≤ 𝑑 ≤ 2⁡𝑝𝑢𝑙𝑔

⁡⁡0.91𝑑 −0.157 ⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡2 < 𝑑 ≤ 10⁡𝑝𝑢𝑙𝑔⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡
𝑘𝑏 =
(𝑑/7.62)−0.107 = 1.24𝑑 −0.107 ⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡2.79 ≤ 𝑑 ≤ 51𝑚𝑚
{ 1.51𝑑 −0.157 ⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡51 < 𝑑 ≤ 254𝑚𝑚⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡

Para carga axial no hay efecto de tamaño, por lo cual:

𝑘𝑏 = 1

Áreas 𝐴0.95 de perfiles estructurales no rotativos:

29
5.2.3. Factor de carga 𝒌𝒄

Cuando se realizan los ensayos de fatiga con carga de flexión rotativa, axial (empujar
y jalar) y de torsión, los límites de resistencia a la fatiga difieren con 𝑆𝑢𝑡 . Aquí, se
especificarán valores medios del factor de carga como:

5.2.4. Factos de temperatura 𝒌𝒅

Cuando las temperaturas de operación son menores que la temperatura ambiente, la

fractura frágil es una posibilidad fuerte, por lo que se necesita investigar primero.
Cuando las temperaturas de operación son mayores que la temperatura ambiente,
primero se debe investigar la fluencia porque la resistencia a esta disminuye con
rapidez con la temperatura. Cualquier esfuerzo inducirá flujo plástico en un material
que opera a temperaturas elevadas, por lo que también se sugiere considerar este
factor.

30
Por último, puede ser cierto que no existe limite a la fatiga en el caso de materiales
que operan a temperaturas elevadas. Debido a la resistencia a la fatiga reducida, el
proceso de falla depende, hasta cierto punto, del tiempo.

La cantidad limitada de datos disponibles indica que el límite de la resistencia a la

fatiga de los aceros se incrementa un poco a medida que la temperatura aumenta y
luego comienza a disminuir en el intervalo de 400°F a 700°F, que no es diferente del
comportamiento de la resistencia a la tensión que se ilustra en la figura 2-9. Por esta
razón es posible que, a temperaturas elevadas, el límite de la resistencia a la fatiga
se relacione con la resistencia a la tensión en la misma forma que a temperatura
ambiente.

Figura 2-9

Grafica de los resultados de 145 pruebas de 21 aceros al carbono y aleados que

muestra el efecto de la temperatura de operaciones en la resistencia a la fluencia 𝑆𝑢𝑡 ,
la ordenada es la relación de la resistencia a la temperatura de operaciones y la
resistencia a la temperatura ambiente.

Cuando se toma en cuenta la temperatura surgen dos tipos de problemas. Si se conoce

el límite de la resistencia a la fatiga de una viga a temperatura ambiente, entonces se
emplea:

𝑆𝑡
𝑘𝑑 =
𝑆𝑔𝑡

Si se conoce el límite de la resistencia a

la fatiga de una viga rotativa, entonces se
calcula mediante la ecuación y la
resistencia a la tensión con temperatura
corregida que se obtiene mediante el
factor de la tabla 6-4. Entonces use 𝑘𝑑 =
1

31
Tabla 6-4

Efecto de la temperatura de operaciones en la resistencia a la tensión del acero (𝑆𝑡 =

resistencia a la tensión a la temperatura de operaciones, 𝑆𝑔𝑡 = resistencia a la tensión
a temperatura ambiente)

5.2.5. Factor de confiabilidad 𝒌𝒆

El análisis que se presenta aquí es aplicable a la dispersión de datos como la que se

𝑆𝑒
muestra en la figura donde el límite medio de resistencia a la fatiga es = 0,5, o
𝑆𝑢𝑡
como lo da la ecuación. La mayoría de los datos de resistencia a la fatiga se reportan
como valores medios. Los datos que presentaron Haugen y Wirching muestran
desviaciones estándar de la resistencia a la fatiga de menos de 8 %. Por lo tanto, el
factor de modificación de la confiabilidad aplicable para esto puede escribirse como:

𝑘𝑒 = 1 − 0.08𝑧𝑎

Donde 𝑧𝑎 se define mediante la ecuación y los valores de cualquier confiabilidad

deseada pueden determinarse a partir de la tabla. En la tabla 6-5 se proporcionan los
factores de confiabilidad de algunas confiabilidades estándar específicas.

32
Tabla 6-5

Factores de confiabilidad 𝑘𝑒 correspondiente a 8 desviaciones estándar porcentuales

del límite de resistencia a la fatiga.

5.2.6. Factor de efectos de 𝒌𝒇

Aunque el factor 𝑘𝑓 tiene el propósito de tomar en cuenta la reducción del límite de

resistencia a la fatiga debida a todos los otro efectos, en verdad significa un
recordatorio que estos efectos se deben toma en cuenta, porque los valores reales de
𝑘𝑓 no siempre están disponibles.

Los esfuerzos residuales mejoran el límite de resistencia a la fatiga o lo afectan de

manera negativa. En general, si el esfuerzo en la superficie de la parte es de
compresión, el límite de resistencia a la fatiga mejora.

Los límites de resistencia a la fatiga de partes hechas de placas o barras laminadas o

estiradas, así como las partes forjadas, quizá se vean afectadas por las llamadas
características direccionales de la operación.

En la figura 6-19 se muestra la distribución de esfuerzos triangulas típica de una

barra sometida a tensión o torsión. También se grafican con una línea gruesa en esta
figura los límites de resistencia a la fatiga 𝑆𝑒 de la capa superficial y del núcleo.

33
 Figura 6-19

Falla de una parte con endurecimiento superficial por flexión o torsión. En este
ejemplo la falta ocurre en el núcleo.

𝑘𝑡 − 1
𝑘𝑓 = 1 +
1 + √𝑎/𝑟

VI.- FACTOR DE MODIFICACIÓN DE EFECTOS VARIOS(Ke):

-Los esfuerzos residuales (tensiones que permanecen en el material en ausencia de carga)

pueden aumentar el límite de fatiga cuando son compresivos o disminuirlo cuando son
tractivos. Hay operaciones como bombardeo con perdigones, martillado, galetado,…que
mejoran el límite a fatiga del componente al introducir tensiones residuales de
compresión.

-Recubrimientos electrolíticos como el cromado, niquelado y cadmiado reducen el límite

de fatiga hasta el 50%. El galvanizado (revestimiento con Zn) no afecta.

El metalizado por aspersión origina imperfecciones en la superficie que pueden ser

principio de grietas. Se estima una reducción del 14% de la resistencia a la fatiga.

• El fenómeno de corrosión por apriete (Fretting Corrosion) es el resultado de

movimientos microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o estructuras con
ajuste (juntas atornilladas, cojinetes,…). El proceso no es muy conocido, pero
parece ser un problema de concentración de tensiones y desgaste por deslizamiento
relativo entre eje y elementos calados al que se le añade una acción corrosiva sobre

34
 las superficies desgastadas. La reducción en la resistencia a fatiga es de hasta el
70%. Soluciones a este problema son mejoras de diseño (reducción del
deslizamiento), recubrimiento de Molibdeno, tratamientos superficiales
(bombardeo de perdigones,…).

• Las piezas con temple superficial pueden fallar en la superficie o a la distancia del
radio máximo del núcleo, dependiendo del gradiente del esfuerzo. En la figura
siguiente se muestra la distribución, normalmente triangular, de las tensiones en
una barra sometida a flexión o torsión. La línea gruesa indica los límites de
resistencia a la fatiga Se par la capa superficial (o corteza) y para el núcleo. En este
caso, el límite de fatiga del núcleo gobierna el diseño, porque el esfuerzo o según
corresponda, a la distancia del radio exterior del núcleo es mayor que el límite de
resistencia a la fatiga del núcleo.

VII. CONCLUSIONES

• La fatiga de los metales se produce por la acción de las cargas variables y la

concentración de tensiones.
• Las cargas en su mayoría son variables, sólo que en algunos casos, su frecuencia de
alternabilidad o de variación es tan pequeña que se puede decir que el componente
trabaja en condiciones estáticas.
• La ecuación de Basquin establece que los esfuerzos varían en proporción inversa al
número de ciclos de variación de estos.
• Las marcas de playa indican la cantidad de ciclos a los que sometió la pieza antes de
fallar. Su número es inverso a la intensidad de los esfuerzos.
• La tecnología empleada para realizar ensayos de fatiga, está bastante avanzada.
• La línea de Goodman modificada es el modelo que mejor se adapta para el diseño a
fatiga de componentes mecánicos.

VIII. RECOMENDACIONES

• En primer lugar, es necesario tener presente que cualquier variación en las

secciones de una pieza o elemento mecánico constituye una zona especial donde
se va a generar una concentración de tensiones que afectará a su resistencia
mecánica a la fatiga.
• El tipo de geometría de la pieza también influirá en la velocidad de propagación
de esa grieta. Un diseño que favorezca la aparición de zonas de concentración de
tensiones, cambios de sección, presencia de chaveteros, orificios o esquinas
entrantes, permitirán un desarrollo más rápido de la grieta.

35
 • El diseño también tiene una influencia grande en la rotura por fatiga. Cualquier
discontinuidad geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por donde
puede nuclear la grieta de fatiga. Cuanto más aguda es la discontinuidad, más
severa es la concentración de tensiones.
• Evitar las irregularidades estructurales o realizar modificaciones en el diseño,
eliminando cambios bruscos en el contorno que conduzcan a cantos vivos, llevará
a una resistencia a la fatiga superior.
• Las dimensiones de la pieza también influyen, aumentando su tamaño obtenemos
una reducción en el límite de fatiga.
• Mejorando el acabado superficial mediante el pulido, para evitar las pequeñas
rayas o surcos que aparecen en la superficie de la pieza por acción del corte.
• Endurecimiento superficial mediante procesos de carburación y nitruración, en los
cuales un componente es expuesto a una atmósfera rica en carbono o en nitrógeno
a temperaturas elevadas. Esta capa suele ser de 1 mm de profundidad y es más
dura que el material del núcleo.
• La tensión alterna o cíclica es otro elemento a tener en cuenta. Sus cargas actúan
a un alto número de ciclos antes de que se produzca el fallo, siendo uno de los
parámetros principales que intervienen en el proceso de resistencia a fatiga de los
materiales.
• Una tensión media de tracción empeora el comportamiento a fatiga de los metales,
ya que ensancha la grieta. En cambio, una de comprensión la mejora.
• Aumentar el rendimiento mediante esfuerzos residuales de compresión dentro de
una capa delgada superficial. El efecto neto es que la probabilidad de nucleación
de la grieta y de rotura por fatiga se reduce.

IX. BIBLIOFRAFIA

https://www.ecured.cu/Ensayo_de_fatiga

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn217.html

https://www.slideshare.net/Masson72/diseo-de-flechas-o-ejes-factores-de-resistencia-a-
la-fatiga

36