Amfe 2019

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AMFE - Análisis de Modos de Fallas y sus Efectos

AMFE o FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) provee un procedimiento


disciplinado mediante el cual el dueño del proceso puede evaluar productos,
servicios o procesos a fin de asegurar que la mayoría de las formas o modos
de fallas posibles han sido contempladas.
Esta herramienta permite evaluar la probabilidad de ocurrencia de una falla y los
efectos de la misma.
Es conveniente efectuar este análisis lo antes posible, ya en la etapa de diseño, e ir
actualizándolo durante la vida del proceso.
AMFE nos ayudará a reducir posibles Costos en un nuevo proceso y nos permitirá
minimizar y hacer más efectivos los programas de inspección.
Modo de falla
Describir el modo de falla anticipadamente (¿cómo podría fallar
este proceso?).

 Formas en que cada elemento o función puede fallar.

 Esta información generalmente requiere de cierta investigación e


imaginación.
 Una forma de empezar es con las fallas conocidas que han
ocurrido en el pasado.
 Los documentos como informes de calidad y confiabilidad,
resultados de pruebas e informes de garantías proporcionan
información útil.
Efecto de la falla
Describir el efecto de la falla (¿que puede ocurrir en el producto
como consecuencia de la falla?).

 Efecto de la falla en el cliente: como la ausencia de satisfacción,


daños potenciales o algún otro aspecto de seguridad, tiempo de
inactividad, requisitos de reparación, etc.
 Los registros de mantenimiento, quejas de los clientes e informes de
garantías constituyen fuentes adecuadas de información.
 Es preciso tomar en cuenta las fallas en la función del producto
final, en el siguiente proceso, lo que el cliente ve o experimenta y
la seguridad del producto.
Causas de la falla
Describir las causas de la falla (¿que condiciones permitirían que
esto ocurra?, la causa raíz del diagrama de Causa-Efecto).

 Causas potenciales de la falla: a menudo, la falla es resultado de


un mal diseño.
 Las deficiencias en el diseño pueden dar lugar a errores, ya
sea en el campo o en los procesos de manufactura y
ensamble.
 La identificación de las causas quizá requiera de la
experimentación y el análisis riguroso.
Ejemplos
Análisis de caño de escape de un automóvil
 Modo de fallo: Agrietado del caño de escape

 Efecto: Ruido no habitual

 Causa: Vibración – Fatiga del material

Análisis de pupitre
 Modo de fallo: Rotura de remache

 Efecto: Inestabilidad del pupitre – Daño al usuario

 Causa: Mal estado de la remachadora-Remache de mala


calidad
Frecuencia
 Equivale de hecho a la probabilidad compuesta de dos sucesos: que
se produzca la causa y además que ésta dé lugar al modo de fallo.

Detección de la falla
 La probabilidad de que la causa y modo de fallo, supuestamente
aparecido, sea detectado con antelación suficiente para evitar
daños.

Severidad
 Determina la importancia o severidad del efecto del modo de
fallo.
Determinación del Índice de Riesgo
a) Se estima la frecuencia de ocurrencia de la falla (F)
(¿que tan frecuente sería la ocurrencia de la falla?)
1 = Baja probabilidad de ocurrencia
10 = Alta probabilidad de ocurrencia

b) Estimar la severidad de la falla (S)


(¿que magnitud de daño puede ocasionar?).
1 = Molestias menores
10 = Severas consecuencias

c) Estimar la detección de la falla (D)


(¿este error podría ser fácilmente detectado?).
1 = Detectado antes de llegar al cliente
10 = Recién detectado cuando ocurrió el problema.
Criterio para valoración de la
frecuencia de ocurrencia
Criterio de valoración de la severidad
Criterio para valoración de la Detección
Determinación del Índice de Riesgo (IR)

Calcular el índice de riesgo (¿que tan seria es la falla?).


Este índice de riesgo (IR) será el producto de la frecuencia de
ocurrencia (F), la severidad (S) y la detectabilidad(D):

También se encuentra como:


NPR (número de prioridad de riesgo).
IPR (Índice de Prioridad de Riesgo

IR = F x S x D
Tabla simple para desarrollar AMFE
AMFE
AMFE
Preparado por: F: Frecuencia de la Ocurrencia (1a 5)
S: Severidad del Fallo (1 a 5)
D: Detección del Fallo (1 a 5)
Fecha: IR: Índice de Riesgo (FxSxD)

Nombre o Nº del Efectos del Fallo Acciones para minimizar el


Modos de Fallo Causas de fallo Control Actual F S D IR
Proceso sobre el Cliente riesgo

Identificar sobre qué productos


trabajaremos
No existen controles
para prevenir la causa -
Varios ajustes a
Pérdida de Tiempo No tener una clara El Defecto es difícil de
un producto para
Área de del Operador de definición de los controlar, por lo que la
llegar a una 5 5 5 125 Realizar un seguimiento de
Tecnología Planta y del Técnico criterios de falla llega al cliente - proceso en planta
especificación
del Lab aprobación Muy elevada Modificar las especificaciones de
dada
probabilidad de No aprobación
Detección de la Falla Definir criterios de aprobación
Actualizar las formulaciones
Establecer un procedimiento de
revisión de las fórmulas y sus
criterios de aprobación

Existen controles que


No ser capaz de pueden determinar si
prevenir el Se podrìan haber Falta de Control la causa fue Falta de
Establecer controles de las
comportamiento evitado una gran en las Materias controles en las 4 4 4 64
materias primas adecuados
de la MP en el cantidad de ajustes Primas materias primas, pero
proceso no están totalmente
desarrollados,

Control de Existen controles de


Calidad horarios de ingreso y
egreso de la muestra
Un producto es
al lab. Se puede saber
controlado por
Baja velocidad en la cuánto tiempo se tardó Establecer un procedimiento
Extenso Tiempo diferentes
definición de ajustes en controlar una 4 3 2 24 adecuado para el control de los
de Aprobación técnicos, lo que
a realizar en planta muestra - La Falla se productos
lleva a diferencias
puede detectar
de criterios
fácilmente. - Escasa
probabilidad e No
Detección de la Falla,
Diagramas de Correlación

Diagramas de Correlación:
Los diagramas de Correlación o de dispersión, ofrecen la
forma más sencilla de identificar si existe una relación causa-
efecto entre dos variables (pares de valores).

Con ello se puede investigar que relación existe entre ellos y


si es que la hay.
Diagramas de Correlación
La fig. muestra diferentes rendimientos de combustible (cantidad
de kilómetros por litro) para diferentes velocidades de un automóvil.
La velocidad se grafica en uno de los ejes y el rendimiento en el otro.
Del gráfico se pueden obtener dos conclusiones:
• Existe una relación entre la velocidad del automóvil y el
consumo de combustible por km.
• Esta relación es lineal y negativa, es decir, a mayor velocidad
del automóvil, menor es el rendimiento del combustible (km/litro).
Diagramas de Correlación

RAPIDEZ DISTANCIA
Km/h Metros
35 16
50 26
65 41 Distancia de frenado en función de la velocidad
80 62
95 88
140
y = 0,0272x1,7702
110 119 120 R² = 0,9927
100
Rapidez (km/h)

80 DISTANCIA
60
Potencial
40
(DISTANCIA)
20
0
0 50 100 150
Metros (m)
Diagramas de Correlación
GRÁFICOS, CARTAS O TARJETAS DE CONTROL
Los Gráficos de Control, también denominados Tarjetas de Regulación de la
Calidad son hojas configuradas para representar gráficamente valores que se van
obteniendo al ensayar con continuidad una serie de muestras, los cuales una vez
ingresados, son comparados con límites de advertencia, tolerancia o de
intervención, a efectos de guiar la calidad hacia el objetivo deseado.

La gráfica de control es una excelente herramienta para la resolución de problemas


y para la consecuente mejora de la calidad.

LCS
LCS
LCS

μ μ μ

LCI
LCI
LCI

Enero Febrero Marzo


Donde:
μ: Corresponde al Promedio de los valores obtenidos, el valor al que se desea
llegar.
LCS: Límite de control superior
LCI: Límite de control inferior.

Cuando se usa por primera vez la gráfica de control, por lo general el proceso
todavía es inestable. Pero de acuerdo a cómo se va identificando causas que
hacen que un determinado proceso se salga de control, se emprenden acciones
correctivas, el proceso se va volviendo estable (se encausa) y de ello va
resultando una mejor calidad.

A medida que el proceso se encausa, se deben ajustar los límites y aumentar las
exigencias. Los resultados se monitorean con nuevos gráficos de control.
Es una herramienta sumamente importante para tener bajo control un proceso
continuo y para introducir en él cambios que lleven a una mejora continua de la
Calidad.

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