INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO

“SANTIAGO MARIÑO” Ampliación Maracaibo

Plataforma SAIA
Cátedra: Proyecto de Acero y Madera

FATIGA

Autor:
GOMEZ PEÑA, Robin
C.I.: 9.799.075

Maracaibo, 25 de Enero de 2020

 ESQUEMA DEL CONTENIDO

FATIGA

Introducción…………………………………………………………………… 03
Definición de Fatiga.………………………………….……………………... 05
Características de una rotura por fatiga.………………………………….. 04
Estados de Fatiga…………………..……………………………………….. 09
Límite de fatiga………….……………………………………………………. 12
Factores de Influencia……………………………………………………….. 16
Modos de Fallo….……………………………………………………………. 18
Cálculo de vida……………......……………………………………………… 22
Criterios y métodos para diseñar fatiga….. 25
………………………………...
Bibliografía…………………………………….……………………………… 31

INTRODUCCIÓN

2
Desde hace mucho tiempo se ha constatado que los materiales rompen más
fácilmente bajo la acción de cargas variables que bajo la acción de cargas
constantes, es bien conocido el que la aplicación de una fuerza repetidas
veces conduce a la rotura del componente con más facilidad que con una
única carga estática (a igualdad de valores).

Sin embargo, hasta finales del siglo XIX no se comenzó a analizar

sistemáticamente este aspecto del comportamiento de los materiales.

William John Macquorn Rankine, ingeniero y físico escocés, mientras trabajó

con su padre en la Edinburgh & Dalkeith Railway (la primera vía férrea de
Edimburgo), propuso en 1843 una teoría para explicar las roturas por fatiga
que se producían en los ejes de los ferrocarriles. Estas teorías servirían
posteriormente a August Wöhler, ingeniero alemán.

Fue este mismo, Wöhler, durante las décadas de 1850 y 1860, quién realizó
la primera investigación sistemática del fenómeno de fatiga. Wöhler trabajó
en la industria del ferrocarril y realizó numerosos ensayos de laboratorio
sometiendo probetas a esfuerzos alternativos. Con estos ensayos introdujo el
concepto de límite de fatiga y el diagrama S-N (diagrama que relaciona el
nivel de tensión alternativa pura con el número de ciclos hasta rotura de una
probeta).

Ya en 1903, Ewings y Humphries observaron que si se supera el límite de

proporcionalidad con carga estática, aparece deslizamiento en algunos
planos cristalinos del material y por ello deformación. Pero también
observaron que surgen líneas de deslizamiento para un valor del esfuerzo
máximo muy por debajo del límite de proporcionalidad, y que al aumentar el
esfuerzo, aumenta el número de líneas de deslizamiento y su tamaño hasta
producirse la rotura de algunos cristales de los que se compone el material.
Este proceso es el que, interpretaron, conduce finalmente a la rotura del
material.

3
Aun cuando la teoría de Ewings y Humphries supone un notable avance
respecto a lo que hasta entonces se conocía sobre la fatiga, presenta
algunas lagunas. Por ejemplo, la falta de explicación de la ausencia de rotura
de las probetas y piezas por debajo de un cierto umbral de tensión, como
observó Wöhler.

En 1910, el norteamericano Bastin plantea una ecuación, en la forma del

logaritmo de la tensión frente al logaritmo del número de ciclos, para la zona
de vida finita observada por Wöhler. La ecuación que se utiliza hoy en día
proviene de aquellos planteamientos.

A mediados de los años 20, Hanson y Gough apuntaron una hipótesis a este
aspecto de la fatiga de los materiales férricos, considerando que se produce
un fenómeno de endurecimiento por deformación de tal modo que, para
niveles bajos de la tensión de fatiga, es capaz de frenar la propagación de
las microgrietas originadas por el deslizamiento cristalino.

Como resumen, se puede decir que, a pesar del enorme esfuerzo invertido
durante los últimos 180 años, aún no se posee un conocimiento completo del
fenómeno de la fatiga de los metales. De todos modos, la teoría del
deslizamiento parece ser la más adecuada para interpretar las fases iniciales
de la fatiga de un material.

La gran cantidad de datos disponibles para materiales férricos (y algunos

otros materiales metálicos), ha permitido desarrollar “procedimientos de
cálculo” razonablemente bien comprobados por multitud de diseños. Estos
procedimientos permiten diseñar piezas para una duración dada cuando
están sometidas a un estado de tensiones variables conocido.

Por otro lado, la teoría de la fractura por fatiga permite predecir, entre otras
cosas, el crecimiento de la grieta con los ciclos de carga.

4
Es por ello por lo que los métodos tradicionales de cálculo junto con la teoría
de la fractura por fatiga proporcionan una sólida base para el diseño de
sistemas estructurales metálicos.

DEFINICIÓN DE FATIGA

La fatiga es un proceso de degeneración de un material sometido a cargas

cíclicas de valores por debajo de aquellos que serían capaces de provocar
su rotura mediante tracción. Durante dicho proceso se genera una grieta que,
si se dan las condiciones adecuadas crecerá hasta producir la rotura de la
pieza al aplicar un número de ciclos suficientes. El número de ciclos
necesarios dependerá de varios factores como la carga aplicada, presencia
de entallas…

Si bien no se ha encontrado una respuesta que explique totalmente la fatiga

se puede aceptar que la fractura por fatiga se debe a deformaciones
plásticas de la estructura de forma similar a como ocurre en deformaciones
monodireccionales producidas por cargas estáticas, con la diferencia
fundamental de que bajo cargas cíclicas se generan deformaciones
residuales en algunos cristales.

Incluso bajo cargas pequeñas pueden aparecer estas bandas de

deslizamiento, aumentando con el número de ciclos llegando a provocar la
aparición de una fisura. Este proceso inicial, que se puede denominar
nucleación, se da preferentemente en granos próximos a la superficie
produciendo los efectos de intrusión y extrusión, facilitando la existencia de la
intrusión la propagación de la grieta debido a la tracción.

También puede iniciarse el proceso en puntos que presenten algún tipo de

irregularidad como inclusiones, discontinuidades superficiales, etc.

5
La siguiente fase es la de crecimiento de grieta que puede dividirse a su vez
en dos fases. La primera fase supone el crecimiento de una grieta corta en
pequeñas distancias del tamaño de pocos. En esta fase, dado que el tamaño
de la grieta es comparable al de los elementos característicos de la
microestructura del material, dicha microestructura (tamaño de grano,
orientación de los mismos…) afecta en gran medida al crecimiento de la
grieta.

La segunda fase consiste en un crecimiento de la grieta normal al plano

principal de tensiones. En este caso de grietas más largas la microestructura
del material afecta en menor medida al crecimiento de la grieta dado que la
zona de plastificación creada por el propio crecimiento de la grieta es mucho
mayor que las dimensiones características de la microestructura.

Fig.1 Bandas de deslizamiento y fases de crecimiento de una grieta

La nucleación junto con la fase I suele denominarse proceso de iniciación de

la grieta, denominándose a la fase II propagación de la grieta. En la siguiente

6
imagen pueden observarse claramente ambos procesos así como la
superficie de la rotura final por tracción.

No es posible poner un límite claro entre las longitudes de grieta de iniciación

y propagación ya que éstas dependerán de cómo se definan. Para fatiga a
alto número de ciclos (por encima de los 10.000) la mayor parte de la vida
del material corresponde al proceso de iniciación. Por el contrario, para fatiga
a bajo número de ciclos (por debajo de 10.000), la mayor parte de la vida del
material transcurre durante el proceso de crecimiento.

En procesos de daño por fatiga bajo esfuerzos axiales o de flexión pueden

parecer unas marcas en la superficie de rotura de forma más o menos
circular y centrada en el punto de inicio de la grieta delimitando claramente
varias zonas. Cada una de estas marcas indica el punto en que finaliza un
proceso de carga y se inicia el siguiente. Además, dentro de estas zonas
aparecen otras marcas menos acentuadas que corresponden a cada uno de
los ciclos de carga.

El daño por fatiga dependerá tanto del número de ciclos de carga

comprendido en cada uno de estos procesos de carga así como de la tensión
aplicada. Existen procedimientos para conocer el daño acumulado que
escapan al alcance de este proyecto cuya finalidad es el establecimiento de
la curva de comportamiento a fatiga del material, para lo que se realizarán
ensayos con una carga constante y durante los que no se realizará ninguna
parada.

Baste por tanto saber que para conocer el daño provocado por
circunstancias más complejas es necesario calcular el daño acumulado para
poder utilizar los datos que se van a obtener.

CARACTERÍSTICAS DE UNA ROTURA POR FATIGA

7
Es evidente que el origen de la rotura por fatiga es un punto de
concentración de tensiones en la superficie de rotura.

La apariencia de la superficie de fractura de un elemento por fatiga aporta

muchas veces información sobre las condiciones de trabajo y de la rotura del
mismo. Examinándola se suelen distinguir varias partes más o menos
claramente diferenciadas. La Fig.2 ilustra un ejemplo clásico de la rotura por
fatiga de un eje.

Fig.2 Zonas diferenciadas en la superficie de fractura de un eje por fatiga

En esta figura se observan tres zonas diferentes:

- Zona 1: Es la zona con más sección, corresponde a la propagación lenta de

la grieta (fuente de concentración de tensiones). Suele tener un aspecto liso
y a veces es posible distinguir la propagación de la grieta ciclo a ciclo (cada
línea o estría de la figura) una vez rota la pieza. La mayor o menor nitidez
con las que aparecen estas líneas o estrías dependen de la naturaleza del
material.

- Zona 2: Corresponde al crecimiento rápido de la grieta, presentando una

superficie irregular, y cubre casi el resto de la sección del eje.

8
- Zona 3: Finalmente, la sección neta de la pieza queda tan reducida que es
incapaz de resistir la carga desde un punto de vista puramente estático,
produciéndose la rotura final en un ciclo de carga.

ESTADOS DE FATIGA

La historia de una grieta que se desarrolla en un componente sometido a

fatiga tiene típicamente tres etapas: una etapa de iniciación, una de
propagación estable y finalmente una de propagación acelerada que
conduce al fallo del componente.

ESTADO I: Iniciación

Habitualmente en la superficie se encuentran zonas con altas cargas

alternadas que producen deformaciones plásticas en los granos próximos a
la superficie. Esta deformación se localiza en bandas persistentes de
deslizamiento.

Cuando un grano, situado en la superficie, deforma, se genera un escalón en

dicha superficie, que inmediatamente se oxida.

9
 Fig.3 Formación de extrusiones e intrusiones superficiales previas
a la iniciación de una grieta

Una vez oxidada la superficie del escalón resulta imposible invertir la

deformación en ese plano. La deformación en sentido contrario deberá
acontecer en otro plano, que obviamente forma otro escalón que se oxida y
se suprime la deformación en este nuevo plano.

La repetición de este ciclo de deformación, oxidación y bloqueo acaba por

formar protuberancias o entrantes en la superficie original del sólido que
concentra tensiones. La situación se agrava y termina por aparecer una
microgrieta a partir de estos defectos superficiales que se propaga a lo largo
de las bandas persistentes de deslizamiento (formando 45º con la dirección
de tracción).

En este estadio la microgrieta tiene mucha dificultad para atravesar los

bordes de grano, y a menudo, sólo consigue progresar un grano y ahí se
detiene. Si la carga es algo más alta o con suficiente número de ciclos,
reinicia la propagación en el grano adjunto.

10
ESTADO II: Propagación estable

A medida que crece la grieta, pronto descubre que su dirección de

crecimiento no es óptima y que su propagación requiere un menor trabajo si
se orienta perpendicular al campo tractivo (modo I). Habitualmente la
reorientación de la grieta ocurre cuando la microgrieta ha atravesado unos
pocos granos en el material (Fig.4).

Fig.4 Reorientación de la grieta al modo I en el Estado II de fatiga

A partir de este momento su propagación es estable y se ajusta a una ley

potencial de intensidad de tensiones, de acuerdo a la ley empírica que
propusieron Paris y Erdogan (1960):

da
=C∗∆ K mI
dN

Donde a es el tamaño de la fisura, N el número de ciclos y C y m son

constantes que dependen del material y del medio ambiente. ∆KI es el rango
del factor de intensidad de tensiones, calculado como:

∆ K =K max −K min

11
Kmax y Kmin son los valores máximo y mínimo respectivamente del factor de
intensidad de tensiones durante un ciclo de tensión. Dependen de la
geometría de la probeta y de la longitud de la fisura.

A medida que crece el tamaño de la grieta, si las tensiones alternantes son

constantes, aumenta ∆KI y en consecuencia su velocidad de crecimiento:
da/dN.

ESTADO III: Propagación acelerada

Cuando la fisura alcanza un valor determinado conocido como tamaño crítico

de fisura, la propagación se convierte en catastrófica: la pieza rompe por
clivaje o por coalescencia de microcavidades.

Este último estadio de la fatiga, en general, carece de interés: la velocidad de

crecimiento es tan grande que el número de ciclos consumidos en el Estado
III apenas cuenta en la vida de la pieza.

Fig.5 Estados de fatiga sobre un diagrama de Paris

12
LIMITE DE FATIGA

El límite de fatiga (S'n) se define como el esfuerzo fluctuante máximo que

puede soportar un material para un número infinito de ciclos de aplicación de
la carga (en general, se considera vida infinita si el número de ciclos N>106
ciclos). Su valor, en general, podrá ser determinado empleando un diagrama
o curvas S-N.

Fig.6 Diagrama S-N para el Acero

Según el diagrama S-N típico para los aceros, que se muestra en la figura
adjunta, su comportamiento a fatiga se aproxima a una recta en
representación logarítmica, donde el límite de fatiga (S' n) representa el valor
de la tensión por debajo de la cual no se produce el fallo por fatiga en la
pieza.

Las curvas S-N se obtienen experimentalmente ensayando probetas de

material que se someten a tensiones cíclicas de una amplitud relativamente
grande (aproximadamente 2/3 de su resistencia estática a tracción).

Los resultados se representan dando lugar a las llamadas curvas S-N, donde
en el eje vertical de ordenadas se representan los valores de amplitudes de
tensión (S) aplicadas, mientras que en el eje horizontal o eje de abscisas se

13
sitúa el valor del logaritmo de los números de ciclos (N) necesarios para la
rotura de cada probeta.

En estos ensayos se contabilizan los ciclos necesarios hasta que se produce

la rotura de la probeta para cada rango de tensión aplicada. Como se aprecia
en las curvas S-N, la resistencia a fatiga de los materiales aumenta cuando
disminuye el número de ciclos de aplicación de carga, mientras que si los
ciclos de carga a los que se somete el material aumentan, entonces su
resistencia a la fatiga irá disminuyendo.

Su límite inferior (línea recta horizontal del diagrama) representa el límite de

fatiga (S'n) del material, de manera que si la amplitud de la tensión aplicada
es inferior a este valor, el material presentará duración infinita y no fallará a
fatiga.

Para casi todos los aceros, se puede determinar gráficamente el diagrama S-

N con bastante buena aproximación (ver diagrama anterior), dado que para
estos materiales ocurre que:

• Para N=103 ciclos, la rotura a fatiga ocurre cuando la tensión aplicada

alcanza el valor de S = 0,9*S u siendo Su = el límite de rotura del acero para
esfuerzos estáticos.

• Para N=106 ciclos (vida infinita), el límite de fatiga del acero vale S' n =
0,5*Su

Lo anterior se cumple para aquellos aceros que presentan un límite a la

rotura Su<14.000 kg/cm2. Para aquellos aceros cuyo límite de rotura sea
mayor que ese valor (Su>14.000 kg/cm2), entonces se recomienda emplear
como límite de fatiga para estos aceros el valor S' n = 7.000 kg/cm2.

Para el caso que se trate de materiales de hierro fundido o bronce, el límite a

fatiga a emplear para estos materiales será entonces de S' n = 0,4*Su.

14
El diagrama S-N de un material ayuda a estimar su vida útil cuando sobre él
actúan cargas cíclicas, de manera que se pueda calcular su resistencia a
fatiga para poder soportar un determinado número de ciclos de aplicación de
la carga.

Fig.7

En efecto, por ejemplo supongamos un eje de giro de acero al cual se

pretende calcular su resistencia a fatiga para que pueda aguantar al menos
una vida útil de 100.000 ciclos (N=105 ciclos).

El eje elegido será de un acero AISI C 1035, que ofrece las siguientes
propiedades mecánicas:

• Sy (límite de fluencia) = 3.800 kg/cm2

• Su (límite de rotura) = 6.000 kg/cm2

Según lo indicado anteriormente, para representar su diagrama S-N se

calculan su resistencia a fatiga para 10 3 ciclos (S) y para 106 ciclos (límite a
fatiga, S'n):

• Para 103 ciclos: S = 0,9*Su = 0,9·6000 = 5400 kg/cm2

• Para 106 ciclos: S'n = 0,5*Su = 0,5·6000 = 3000 kg/cm2

15
Finalmente, la resistencia a fatiga del eje (S x) para aguantar los 100.000
ciclos (N=105 ciclos) se podrá obtener a partir de su curva S-N, mediante la
relación siguiente:

S−S ' n S−S X

6 3
=
log ( 10 )−log ( 10 ) log ( 100000 )−log ( 103 )

Donde, S = 5.400 kg/cm2 y S'n = 3.000 kg/cm2

Despejando Sx se obtendrá finalmente la resistencia del eje para soportar los

100.000 ciclos de carga, resultando:

Sx = 3.800 kg/cm2

FACTORES DE INFLUENCIA

Los valores de la resistencia y el límite de fatiga comentados en el apartado

anterior son válidos para las condiciones que indican los protocolos de los
ensayos normalizados. Estas probetas son de reducido tamaño,
cuidadosamente construidas, pulidas y montadas en la máquina de ensayos.

Además, las condiciones ambientales durante el ensayo también están

controladas, se cuida con especial atención que no se introduzcan efectos de
carga no deseados, como por ejemplo los debidos a vibraciones inducidas
por el motor de arrastre o del soporte, etc.

Sin embargo, una pieza cualquiera de una máquina tiene un tipo de

construcción y una forma de trabajo que no se parecen casi nunca a las de la
probeta. Es por ello por lo que en la práctica se recurre a la utilización de
coeficientes modificativos, empíricamente obtenidos, para adaptar o ajustar
los valores del comportamiento a fatiga de las probetas a los de cada pieza.

El resultado de la aplicación de estos factores es la obtención del límite de

fatiga corregido (Se), que se define como el valor de la tensión alternante

16
máxima que permite conseguir una vida infinita del mismo en las condiciones
de funcionamiento.

La ecuación que relaciona el límite de fatiga en el ensayo de vida rotatoria

(Se’), el límite de fatiga corregido (S e) y los factores modificativos del límite de
fatiga (Ki) se denomina Ecuación de Marín.

Fig.8 Diagrama de fatiga o curva S-N de una pieza real sometida a tensión alternante con
tensión media nula

Los coeficientes Ki (obtenidos experimentalmente) son los siguientes:

- Ka: Factor de acabado superficial

- Kb: Factor de tamaño

- Kc: Factor de confiabilidad

- Kd: Factor de temperatura

- Ke: Factor de concentración de tensiones

17
- Kf: Factor de efectos diversos

En numerosas ocasiones, los grupos de ingeniería con experiencia saben

estimar de forma empírica un valor aceptable de estos factores de forma
global, junto con un coeficiente de seguridad apropiado.

En ausencia de esa experiencia, lo más conveniente es utilizar los valores

recomendados, y finalmente, en la fase de ensayo de prototipos y en la
observación del comportamiento de las piezas en servicio, corroborar si la
elección realizada ha sido adecuada o no.

MODOS DE FALLO

El problema de daño a fatiga está asociado a la acumulación de daño en la

estructura del material, y dado que muchas solicitaciones reales no son tan
exactas como para responder a los patrones que se han comentado hasta
ahora, es necesario establecer un patrón de análisis que permita evaluar el
proceso de daño ante la presencia de solicitaciones como la de la Fig.9.

Fig.9 Secuencia de tensiones con amplitudes y componentes medias variables

18
Existen distintos modelos propuestos para predecir la vida a fatiga de los
componentes que se hallan en servicio sometidos a solicitaciones de
amplitud variable.

Entre los distintos modelos el más simple es la ley de acumulación de daño

lineal de Palmgren y Miner. Sin embargo, este modelo presenta el serio
inconveniente de que, al no tener en cuenta el efecto ejercido por el orden de
aplicación de los ciclos puede conducir a errores importantes en la valoración
de la vida en servicio de un equipo.

En un intento de superar estas limitaciones se han desarrollado otros

métodos, que sí tienen en cuenta el efecto ejercido por la secuencia de
aplicación de los ciclos sobre el daño acumulado. Estos métodos se analizan
a continuación, junto con la ley de PalmgrenMiner, comentando las mejoras
que introducen con respecto a ella.

Modelos de acumulación de daños de fatiga

En este apartado se analizan estos modelos centrándose fundamentalmente

en aquellos que parecen ofrecer una mayor precisión en sus predicciones o
han alcanzado un mayor grado de utilización.

Modelos de acumulación lineal de daño

El modelo más utilizado en la predicción del daño acumulado es el propuesto

por Palmgren y Miner. Su popularidad se debe en gran medida a la sencillez
de cálculo.

Este modelo se basa en dos supuestos:

i) La aplicación de ni ciclos consume una fracción de vida igual al cociente

ni/Ni. Donde Ni es el número de ciclos a rotura en un ensayo de amplitud
constante, efectuado en las mismas condiciones de tensión media y amplitud
de tensión.

19
 ni
d i=
Ni

ii) El fallo del componente se producirá cuando la suma de todas estas

fracciones de vida alcance la unidad.

ni
D=∑ d i=∑
i i Ni

Sin embargo, este modelo presenta el inconveniente de que al no tener en

cuenta el efecto ejercido por la secuencia de aplicación de los ciclos, puede
conducir a predicciones erróneas. La facilidad de aplicación representa su
mayor atractivo, pero ante este riesgo de cometer errores en la predicción de
vida a fatiga de componentes parece oportuno introducir alguna modificación
que permita alcanzar una mayor precisión.

En este sentido se han propuesto diferentes métodos que tienen en común el

no cuestionar la acumulación lineal de daño, aunque intentan introducir el
efecto ejercido sobre la vida a fatiga por la secuencia de aplicación de las
cargas de diversas formas. Es interesante destacar por ejemplo, que se ha
establecido un valor de la suma de las fracciones de vida distinto de la
unidad, que el efecto de daño de fatiga se considere como el provocado por
una entalla que se hubiera introducido en el material o que, dado que los
ciclos de mayor amplitud generan unas tensiones residuales en el fondo de
la grieta, afectando a su posterior progresión bajo los ciclos menores, el
número de ciclos a rotura a utilizar en el cálculo no sea el obtenido en
ensayos de amplitud constante sino en los efectuados sobre probetas a las
que se ha aplicado una precarga de un nivel igual a la tensión máxima de la
secuencia real de ciclos, de forma que induzca una tensión residual similar.

Modelos de acumulación no lineal de daño

20
Es evidente que cualquier modelo que proponga una acumulación no lineal
del daño conducirá a una ley que venga expresada por una curva en lugar de
por la recta característica de una acumulación lineal.

De todas las formulaciones de la curva de daño, muy probablemente, la que

ha recibido mayor aceptación ha sido la realizada por Manson y Halford en
1981. El concepto de la curva de daño establece que la acumulación de éste
se produce siguiendo la curva asociada con el nivel de vida (o de tensión
aplicada) correspondiente.

Esto supone, según la Fig.10, que si el primer bloque de ciclos de amplitud

constante incrementa el daño desde cero hasta el nivel correspondiente al
punto A, cualquier daño que se produzca en otras condiciones de tensión
deberá partir desde este mismo nivel (punto B) y seguir la curva obtenida
para la nueva tensión.

Si se varía de nuevo el nivel de tensión de los ciclos de fatiga, el proceso

prosigue de una forma similar hasta el momento en que se produce la rotura
(nivel de daño 1).

21
 Fig.10 Curvas de daño correspondientes a dos niveles de tensión aplicada

La Fig.10 muestra de forma esquemática el proceso de acumulación del

daño de fatiga, en ella se observa claramente el efecto ejercido por el orden
de aplicación de ciclos.

Si el primer bloque de ciclos se aplica a un nivel de tensión elevado, se llega

hasta el punto A, y si en ese punto se reduce el nivel de la tensión, se pasa
del punto A al punto B para seguir en esta nueva curva hasta la rotura. En
este caso, la suma de las relaciones entre el número de ciclos aplicados y
aquellos que conducen a la rotura en fatiga de amplitud constante, omite el
tramo AB, y será por tanto, inferior a la unidad.

Sin embargo, en el caso de que la aplicación de los ciclos se produzca en el

orden inverso, este tramo AB se incluirá dos veces, por lo que la suma total
se las fracciones de vida será mayor que uno.

La aplicación por parte de Manson y Halford de la curva de daño propuesta a

la predicción de vida a fatiga de amplitud variable de materiales tan
diferentes como un acero maraging 300 CVM, un acero de baja aleación AISI
4130, una aleación Ti-6Al-4V o una aleación de aluminio, conduce a unos
resultados altamente satisfactorios, hallándose en la gran mayoría de los
casos muy próximos los valores previstos y los resultados experimentales.

CÁLCULO DE VIDA

Vida a la fatiga controlada por tensión

Los métodos para caracterizar la resistencia a la fatiga en términos de

amplitudes de tensión nominales utilizando datos experimentales obtenidos a

22
partir de probetas lisas emergieron de los trabajos de Wöhler (1860) sobre
fatiga de ejes de vagones ferroviarios.

Fig.11 Curvas de Wöhler

En este enfoque, probetas cilíndricas lisas son ensayadas a la fatiga por

flexión, flexión rotativa, tracción-compresión, o tracción-tracción uniaxial. Los
métodos de ensayo para determinar la vida a la fatiga están detallados en las
normas ASTM E 466-E 468 de la American Society for Testing and Materials
(Philadelphia). En tales ensayos, la amplitud de tensión σa = (σ Máx - σMín)/2, o
el rango de tensión ∆σ = σMáx - σMín se grafica en función del número de ciclos
a la falla.

Si la Fig.11 se representa en una escala log-log, con la amplitud de tensión

(verdadera) en función del número de ciclos a la falla, se obtiene una relación
lineal, que puede expresarse en la forma.

∆σ
=σ a=σ ' f ( 2 N f )b
2

23
Donde σ’f es el coeficiente de resistencia a la fatiga (para la mayoría de los
metales aproximadamente igual a la tensión verdadera de fractura, corregida
por estricción), y b es el exponente de resistencia a la fatiga o exponente de
Basquin que para la mayoría de los metales se encuentra en el rango –0.05
a –0.12.

Vida a la fatiga controlada por deformación.

Históricamente, los estudios de fatiga se han referido a condiciones de

servicio para las cuales la falla se produce típicamente por encima de los
aproximadamente 104 ciclos de aplicación de la carga. Condiciones de carga
típicas para las cuales el enfoque basado en la amplitud de tensión es
relevante, incluyen maquinaria rotante sujeta a tensiones alternas,
recipientes de presión sometidos cargas y descargas periódicas, o fuselajes
de aeronaves sometidos a presurización y despresurización originadas por
los despegues y aterrizajes. Sin embargo, ha habido un reconocimiento
paulatino que muchas fallas por fatiga ocurren a tensiones mayores para un
número de ciclos de carga mucho menor, lo que dio origen a la expresión
“fatiga de bajo ciclo”. La fatiga de bajo ciclo se encuentra frecuentemente
asociada con la existencia de tensiones de origen térmico. Dado que estas
tensiones térmicas surgen como consecuencia de la expansión térmica de
los materiales, es fácil ver que en estos casos el fenómeno se encuentra
controlado por deformación más que por tensión. Por otra parte, en muchas
aplicaciones prácticas los componentes experimentan un cierto grado de
constricción estructural, especialmente en la región de los concentradores de
tensión. En tales casos, resulta más apropiado considerar la vida a la fatiga
de un componente bajo condiciones de deformación controlada o impuesta,
que es más representativa de una situación de carga constreñida. Coffin y
Manson trabajando independientemente en problemas de fatiga térmica,
propusieron la caracterización de la vida a la fatiga basada en la amplitud de
la deformación plástica, a través de la siguiente relación.

24
 ∆ εp C
=ε ' f ( 2 N f )
2

Donde ε’f es el coeficiente de ductilidad a la fatiga (experimentalmente

aproximadamente igual a ductilidad verdadera a la fractura), y c es el
exponente de ductilidad a la fatiga que se encuentra en el rango –0.5 a –0.7
para la mayoría de los metales. Obviamente, menores valores de c conducen
a mayores vidas a la fatiga.

Sin embargo, cuando el fenómeno de fatiga está controlado por deformación,

la tensión media se relaja a cero en un número relativamente pequeño de
ciclos.

CRITERIOS Y MÉTODOS PARA DISEÑAR FATIGA

El método de la tensión local.

Hasta aquí se ha considerado esencialmente el comportamiento a la fatiga

en materiales sin entalla. Sin embargo, como ya se ha mencionado, las
estructuras y componentes poseen entallas y discontinuidades geométricas
que actúan como concentradores de tensión y/o deformación. Estos campos
de tensión y de deformación en la adyacencia del concentrador juegan un
papel esencial en la nucleación de fisuras por fatiga y eventualmente en su
propagación. Existen básicamente dos metodologías locales para encarar la
predicción de la resistencia a la fatiga de materiales que poseen tales
concentradores de tensión/deformación. Estos son: el método de la tensión
local y el método de la deformación local. La idea central que sustenta los
métodos locales de análisis es que el comportamiento a la fatiga del material
en la adyacencia del vértice del concentrador puede ser adecuadamente
representado por el comportamiento de una probeta sin entalla sometida al

25
mismo campo de tensiones/deformaciones cíclicas que el existente en el
vértice del concentrador.

El factor teórico elástico de concentración de tensiones K t, relaciona la

tensión local en el concentrador con la tensión nominal o remota, y es
definido como el cociente entre la tensión máxima local σ Máx y la tensión
nominal σ∞. Sin embargo, la experiencia demuestra que el factor K t no
representa adecuadamente la reducción de la vida a la fatiga debida a la
presencia de una entalla, siendo este efecto generalmente menor al que se
podría predecir en base al valor de K t. Por este motivo se introduce un factor
efectivo de entalla a la fatiga Kf, definido como

Resistenciaa la fatiga del material sin entalla

Kf =
Resistenciaa la fatiga del material con entalla

En general es Kf<Kt y Kf→Kt cuando la entalla no es severa o cuando el

material es de alta resistencia. La correlación entre las predicciones teóricas
a partir del factor Kt y el comportamiento real a fatiga, está frecuentemente
expresado a través del factor de sensibilidad a la entalla

K f −1
q=
K t −1

Donde q varía entre 0 (para total insensibilidad a la entalla), y 1 (para

máxima sensibilidad). Mientras que Kt es sólo función de la geometría y del
modo de aplicación de las cargas, K f debe ser determinado partir de
mediciones experimentales o reglas empíricas. En este sentido, Neuber
expresa el factor efectivo de entalla como

K t −1
K f =1+
1+ √ A n lρ

Donde An es una constante que depende de la resistencia y ductilidad del

material (Por ejemplo An ≈ 0.25 mm para aceros recocidos y A n ≈ 0.025 mm

26
para aceros de muy alta resistencia), y ρ es el radio local en el vértice del
concentrador.

Obtenido Kf, el método de la tensión local consiste en modificar la resistencia

a la fatiga de la probeta sin entalla, lo que puede hacerse simplemente
dividiendo todos los rangos de tensión ∆σ por el factor K f, lo que conduce en
general a estimaciones muy conservativas, o dividiendo por K f sólo el límite
de fatiga y dejando el resto de la curva inalterada. A falta de datos, una
estimación conservativa de la vida a la fatiga puede obtenerse trazando una
recta en un diagrama semilogarítmico S-N entre los puntos determinados por
la resistencia a la tracción del material σ UTS para un ciclo de carga, y la
resistencia a la fatiga para 106 ciclos en el material sin entalla dividido por el
factor Kf. En general, la corrección por K f debe aplicarse en materiales
dúctiles sólo a la componente alterna del ciclo de tensión si es σ m ≠ 0, y a
todo el ciclo si el material es frágil.

El método de la tensión local es sólo apropiado para situaciones de fatiga de

alto ciclo en la vecindad de concentradores de tensión. No es en cambio
aplicable para situaciones en las cuales se tiene una deformación plástica
considerable en delante del concentrador. En tales casos, es necesario
recurrir al método de deformación local.

El método de la deformación local.

El método de la deformación local relaciona la deformación que tiene lugar

en la vecindad inmediata de un concentrador de tensión, con las tensiones y
deformaciones remotas utilizando para ello las ecuaciones constitutivas
obtenidas de ensayos de fatiga en probetas sin entalla. El análisis se puede
dividir en dos partes:

i) Del conocimiento de las cargas impuestas en un componente con entalla,

se debe obtener la historia de las tensiones y deformaciones locales en el
vértice del concentrador. Para esto se pueden emplear desde expresiones

27
analíticas simples hasta métodos numéricos detallados (que empleen las
ecuaciones constitutivas y reglas de endurecimiento cíclico del tipo dado por
la ecuación,

De manera de obtener las tensiones y deformaciones locales en función de

las cargas remotas. Alternativamente, pueden emplearse métodos
experimentales, tales como strain gages u otra forma de medición.

ii) La vida a la fatiga que puede esperarse para tales tensiones y

deformaciones locales debe ser determinada. Para esto, se debe estimar el
daño acumulativo producido por la evolución de las tensiones y
deformaciones locales de manera que permita predecir la vida a la fatiga del
componente en función de la información disponible basada en el
comportamiento en fatiga de bajo ciclo de probetas sin entalla del mismo
material, utilizando relaciones del tipo dado por la ecuación.

Para fines de diseño, es conveniente en general relacionar los campos en el

vértice del concentrador con las cargas remotas aplicadas a través de
aproximaciones simples ingenieriles. En este sentido, debe tenerse en
cuenta que los factores de concentración de tensiones K σ y de
deformaciones Kε son iguales a Kt sólo en el rango elástico, pero dejan de
coincidir en cuanto el material entra en fluencia. Una relación muy empleada
que vincula estos factores en el rango elastoplástico, es la de Neuber.

28
K t =√ K σ K ε

Los modelos predictivos de vida a la fatiga empleando el concepto de

deformación local hacen uso de modificaciones de la relación de la ecuación
anterior para el caso de comportamiento cíclico introduciendo el factor
efectivo de entalla a la fatiga Kf, de la siguiente manera:

K f =√ K σ K ε

La situación considerada está representada en la Fig.12, donde ∆σ ∞ y ∆ε∞

son respectivamente las amplitudes de tensión y deformación remotas.
Resulta entonces

y de acuerdo con la regla de Neuber, es

Fig.12 Método de la deformación local

Por lo que para campos remotos elásticos, en los que se cumple

29
∆ σ ∞=∆ ε ∞ E

Es

1
K f ∆ ε =( ∆ σ ∆ εE )2
∞

Por lo que resulta

2
( Kf ∆ σ ∞)
∆ σ ∆ ε=
E

Que es la ecuación de una hipérbola rectangular. La intersección de esta

curva con la de tensión-deformación cíclica determina la tensión y
deformación local en el vértice del concentrador. Esta deformación puede
ahora utilizarse con la siguiente ecuación para estimar la vida a la fatiga.

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BIBLIOGRAFÍA

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[13] MIL-HDBK-5H (1998)

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