Manual Software Ctc100-3x - Esp

Dobladora de Tubos
Manual de Operación de Software
CTC100 – 3X
EMT - ENGINEERING
IND. COM. E REP. DE MÁQUINAS E TECNOLOGIA LTDA.
Rua Vico Costa , 47
Bairro Desvio Rizzo – CEP: 95112-095
Caxias do Sul – RS – Brasil
Tel/Fax: ++(55)54.3534.6000
site: www.emt.ind.br
Sumário
Pantalla de Presentación ............................................................................................................... 3
Pantalla de Trabajo (Modo Manual) ................................................................................................ 7
Pantalla de Trabajo (Modo Automático) .........................................................................................10
Pantalla de Auxilio de Cálculo de Arcos ........................................................................................14
Pantalla de Programación .............................................................................................................21
Pantalla de Definición de Perfil ......................................................................................................35
Pantalla de Histórico de Producción ..............................................................................................42
Pantalla de Mantenimiento de las Entradas ...................................................................................47
Pantalla de Mantenimiento de las Salidas .....................................................................................50
Pantalla de Errores .......................................................................................................................53
Pantalla de Setup de Máquina Principal ........................................................................................58
Pantalla de Setup de Máquina (Eje X) ...........................................................................................64
Pantalla de Setup de Máquina (Eje H) ...........................................................................................67
Pantalla de Setup de Máquina (Eje V) ...........................................................................................69
Anexo A – Lista de Erros...............................................................................................................71
Anexo B – Mensagens de Erro do Drive do Motor SGDV ..............................................................74
Anexo C – Mensagens de Avisos do Drive do Motor SGDV ..........................................................83
2
Pantalla de Presentación
La Pantalla de Presentación es llamada automáticamente cada vez que la computadora es
conectada, y a partir de ella es posible pasar para todas las otras pantallas del programa.
Conforme el diseño arriba, los siguientes elementos pueden ser accionados a partir de esta
pantalla:
1 – Acceso a la Pantalla de Trabajo: Este botón permite que el aplicativo pase para la Pantalla de
Trabajo. Dependiendo del modo de funcionamiento seleccionado en la máquina, será llamada
la Pantalla de Trabajo Automático o Pantalla de Trabajo Manual. Antes de la máquina estar
debidamente referenciada (aferida), solamente la Pantalla de Trabajo Manual podrá ser
llamada.
2 – Acceso a la Pantalla de Programa: Este botón pasa para la Pantalla de Programa. En ella, es posible
abrir, guardar, crear nuevos programas que podrán ser ejecutados en la máquina.
3 – Acceso a la Pantalla de Histórico de Producción: Existe un registro interno en el programa de la
máquina que mantiene almacenada la cantidad de piezas producidas y la cantidad deseada de
piezas. Este registro es actualizado siempre que la computadora estuviere conectada y el
programa de la máquina rodando, y su contenido puede ser accionado a través de la Pantalla
de Histórico de Producción.
4 – Acceso a la Pantalla de Mantenimiento: Este botón llama a la Pantalla de Mantenimiento. Cuando es
presionado, una pantalla de solicitación de clave de acceso será exhibida, como la que es
mostrada a continuación:
3
Si el usuario está habilitado, y posee una Contraseña y Login, puede ingresar en la pantalla de
Mantenimiento del Software, caso contrario basta presionar el botón “OK”, pasando así para las pantallas de
Mantenimiento de Entrada y Salida digital de la máquina (para Mantenimiento Eléctrico).
Cuando los campos de Login o de Contraseña estén marcados con el cursor, y si la maquina
estuviera habilitada a trabajar con “Touch Screen” (pantalla de tacto), será mostrado un teclado virtual,
conforme puede ser observado en el siguiente diseño:
Con este teclado, es suficiente presionar las teclas (con el cursor localizado en el campo de LOGIN)
para ir completando el mismo, tal como si las letras estuviesen siendo presionadas en un teclado normal. Al
concluir el ingreso del LOGIN, presionando la tecla TAB provoca el cambio de campo apuntado, quedando
ahora el cursor en el campo SENHA. Si ambos campos son completados correctamente, se puede presionar
la tecla ENTER del teclado virtual, llamando automáticamente la Pantalla de Mantenimiento, sin necesidad
de presionar el botón “OK” de la Pantalla de Contraseñas.
5 – Acceso a la Pantalla de Ayuda: Este botón llama a la ayuda relativa a la Pantalla de Presentación. Por
necesidad de Software externos a la aplicación para poder ser exhibido, la pantalla de ayuda
puede demorar algunos segundos en aparecer después que este botón es presionado.
6 – Pantalla de Setup de Máquina: Este botón predispone la entrada en la Pantalla de Setup de
Máquina, donde algunos parametros de la máquina pueden ser configurados. Este botón
permanece invisible hasta que una contraseña sea digitada en el campo SENHA de la Pantalla
de Mantenimiento. Solamente personas entrenadas y el personal técnico de ENGINEERING
están autorizados a entrar en esta pantalla, pues si un parámetro es configurado
incorrectamente, puede dar como resultado movimientos inesperados de los ejes, y
consecuentemente, provocar accidentes.
7 – Finalización del Programa: Este botón finaliza la aplicación y desconecta automáticamente la
computadora. Antes de efectivamente finalizar la aplicación, será exhibido el siguiente
mensaje de confirmación:
4
Si el Programa o Setup de Herramientas fue alterado y está sin guardar, un mensaje alerta
aparece al operador sobre esta situación:
En este caso, si el botón “Yes” (con el Windows en Portugués, el botón es presentado como “Sim”,
con el Windows en Español, el botón es presentado como “Sí”) fue presionado, todas las alteraciones serán
pérdidas y la computadora será desconectada.
OBS: Nunca desconecte el INTERRUPTOR GENERAL de la máquina antes que la computadora se

desconecte automáticamente.
8 – Visualización de la Fecha y Hora actual de la Computadora: En este campo es exhibida la fecha y la
hora actual, y basado en esta fecha y hora es creado el histórico de producción. Para ajustar
este horario, el procedimiento debe ser realizado en el propio Windows o en el Setup de la
Computadora.
OBS: Para realizar este procedimiento es necesario conocimientos básicos de informática, pues su
uso incorrecto puede resultar en una operación inadecuada de la computadora y
consecuentemente de la máquina.
9 – Visualización del estado de funcionamiento de la Máquina: Durante todo el momento en que la

máquina estuviere trabajando, es posible saber el estado de funcionamiento de la misma, así
como advertencias y fallas que eventualmente puedan ocurrir. Dentro las posibles fallas, a
seguir están relacionados los mensajes que pueden aparecer con su respectivo código:
Verificar “Anexo A – Listado de Errores”Erro! Fonte de

referência não encontrada., em la página 71
10 – Botón de Reconocimiento de los Errores: Siempre que se presente un problema en la máquina y el

mensaje correspondiente aparezca en la pantalla, este botón ordena que el error sea borrado.
Si el error presentado es de código inferior a 100, se trata apenas de una advertencia. En el
caso que sea una advertencia, esta será expuesta por 5 segundos y automáticamente será
borrada, independientemente que el botón de reconocimiento de los Errores sea presionado o
no. Junto con la advertencia, la lámpara de Errores del cuadro eléctrico se enciende.
En el caso de errores con código superior a 100, la lámpara de Errores permanece intermitente, y
el error puede ser apagado solamente por medio del botón de reconocimiento de Errores, o presionando el
botón “STOP” del cuadro eléctrico por más de 2 segundos o también apretando y soltando el botón de
“EMERGENCIA”.
Los errores solamente serán borrados después que sus causas hayan sido solucionadas.
5
Otra manera de borrar un error es presionando el botón de “EMERGENCIA” y luego soltando el
mismo, solo que en este caso, la Bomba Hidráulica será desconectada, debiendo la misma ser nuevamente
conectada antes de reiniciar el funcionamiento de la máquina.
11 – Versión del Programa: Este campo muestra la versión del programa que está siendo ejecutado en la
máquina y tiene la finalidad de informar al técnico la actualización software que se encuentra
instalada. Este campo permanece invisible hasta que una contraseña sea digitada en el campo
SENHA de la Pantalla de Mantenimiento.
6
Pantalla de Trabajo (Modo Manual)
La Pantalla de Trabajo (Modo Manual) permite trabajar con la máquina de forma independiente,
sin ejecutar una pieza en Automático, propósito por el cual fue construida la máquina.
Dependiendo de la cantidad de ejes eléctricos que la máquina posea, la Pantalla de Trabajo en

modo Manual puede cambiar, dejando de mostrar el Eje V, conforme puede ser visto en el diseño de abajo:
7
En esta pantalla están disponibles los siguientes elementos:
1 – Acceso a la pantalla general: Este botón cierra la Pantalla de Trabajo (Modo Manual) y retorna a la
Pantalla General.
2 – Acceso a la Pantalla de Programa: Este botón cierra la Pantalla de Trabajo (Modo Manual) y va para
la Pantalla de Programación, en donde se podrá abrir otro programa, crear uno nuevo,
guardar, enviar..
3 – Botón Auxilio de Cálculos de Arcos: Este botón llama la Pantalla de Auxilio de Cálculos de Arcos. En
esta pantalla está disponible una calculadora, que es la misma del Windows.
4 – Acceso a la Pantalla de Ayuda: Este botón llama a la ayuda relativa a la Pantalla de Trabajo (Modo
Manual). Por necesidad de Software externos a la aplicación para poder ser exhibido, la
pantalla de ayuda puede demorar algunos segundos en aparecer después que este botón es
presionado.
Computadora.

referência não encontrada., en la página 71

“EMERGENCIA”. Los errores solamente serán borrados después que sus causas hayan sido solucionadas.
Otra manera de borrar un error es presionando el botón de “EMERGENCIA” y luego soltando el mismo, solo
que en este caso, la Bomba Hidráulica será desconectada, debiendo la misma ser nuevamente conectada
antes de reiniciar el funcionamiento de la máquina.
8 – Tiempo de Lubricación Conectada Deseada: En este campo debe indicarse el tiempo que la
lubricación debe permanecer conectada.
Este campo está bloqueado para su edición de lubricación automática cuando está desactivado.
9 – Tiempo de Lubricación Conectada Actual: Es posible en este campo verificar el tiempo que la
lubricación está accionada. Cuando este valor alcanza o sobrepasa el tiempo programado, la
lubricación se desconecta.
8
10 – Tiempo de Lubricación Desconectada Deseada: En este campo debe indicarse el tiempo que la
lubricación debe permanecer desconectada, recordando que este tiempo solamente es
contado durante el movimiento del Eje X.
11 – Tiempo de Lubricación Desconectada Actual: Es posible en este campo verificar el tiempo que la
lubricación está desconectada. Cuando este valor alcanza o sobrepasa el tiempo programado,
la lubricación se conecta. Este tiempo solamente es contado durante el funcionamiento del Eje
X.
12 – Posición Actual de los Ejes: En este campo es exhibida la posición actual de cada uno de los Ejes
Eléctricos en milímetros.
13 – Posición deseada del Eje en Manual: Este campo solamente estará disponible para Ejes Eléctricos, e
indica la posición deseada para el Eje se situar automáticamente en Manual. Siempre que un
comando “Ir para la Posición Deseada” (Campo 14) fuera dado, la posición que el Eje
“buscará” será la definida en este campo.
14 – Comando “Ir automáticamente a la Posición Deseada”: Cuando este botón es presionado, el Eje
correspondiente va para la posición deseada (Campo 13) desarrollando la velocidad
programada en el campo 17.
OBS: ¡Así que el comando es dado, los ejes se moverán, por lo tanto, tener cuidado para evitar
accidentes debido a movimientos inesperados!
15 – Torque Actual de los Ejes: En este campo es informado el torque que cada uno de los Ejes Eléctricos
está desarrollando en todo momento, durante el modo de funcionamiento Manual, estando el
Eje parado o en movimiento. Cuando este valor es superior al 100%, indica que la operación
solicitada está sobre la capacidad de la máquina o que hay algún error de configuración. Cada
servo puede trabajar por un periodo corto de tiempo encima de 100% de torque, pero si esta
situación persiste, una alarma es generada en el accionamiento del motor y la máquina se
detiene con esta alarma.
16 – Velocidad Actual del Eje en Manual: Este campo exhibe la velocidad que está siendo efectivamente
desarrollada por el Eje durante el movimiento de este eje en Manual.
17 – Velocidad Deseada del Eje en Manual: Este campo indica la velocidad deseada de movimiento en
este eje, en Modo Manual. Esta velocidad es respetada tanto en el posicionamiento
automático (a través del comando dado en el Campo 14) como en el movimiento Manual a
través del botón de JOG del cuadro eléctrico.
18 – Selección de Pinza o Cambiador de la Herramienta de eje H para JOG: Estos botones permiten la
opción de seleccionar la herramienta del Eje H o Pinza para realizar la manipulación manual. Al
hacer clic en el elemento que desee mover, será marcado con un borde azul, para que pueda
ejecutar el movimiento a través del botón manual para avanzar o retroceder.
Este campo sólo aparece cuando se habilita el intercambio de herramienta del eje H.
9
Pantalla de Trabajo (Modo Automático)
La Pantalla de Trabajo muestra informaciones de la máquina durante la ejecución del Programa.
Dependiendo de la cantidad de ejes eléctricos que la máquina posea, la Pantalla de Trabajo en

modo Automático puede cambiar, dejando de mostrar el Eje V, conforme puede ser visto en el diseño de
abajo:
10
1 – Acceso a la pantalla general: Este botón cierra la Pantalla de Trabajo (Modo Automático) y retorna a
la Pantalla General.
2 – Acceso a la Pantalla de Programa: Este botón cierra la Pantalla de Trabajo (Modo Automático) y va
para la Pantalla de Programación, en donde se podrá abrir otro programa, crear uno nuevo,
guardar, enviar..
3 – Acceso a la Pantalla de Ayuda: Este botón llama a la ayuda relativa a la Pantalla de Trabajo (Modo
Automático). Por necesidad de Software externos a la aplicación para poder ser exhibido, la
presionado.
Computadora.
5 – Informaciones sobre la ejecución del Programa: En este campo siempre son mostradas
informaciones relativas a la ejecución del Programa, y a los dispositivos de la máquina, como
por ejemplo, “Aguardando Start”, “Aguardando Pinza cerrada, ...
Siempre que ocurre un Error o advertencia con la máquina, este campo es substituido por el
campo de Visualización de funcionamiento de la Máquina. A través de este campo es posible, durante todo
el momento en que la máquina estuviere trabajando, es posible saber el estado de funcionamiento de la
misma, así como advertencias y fallas que eventualmente puedan ocurrir.
Dentro las posibles fallas, a seguir están relacionados los mensajes que pueden aparecer con su
respectivo código:


OBS: Mientras ningún error esté ocurriendo, este botón está oculto por el campo de exhibición de
la ejecución en automático, donde muestra los pasos que están siendo ejecutados por el programa
en automático, como “Aguardando pinza abierta”, “Aguardando Start”, ...
7 – Tiempo de Lubricación Conectada Deseada: En este campo debe indicarse el tiempo que la
lubricación debe permanecer conectada.
Será impedida la edición cuando la Lubrificación automática estuviera deshabilitada.
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8 – Tiempo de Lubricación Conectada Actual: Es posible en este campo verificar el tiempo que la
lubricación está accionada. Cuando este valor alcanza o sobrepasa el tiempo programado, la
lubricación se desconecta.
Será impedida la edición cuando la Lubrificación automática estuviera deshabilitada.
9 – Tiempo de Lubricación Desconectada Deseada: En este campo debe indicarse el tiempo que la
lubricación debe permanecer desconectada, recordando que este tiempo solamente es
contado durante el movimiento del Eje X.
10 – Tiempo de Lubricación Desconectada Actual: Es posible en este campo verificar el tiempo que la
lubricación está desconectada. Cuando este valor alcanza o sobrepasa el tiempo programado,
la lubricación se conecta. Este tiempo solamente es contado durante el funcionamiento del Eje
X.
11 – Posición Actual de los Ejes: En este campo es exhibida la posición actual de cada uno de los Ejes
Eléctricos en milímetros.
12 – Posición deseada de los Ejes: Este campo muestra la posición que cada uno de los Ejes Eléctricos
debe asumir al final de cada línea de programa. Pudiendo ver la posición deseada y la posición
actual de cada eje, es posible verificar si cada uno de los ejes alcanzó el valor deseado durante
la ejecución del programa.
13 – Torque Actual de los Ejes: En este campo es informado el torque que cada uno de los Ejes Eléctricos
está desarrollando en todo momento, durante el modo de funcionamiento Manual, estando el
Eje parado o en movimiento. Cuando este valor es superior al 100%, indica que la operación
solicitada está sobre la capacidad de la máquina o que hay algún error de configuración. Cada
servo puede trabajar por un periodo corto de tiempo encima de 100% de torque, pero si esta
situación persiste, una alarma es generada en el accionamiento del motor y la máquina se
detiene con esta alarma.
14 – Ejecución del Programa: En este campo, a medida que el programa está sendo ejecutado, el
programa es exhibido para que el operador pueda acompañar el valor programado en cada
una de las líneas y su efecto en el doblado de la pieza. La línea de color amarillo representa la
línea que está siendo actualmente ejecutada. La línea de color gris representa la línea futura,
que será ejecutada inmediatamente después de la finalización de la línea actual. Siempre que
un nuevo programa es enviado a la máquina, si la máquina ya estuviera ejecutando un
programa, ella termina de ejecutar el programa actual normalmente y solamente después
comienza a ejecutar un nuevo programa enviado. En el momento que esto estuviera
ocurriendo, las líneas de este campo permanecen invisibles, para indicar tal situación.
15 – Tamaño del Programa: Este campo informa el tamaño del programa cargado en la memória da
máquina, y que conseqüentemente está sendo ejecutado por la misma. Así como para la línea
actual, cuando el programa enviado a la máquina no coincide con el programa que está sendo
ejecutado por la misma, este campo permanece oculto. Esta condición puede ocurrir cuando,
por ejemplo, un programa fue enviado, pero otro programa todavía está siendo ejecutado. En
esta situación, el programa actual continua siendo ejecutado hasta el final, cuando entonces
pasa a ejecutar el nuevo programa.
16 – Último Programa enviado: En este campo es exhibido el nombre del último programa enviado para
la máquina. Si después de enviado, este programa es borrado, renombrado ó alterado,
ninguna de estas alteraciones se ejecutará en la máquina, a menos que el programa sea
nuevamente enviado.
17 – Tiempo de Ciclo de la Pieza: En este campo es exhibido el tiempo que la pieza demora para ser
completamente confeccionada. Este valor solamente es actualizado al final de cada ejecución
del programa.
18 – Cantidad de Piezas Deseadas: En este campo hay que indicar la cantidad de piezas deseadas.
Llegando a este valor, la máquina continua trabajando, pero para iniciar el programa, es
necesario presionar el botón Start por un determinado tiempo, informando que completó la
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cantidad de piezas deseadas. Dejando este valor en “0”, la máquina no controla la cantidad de
piezas hechas, sin embargo, la cantidad actual de piezas es actualizada.
19/20 – Cantidad de Piezas Actuales y botón Limpiar: En este campo es exhibida la cantidad de piezas
ejecutadas. La máquina no controla si la pieza obtenida es o no como el operador deseaba,
pero el valor de cantidad solamente es incrementado si la ejecución de las piezas sobrepasa el
último paso del programa. El botón es utilizado para limpiar la cantidad actual de piezas. Para
evitar un accionamiento accidental, un mensaje es presentado para confirmar si realmente
desea limpiar la cantidad de piezas:
13
Pantalla de Auxilio de Cálculo de Arcos
La Pantalla de Auxilio de Cálculos de Arcos permite ayudar el operador con cálculos
trigonométricos simples, evitando así que el operador tenga que recordar fórmulas o constantes
matemáticas, y usar calculadoras.
Pueden considerarse como dos pantallas independientes, donde la primera posibilita descubrir
radios medidos por un arquímetro. En la segunda es posible calcular el desarrollo de curvas y radios en un
doblado en radio variable, o mismo, cuanto tubo será consumido en un doblado de radio fijo.
OBS: Para saber como usar un arquímetro, observe las páginas siguientes de esta pantalla de
ayuda.
En esta pantalla es posible encontrar los siguientes elementos:
PANTALLA 1 de 2 (Arquímetro)
1 – Volver a la pantalla anterior: Este botón vuelve a la pantalla que llamó a la Pantalla de Auxilio de
Cálculos de Arcos.
2 – Acceso a la Pantalla de Ayuda: Este botón llama a la ayuda relativa a la Pantalla de Auxilio de
Cálculos de Arcos. Por necesidad de Software externos a la aplicación para poder ser exhibido,
la pantalla de ayuda puede demorar algunos segundos en aparecer después que este botón es
presionado.
3 – Botón de solicitación del cálculo de la Flecha del Arco: Este botón indica en la Pantalla de Auxilio de
Cálculos de Arcos que la Flecha (F) del arco es deseada. En el momento que este botón es
presionado, el campo de la fecha queda con el fondo gris, y pasa a mostrar el resultado del
cálculo. El cálculo se fundamenta en los valores informados de Cuerda (C) y Radio (R).
4 – Botón de solicitación del cálculo de la Cuerda del Arco: Este botón indica en la Pantalla de Auxilio de
Cálculos de Arcos que la Cuerda (C) del arco es deseada. En el momento que este botón es
14
presionado, el campo de la cuerda queda con el fondo gris, y pasa a mostrar el resultado del
cálculo. El cálculo se fundamenta en los valores informados de Flecha (F) y Radio (R).
5 – Botón de solicitación del cálculo de Radio del Arco: Este botón indica en la Pantalla de Auxilio de
Cálculos de Arcos que el Radio (R) del arco es deseado. En el momento que este botón es
presionado, el campo del radio queda con el fondo gris, y pasa a mostrar el resultado del
cálculo. El cálculo se fundamenta en los valores informados de Flecha (F) y Cuerda (C).
6 – Campo Flecha: Cuando este campo permanece con el fondo gris, será informado el resultado del
cálculo. Cuando el fondo es blanco, solicitará un valor. Este campo debe ser completado con el
valor obtenido usando un arquímetro.
7 – Campo Cuerda: Cuando este campo permanece con el fondo gris, será informado el resultado del
cálculo. Cuando el fondo es blanco, solicitará un valor. Cuando se pretende descubrir el radio
de un arco, el campo cuerda puede ser obtenido del arquímetro midiendo sus puntas
externas. El hecho de poder ingresar valores en este campo posibilita usar cualquier
arquímetro con cualquier tamaño de Cuerda disponible en el mercado, y no simplemente el
entregado junto con la máquina.
8 – Campo Radio: Cuando este campo permanece con el fondo gris, será informado el resultado del
cálculo. Cuando el fondo es blanco, solicitará un valor. Siempre que los valores de Cuerda (C) y
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Flecha (F) sean informados a la Pantalla de Auxilio de Cálculos de Arcos, en este campo el
operador puede saber el Radio (R) del arco medido con el arquímetro.
9 – Botón “Arquímetro Padrón”: Cuando este botón es presionado, automáticamente los campos
Cuerda (C) y Flecha (F) son completados con los datos de un arquímetro de tamaño padrón,
además de quedar automáticamente seleccionado para Radio (R) la posibilidad del resultado
del cálculo.
PANTALLA 2 de 2 (Desarrollo de Curva)

10 – Botón de solicitación del Perímetro del Arco: Este botón indica en la Pantalla de Auxilio de Cálculos
de Arcos, que el Perímetro (S) del arco es deseado. En el momento que este botón es
presionado, el campo del perímetro queda con el fondo gris y pasa a mostrar el resultado del
cálculo. El cálculo se fundamenta en los valores informados del Radio (R) y Ángulo (å).
Un ejemplo del uso de este cálculo: En un doblado donde se desea hacer un semicírculo de un
radio de 1000 mm., ¿Cuánto de tubo será consumido en este doblado?
A través de la Pantalla de Auxilio de Cálculos de Arcos podemos descubrir que en esta situación el
tubo consumido durante el doblado (cálculo teórico, pues en la práctica los valores pueden cambiar un poco
debido al coeficiente de dilatación del material) es de 3140 mm.
11 – Botón de solicitación del Ángulo del Arco: Este botón indica en la Pantalla de Auxilio de Cálculos de
Arcos que el Ángulo (å) del arco es deseado. En el momento que este botón es presionado, el
campo del Ángulo queda con el fondo gris y pasa a mostrar el resultado del cálculo. El cálculo
se basa en los valores informados del Radio (R) y Perímetro (S).
12 – Botón de solicitación del Radio del Arco: Este botón indica en la Pantalla de Auxilio de Cálculos de
Arcos, que el Radio (R) del arco es deseado. En el momento que este botón es presionado, el
campo del Radio queda con el fondo gris y pasa a mostrar el resultado del cálculo. El cálculo se
basea en los valores informados del Ángulo (ã) y Perímetro (S).
Un ejemplo del uso de este cálculo: Supongamos que tenemos un tubo disponible de 1000 mm. y
queremos hacer una curva de 180º para colocar en una instalación cualquiera. Para que este tubo pueda ser
empleado en esta aplicación, ¿cuál es el Radio que debe tener el tubo en este doblado?
16
En este ejemplo, podemos descubrir que para un tubo de 1000 mm, somos obligados a tener un
doblado de 180º y necesitamos efectuar un doblado con un radio aproximado de 318,5 mm.
13 – Campo Perímetro: Cuando este campo permanece con el fondo gris, será informado el resultado
del cálculo. Cuando el fondo es blanco, será solicitado un valor. Siempre que los valores del
Ángulo (å) y Radio (R) sean informados a la Pantalla de Auxilio de Cálculos de Arcos, el
operador puede saber, en este campo, el Perímetro (S) del arco.
14 – Campo Ángulo: Cuando este campo permanece con el fondo gris, será informado el resultado del
cálculo. Cuando el fondo es blanco, será solicitado un valor. Siempre que los valores del
Perímetro (S) y Radio (R) sean informados a la Pantalla de Auxilio de Cálculos de Arcos, el
operador puede saber, en este campo, el Ángulo (å) del arco.
15 – Campo Radio: Cuando este campo permanece con el fondo gris, será informado el resultado del
cálculo. Cuando el fondo es blanco, será solicitado un valor. Siempre que los valores del
Perímetro (S) y Ángulo (å) sean informados a la Pantalla de Auxilio de Cálculos de Arcos, el
operador puede saber, en este campo, el Radio (R) del arco.
16 – Botón Calculadora: Cuando sea necesario otro tipo de cálculo que no esté disponible en esta
pantalla, a través de este botón es posible llamar a la calculadora interna de Windows.
17
Para que la calculadora sea presentada, es necesario que haya sido previamente instalada, caso
contrario un mensaje de error será presentado.
Utilización del Arquímetro

Cuando se desea medir el radio de un círculo, basta usar un arquímetro.
El uso del arquímetro es muy simple. Para efectuar una lectura, es suficiente seguir las siguientes
etapas:
Aproxime el arquímetro en la pieza de modo que sus tres puntas queden en contacto con el
material a ser medido.
Verifique en la parte inferior del arquímetro la medida indicada. Esta medida representa el largo
de la Flecha de un arco.
18
Para efectuar la lectura de la medida, basta usar la misma técnica de un pie de metro, que es un
instrumento muy utilizado en trabajos mecánicos de precisión.
Procedimientos para lectura del Arquímetro / Pie de Metro

C1 – Verifique la distancia que existe entre el “0” de la escala móvil y el “0” de la escala fija.
OBS: En la lectura de esta medida, se debe contar solamente los milímetros que fueron superados
totalmente por el “0” de la escala fija. En el ejemplo abajo, 5 milímetros fueron superados, pero el
6º aún no fue alcanzado. Medida=5mm.
C2 – Busque en la escala móvil, el décimo de milímetro que esté plenamente en línea a cualquier raya de
milímetro de la escala fija. En el ejemplo presentado abajo, el décimo es el 5º.
Medida=0,5mm.
C3 – Finalmente, basta sumar los valores encontrados en los dos procedimientos citados anteriormente.
Medida=5,0mm+0,5mm=5,5mm.
Otros ejemplos de medida del arquímetro:
19
20
Pantalla de Programación
La Pantalla de Programación puede ser considerada la pantalla más importante de la máquina,
porque en ella son programadas todas las curvas y dimensiones que la pieza tendrá durante el doblado. El
conjunto de informaciones contenida en esta pantalla permite que el resultado final sea la pieza a ser
curvada en la máquina.
Dependiendo de la cantidad de ejes eléctricos que la máquina posea, la Pantalla de Programación

puede variar, dejando de mostrar el Eje V, conforme puede ser observado en el diseño abajo:
21
Con la intención de facilitar la programación, al ser presionada la región “14” del diseño de la
pagina anterior, otros campos son exhibidos en la pantalla, según lo observado abajo:
En este caso, también existen diferencias cuando el Eje V está deshabilitado. La pantalla sin este
eje puede ser observada abajo:
En este caso el campo de Tipo H está habilitado.

Entonces, estarán disponibles en la Pantalla de Programación los siguientes elementos:
22
1 – Acceso a la Pantalla de Trabajo: Este botón permite que el aplicativo pase para la Pantalla de
Trabajo. Dependiendo del modo de funcionamiento seleccionado en la máquina, será llamada
la Pantalla de Trabajo Automático o Pantalla de Trabajo Manual. Antes de la máquina estar
correctamente referenciada (aferida), solamente la Pantalla de Trabajo Manual podrá
llamarse.
2 – Acceso a la Pantalla de Perfil: Un mismo programa puede ser ejecutado con varios tipos de tubos,
con diferentes diámetros, espesuras de pared,..., pero para que la pieza doblada pueda
realmente ser trabajada por la máquina, es necesario informar diversos datos relativos a las
herramientas. Este botón permite que el aplicativo pase para la Pantalla de Perfil, donde estos
datos serán efectivamente informados a la máquina.
3 – Envío del Programa para la Máquina: Cuando este botón es presionado, envía el Programa y el Setup
de Herramientas que están siendo exhibidos en la Pantalla de Programación para dentro del
controlador de la máquina. Independientemente de que un programa se esté ejecutando, y
que la máquina esté en pleno proceso de doblado, el nuevo programa puede ser enviado. En
esta situación, la máquina termina la ejecución del programa actual y, al iniciar nuevamente la
ejecución del programa, empieza con el programa recién enviado, y no con el antiguo.
Resumiendo, el programa que fue enviado para la máquina solamente empieza a ser
ejecutado después que la máquina ejecuta una descarga de piezas y una nueva carga de tubo.
Siempre que un programa es enviado para la máquina, una serie de verificaciones son efectuadas,
para dejar que lleguen hasta el controlador de la máquina, solamente los programas que pueden realmente
ser ejecutados. Por ejemplo, en esta situación, cuando intentamos enviar un programa con tres
herramientas, donde en el Eje V, una de las coordenadas a ser alcanzadas es de –3,0mm. Si en el Setup de
Máquina tiene su limite inferior limitado a 1,0mm, el siguiente mensaje de error será presentado:
4 – Acceso a la Pantalla de Ayuda: Este botón llama a la ayuda relativa a la Pantalla de Programación.
Por necesidad de Software externos a la aplicación para poder ser exhibido, la pantalla de
ayuda puede demorar algunos segundos en aparecer después que este botón es presionado.
5 – Nuevo Programa: Cuando este botón es presionado, limpia todos los campos del programa actual,
permitiendo así que un nuevo programa sea creado. Si ya existe un programa en la pantalla y
no estuviera guardado, es exhibido un mensaje de advertencia:
En esta situación, en caso de que el botón “Yes” (con el Windows en Portugués, el botón es
presentado como “Sim”; con el Windows en Español, el botón es presentado como “Sí”) sea presionado,
todas las alteraciones no guardadas del programa antiguo serán abandonadas y un nuevo programa en
blanco es abierto.
6 – Abrir programa: Todo programa, una vez que haya sido guardado en el disco duro de la
computadora, puede ser nuevamente abierto cuando el operador lo desee. El único cuidado
que debe tomarse es con la extensión del archivo, que son las tres letras que siguen a
23
continuación del primer punto que pongamos en el nombre del archivo. La extensión del
nombre del archivo indica el modelo de la máquina, para la cual este archivo está destinado.
Un archivo de un modelo de la máquina no puede ser abierto por otro modelo. A continuación
se detallan tanto la lista de extensiones disponibles bien como la máquina en que estos
archivos se aplican:
.PG2 = Máquina con dos ejes, Eje X y Eje H;
.PG3 = Máquina con tres ejes, Ejes X, H y V.
7 – Guardar programa: Toda vez que una alteración es efectuada en el programa, este botón debe ser
presionado, para que las alteraciones sean guardadas en el disco duro de la computadora.
Solamente un programa con las alteraciones guardadas podrá ser abierto en ocasiones
futuras.
OBS: Un programa solamente podrá ser enviado al controlador de la máquina, cuando estuviere
guardado.
8 – Guardar programa Como: Un programa que haya sido guardado anteriormente, puede copiarse para
otro archivo con un nombre diferente. Para efectuar este paso, basta presionar el botón
“Guardar Como”. Cada vez que se presiona este botón, se abre una ventana para
seleccionar el nombre deseado del archivo, independientemente de que este programa
haya sido o no previamente guardado.
Si en la máquina se estuviera usando “Touch Screen”, o sea, la propia pantalla substituye el

Mouse, además será abierto un teclado virtual para poder digitar el nombre de archivo deseado.
Como este Teclado Virtual es parte del propio Windows y no de la máquina, no es posible alterar
la dimensión de los botones ni su localización, en consecuencia, debe tenerse el máximo cuidado en el
momento de presionar los botones. Letras incorrectas en el nombre, así como caracteres inválidos (Ej. \ “ ;)
en el nombre del archivo, pueden ocasionar la pérdida de este archivo. Después de utilizar el teclado, para
cerrarlo, se debe clicar en el “X” en el canto superior derecho del teclado.
24
OBS: En el momento de Guardar los archivos, intente usar solamente letras, números y espacios,
evitando puntos. Algunos caracteres pueden hacer con que los archivos no puedan ser visualizados
por el programa de la máquina y así quedar ocultos e imposibilitados de ser utilizados.
9 – Print: Todo programa que ya fue guardado puede imprimirse en papel, para archivarlo o cualquier
otro fin. Siempre que este botón es presionado, se abre la ventana de configuración de
impresora, para que sea seleccionada la impresora en que se desea imprimir el programa.
Con la computadora de la máquina conectada en red, las impresoras compartidas en la red

pueden ser usadas para imprimir el programa, o también nuevas impresoras pueden ser instaladas en la
propia computadora de la máquina.
Computadora.
como advertencias y fallas que eventualmente puedan ocurrir. Dentro de las posibles fallas, a

referência não encontrada., em la página 71

25
13 – Tamaño del Programa y Movimientos del mismo: Este campo informa el tamaño del programa en
cantidad de líneas. En esta máquina, el tamaño del programa está limitado en 50 líneas.
Además del tamaño del Programa, existen botones que hacen que el programa sea ejecutado
para abajo o para arriba, posibilitando así observar los campos X, H, y V (el Eje V solamente si
la máquina estuviera habilitada para trabajar con tres ejes) de todo el programa sin que sea
necesario entrar en el campo de “Edición del Programa”.
14 – Edición del Programa: Este botón llama la pantalla que abre la tabla de programa, donde es posible
editar los valores según lo deseado. La intención de esta pantalla es tornar visibles campos
mayores y fácilmente editables, principalmente cuando la máquina está trabajando con
“Touch Screen”.
En el caso que el Perfil haya sido alterado o substituido, un mensaje presentado en la pantalla,
solicitando al operador elegir cuales datos deben ser mantenidos inalterables, conforme puede observarse a
continuación:
En este momento, si el operador presiona el botón “Yes” (con el Windows en Portugués, el botón
es presentado como “Sí”; con el Windows en Español, el botón es presentado como “Sí”), los valores de
Radio serán mantenidos y las posiciones nuevamente calculadas, de acuerdo con el nuevo Perfil cargado. Si
el operador presiona el botón “No” (con el Windows en Portugués, el botón es presentado como “No”; con
el Windows en Español, el botón es presentado como “No”), las posiciones de los Ejes serán mantenidas y
los Radios serán nuevamente calculados.
15 – Largo total del Tubo: Informa el largo del tubo necesario para ejecutar el programa. Este cálculo
toma en consideración la cantidad de tubo que es consumido durante el doblado de radio fijo,
las partes rectas, la parte recta final, etc...
16 – Posición X de Carga de Tubo: En este campo es definida la posición donde el Carro Empujador (Eje
X) debe desplazarse, en el momento de recibir un nuevo tubo.
17 – Posición X de Descarga de la Pieza: En este campo es definida la posición donde el Carro Empujador
(Eje X) debe desplazarse, en el momento de descargar la pieza.
18 – Parte recta inicial: En este campo debe ser colocado el largo de la primera parte recta de la pieza.
Toda pieza debe tener una parte recta final, por menor que sea. La intención es garantizar que
el tubo esté delante de los cilindros de doblado cuando la pieza inicie el doblado, evitando así
la colisión de la pieza contra los cilindros, en el caso de un movimiento mal definido. A través
del diseño abajo es posible ver dicha situación:
26
19 – Parte recta final: En este campo debe ser colocado el largo de la última parte recta de la pieza. Toda
pieza debe tener una parte recta final, por menor que sea. A continuación se muestran
algunos ejemplos de partes rectas en diversos tipos de piezas:
20 – Observaciones: Este campo es destinado a cualquier información que el operador desee guardar
junto con el programa.
21 – Archivo del Programa: Este campo muestra el nombre del programa que está abierto en la pantalla.
Cuando el fondo es amarillo, indica que existen alteraciones que aún no fueron guardadas en
el archivo.
27
22 – Archivo de Perfil: Este campo muestra en nombre del Archivo del Perfil que está abierto en la
pantalla. Cuando un programa es guardado, el nombre del Perfil que estuviera indicado
en este campo es guardado junto. De este modo, cada vez que un programa es abierto, el
Perfil correspondiente es abierto junto.
Si en alguna oportunidad, el archivo de Perfil no puede ser encontrado en el momento en que el
programa es abierto, por haber sido movido o removido del local previo, este campo aparece con una
indicación de esta situación:
Si esto ocurriera, es necesario ir hasta la Pantalla de Perfil y guardar el archivo con un nuevo
nombre, en una nueva localización. Los datos permanecen exactamente de la forma que estaban cuando
fueron guardados en el programa y serán guardados así mismo en el nuevo archivo de Perfil.
Otra particularidad de este campo es que cuando existe una alteración pendiente que todavía no
fue guardada, el fondo del nombre del programa permanece en color amarillo. Al ser guardado el archivo, el
fondo del campo vuelve al color gris.
23 – Botón Auxilio de Cálculo para Arcos: Este botón llama a la Pantalla de Auxilio de Cálculos para
Arcos. En esta pantalla también está disponible una calculadora, que se trata de la calculadora
del propio Windows.
24 – Línea de programa: Indica la línea del programa a la cual pertenecen los parámetros introducidos en
la tabla. Este número define la secuencia en que los pasos de programa serán ejecutados por
la máquina. La orden es fijada en paso 1, paso 2, paso 3 y así sucesivamente. El número
máximo de líneas permitido está limitado en 50 para este modelo de máquina.
25 – Tamaño del Programa: Este campo informa el tamaño del programa en cantidad de líneas. En esta
máquina, el tamaño del programa está limitado en 50 líneas.
26 – Solicitud de Completar Posición: A través de este botón, es indicado a la máquina que los campos
del Eje H y V (este ultimo eje para el caso que la máquina estuviera habilitada a trabajar con 3
ejes) serán completados en Posición, para donde los respectivos ejes deben moverse durante
la ejecución del programa. Independientemente del Radio deseado, la máquina se moverá
para esta posición programada.
27 – Solicitud de Completar Radio: A través de este botón, es indicado a la máquina que los campos del
Eje H y V (este ultimo eje para el caso que la máquina estuviera habilitada a trabajar con 3
ejes) serán completados en Radio. La posición será calculada por la propia máquina, de
acuerdo a las informaciones recogidas en la Pantalla de Perfil, y automáticamente serán
insertadas en el campo Posición. Para la máquina, independientemente del Radio deseado, el
valor atribuido al campo Posición es el que será utilizado en el momento de la ejecución del
Programa.
28 – Desplazamiento X y Velocidad: Estas dos columnas de la tabla representan el desarrollo del tubo
que deberá ocurrir durante el doblado, además de la velocidad con la cual este eje se irá a
desplazar durante el doblado.
28
Si en el campo X fuera digitado el valor “0”, la máquina interpretará la necesidad de realizar una
“quiebra” en el tubo, o sea, el eje X permanece parado, mientras los ejes H y V se posicionan en el valor
programado para la línea actual de programa. Después de posicionados correctamente, los Ejes H y V se
ubican en las posiciones programadas en la línea siguiente, y es cuando el Eje X pasa a moverse
nuevamente, continuando el doblado normal.
La velocidad de X también tiene influencia directa sobre la curva generada en la pieza.

Velocidades mayores en X tienden a dejar curvas con inicios más suaves, velocidades más lentas en X
tienden a dejar curvas con inicio más brusco.
OBS: El efecto resultante de una reducción de la velocidad de X es lo mismo que un aumento en

velocidad de H o V.
Abajo son mostrados dos ejemplos, donde en el primero la velocidad de X es mayor que en el
segundo, lo que es lo mismo, la velocidad de H o V en el primer ejemplos es menor que en el segundo. Note
que con los dos rollos parando exactamente en el mismo ponto, las curvas saldrán diferentes debido a la
diferencia de velocidad del Eje X o de los Ejes H o V.
29
29 – Ángulo o Radio y Velocidad de los Ejes H y V: La Posición en que el Eje H o V (se estuviera
habilitado) debe parar durante el doblado, define el radio de la curva de la pieza.
30
Dependiendo del campo que es deseado por el usuario, o el campo “Radio” o el campo “Posición”
puede estar habilitado para recibir valores (fondo blanco permite digitar valor, fondo gris tiene valor
automáticamente calculado por la máquina), así mismo, independientemente del campo habilitado, la
máquina respeta solamente el valor contenido en “Posición” en el momento de ejecutar el programa.
La velocidad con que los Ejes H o V deben desplazarse durante el doblado tiene influencia directa
sobre la curva generada en la pieza. Velocidades menores en H o V tienden a dejar curvas con inicios más
suaves, velocidades mayores en H o V tienden a dejar curvas con inicio más brusco.
OBS: El efecto resultante de una reducción de la velocidad de H o V es lo mismo que un aumento en

velocidad de X.
Abajo son mostrados dos ejemplos, donde en el primero la velocidad de H o V es menor que en el
segundo, lo que es lo mismo, la velocidad de X en el primer ejemplo es mayor que en el segundo. Note que
con los dos rodillos parando exactamente en el mismo ponto, las curvas saldrán diferentes debido a la
diferencia de velocidad del Eje X o de los Ejes H (o V).
31
30 – Selección del tipo de herramienta de trabajo eje H: Este campo debe definirse el tipo de
instrumento que debe utilizarse para el eje H. Con este campo habilitado, se permitirá las
siguientes formas de configuración:
32
0 - Retrocedido 1 - Avanzado
Los campos para seleccionar la herramienta sólo se mostrará en los siguientes casos:
Primera línea del programa: Permite seleccionar la herramienta que se utilizará en la máquina
para iniciar el trabajo.
Cuando el desarrollo del eje X es igual a 0, (en ejecución quiebra): Durante el programa, es
necesario que el eje X sea igual a 0 en su desarrollo que se efectuará para el intercambio. Bajo condiciones
normales, también es necesario que el eje H sea trasladado a una posición de soporte, o fuera del apoyo.
Este campo sólo aparece cuando el cambio de herramienta es habilitada en Setup de Máquina de
Eje H.
31 – Desplazamiento de la Tabla de Programa: Para que la pantalla pueda ser desplazada para abajo o
para arriba, con el fin de que otras líneas de programa puedan ser visualizadas, este botón
provoca el aumento de tres líneas para abajo o para arriba. Una situación similar existe
cuando la máquina estuviera utilizando teclado (estuviera operando sin “Touch Screen”).
Cuando un campo estuviera con el foco (estuviera apto a recibir un valor), las flechas ↑ ↓ se
mueven para la línea inferior o superior de este campo.
32 – Crear línea: Este botón crea una línea nueva de programa en la posición inmediatamente anterior a
la línea que está actualmente seleccionada. Para saber la línea que está seleccionada, basta
ver el número de la línea que está con fondo amarrillo:
En el caso de desear agregar una línea al final del programa, basta seleccionar la última línea y
clicar en el botón de crear línea. Un mensaje será exhibido para confirmar la creación.
En esta situación, en caso de que el botón “Yes” (con el Windows en Portugués, el botón es
presentado como “Sim”; con el Windows en Español, el botón es presentado como “Sí”) sea presionado, la
línea será creada debajo de la línea seleccionada, al final del programa. Si el operador presiona el botón
“No” (con el Windows en Portugués, el botón es presentado como “Não”; con el Windows en Español, el
botón es presentado como “No”), la creación de la línea será realizada en la línea anterior a la selección,
como es realizado normalmente en las otras líneas.
33 – Borrar línea: Este botón borra la línea que está actualmente seleccionada. Para saber la línea que
está seleccionada, basta ver el número de la línea que está con fondo amarrillo.
34 – Introducción valores de Velocidad del Ejes: Este botón transcribe el contenido de la velocidad del
eje en la línea de programa seleccionada para todas las líneas de programa. Antes de que la
transferencia sea ejecutada una pregunta de confirmacción es exhibida:
33
35 – Introducción valores de Tipo de Herramienta: Este botón transcribe el contenido de tipo de
herramienta en la línea de programa seleccionada para todas las líneas de programa. Antes de
que la transferencia sea ejecutada una pregunta de confirmacción es exhibida:
36 – Tipo de Pinza al final de la ejecución del Programa: Este botón define el estado de la pinza al final
del programa, siendo que em el modo pinza abierta, el carro puede empujar el tubo fuera de
la máquina, facilitando su extracción. Las posibilidades de este botón son:
Mantener la pinza cerrada: El Carro Empujador (Eje X) llega a la posicíón de descarga y aguarda la actitud
(acción) del operador para liberar la pieza.
Abrir la pinza: La pinza se abre, el Carro Empujador retorna lo suficiente para que la pinza salga de dentro
del tubo, la pinza vuelve a cerrarse y el carro avanza hasta la posición de descarga, haciendo
con que el tubo sea empujado hacia afuera de la máquina.
34
Pantalla de Definición de Perfil
La Pantalla de Definición de Perfil tiene la función de identificar para la máquina, a través de
algunos testes prácticos, la posición que deberá ser alcanzada por los Ejes H y V, con la intención de obtener,
a través del doblado por calandragen, un radio resultante especifico en la pieza.
Dependiendo de la cantidad de ejes eléctricos que la máquina posea, la Pantalla de Definición de

Perfil puede variar, dejando de mostrar el Eje V, conforme puede ser observado en el diseño abajo:
35
En esta pantalla estarán disponibles los siguientes elementos:
1 – Acceso a la Pantalla de Programa: Este botón permite que el aplicativo pase para la Pantalla de
Programa. En ella es posible abrir, guardar, crear, ... nuevos programas que podrán ser
ejecutados en la máquina.
2 – Botón Auxilio de Cálculo para Arcos: Este botón llama a la Pantalla de Auxilio de Cálculos para Arcos.
En esta pantalla también está disponible una calculadora, que se trata de la calculadora del
propio Windows.
3 – Acceso a la Pantalla de Ayuda: Este botón llama a la ayuda relativa a la Pantalla de Definición de
Perfil. Por necesidad de Software externos a la aplicación para poder ser exhibido, la pantalla
de ayuda puede demorar algunos segundos en aparecer después que este botón es
presionado.
4 – Nuevo Perfil: Cuando este botón es presionado, limpia todos los campos del Perfil, permitiendo así
que un nuevo Perfil sea configurado. Si ya existe un Perfil en la pantalla, con alteraciones y no
estuviera guardado, es exhibido un mensaje de advertencia:
En esta situación, en caso de que el botón “Sim” (con el Windows en Portugués, el botón es
presentado como “Sim”; con el Windows en Español, el botón es presentado como “Sí”) sea presionado,
todas las modificaciones del Perfil antiguo serán abandonadas y un nuevo perfil en blanco es abierto.
5 – Abrir Perfil: Todo perfil, una vez que haya sido guardado en el disco duro de la computadora, puede
ser nuevamente abierto cuando el operador lo desee. Cuando el programa es guardado, el
Perfil que estaba abierto en la ocasión de la grabación es automáticamente vinculado al
programa. De esta manera, al abrir un programa, el Perfil correspondiente es abierto también.
El único cuidado que debe tomarse es con la extensión del archivo, que son las tres letras que
36
siguen a continuación del primer punto que pongamos en el nombre del archivo. La extensión
del nombre del archivo indica el modelo de la máquina, para la cual este archivo está
destinado. Un archivo de un modelo de la máquina no puede ser abierto por otro modelo. A
continuación se detallan tanto la lista de extensiones disponibles bien como la máquina en
que estos archivos se aplican.
.PF2 = Máquina con dos ejes, Eje X y Eje H;
.PF3 = Máquina con tres ejes, Ejes X, H y V.
6 – Guardar perfil: Toda vez que una alteración es efectuada en el perfil, este botón debe ser
presionado, para que las alteraciones sean guardadas en el disco duro de la computadora.
Solamente un programa con las alteraciones guardadas podrá ser abierto en ocasiones
futuras.
OBS: Un programa solamente podrá ser enviado al controlador de la máquina, cuando el Perfil
estuviera guardado.
7 – Guardar Perfil Como: Un perfil que haya sido guardado anteriormente, puede copiarse para otro
archivo con un nombre diferente. Para efectuar este paso, basta presionar el botón “Guardar
Como”.
Cada vez que este botón es presionado, una ventana es abierta para que sea seleccionado el
nombre deseado, independientemente de que este perfil ya hubiere sido o no previamente guardado.
Si en la máquina se estuviera usando “Touch Screen”, o sea, la propia pantalla substituye el

Mouse, además será abierto un teclado virtual para poder digitar el nombre de archivo deseado.
Como este Teclado Virtual es parte del propio Windows y no de la máquina, no es posible alterar
la dimensión de los botones ni su localización, en consecuencia, debe tenerse el máximo cuidado en el
momento de presionar los botones. Letras incorrectas en el nombre, así como caracteres inválidos (Ej. \ “ ;)
en el nombre del archivo, pueden ocasionar la pérdida de este archivo. Después de utilizar el teclado, para
cerrarlo, se debe clicar en el “X” en el canto superior derecho del teclado.
37
OBS: En el momento de Guardar los archivos, intente usar solamente letras, números y espacios,
evitando puntos. Algunos caracteres pueden hacer con que los archivos no puedan ser visualizados
por el programa de la máquina y así quedar ocultos e imposibilitados de ser utilizados.
8 – Print: Todo programa que ya fue guardado puede imprimirse en papel, archivarlo o cualquier otro fin.
Siempre que este botón es presionado, se abre la ventana de configuración de impresora, para
que sea seleccionada la impresora en que se desea imprimir el programa.

pueden ser usadas para imprimir el perfil, o también nuevas impresoras pueden ser instaladas en la propia
computadora de la máquina.
Computadora.



38
12 – Apoyo Positivo de los Ejes H y V: Apoyo es la posición que los Ejes H y V deben estar posicionados
para que el rodillo de doblado tangencie el tubo. Valores inferiores y positivos de este valor no
provocan el doblado de la pieza. En esta máquina, este valor es extremamente importante,
pues el valor contenido en este campo es utilizado para realizar los cálculos (en la Pantalla de
programación) de Radio en función de la Posición, y de la Posición en función del Radio.
13 – Apoyo Negativo de los Ejes H y V: Apoyo es la posición que los Ejes H y V deben estar posicionados
para que el rodillo de doblado tangencie el tubo. Valores superiores y negativos de este valor
no provocan el doblado de la pieza. En esta máquina, este valor es extremamente importante,
pues el valor contenido en este campo es utilizado para realizar los cálculos (en la Pantalla de
programación) de Radio en función de la Posición, y de la Posición en función del Radio.
14 – Posición 1 y Radio obtenido 1 en la relación de doblado de los Ejes H y V: Los valores para este
campo deben ser obtenidos a través de testes prácticos de doblado en modo Manual,
utilizando exactamente el mismo tipo de tubo y herramientas que serian utilizados en el
trabajo normal de la máquina. En ellos deben ser informadas las posiciones en que se
encuentra el Eje H y V en el momento del doblado y el Radio que fue obtenido en la pieza
después del doblado con los Ejes posicionados. Estos valores dan informaciones para la
Pantalla de Programación de la cual el Radio es obtenido de acuerdo con la posición del Eje, o
cual es la posición del Eje debe ser alcanzada para generar un Radio.
Procedimientos para recoger las informaciones:

- Coloque la máquina en Modo MANUAL;
- Coloque en la máquina un tubo de características idénticas al tubo que será utilizado en la ejecución del
Programa;
- Utilice las mismas herramientas que serán utilizadas en la ejecución normal del programa;
- Con el Eje H en 0°, posicione el Tubo en la máquina y cierre la pinza;
- Ordene el posicionamiento del Eje H en un ángulo cualquiera, en una región próxima a los ángulos que
generalmente serán utilizados a lo largo del programa;
- Avance el Eje X lo suficiente para que pueda ser obtenida una pieza doblada, y que pueda ser medido
un radio desarrollado en esta pieza.
- Mida el radio obtenido;
- Informe en el campo Posición H1 la posición en que el Eje se encontraba;
- Informe en el campo Radio H1 el radio obtenido en la pieza durante el doblado.
- Repita los procedimientos para el Eje V, si este estuviera en uso en la máquina.
15 – Posición 2 y Radio obtenido 2 en la relación de doblado de los Ejes H y V: Los valores para este
campo deben ser obtenidos a través de testes prácticos de doblado en modo Manual,
utilizando exactamente el mismo tipo de tubo y herramientas que serian utilizados en el
trabajo normal de la máquina, de la misma forma que fue realizado en la obtención de los
valores 1.. En ellos deben ser informadas las posiciones en que se encuentra el Eje H y V en el
momento del doblado y el Radio que fue obtenido en la pieza después del doblado con los Ejes
posicionados. Estos valores dan informaciones para la Pantalla de Programación de la cual el
Radio es obtenido de acuerdo con la posición del Eje, o cual es la posición del Eje debe ser
alcanzada para generar un Radio.
Procedimientos para recoger las informaciones:

- Coloque la máquina en Modo MANUAL;
- Coloque en la máquina un tubo de características idénticas al tubo que será utilizado en la ejecución del
Programa;
39
- Utilice las mismas herramientas que serán utilizadas en la ejecución normal del programa;
- Con el Eje H en 0°, posicione el Tubo en la máquina y cierre la pinza;
- Ordene el posicionamiento del Eje H en un ángulo cualquiera, superior al valor de posicionado en el
campo 14, en una región próxima a los ángulos que generalmente serán utilizados a lo largo
del programa;
- Avance el Eje X lo suficiente para que pueda ser obtenida una pieza doblada, y que pueda ser medido
un radio desarrollado en esta pieza.
- Mida el radio obtenido;
- Informe en el campo Posición H2 la posición en que el Eje se encontraba;
- Informe en el campo Radio H2 el radio obtenido en la pieza durante el doblado.
- Repita los procedimientos para el Eje V, si este estuviera en uso en la máquina.
En el momento en que los valores fueron obtenidos, algunas reglas deben ser seguidas, como por
ejemplo: El valor de la Posición 1 siempre debe ser menor que el valor de la Posición 2, y el Radio 1 siempre
debe ser mayor que el Radio 2. En caso que estas reglas no sean seguidas, el siguiente mensaje de error es
exhibido en el momento de Guardar el Perfil:
OBS: El operador es quien define los dos pontos que serán utilizados como referencia de los
cálculos. De esta manera, lo ideal es utilizar los puntos más próximos posibles de la región deseada
de trabajo de la máquina.
Ejemplo: Si la mayoría de los doblados que la máquina irá realizar generará radios comprendidos
entre “500mm” y “200mm”, utilizar como referencia los valores de posición de H y V que generen estos
radios. Esto no impide que la máquina realice doblados con medidas fuera de esta región, mas los valores
que se situaren dentro serán más precisos. Diferencias entre los valores calculados y medidos pueden existir
debido a una serie de factores externos como coeficiente de elasticidad del material, dureza, pared, ...
Un mejor ejemplo de lo que fue explicado puede observarse a seguir:
40
Los valores y curvas mostradas encima son meramente ilustrativas.
16, 17 e 18 – Informaciones sobre el Tubo: Estos campos no presentan ninguna influencia sobre la
máquina, sirviendo apenas para informaciones al operador. Completando correctamente estos
campos es posible saber para qué Tubo o Perfil es aplicable, mismo que no conozca el nombre
del Perfil.
junto con el programa.
20 – Nombre del Archivo de Perfil: Este campo muestra en nombre del Archivo de Perfil que está abierto
en la pantalla. Cuando un programa es guardado, el nombre del Perfil que estuviera indicado
en este campo es guardado junto. De este modo, cada vez que un programa es abierto, el
Perfil correspondiente es abierto junto. Si en alguna oportunidad, el archivo de Perfil no puede
ser encontrado en el momento en que el programa es abierto, por haber sido movido o
removido del local previo, este campo aparece con una indicación de esta situación:
Si esto ocurriera, es necesario ir hasta la Pantalla de Perfil y guardar el archivo con un nuevo
nombre, en una nueva localización. Los datos permanecen exactamente de la forma que estaban cuando
fueron guardados en el programa y serán guardados así mismo en el nuevo archivo de Perfil.
Otra particularidad de este campo es que cuando existe una alteración pendiente que todavía no
fue guardada, el fondo del nombre del programa permanece en color amarillo. Al ser guardado el archivo, el
fondo del campo vuelve al color gris.
41
Pantalla de Histórico de Producción
Este modelo de máquina permite que los datos sean grabados en el disco de la computadora
informando la cantidad de piezas que fueron producidas. Además de la cantidad producida, también son
guardados el horario y la fecha en que esta cantidad estaba siendo producida. El tiempo en que los datos
permanecen registrados en el disco de la computadora es variable, dependiendo del tiempo del ciclo de
cada pieza, pero considerando que cada pieza demore 20 segundos para ser producida, estarían disponibles
datos de unas 550hs. pasadas.
En esta pantalla, están disponibles los siguientes elementos:

1 – Volver a la pantalla anterior: Este botón vuelve a la pantalla que llamó a la Pantalla de Histórico de
Producción.
2 – Acceso a la Pantalla de Ayuda: Este botón llama a la ayuda relativa a la Pantalla de Histórico de
Producción. Por necesidad de Software externos a la aplicación para poder ser exhibido, la
presionado.
3 – Tipo de Consulta: En este campo debe seleccionarse el tipo de consulta que se desea realizar. Si es
seleccionado “Todo Histórico”, todos los datos son presentados. Si es seleccionado “Período
Determinado”, se debe indicar la fecha y hora inicial, además de la fecha y hora final de la
consulta.
4 – Fecha Inicial de la Consulta: En este campo debe seleccionarse la fecha inicial de los datos que se
pretende consultar. Solamente tiene efecto si en el “Tipo de Consulta” es seleccionado
“Período Determinado”. Todos los datos con fechas anteriores a la fecha seleccionada serán
despreciados.
5 – Fecha Final de la Consulta: En este campo debe seleccionarse la fecha final de los datos que se
“Período Determinado”. Todos los datos con fechas posteriores a la fecha seleccionada serán
despreciados.
6 – Hora Inicial de la Consulta: Además de la fecha inicial, es necesario informar la hora en que la
consulta debe comenzar. En este campo debe seleccionarse la hora inicial de los datos que se
42
“Período Determinado”.
7 – Minuto Inicial de la Consulta: Además de la fecha inicial, es necesario informar el minuto en que la
consulta debe comenzar. En este campo debe seleccionarse el minuto inicial de los datos que
se pretende consultar. Solamente tiene efecto si en el “Tipo de Consulta” es seleccionado
8 – Hora final de la Consulta: Además de la fecha inicial, es necesario informar la hora en que la consulta
debe finalizar. En este campo debe seleccionarse la hora final de los datos que se pretende
consultar. Solamente tiene efecto si en el “Tipo de Consulta” es seleccionado “Período
Determinado”.
9 – Minuto final de la Consulta: Además de la fecha inicial, es necesario informar el minuto en que la
consulta debe finalizar. En este campo debe seleccionarse el minuto final de los datos que se
10 – Informe Impreso: Este botón indica que los datos deben estar dispuestos en forma de lista e
impresos en papel. Cuando este botón es presionado, es exhibida una pantalla de
configuración de la impresora.
OBS: De acuerdo con la cantidad de impresoras instaladas en la computadora, la lista exhibida

puede variar.
El informe generado será parecido con el ejemplo mostrado a continuación:
43
11 – Informe Visualizado en la Pantalla: Este botón indica que los datos deben estar dispuestos en
forma de gráfico y presentado en la pantalla. Apenas el botón es presionado, es mostrada la
pantalla de exhibición de los datos:
44
12 – Posición actual del Cursor: Siempre que la máquina se estuviera utilizando con mouse (sin “Touch
Screen”), al mover el mouse sobre el gráfico, en este campo es exhibida la fecha, además de la
hora y la cantidad de piezas, exactamente en el punto donde el cursor se encuentra.
13 – Posición actual del Gráfico: Siempre que es clicado en los bordes del gráfico, en el local donde fue
clicado, aparece una línea de puntos horizontal y otra vertical. La fecha y hora, además de la
cantidad de piezas de la posición donde están estas líneas, es exhibida en este campo. Con
esto es posible saber la producción exacta en horario especifico.
OBS: Este recurso está disponible solamente si el primer botón del campo 15 esta seleccionado.
14 – Legenda del Gráfico: En la leyenda del gráfico es posible habilitar o no los datos del gráfico (línea de
piezas deseadas o línea de piezas producidas) además del cambio de los colores y estilos de las
líneas.
15 – Botones de Manipulación del Gráfico: En este espacio están disponibles varios botones que
permiten manipular el área del grafico.
a) Activar cursor de posición del Gráfico: Habilita la visualización de las coordenadas (fecha, hora y
cantidad) en el punto donde es clicado el gráfico
b) Activar movilización del Gráfico: Habilita el recurso de poder mover el gráfico para la izquierda y
derecha. Para efectuar la movilización, presione el botón izquierdo del mouse (o presione la
pantalla si está siendo usado “Touch Screen”) y mueva el cursor con el botón presionado.
c) Limita el movimiento vertical: Habilita o no la movilización vertical, cuando la movilización del gráfico
estuviera siendo realizada.
d) Zoom + : Con este botón presionado, es posible aumentar (aproximar) la visualización de una parte
específica del gráfico. Con este botón presionado, es suficiente clicar en un área del gráfico,
mantener el botón del mouse presionado y arrastrar para la segunda posición. Toda la región
comprendida entre las dos posiciones seleccionadas será ampliada.
e) Zoom - : Con el gráfico ampliado, cada vez que este botón es presionado, provoca la reducción del
tamaño del gráfico.
45
f) Actualiza consulta: Este botón actualiza la consulta que está siendo exhibida en la pantalla. Cuando la
opción “Todo Histórico” está seleccionada, cada vez que este botón es presionado los últimos
datos son actualizados en la pantalla.
g) Imprimir gráfico: Este botón imprime el gráfico exactamente como está exhibido en la pantalla.
Diferentemente de todas las otras impresiones, esta impresión será efectuada en la impresora
padrón de la computadora, teniendo en cuenta que ninguna ventana se abre para seleccionar
la impresora deseada.
16 – Botón Cerrar: Este botón cierra la pantalla de exhibición del gráfico.
46
Pantalla de Mantenimiento de las Entradas
Durante el mantenimiento de la máquina es posible, a cualquier momento, verificar si las señales
eléctricas de la máquina realmente están actuando.

1 – Volver a la pantalla anterior: Este botón vuelve a la pantalla que llamó a la Pantalla de
Mantenimiento de las Entradas.
2 – Acceso a la Pantalla de Mantenimiento de las Salidas: Este botón llama a la Pantalla de
Mantenimiento de las Salidas, donde pueden verse el estado de los sensores de la máquina.
3 – Acceso a los Detalles de Entrada: Este botón llama a la pantalla el listado con todas las entradas del
PLC (Programmable Logical Controller).
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4 – Acceso a la Pantalla de Ayuda: Este botón llama a la ayuda relativa a la Pantalla de Mantenimiento
de las Entradas. Por necesidad de Software externos a la aplicación para poder ser exhibido, la
presionado.
este horario el procedimiento debe ser realizado por el propio Windows o en el Setup de la
Computadora.
OBS: Para realizar este procedimiento, es necesario conocimiento básico de informática, pues el
uso incorrecto del procedimiento puede resultar en una operación inadecuada de la computadora y
6 – Visualización del estado de funcionamiento de la Máquina: Este botón, cuando es presionado, llama
la pantalla que muestra el último error ocurrido. Durante todo el momento en que la máquina
estuviere trabajando, es posible saber el estado de funcionamiento de la misma, así como
advertencias y fallas que eventualmente puedan ocurrir.
respectivo código:


Si el error presentado es de código inferior a 100, se trata apenas de una advertencia.
En el caso que sea una advertencia, esta será expuesta por 5 segundos y automáticamente será
borrada, independientemente que el botón de reconocimiento de los Errores sea presionado o no. Junto
con la advertencia, la lámpara de Errores del cuadro eléctrico se enciende. En el caso de errores con código
superior a 100, la lámpara de Errores permanece intermitente, y el error puede ser apagado solamente por
medio del botón de reconocimiento de Errores, o presionando el botón “STOP” del cuadro eléctrico por más
de 2 segundos o también apretando y soltando el botón de “EMERGENCIA”. Los errores solamente serán
borrados después que sus causas hayan sido solucionadas. Otra manera de borrar un error es presionando
48
el botón de “EMERGENCIA” y luego soltando el mismo, solo que en este caso, la Bomba Hidráulica será
desconectada, debiendo la misma ser nuevamente conectada antes de reiniciar el funcionamiento de la
máquina.
8 – Visualización de las Entradas digitales de la máquina: Cada uno de los dispositivos eléctricos o
hidráulicos de la máquina, posee el sensor correspondiente que indica si el mismo se
encuentra activado o desactivado, abierto o cerrado. En el diseño de la máquina, esta señal
puede verse de la siguiente manera:
Señal que indica sensor (final del recorrido) desactivado.
Señal que indica sensor (final del recorrido) activado.
Siempre que sea necesario efectuar un Mantenimiento, para saber si los dispositivos están
actuando correctamente, basta activarlos en la máquina y visualizar en este campo si el dispositivo
correspondiente es activado y se mueve en la máquina.
9 – Bomba de Lubricación automatica: Este campo muestra el estado Del sensor de nível de aceite de
lubricación. Si el nível mínimo de aceite lubricante alcanzado, el sensor se activa. Cuando el
nível de aceite es suficiente para el trabajo, ele sensor se mantendrá desactivado.
La lubricación automática puede ser desactivada em el Setup de Maquina, por lo tanto, su
funcionamiento se pueden visualizar de dos maneras:
Lubricación Automática habilitada.
Lubricación Automática deshabilitada. En este

caso el sensor no se mostrará el nivel de aceite
en la bomba.
10 – Herramienta del Eje H: Este campo muestra el sensor fin de carrera de cambio de herramienta del
eje H. Este campo solo aparece cuando cambio de herramienta del eje H es habilitado en
Setup de Máquina.
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Pantalla de Mantenimiento de las Salidas
Durante el mantenimiento de la máquina es posible, a cualquier momento, verificar si las señales
eléctricas de la máquina realmente están actuando.

1 – Volver a la pantalla anterior: Este botón vuelve a la pantalla que llamó a la Pantalla de
Mantenimiento de las Salidas.
2 – Acceso a la Pantalla de Mantenimiento de las Entradas: Este botón llama a la Pantalla de
Mantenimiento de las Entradas, para que en ella pueda verse el estado de los sensores de la
máquina.
3 - Acceso a la Pantalla con los Detalles de Salidas: Este botón permite el acceso a la siguiente pantalla
con el listado de todas las salidas disponibles en la máquina, esto para su mejor visualización:
50
4 – Acceso a la Pantalla de Ayuda: Este botón llama a la ayuda relativa a la Pantalla de Mantenimiento
de Salidas. Por necesidad de Software externos a la aplicación para poder ser exhibido, la
presionado.
este horario el procedimiento debe ser realizado por el propio Windows o en el Setup de la
Computadora.
OBS: Para realizar este procedimiento, es necesario conocimiento básico de informática, pues el
uso incorrecto del procedimiento puede resultar en una operación inadecuada de la computadora y
6 – Visualización del estado de funcionamiento de la Máquina y botón de llamada de la Pantalla de

Errores: Este botón, cuando es presionado, llama la pantalla que muestra el último error
ocurrido. Durante todo el momento en que la máquina estuviere trabajando, es posible saber
el estado de funcionamiento de la misma, así como advertencias y fallas que eventualmente
puedan ocurrir.
respectivo código:


Si el error presentado es de código inferior a 100, se trata apenas de una advertencia.
En el caso que sea una advertencia, esta será expuesta por 5 segundos y automáticamente será
borrada, independientemente que el botón de reconocimiento de los Errores sea presionado o no. Junto
con la advertencia, la lámpara de Errores del cuadro eléctrico se enciende.
51
“EMERGENCIA”.
Los errores solamente serán borrados después
después que sus causas hayan sido solucionadas. Otra
manera de borrar un error es presionando el botón de “EMERGENCIA” y luego soltando el mismo, solo que
en este caso, la Bomba Hidráulica será desconectada, debiendo la misma ser nuevamente conectada antes
de reiniciar el funcionamiento de la máquina.
8 – Visualización de las Entradas digitales de la máquina: Cada uno de los dispositivos eléctricos o
hidráulicos de la máquina, posee el sensor correspondiente que indica si el mismo se
encuentra activado o desact
desactivado,
ivado, abierto o cerrado. En el diseño de la máquina, esta señal
puede verse de la siguiente manera:
Señal que indica dispositivo avanzado o retrocedido
Siempre que sea necesario efectuar un Mantenimiento, para saber si los dispositivos están
actuando correctamente, basta activarlos en la máquina y visualizar en este campo si el dispositivo
correspondiente es activado y se mueve en la máquina.
9 – Dispositivo de intercambio de herramienta del Eje H: Muestra el dispositivo para el intercambio de
herramienta
nta del eje H. Cuando el dispositivo está ocupado, uma flecha que muestra el
movimiento
ento realizado. Este campo solo aparece cuando la troca de herramienta del eje H es
habilitado en Setup de Máquina.
10 – Bomba de Lubricación automática: Este campo muestra el estado de la bomba de lubricación
automática unidad. Cuando se activa um indicador de flecha em la pantalla. La lubricación
automática puede ser desactivada em el Setup de Máquina, por lo tanto, su funcionamento se
pueden visualizar de dos maneras:
Lubricación Automática habilitada.
Lubricación Automática deshabilitada. (En

En este caso el
sensor no se mostrará el nível de aceite en la bomba).
bomba
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Pantalla de Errores
En la Pantalla de Errores, es posible descubrir el último Error ocurrido con la máquina como así
también las posibles causas de estos Errores.
Dependiendo del Error que esté activo en el momento, nuevos campos serán exhibidos indicando
las causas posibles de estos Errores:
De esta forma y de acuerdo con lo que puede ser observado arriba, están disponibles los
siguientes campos:
1 – Volver a la pantalla anterior: Este botón vuelve a la pantalla que llamó a la Pantalla de Errores.
2 – Acceso a la Pantalla de Ayuda: Este botón llama a la ayuda relativa a la Pantalla de Errores. Por
necesidad de Software externos a la aplicación para poder ser exhibido, la pantalla de ayuda
puede demorar algunos segundos en aparecer después que este botón es presionado.
3, 4 – Visualización del último error ocurrido en la Máquina: Siempre que ocurra una falla con código de
error superior a “100”, este tipo de error queda almacenado en la máquina para una futura
averiguación del mismo. Toda vez que la máquina es conectada, este error es borrado,
pasando así a monitorear los errores que surjan a partir de ese momento.
Dentro de las posibles fallas, se muestran a continuación los mensajes que pueden aparecer y su
respectivo código.

5, 6 – Error en la Red de los Controladores y código de Error: Existen algunas Alarmas en los
controladores de los Ejes que son provocados por Errores indicados por la Red interna de los
Controladores. Esos Errores son los siguientes:
OBS: El listado de errores que se presentan abajo se mantendrá en su idioma original (Inglés),
evitando así cualquier error en la traducción e interpretación del error se exhibe.
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Code Meaning
153 Normal
148 Parameter Setting Warning
149 MECHATROLINK Command Warning
150 MECHATROLINK Communication Error Warning
0 Absolute Value Data Error
2 Parameter Corrupted
16 Overcurrent
17 Ground Fault
64 Overvoltage
65 Undervoltage
81 Overspeed
113 Overload (Instantaneous)
114 Overload (Continuous)
122 Heat Sink Heating
128 Absolute Encoder Error
129 Absolute Encoder Backup Error
130 Absolute Encoder Checksum Error
131 Absolute Encoder Battery Error
132 Absolute Encoder Data Error
133 Absolute Encoder Overspeed
177 Gate Array 1 Error
178 Gate Array 2 Error
179 Current Feedback Phase-U Error
180 Current Feedback Phase-V Error
181 Watchdog Detector Error
193 Servo Run-away
194 Encoder Phase Error Detected
195 Encoder Phase-A or -B Broken
196 Encoder Phase-C Broken
197 Incremental Encoder Initial Pulses Error
208 Position Error Exceeded
229 MECHATROLINK Sync Error
230 MECHATROLINK Communication Error
241 Broken Phase in Power Line
243 Momentary Power Loss
7 – Alarma del Controlador del Eje: Se la causa del Error fue un Error en el propio controlador, en este
campo puede ser observado el significado de este Error. Cada uno de los Ejes eléctricos (con
motores) posee una variable, pero todas ellas poseen el mismo significado. De esta forma:
Variable Eje Controlado
ILC022 Eje X
ILC062 Eje H
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ILC0A2 Eje V
Antes de saber el significado del código de estas variables, ellas deben ser convertidas para el
sistema binario, teniendo en consideración que en la pantalla ellas aparecen en decimal. A continuación,
podrá observar algunas informaciones sobre estas variables.
Conversión del Formato Decimal para binario

En el formato binario, todos los números que conocemos son representados apenas por de los
símbolos, el “0” y el “1”, o traducido, “Apagado” (representado por “0”) y “Encendido” (representado por
“1”). Este sistema de numeración es usado por todos las computadoras, calculadoras, sistemas
microprocesador,... y como no podría dejar de ser, para el controlador de la máquina curvadora de tubos.
Se reconoce que un valor está expresado en binario a través de una “b” al final del valor.
De este modo, puede ser exhibida una tabla de equivalencias, mostrada a continuación:
Decimal Binario
0 0b
1 1b
2 10 b
3 11 b
4 100 b
5 101 b
6 110 b
7 111 b
8 1000 b
9 1001 b
10 1010 b
11 1011 b
12 1100 b
13 1101 b
... ...
32 10 0000 b
Cada unos de los dígitos de un número binario son llamados de “BIT”.

De esta forma el número 1001 0011 b es un número de 8 Bits. El número 1001 0011 0101 1111 b
es un número de 16 Bits.
Cuando deseemos un determinado BIT de un número, seguiremos el siguiente orden (los bits
comienzan en “0”):
De esta manera, el BIT número 5 del número 10101111b, por ejemplo, es 10 1 0 1111b.
Para convertir un número decimal para binario, debemos utilizar el siguiente método:
1) Dividir el número decimal sucesivamente por 2, hasta que no se pueda más dividir;
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OBS: Los restos también deben ser anotados, que en el ejemplo anterior, está identificado por los
números en azul.
2) Después de que número se dividió, se toma el valor, comenzando del ultimo cociente y pasando por
cada uno de los textos, formando el valor buscado en binario:
De esta forma, el valor 21 decimal equivale al número “10101 b”.
Significados de las variables ILC022, ILC062,...

OBS: El listado de errores que se presentan abajo se mantendrá en su idioma original (Inglés),
BIT Meaning
0 Servo Driver Error
1 Positive Direction Overtravel
2 Negative Direction Overtravel
3 Positive Direction Software Limit
4 Negative Direction Software Limit
5 Servo OFF
6 Positioning Time Over
7 Excessive Positioning Moving Amount
8 Excessive Speed
9 Excessive Deviation
10 Filter Type Change Error
11 Filter Time Constant Change Error
12 Not used
56
13 Zero Point Unsetting
14 Not used
15 Not used
16 Servo Driver Synchronization Communications Error
17 Servo Driver Communication Error
18 Servo Driver Command Timeout Error
19 Excessive ABS Encoder Rotations
20 Reserved by the system.
21 Reserved by the system.
22 Not used
23 Not used
24 Not used
25 Not used
26 Not used
27 Not used
28 Not used
29 Not used
30 Motor Type Set Error
31 Connected Encoder Type Error
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Pantalla de Setup de Máquina Principal
La Pantalla de Setup de Máquina Principal define las características generales de la máquina.
OBS: Nunca altere por cuenta propia los parámetros, pues aunque existan condiciones interesantes
en los parámetros del Setup de Máquina, estas condiciones solo irán a trabajar con la máquina si
también están permitidas mecánicamente. Discrepancias entre la mecánica de la máquina y los
parámetros del Setup de Máquina pueden generar errores con causas difíciles de ser descubiertas,
incluso para técnicos bien entrenados.
En esta Pantalla están disponibles los siguientes elementos:

1 – Acceso a la pantalla general: Este botón cierra la Pantalla de Setup de Máquina Principal y retorna a
la Pantalla General. Siempre que este botón fuera presionado y existan alteraciones no
guardadas en el Setup de Máquina, el siguiente mensaje será mostrado:
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Solamente confirmando el deseo de salir es que la pantalla será cerrada, y consecuentemente
todas las alteraciones serán perdidas.
2 – Acceso a la Pantalla de Ayuda: Este botón llama a la ayuda relativa a la Pantalla de Setup de Máquina
Principal. Por necesidad de Software externos a la aplicación para poder ser exhibido, la
presionado.
3 – Guardar: Todos los parámetros del Setup de Máquina, después de alterados, deben ser guardados
para que sus modificaciones hagan el debido efecto en la máquina. Cuando los parámetros
alterados han sido grabados con éxito, el siguiente mensaje será exhibido:
Dependiendo del nivel de los parámetros alterados, el programa de la máquina puede cambiar
drásticamente, como por ejemplo, alterar la cantidad de ejes de la máquina. Antes de la alteración, la
extensión del nombre de los archivos era una, después de la alteración pasa a ser otra. Otro ejemplo es
alterar el limite máximo de un eje. En esta situación, un programa que antes era enviado sin ningún
problema para la máquina, pasa a no poder ser más enviado a la misma. Debido a esto, dependiendo de las
alteraciones realizadas en la máquina, el siguiente mensaje será exhibido, al momento de guardar el Setup
de Máquina:
En este caso, si el botón “Sim” (con el Windows en Portugués, el botón es presentado como
“Sim”, con el Windows en Español, el botón es presentado como “Sí”) fue presionado, cualquier programa o
perfil que esté abierto en las Pantallas de Programación o de definición de Perfil será descartado, con la
intención de que un nuevo programa sea abierto con las características posibles para ser ejecutadas por la
máquina con la configuración actual que ella presenta, a través de su Setup de Máquina.
4 – Print: Este botón imprime los parámetros del Setup de Máquina. Siempre que este botón es
presionado, Siempre que este botón es presionado, se abre la ventana de configuración de
impresora, para que sea seleccionada la impresora en que se desea imprimir el setup.
59
pueden ser usadas para imprimir el programa, o también nuevas impresoras pueden ser instaladas en la
propia computadora de la máquina.
Si durante la impresión, todo ocurre de acuerdo con lo esperado, un mensaje será exhibido para
informar tal situación:

Computadora.

como advertencias y fallas que eventualmente puedan ocurrir.
respectivo código:


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junto con el Setup de Máquina.
9 – Acceso a la configuración del Eje X: Cuando este botón es presionado, llama a la Pantalla de Setup de
Máquina (Eje X).
10 – Acceso a la configuración del Eje H: Cuando este botón es presionado, llama a la Pantalla de Setup
de Máquina (Eje H).
11 – Acceso a la configuración del Eje V: Cuando este botón es presionado, llama a la Pantalla de Setup
de Máquina (Eje V). Si la máquina en cuestión solo tiene dos ejes habilitados, este botón
permanece deshabilitado.
12 – Path “Default” para Programas y Perfil: Este campo muestra la localización donde la máquina
buscará el Programa y el Perfil dentro del disco de la Computadora, cuando el botón “Abrir”
de la Pantalla de Programas fuera presionado.
13 – Selección del Path “Default” para Programa y Perfil: Cuando este botón es presionado, abre una
ventana. En esta ventana se puede seleccionar el local donde la máquina buscará los
Programas, dentro del disco de la computadora, cuando el botón “Abrir” de la Pantalla de
Programas fuera presionado.
14 – Modelo de la Máquina: Este campo define el modelo de la máquina para la cual este Setup está
configurado. En las máquinas de EMT, generalmente el modelo define la capacidad máxima de
doblado de la máquina.
15 – Cantidad de Ejes: Este campo define la cantidad de Ejes disponibles en la máquina. Dependiendo de
su valor, el Eje V puede o no estar habilitado.
16 – Tipo de Start: En este parámetro es posible indicar a la máquina en que operaciones el botón de
Start debe ser presionado para seguir con la ejecución del programa. Las opciones son las
siguientes:
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- Modo demostración: ningún Start necesita ser presionado durante la ejecución de la máquina. Todos
los movimientos son realizados después de algunos segundos que el Start estuviera
simulando.
- Pinza: El botón Start debe ser presionado apenas para cerrar la Pinza. Todos los movimientos restantes
son realizados después de algunos segundos que el Start estuviera simulando.
- Pinza + Carga: El botón Start debe ser presionado apenas para cerrar la Pinza y para ordenar a los Ejes ir
a la posición de carga (los Ejes H y V van para la posición 0, de modo que no interfieran en la
carga de la pieza). Los movimientos restantes son realizados después de algunos segundos que
el Start estuviera simulando.
- Pinza + Start: El botón Start debe ser presionado apenas para cerrar la Pinza e iniciar el programa de
doblado. Los movimientos restantes son realizados después de algunos segundos que el Start
estuviera simulando.
- Pinza + Carga + Start: El botón Start debe ser presionado apenas para cerrar la Pinza, para ordenar a los
Ejes ir a la posición de carga (los Ejes H y V van para la posición 0, de modo que no interfieran
en la carga de la pieza) e e iniciar el programa de doblado. Ningún movimiento es realizado a
través de la simulación de Start.
17 – Tiempo de accionamiento simulado del Start: Siempre que no fuera necesario presionar el Start,
este parámetro indica a la máquina el Tiempo que debe esperar para que la máquina prosiga
con la ejecución del programa.
18 – Key Pad para Touch Screen: En este campo es indicado el uso o no del Key Pad para entrada de
valores en los campos.
Si este campo estuviera habilitando el Key Pad, siempre que un Set Point (campo donde deben ser
digitados valores) fuera presionado, esta pantalla es exhibida para que los números puedan ser digitados. Si
el Set Point fuera un campo donde que deban ser digitados textos, el campo de las letras en el Key Pad es
automáticamente mostrado:
19 – Idioma de la máquina: Selecciona el lenguaje que se exhibirán todos los itens del programa de la
máquina.
62
20 – Cuerda del Arquímetro Padrón: En este campo es indicado el valor padrón de la cuerda para el
Arquímetro, después que el botón “Arquímetro Padrón” es presionado en la Pantalla de
Auxilio de Cálculo. El valor de la Cuerda representa el largo entre las astas del arquímetro,
visto en el diseño abajo:
21 – Lubricación Automática: habilita o deshabilita el uso de lubricación automática de los ejes. Deberá
solamente ser habilitada cuando una bomba de lubricación esté instalada en la máquina.
Cuando deshabilitada, los campos de tiempo de lubricación encendida e apagada en la tela de
trabajo serán deshabilitados.
22 – Habilita Sensor de Aproximación: habilita ou deshabilita el uso de sensor de Aproximacióm. Este
sensor determina una zona de seguridad para la máquina, y que cuando esta zona es invadida
durante el movimiento de los ejes o los actuadores de la máquina, un mensaje de error es
exibida y el proceso ha dejado de funcionar de inmediato, por lo que cualquier movimiento
puede realizarse con enfoque impulsado por el sensor.
23 – Tiempo Máximo para conectar la Bomba Hidráulica: Seleccionar el tiempo máximo de espera para
conectar la bomba, después de presionado el botón “Conectar Bomba” en el panel eléctrico .
Si después de presionado “Conectar Bomba” y este tiempo sea mayor, sin que la bomba
hidráulica efectivamente esté conectada, un error será presentado en la pantalla. Este error
será útil para que el operador de la máquina pueda identificar problemas eléctricos, relés
térmicos desarmados o disyuntores desconectados.
24 – Tiempo para generar Error de Accionamiento Hidráulico Sin comando del PLC: Seleccionar el
tiempo máximo de espera para desconectar la bomba, después de accionado el botón
“Desconectar Bomba” en el panel eléctrico. Si después de accionado el botón “Desconectar
Bomba” y este tiempo sea mayor sin que la bomba hidráulica efectivamente esté
desconectada, un error será presentado en la pantalla. Este error será útil para que el
operador de la máquina pueda identificar problemas eléctricos, por ejemplo contactos
pegados de contatoras o relés
25 – Tiempo límite de Hidráulico Inactivo: Define el tempo en que la bomba permanecerá conectada sin
que la máquina reciba cualquiera comando de movimentación. Siempre que la máquina
permanezca inactiva con la bomba accionada, esta se desconectará automáticamente al
completar el tiempo determinado.
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Pantalla de Setup de Máquina (Eje X)
La Pantalla de Setup de Máquina (Eje X) define las características del Eje X y como debe
comportarse durante su utilización normal.

1 – Volver a la Pantalla de Setup de Máquina: Este botón cierra la Pantalla de Setup de Máquina (Eje X)
y retorna a la Pantalla de Setup de Máquina.
(Eje X). Por necesidad de Software externos a la aplicación para poder ser exhibido, la pantalla
presionado.
3 - Reset Encoder: Siempre que desconecte el encoder con el motor, será generado por el drive el error
“A810” señalizando que el encoder absoluto perdió la alimentación de la batería (cable en la
salida del drive). Este error es resetado solamente vía software, y presionando este botón será
resetado el encoder absoluto del eje X, dejando en cero los pulsos y limpiando el error en el
drive.
OBS: El reset del encoder es posible solamente con la bomba hidráulica desconectada, la máquina
deberá ser reiniciada para limpiar efectivamente el error en el drive.
4 - Tran. Servo: Este botón cuando presionado transfiere los parámetros para el drive del eje X. Los
parámetros del drive quedan almacenados en el programa del PLC, en caso de haber
necesidad de cambio del drive por un nuevo o restablecer los parámetros originales del drive.
OBS: La transferencia de los parámetros es posible solamente con la bomba hidráulica

desconectada, después de la transferencia la máquina deberá ser reiniciada.
5 - Posición Actual (en la punta de la Pinza): En este campo es posible verificar la posición actual de la
máquina desconsiderando la profundidad de la pinza. Importante para verificar las
64
coordenadas máxima y mínima de la máquina. Esto permite que la posición programada sea la
misma para cualquier valor de Profundidad de la Pinza activo en la máquina.
6 – Posición Actual (Pulsos): La máquina, como la mayoría de estos equipamientos, entienden las
coordenadas en “Pulsos”. Para saber la medida que la máquina está presentando, es necesario
efectuar una conversión de medidas. Este parámetro indica la posición actual de la máquina
en pulsos, para que después de convertido, exprese la posición actual en milímetros.
7 – Relación (Pulsos): La máquina, como la mayoría de estos equipamientos, entienden las coordenadas
en “Pulsos”. Para saber la medida que la máquina está presentando, es necesario efectuar una
conversión de medidas. Este parámetro indica la cantidad de pulsos que están siendo
convertidos.
8 – Relación (mm): La máquina, como la mayoría de estos equipamientos, entienden las coordenadas en
“Pulsos”. Para saber la medida que la máquina está presentando, es necesario efectuar una
conversión de medidas. Este parámetro indica la cantidad de “mm” que equivalen los pulsos
medidos en el parámetro anterior (7 – Relación – Pulsos).
9 – Offset de Referenciamiento: Cuando está referenciando, la máquina busca, a través del fin de
recorrido, encontrar su “0”. Sin embargo, estas medidas no indican la posición “0” real de la
máquina. Este campo indica la diferencia que existe entre el “0” del fin de recorrido y el “0” de
la máquina.
10 – Relación de Velocidad (V50): Por velocidad, la máquina entiende cuantos pulsos debe desplazarse
por segundo. Para que podamos traducir este valor para “%”, que es la unidad en que
programamos la máquina y la utilizamos diariamente, debemos efectuar la conversión de
valores. Este campo indica cuantos pulsos representa el 50% de la velocidad máxima.
11 – Velocidad para movimientos rápidos: En este campo hay que colocar el valor de velocidad con la
cual el Eje X se va a desplazar durante los movimientos rápidos. Los movimientos rápidos son
los desplazamientos que no influyen en el doblado de la pieza, y que por lo tanto no son
programados, como por ejemplo, posicionamiento del Eje X en la posición de Carga, etc...
12 – Coordenada máxima del Eje: En este campo hay que informar la coordenada máxima que el Eje
puede obtener sin tocar en el fin de recorrido. Al enviar el programa, si este valor es superado
en algún momento, aparecerá un mensaje de error informando que el programa no puede ser
enviado.
OBS: Este campo debe desconsiderar la profundidad de la Pinza, pudiendo ser utilizada la posición
actual informada en la Pantalla del Setup de Máquina (Eje X) (campo 5) como referencia.
13 – Coordenada mínima del Eje durante el doblado: En este campo hay que informar la coordenada
mínima que el Eje puede obtener durante el doblado. Al enviar el programa, si este valor es
superado en algún momento, aparecerá un mensaje de error informando que el programa no
puede ser enviado.
14 – Coordenada mínima del Eje durante la carga y descarga: En este campo hay que informar la
coordenada mínima que el Eje puede obtener durante la carga y descarga de la pieza. Al enviar
el programa, si este valor es superado en algún momento, aparecerá un mensaje de error
informando que el programa no puede ser enviado.
15 – Profundidad de la Pinza: En este campo hay que informar la profundidad de la Pinza, o sea, cuanto
tubo es perdido para la fijación del mismo por la Pinza.
El punto correcto de medición puede ser visto en la figura siguiente:
65
16 – Coordenada X del Soporte del Tubo: Esta coordenada define el punto de accionamiento del Soporte
del Tubo. Cuando la coordenada actual del Eje X fuera menor que este valor, el Soporte del
Tubo baja. Cuando la coordenada actual del Eje X fuera mayor que este valor, el Soporte del
Tubo sube.
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Pantalla de Setup de Máquina (Eje H)
La Pantalla de Setup de Máquina (Eje H) define las características del Eje H y como debe

1 – Volver a la Pantalla de Setup de Máquina: Este botón cierra la Pantalla de Setup de Máquina (Eje H)
(Eje H). Por necesidad de Software externos a la aplicación para poder ser exhibido, la pantalla
presionado.
drive.
OBS: El reset del encoder es posible solamente con la bomba hidráulica desconectada, la máquina
parámetros del drive quedan almacenados en el programa del PLC, en caso de necesidad de
cambio del drive por uno nuevo o reestablecer los parámetros originales del drive.

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5 – Posición Actual (Pulsos): La máquina, como la mayoría de los equipamientos, entienden las
en pulsos, para que después ser convertido exprese la posición actual en milímetros.
6 – Relación (Pulsos): La máquina, como la mayoría de los equipamientos, entienden las coordenadas en
convertidos.
7 – Relación (mm): La máquina, como la mayoría de los equipamientos, entienden las coordenadas en
conversión de medidas. Este parámetro indica la cantidad de “mm” que equivale a los pulsos
8 – Offset de Referencia: Cuando está referenciando, la máquina busca, a través de los fines de
la máquina.
9 – Relación de Velocidad (V50): Para la velocidad, la máquina entiende cuantos pulsos debe desplazarse
cual el Eje H se va a desplazar durante los movimientos rápidos. Los movimientos rápidos son
programados, como por ejemplo, posicionamiento del Eje H en la posición 0, durante la carga
de la pieza, etc...
enviado.
12 – Coordinadas mínima del Eje: En este campo hay que informar la coordenada mínima que el Eje
puede obtener sin tocar en el fin de recorrido ó chocar en cualquier otro elemento de la
máquina. Al enviar el programa, si este valor es superado en algún momento, aparecerá un
mensaje de error informando que el programa no puede enviarse.
13 – Tiempo de parada del Eje durante una “quiebra”: En este campo hay que informar el tiempo que el
eje debe permanecer en la posición durante una “quiebra”. Una operación de “quiebra” solo
es considerada cuando ocurre un movimiento del Eje H sin que el Eje X se desplace, por lo
tanto, no da como resultado una curva por calandra.
14 – Habilita intercambio de herramienta: Este campo puede ser habilitado o deshabilitado el uso de un
dispositivo para el cambio de herramienta de trabajo. Cuando está habilitado, se mostrarán
los campos para la programación en la pantalla del programa, que se realize para el cambio de
la herramienta, también los temas que se mostrará en la pantalla de instrumento de control
para el mantenimiento de la maquinaria.
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Pantalla de Setup de Máquina (Eje V)
La Pantalla de Setup de Máquina (Eje V) define las características del Eje V y como debe

1 – Volver a la Pantalla de Setup de Máquina: Este botón cierra la Pantalla de Setup de Máquina (Eje V)
(Eje V). Por necesidad de Software externos a la aplicación para poder ser exhibido, la pantalla
presionado.
drive
OBS: El reset del encoder es posible solamente con la bomba hidráulica desconectada, después
parámetros del drive quedan almacenados en el programa del PLC, en caso de haber
necesidad de cambio del drive por un nuevo o restablecer los parámetros originales del drive.
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5 – Posición Actual (Pulsos): La máquina, como em la mayoría de los equipamientos, entienden las
en pulsos, para que después ser convertido exprese la posición actual en milímetros.
6 – Relación (Pulsos): La máquina, como la mayoría de los equipamientos, entienden las coordenadas en
convertidos.
7 – Relación (mm): La máquina, como la mayoría de los equipamientos, entienden las coordenadas en
conversión de medidas. Este parámetro indica la cantidad de “mm” que equivale a los pulsos
8 – Offset de Referenciamiento: Cuando está referenciando, la máquina busca, a través del fin de
la máquina.
9 – Relación de Velocidad (V50): Por velocidad, la máquina entiende cuantos pulsos debe desplazarse
cual el Eje V se va a desplazar durante los movimientos rápidos. Los movimientos rápidos son
programados, como por ejemplo, posicionamiento del Eje V en la posición 0, durante la carga
de una pieza, etc...
enviado.
12 – Coordenada mínima del Eje: En este campo hay que informar la coordenada mínima que el Eje
puede obtener sin tocar en el fin de recorrido ó chocar en cualquier otro elemento de la
máquina. Al enviar el programa, si este valor es superado en algún momento, aparecerá un
mensaje de error informando que el programa no puede ser enviado.
13 – Tiempo de parada del Eje durante una “quiebra”: En este campo hay que informar el tiempo que el
eje debe permanecer en la posición durante una “quiebra”. Una operación de “quiebra” solo
es considerada cuando ocurre un movimiento del Eje V sin que el Eje X se desplace, por lo
tanto, no da como resultado una curva por calandrado.
70
Anexo A – Listado de Errores
Número Mensagens
0 Sistema OK.
1 No se permite posicionar con máquina posicionando los Ejes.
2 Nivel bajo del Aceite de Lubricación.
3 Eje X alcanzó recorrido MÁXIMO.
4 Eje X alcanzó recorrido MÍNIMO.
5 Eje H alcanzó recorrido MÁXIMO.
6 Eje H alcanzó recorrido MÍNIMO.
7 Eje V alcanzó recorrido MÁXIMO.
8 Eje V alcanzó recorrido MÍNIMO.
9 Borrando Errores...
10 La Máquina debe ser referenciada (aferida).
11 Presione START para referenciar máquina.
12 Referenciando Ejes eléctricos...
13 Referenciando dispositivo(s) hidráulico(s)...
14 Advertencia: Eje X alcanzó posición deseada antes del Eje H concluir su posicionamiento.
15 Advertencia: Eje X alcanzó posición deseada antes del Eje V concluir su posicionamiento.
16 Sin dispositivo seleccionado en Manual
17 Interferencia Activa.
97 Mantenimiento Activo
98 No Mueve con Interferencia Activa.
99 Botón de EMERGENCIA presionado.
100 Alarma en el controlador del Eje X.
101 Alarma en el controlador del Eje H.
102 Alarma en el controlador del Eje V.
103 Motor del Eje X no está Listo para funcionamiento.
104 Motor del Eje H no está Listo para funcionamiento.
105 Motor del Eje V no está Listo para funcionamiento.
106 Problema en algún de los FC's de límite del Eje X.
107 Problema en algún de los FC's de límite del Eje H.
108 Problema en algún de los FC's de límite del Eje V.
109 Problema en algún de los FC's de la Pinza.
110 Problema en el botón de JOG del Eje X.
111 Problema en el botón de JOG del Eje H.
112 Problema en el botón de JOG del Eje V.
113 Problema en el botón de JOG de la Pinza.
114 Eje X alcanzó recorrido máximo durante programa Automático.
115 Eje X alcanzó recorrido mínimo durante programa Automático.
71
116 Eje H alcanzó recorrido máximo durante programa Automático.
117 Eje H alcanzó recorrido mínimo durante programa Automático.
118 Eje V alcanzó recorrido máximo durante programa Automático.
119 Eje V alcanzó recorrido mínimo durante programa Automático.
120 Alarma en la CPU del controlador (MP).
121 Problemas en el motor de la BOMBA HIDRÁULICA.
122 Bomba Desconectada.
123 Problemas durante el referenciamiento.
124 Error de Comunicación de la Computadora con el controlador MP.
125 No hay ningún programa en la memória.
126 No retrocede el Eje X con el Soporte del Tubo avanzado.
127 Sensor de Aprocimación acionado!
128 Problema en alguno de los FC del soporte del tubo.
129 Problema en alguno de los FC del cilindro de cambio de la herramienta del eje H
130 Error en Accionar de la bomba hidráulica.
131 Error Accionar de la bomba hidráulica sin mandato CLP.
132 Bomba hidráulica Desactivada.
133 Guante de mantenimiento Activa.
134 Error en el CLP de seguridad
140 Encoder del eje X se ha restablecido. Reinicie la máquina.
141 Error al restablecer encoder del eje X. Reinicie la máquina.
142 Los parámetros se transfieren a SERVOPACK del eje X. Reinicie la máquina.
144 Encoder del eje H se ha restablecido. Reinicie la máquina.
145 Error al restablecer encoder del eje H. Reinicie la máquina.
146 Los parámetros se transfieren a SERVOPACK del eje H. Reinicie la máquina.
148 Encoder del eje V se ha restablecido. Reinicie la máquina.
149 Error al restablecer encoder del eje V. Reinicie la máquina.
150 Los parámetros se transfieren a SERVOPACK del eje V. Reinicie la máquina.
160 Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8100h. Reservado error. Reinicie la máquina
161 Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8200h. Dirección error. Reinicie la máquina.
162 Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8300h. Reservado error. Reinicie la máquina
Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8400h. Error en SVB número del circuito. Reinicie la
163
máquina
164 Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8500h. Reservado error. Reinicie la máquina.
165 Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8600h. Error en el número del eje. Reinicie la máquina.
167 Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8800h. Error de comunicación. Reinicie la máquina.
Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8801h. Archivo de copia de seguridad no se encuentra.
168
Reinicie la máquina.
Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8802h. Archivo de copia de seguridad no es válido.
169
Reinicie la máquina.
170 Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8803h. Datos de identificación incompatibles. Reinicie
72
la máquina.
171 Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8804h. No coinciden las versiones. Reinicie la máquina.
172 Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8805h. Error en el módulo. Reinicie la máquina.
Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8806h. Duplicación parámetro error. Reinicie la
173
máquina.
174 Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8807h. Error de comunicación. Reinicie la máquina.
175 Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8808h. Invalid Command. Reinicie la máquina.
176 Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8809h. Parámetro no válido. Reinicie la máquina.
177 Error al descargar el SERVOPACK. Erro 880Ah. Error interno del sistema. Reinicie la máquina.
Error al descargar el SERVOPACK. Erro 8A00h. Multiple MLNK-SVW ejecutado. Reinicie la
179
máquina.
73
Anexo B – Mensajes de Errores del Drive del Motor SGDV
Para detectar el problema de una forma más segura, verificar dentro del panel eléctrico de la
máquina, los accionamientos de los motores, denominados Servo Accionamientos. El Servo Accionamiento
posee dos locales de inspección visual que pueden ser observados para posteriormente información al
técnico de la Fábrica cuando sea solicitado. Son los siguientes:
1 - Mostrador de Status: Indica el estado de cada servo accionamiento. Las indicaciones normales son
“bb” cuando la máquina esta desconectada, “JOG” cuando los motores están posicionados en
modo Manual o Referenciando y “run” cuando la máquina esta en movimiento en modo
Automático o aún Referenciando. Cualquier otra indicación representa una información de
ERROR o ADVERTENCIA, y su código debe ser Almacenado para posterior identificación de
fallas en el momento de solicitar un técnico de la Fábrica.
2 - Leds POWER y CHARGE: Estos Leds indican que el Servo Accionamiento está siendo Alimentado con
Energía Eléctrica. Cuando un Leds está borrado indica el no funcionamiento del Motor
respectivo al Servo Accionamiento.
OBS: Todos los ítems contenidos en el panel eléctrico son disponibilizados, con sus respectivas
conexiones en el plano eléctrico de la máquina. Con este plano es posible detectar cada
anormalidad eléctrica de la máquina, para posterior corrección. Mantenga siempre el plano
eléctrico junto de la máquina.
Siempre que ocurra una falla en uno de los ejes controlados por servos accionamientos, un
mensaje (código) aparecerá en la pantalla de status del controlador (SGDH). Algunas de estas fallas son
previstas y detalladas a continuación.
OBS1: Las informaciones abajo fueron retiradas del manual del Servo Motor/Servo Accionamiento
marca YASKAWA.
EMT – ENGINEERING no se responsabiliza por las informaciones erróneas que eventualmente
pueden presentarse en este listado.
OBS2: Este manual es el mismo y sirve de referencia tanto al Operador/Programador de la máquina
para referencia rápida en el momento de una eventual falla, como para el técnico de mantención,
aún para el Ingeniero de Proyectos de la máquina. De cualquier manera cuando se presenta una
información por ejemplo “cambiar servo accionamiento”, esto no quiere decir que el
operador/programador o cualquier otro técnico realicen el cambio. Antes del problema detectado,
contactar, ENGINEERING Máquinas de Tecnología, para evitar la pérdida de la garantía de la
maquina.
OBS3: El listado de errores que se presentan abajo se mantendrá en su idioma original (Inglés),
Falha Descrição Causa

The power supply voltage suddenly dropped.
The power supply went OFF while changing a parameter
setting.
Parameter Checksum Error 1 The number of times that parameters were written
A.020 (The parameter data in the SERVOPACK exceeded the limit.
is incorrect.) Malfunction caused by noise from the AC power supply
or grounding line, static electricity noise, etc.
Gas, water drops, or cutting oil entered the SERVOPACK
and caused failure of the internal
components.
74
A SERVOPACK fault occurred.
The software version of SERVOPACK that caused the

Parameter Format Error 1 alarm is older than that of the written parameter.
A.021 (The parameter data in the SERVOPACK
is incorrect.) A SERVOPACK fault occurred.
The power supply voltage suddenly dropped.

System Checksum Error 1 The power supply went OFF while setting an utility
A.022 (The parameter data in the SERVOPACK function.
is incorrect.)
A.030 Main Circuit Detector Error A SERVOPACK fault occurred.
The SERVOPACK and servomotor
capacities do not match each
Parameter Setting Error 1 other.
A.040 (The parameter setting was out of the A SERVOPACK fault occurred.
setting range.)
The parameter setting is out of the setting range.
The electronic gear ratio is out of the setting range.
The encoder output pulse (Pn212) is out of the setting
A.041 Encoder Output Pulse Setting Error
range and does not satisfy the setting conditions.
The speed of program JOG operation (Fn004) is lower
than the setting range after having changed the
electronic gear ratio (Pn20E/Pn210) or the servomotor.
The speed of program JOG operation (Fn004) is lower
A.042 Parameter Combination Error than the setting range after having changed the setting
of the program JOG movement speed (Pn533).
The moving speed of advanced autotuning is lower than
the setting range after having changed the electronic
gear ratio (Pn20E / Pn210) or the servomotor.
Semi-closed/Fullyclosed Loop Control The setting of the fully-closed module does not match
A.044
Parameter Setting Error with that of Pn002.3.
For a 4-byte parameter bank, no registration in two
consecutive bytes for two bank members.
A.04A Parameter Setting Error 2
The total amount of bank data exceeds 64. (Pn900 x
Pn901 > 64)
The SERVOPACK and servomotor capacities do not match
Combination Error each other.
A.050 (The SERVOPACK and servomotor An encoder fault occurred.
capacities do not correspond.)
An unsupported serial converter unit, encoder, or
A.051 Unsupported Device Alarm
external encoder is connected to the SERVOPACK.
After executing the utility function to turn ON the power
A.0b0 Cancelled Servo ON Command Alarm to the motor, the servo ON command (SV_ON) was sent
from the host controller.
Overcurrent or Heat Sink Overheated Incorrect wiring or contact fault of main circuit cable or
(An overcurrent flowed through the servomotor main circuit cable.
A.100
IGBT or heat sink of SERVOPACK Short-circuit or ground fault of main circuit cable or
overheated.) servomotor main circuit cable.
75
Short-circuit or ground fault inside the servomotor.
Short-circuit or ground fault inside the SERVOPACK.
Incorrect wiring or contact fault of the regenerative
resistor.
The dynamic brake (DB: Emergency stop executed from
the SERVOPACK) was frequently activated, or the DB
overload alarm occurred.
The generated regenerative resistor value exceeded the
SERVOPACK regenerative energy processing capacity.
The SERVOPACK regenerative resistance is too small.
A heavy load was applied while the servomotor was
stopped or running at a low speed.
Malfunction caused by noise interference.
• Regenerative resistor capacity (Pn600) is set to a value
other than 0 for a SGDV-R70, -R90, -1R6, -2R1, or -2R8
SERVOPACK, and an external regenerative
resistor is not connected.
• An external regenerative resistor is not connected to
the SGDV-470, SGDV-550, SGDV-590, SGDV-780,
A.300 Regeneration Error SGDV-210, SGDV-260, SGDV-280, or SGDV-370
SERVOPACK.
The jumper between the power supply terminals B2 and
B3 is removed.
The external regenerative resistor is incorrectly wired, or
is removed or disconnected.
The power supply voltage exceeds the specified limit.
Insufficient external regenerative resistance,
regenerative resistor capacity, or SERVOPACK capacity.
Or, regenerative power has been
continuously flowing back.
A.320 Regenerative Overload Regenerative power continuously flowed back because
negative load was continuously applied.
The setting of parameter Pn600 is smaller than the
external regenerative resistor's capacity.
The external regenerative resistance is too high.
The regenerative resistor disconnected when the
SERVOPACK power supply voltage was high.
Main Circuit Power Supply Wiring Error In the AC power input mode, DC power was supplied.
A.330 (Detected when the power to the main In the DC power input mode, AC power was supplied.
circuit is turned ON.) Regenerative resistor capacity (Pn600) is not set to 0
even though the regenerative resistor is disconnected.
Overvoltage • For 100-VAC SERVOPACKs:
A.400 (Detected in the SERVOPACK main The AC power supply voltage exceeded 145 V.
circuit power supply section.) • For 200-VAC SERVOPACKs:
76
The AC power supply voltage exceeded 290 V.
• For 400-VAC SERVOPACKs:
The AC power supply voltage exceeded 580 V.
with DC power supply input:
The DC power supply voltage exceeded 410 V.
The DC power supply voltage exceeded 820 V.
The power supply is unstable, or was influenced by a
lightning surge.
Acceleration/deceleration was executed under the
following conditions.
• The AC power supply voltage of 100-VAC SERVOPACK
was in the range between 115
V and 135 V.
V and 270 V.
V and 560 V.
The external regenerative resistance is too high for the
actual operating conditions.
The moment of inertia ratio exceeded the allowable
value.
The AC power supply voltage is 49 V or less.
Undervoltage • For 400-VAC SERVOPACKs:
A.410 (Detected in the SERVOPACK main The AC power supply voltage is 240 V or less.
circuit power supply section.) The power supply voltage dropped during operation.
Occurrence of instantaneous power interruption.
The SERVOPACK fuse is blown out.
A.450 Main-Circuit Capacitor Overvoltage A SERVOPACK fault occurred.
The order of phases U, V, and W in the servomotor wiring
is incorrect.
Overspeed A reference value exceeding the overspeed detection
A.510 (The servomotor rotational speed level was input.
exceeds the maximum.)
The motor speed exceeded the maximum.
The encoder output pulse frequency exceeded the limit.
Overspeed of Encoder Output Pulse
A.511 The encoder output pulse output frequency exceeded
Rate
the limit because the servomotor speed was too high.
Abnormal vibration was detected at the servomotor
A.520 Vibration Alarm speed.
The moment of inertia ratio (Pn103) value is greater than
77
the actual value or is greatly changed.
Autotuning Alarm The servomotor vibrated considerably while performing
(Vibration was detected while tuningless function (factory setting).
A.521 executing the advanced autotuning,
The servomotor vibrated considerably during advanced
one-parameter tuning, EasyFFT, or
autotuning, one-parameter tuning, or EasyFFT.
tuning-less function.)
Incorrect wiring or contact fault of servomotor and
encoder.
Overload Operation beyond the overload protection
A.710: characteristics.
A.710: High Load
A.720:
A.720: Low Load Excessive load was applied during operation because the
servomotor was not driven due to mechanical problems.
The servomotor rotates because of external force.
The rotating energy at a DB stop exceeds the DB
Dynamic Brake Overload resistance capacity.
A.730:
(An excessive power consumption of
A.731:
dynamic brake was detected.)
Overload of Surge Current Limit The inrush current limit resistor operation frequency at
Resistor the main circuit power supply ON/OFF operation exceeds
A.740 the allowable range.
(The main circuit power is turned
ON/OFF too frequently.) A SERVOPACK fault occurred.
The surrounding air temperature is too high.
The overload alarm has been reset by turning OFF the
power too many times.
Heat Sink Overheated
Excessive load or operation beyond the regenerative
A.7A0 (Detected when the heat sink
energy processing capacity.
temperature exceeds 100°C.)
Incorrect SERVOPACK installation orientation or/and
insufficient space around the SERVOPACK.
A.7AB Built-in Fan in SERVOPACK Stopped The fan inside the SERVOPACK stopped.
Alarm occurred when the power to the absolute encoder
was initially turned ON.
The encoder cable disconnected, and connected again.
Encoder Backup Error The power from both the control power supply (+5 V)
(Only when an absolute encoder is from the SERVOPACK and the battery power supply is not
A.810
connected.) being supplied.
(Detected on the encoder side.)
An absolute encoder fault occurred.
Encoder Checksum Error An encoder fault occurred.

A.820
(Detected on the encoder side.) A SERVOPACK fault occurred.
The battery connection is incorrect.
Absolute Encoder Battery Error
The battery voltage is lower than the specified value 2.7
A.830 (The absolute encoder battery voltage
V.
is lower than the specified value.)
78
The encoder malfunctioned.
Encoder Data Error
A.840 Malfunction of encoder because of noise interference,
etc.
Encoder Overspeed The servomotor was running at 200 min-1 or higher
(Detected when the control power when the control power supply was turned ON.
A.850
supply was turned ON.) An encoder fault occurred.
(Detected on the encoder side.) A SERVOPACK fault occurred.
The ambient operating temperature around the
Encoder Overheated servomotor is too high.
(Only when an absolute encoder is The servomotor load is greater than the rated load.
A.860
connected.)
An encoder fault occurred.
Setting the zero point position of external absolute
A.8A0 External Encoder Error encoder failed because the servomotor rotated.
An external encoder fault occurred.
An external encoder fault occurred.
A.8A1 External Encoder Error of Module
A serial converter unit fault occurred.
External Encoder Error of Sensor
A.8A2 An external encoder fault occurred.
(Incremental)
External Encoder Error of Position
A.8A3 An external absolute encoder fault occurred.
(Absolute)
A.8A5 External Encoder Overspeed The overspeed from the external encoder occurred.
A.8A6 External Encoder Overheated The overheat from the external encoder occurred.
A.b31 Current Detection Error 1 The current detection circuit for phase U is faulty.
A.b32 Current Detection Error 2 The current detection circuit for phase V is faulty.
The detection circuit for the current is faulty.
A.b33 Current Detection Error 3
The servomotor main circuit cable is disconnected.
MECHATROLINK Communications ASIC SERVOPACK MECHATROLINK communication section
A.b6A
Error 1 fault.
A.bF0 System Alarm 0 A SERVOPACK fault occurred.
The order of phases U, V, and W in the servomotor wiring
Servo Overrun Detected
is incorrect.
A.C10 (Detected when the servomotor power
is ON.)
Absolute Encoder Clear Error and An encoder fault occurred.
A.C80
Multiturn Limit Setting Error A SERVOPACK fault occurred.
Contact fault of encoder connector or incorrect encoder
wiring.
Encoder cable disconnection or short-circuit.
A.C90 Encoder Communications Error
Or, incorrect cable impedance.
Corrosion caused by improper temperature, humidity, or
gas, short-circuit caused by intrusion of water drops or
79
cutting oil, or connector contact fault caused by
vibration.
The noise interference occurred on the I/O signal line
because the encoder cable is bent and the sheath is
damaged.
Encoder Communications Position Data
A.C91 The encoder cable is bundled with a high-current line or
Error
near a high-current line.
The FG potential varies because of influence from
machines on the servomotor side, such as the welder.
Noise interference occurred on the I/O signal line from
the encoder.
Excessive vibration and shocks were applied to the
A.C92 Encoder Communications Timer Error
encoder.
A.CA0 Encoder Parameter Error
The encoder wiring and contact are incorrect.
Noise interference occurred due to incorrect encoder
cable specifications.
Noise interference occurred because the wiring distance
for the encoder cable is too long.
A.Cb0 Encoder Echoback Error The FG potential varies because of influence from
machines on the servomotor side, such as the welder.
Excessive vibration and shocks were applied to the
encoder.
When using a direct drive (DD) servomotor, the multiturn
limit value (Pn205) is different from that of the encoder.
The multiturn limit value of the encoder is different from
A.CC0 Multiturn Limit Disagreement
that of the SERVOPACK. Or, the multiturn limit value of
the SERVOPACK has been changed.
Wiring of cable between serial converter unit and
SERVOPACK is incorrect or contact is faulty.
The specified cable is not used between serial converter
Feedback Option Module
unit and SERVOPACK.
A.CF1 Communications Error
Cable between serial converter unit and SERVOPACK is
(Reception error)
too long.
Sheath of cable between serial converter unit and
SERVOPACK is broken.
Noise interferes with the cable between serial converter
Feedback Option Module unit and SERVOPACK.
A.CF2 Communications Error
A serial converter unit fault occurred.
(Timer stop)
A.d00 Position Error Overflow The servomotor U, V, and W wirings is faulty.
80
(Position error exceeded the value set The position reference speed is too high.
in the excessive position error alarm The position reference acceleration is too fast.
level (Pn520).) Setting of the excessive position error alarm level
(Pn520) is low against the operating condition.
This alarm occurs if the SV_ON command is received
Position Error Overflow Alarm at Servo
A.d01 when the position error is greater than the set value of
ON
Pn526 while the servomotor power is OFF.
When the position error remain in the error counter,
Pn529 limits the speed if the SV_ON command is
Position Error Overflow Alarm by received. If Pn529 limits the speed in such a state, this
A.d02
Speed Limit at Servo ON alarm occurs when position references are input and the
number of position errors exceeds the value set for the
excessive position error alarm level (Pn520).
Motor rotation direction and external encoder
installation direction are opposite.
A.d10 Motor-load Position Error Overflow
Mounting of the load (e.g., stage) and external encoder
joint installation are incorrect.
A parameter was changed by the digital operator or the
personal computer during MECHATROLINK- II
MECHATROLINK-II Internal communications.
A.E02
Synchronization Error 1
MECHATROLINK-II transmission cycle fluctuated.
MECHATROLINK-II Transmission Cycle Setting of MECHATROLINK-II transmission cycle is out of
A.E40
Setting Error specifications range.
MECHATROLINK-II Synchronization WDT data of host controller was not updated correctly.
A.E50
Error A SERVOPACK fault occurred.
WDT data of host controller was not updated correctly at
MECHATROLINK-II Synchronization the synchronization communications start, and
A.E51 synchronization communications could not start.
Failed
MECHATROLINK-II wiring is incorrect.
MECHATROLINK-II Communications MECHATROLINK-II data reception error occurred due to
A.E60
error (Reception error) noise interference.
MECHATROLINK-II Transmission Cycle MECHATROLINK-II transmission cycle fluctuated.
A.E61
Error (Synchronization interval error) A SERVOPACK fault occurred.
The connection between the SERVOPACK and the
Feedback Option Module is Faulty.
Feedback Option Module Detection The Feedback Option Module was disconnected.
A.E72
Failure
A Feedback Option Module fault occurred.
A parameter was changed by the digital operator or the
personal computer during MECHATROLINK- II
DRV Alarm 2
A.EA2 communications.
(SERVOPACK WDC error)
MECHATROLINK-II transmission cycle fluctuated.
Safety Function Signal Input Timing The lag between activations of the input signals /HWBB1
A.Eb1
Error and /HWBB2 for the HWBB function is ten second or
81
more.
A timeout error occurred when using an MECHATROLINK
A.ED1 Command Execution Timeout
command.
Main Circuit Cable Open Phase The three-phase power supply wiring is incorrect.
(With the main power supply ON, The three-phase power supply is unbalanced.
voltage was low for more than 1 A single-phase power is input without setting Pn00B.2
A.F10
second in an R, S, or T phase.) (power supply method for three-phase SERVOPACK) to 1
(Detected when the main power supply (single-phase power supply).
was turned ON.) A SERVOPACK fault occurred.
The contact between the digital operator and the
CPF00 Digital Operator Transmission Error 1 SERVOPACK is faulty.
A digital operator fault occurred.
CPF01 Digital Operator Transmission Error 2
82
Anexo C – Mensajes de Avisos del Drive del Motor SGDV
El listado de errores que se presentan abajo se mantendrá en su idioma original (Inglés), evitando
así cualquier error en la traducción e interpretación del error se exhibe.
Aviso Nome do Aviso Descrição

The servomotor U, V, and W wirings is faulty.
The SERVOPACK gain is too low.
The position reference acceleration is too fast.
A.900 Position Error Overflow
Setting of the excessive position error alarm level (Pn520)
is low against the operating condition.
Position Error Overflow Alarm at Servo When the servomotor power turns ON, the position error
A.901
ON exceeded the parameter setting (Pn526Pn528/100).
Incorrect wiring or contact fault of servomotor and
encoder.
Overload Operation beyond the overload protection
A.910 (Warning before alarm A.710 or A.720 characteristics.
occurs) Excessive load was applied during operation because the
servomotor was not driven due to mechanical problems.
Abnormal vibration was detected while the servomotor is
rotating.
A.911 Vibration
The moment of inertia ratio (Pn103) value is greater than
the actual value or is greatly changed.
The power supply voltage exceeds the specified limit.
Insufficient external regenerative resistance, regenerative
Regenerative Overload resistor capacity, or SERVOPACK capacity.
A.920 (Warning before the alarm A.320 Or, regenerative power has been continuously flowing
occurs) back.
Regenerative power continuously flowed back because
negative load was continuously applied.
The servomotor rotates because of external force.
Dynamic Brake Overload
The rotating energy at a DB stop exceeds the DB
A.921 (Warning before the alarm A.731
resistance capacity.
occurs)
Absolute Encoder Battery Error The battery connection is incorrect.
(The absolute encoder battery voltage The battery voltage is lower than the specified value 2.7
A.930 is lower than the specified value.) V.
* Only when an absolute encoder is
connected.
Data Setting Warning 1
A.94A Disabled parameter number was used.
(Parameter Number Error)
Data Setting Warning 2 Attempted to send values outside the range to the
A.94B
(Out of Range) command data.
A.94C Calculation result of set value is incorrect.
(Calculation Error)
83
A.94D Parameter size set in command is incorrect.
(Parameter Size)
A.94E Latch mode error is detected.
(Latch mode error)
Command Warning 1
A.95A Command sending condition is not satisfied.
(Unsatisfying Command)
Command Warning 2
A.95B SERVOPACK received unsupported command.
(Non-supported Command)
Command Warning 4 Command sending condition for latch-related commands
A.95D
(Command Interference) is not satisfied.
Command Warning 5
A.95E Subcommand sending condition is not satisfied.
(Subcommand Disable)
Command Warning 6
A.95F Undefined command was sent.
(Undefined Command)
MECHATROLINK-II wiring is incorrect.
MECHATROLINK Communications MECHATROLINK-II data reception error occurred due to
A.960
Warning noise interference.
• For 100 VAC SERVOPACKs:
A.971 Undervoltage
The power supply voltage dropped during operation.
Occurrence of instantaneous power interruption.
The SERVOPACK fuse is blown out.
Overtravel When the servomotor power is ON, overtravel status is
A.9A0
(Overtravel status is detected.) detected.
84
EMT – ENGINEERING
IND. COM. E REP. DE MÁQUINAS E TECNOLOGIA LTDA.
Rua Vico Costa , 47 – B. Desvio Rizzo – CEP: 95112-095
Caxias do Sul – RS – Brasil
Tel/Fax: 54.3534.6000
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Manual Software Ctc100-3x - Esp

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Dobladora de Tubos

Manual de Operación de Software

OBS: Nunca desconecte el INTERRUPTOR GENERAL de la máquina antes que la computadora se

9 – Visualización del estado de funcionamiento de la Máquina: Durante todo el momento en que la

Verificar “Anexo A – Listado de Errores”Erro! Fonte de

10 – Botón de Reconocimiento de los Errores: Siempre que se presente un problema en la máquina y el

Dependiendo de la cantidad de ejes eléctricos que la máquina posea, la Pantalla de Trabajo en

Verificar “Anexo A – Listado de Errores”Erro! Fonte de

7 – Botón de Reconocimiento de los Errores: Siempre que se presente un problema en la máquina y el

Dependiendo de la cantidad de ejes eléctricos que la máquina posea, la Pantalla de Trabajo en

En esta pantalla están disponibles los siguientes elementos:

Verificar “Anexo A – Listado de Errores”Erro! Fonte de

6 – Botón de Reconocimiento de los Errores: Siempre que se presente un problema en la máquina y el

En esta pantalla es posible encontrar los siguientes elementos:

PANTALLA 2 de 2 (Desarrollo de Curva)

Utilización del Arquímetro

Procedimientos para lectura del Arquímetro / Pie de Metro

Dependiendo de la cantidad de ejes eléctricos que la máquina posea, la Pantalla de Programación

En este caso el campo de Tipo H está habilitado.

Si en la máquina se estuviera usando “Touch Screen”, o sea, la propia pantalla substituye el

Con la computadora de la máquina conectada en red, las impresoras compartidas en la red

Verificar “Anexo A – Listado de Errores”Erro! Fonte de

12 – Botón de Reconocimiento de los Errores: Siempre que se presente un problema en la máquina y el

La velocidad de X también tiene influencia directa sobre la curva generada en la pieza.

OBS: El efecto resultante de una reducción de la velocidad de X es lo mismo que un aumento en

OBS: El efecto resultante de una reducción de la velocidad de H o V es lo mismo que un aumento en

Dependiendo de la cantidad de ejes eléctricos que la máquina posea, la Pantalla de Definición de

Si en la máquina se estuviera usando “Touch Screen”, o sea, la propia pantalla substituye el

Con la computadora de la máquina conectada en red, las impresoras compartidas en la red

10 – Visualización del estado de funcionamiento de la Máquina: Durante todo el momento en que la

Verificar “Anexo A – Listado de Errores”Erro! Fonte de

11 – Botón de Reconocimiento de los Errores: Siempre que se presente un problema en la máquina y el

Procedimientos para recoger las informaciones:

Procedimientos para recoger las informaciones:

En esta pantalla, están disponibles los siguientes elementos:

OBS: De acuerdo con la cantidad de impresoras instaladas en la computadora, la lista exhibida

El informe generado será parecido con el ejemplo mostrado a continuación:

En esta pantalla es posible encontrar los siguientes elementos:

Verificar “Anexo A – Listado de Errores”Erro! Fonte de

7 – Botón de Reconocimiento de los Errores: Siempre que se presente un problema en la máquina y el

Señal que indica sensor (final del recorrido) activado.

Lubricación Automática habilitada.

Lubricación Automática deshabilitada. En este

En esta pantalla es posible encontrar los siguientes elementos:

6 – Visualización del estado de funcionamiento de la Máquina y botón de llamada de la Pantalla de

Verificar “Anexo A – Listado de Errores”Erro! Fonte de

7 – Botón de Reconocimiento de los Errores: Siempre que se presente un problema en la máquina y el

Señal que indica dispositivo avanzado o retrocedido

Lubricación Automática habilitada.

Lubricación Automática deshabilitada. (En

Verificar “Anexo A – Listado de Errores”Erro! Fonte de

Conversión del Formato Decimal para binario

Cada unos de los dígitos de un número binario son llamados de “BIT”.

De esta forma, el valor 21 decimal equivale al número “10101 b”.

Significados de las variables ILC022, ILC062,...

En esta Pantalla están disponibles los siguientes elementos:

5 – Visualización de la Fecha y Hora actual de la Computadora: En este campo es exhibida la fecha y la

6 – Visualización del estado de funcionamiento de la Máquina: Durante todo el momento en que la

Verificar “Anexo A – Listado de Errores”Erro! Fonte de