Control de Magnaflux

Introducción:

Uno de los métodos más utilizados en la detención de fallas por partículas magnéticas, es el
"Magnaflux ". Este método es un ensayo no destructivo que se usa para revelar desperfectos
que no pueden ser vistos a simple vista.

Estos desperfectos incluyen rajaduras invisibles, rebabas, impurezas y otros defectos similares
que pueda haber en los materiales ferro magnéticos, tales como el hierro y el acero. El
magnaflux no desplaza a otros métodos no destructivos de encontrar defectos, tales como
porosidad, burbujas e impurezas dentro del metal; pero para encontrar fallas como estas en la
superficie de la pieza, es el método de más confianza. El equipo básico es un imán de barra (
fig. 1 ); si se parte en dos mitades un imán, se obtendrá otros dos, puesto que inmediatamente
se formarán polos magnéticos en la ruptura. No importa cuantas veces se rompa la barra
original, el mismo resultado se obtendrá si el imán sólo se raja en ves de partirse
completamente.

Se puede observar este hecho donde se muestra que se han establecido polos opuestos a
cada lado de la rajadura; a manera de resumen, podemos decir que se forman nuevos polos
magnéticos por la ruptura, ya sea parcial o total en el paso del flujo magnético.

Descripción.

El proceso consiste en imantar la pieza a ser inspeccionada y sumergirla en un tanque que

contenga óxido de hierro en suspensión en Varsol ( un vehículo similar al kerosene ), cuyo
punto de

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ebullición esté aproximadamente a 150 C. El kerosene puede ser usado, pero generalmente es
demasiado aceitoso para dar resultados

satisfactorios. El polvo de óxido deberá ser mantenido en dispersión por medio de un burbujeo
de aire a través de pequeños agujeros practicados en un tubo de aire colocado en el fondo del
recipiente. El óxido de hierro puede estar en forma de polvo, negro ó rojo.

El operador puede emplear cualquiera de los dos tipos para piezas brillantes, pero en el caso
de piezas con superficies negras, tales como aquellas tratadas por el procedimiento de
oxidación, se empleará el polvo rojo.

Cuando una corriente eléctrica fluye a través de un conductor, se crea un campo magnético
alrededor de éL en ángulo recto con la dirección de la corriente. Cualquier falla o grieta en el
material del conductor provoca un cambio en la dirección del flujo de corriente con la
consiguiente distorsión del campo magnético.

De esta manera se crean un polo norte y uno sur en ambos lados de la falla, variando su
intensidad directamente con el ángulo que forma la falla o grieta con la dirección de la corriente
eléctrica.

Cuando la pieza es sumergida en un baño de ensayo, las partículas de óxido de hierro llenarán
el requisito entre los dos polos.

Se emplean tres métodos para la imantación cuyo empleo dependerá de la medida y forma de
la pieza y de la dirección del campo requerida. Cigüeñales, bulones y varias otras piezas se
imantan haciéndoles pasar la corriente a través de ellas y las líneas de fuerza toman la forma
de anillos concéntricos. Esta es conocida como imantación circular.

Anillos dentados, manguitos y otras piezas circulares se imantan colocando una barra de cobre

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o latón a través de la pieza y haciendo pasar la corriente por la barra. En este caso se produce
por inducción un campo circular y se conoce como imantación circular.

El tercer método de imantación consiste en colocar la pieza en un solenoide. Se llama

imantación longitudinal o bipolar.

Este método es empleado para imantar piezas tales como pequeños bulones, pernos de
articulación, etc., y dará las mejores indicaciones al ángulo recto con el eje de la pieza. A veces
se emplean los tres métodos para imantar una pieza de motor.

Antes de imantar las piezas deberán estar perfectamente limpias de aceite, grasa, carbón y
depósito de materias extrañas, de manera que se obtenga un buen contacto entre las
partículas de óxido de hierro y el metal, y se evite la contaminación del baño. Todo pasaje de
aceite que no sea fácil de limpiar deberá ser clausurado con tapones de madera o fieltro antes
de sumergir la pieza en el baño.

Toda superficie que esté rayada, machucada o raspada será rectificada y pulida con pulidores
muy finos y aceite antes de ser imantada la pieza. Si no se hace esto, las indicaciones
resultantes serán falsas.

Cuando la corriente de imantación pasa directamente a través de la pieza, debe tenerse

especial cuidado en establecer un buen contacto en ambos extremos, pues de lo contrario se
quemará la pieza en estas zonas por el alto calor generado por el pasaje de una corriente de
alta intensidad a través de malos contactos. Para asegurar el buen contacto se emplean a
menudo almohadillas de cintas trenzadas de cobre o placas de plomo recocido, a menos que
se requieran adaptadores o montajes especiales. En pocas palabras, debe asegurarse un buen
contacto de baja resistencia para evitar que la pieza se queme en los puntos de contacto.

Precaución.

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Las piezas tratadas por el procedimiento de oxidación superficial deben ser pulidas de manera
de obtener un acabado brillante en los lugares de contacto pues de lo contrario resultarán
serias quemaduras. Se correrá un gran peligro de quemar la pieza si se permite que la
corriente la atraviese durante mucho tiempo.

Medio segundo es un tiempo amplio para imantar una pieza.

Un tiempo de tres a cinco minutos de inmersión en el baño es suficiente para que se forme la
marca de partículas de óxido de hierro sobre cualquier defecto de la pieza.

Para uso de los talleres de reparaciones se recomienda el método residual de ensayo

Magnaflux en lugar del continuo. En el primer método la pieza se imanta y después sumergida
en el baño. Se usa una muy corta aplicación de corriente continua, pues una más larga
aplicación no solo no es necesaria sino que tenderá a calentar y quemar la pieza y descargará
más rápidamente la batería.

Después de cada imantación "circular " y "longitudinal " y también después de la inspección
final, las piezas deben ser completamente desimantadas, para lo cual se pasarán lentamente
por el equipo desimantado de corriente alternada.

En el caso de piezas de formas irregulares y por lo tanto difíciles de desimantar, no deberá

excederse de doce pies por minutos la velocidad de pasaje a través del equipo desimantado.
Las piezas de formas anulares como levas, etc., deberán ser sometidas a un movimiento
giratorio cuando pasan a través del equipo desimantado. Cuando se trata de piezas pequeñas
de formas regulares no es necesario tomar tantas precauciones. Después de la desimantación
se controlarán las piezas por remanencias para lo cual se empleará una brújula la que al ser
aproximada a la pieza no debe desviarse más de 3 estando a una distancia de seis pulgadas.

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Los pasajes de aceite que fueran taponados antes de la inspección de magnaflux deberán ser
destapados y la pieza estará perfectamente limpia y aceitada después de terminados los
ensayos. Si alguna pieza presenta algún pequeño defecto, es aceptada para el servicio, se
confeccionará un registro completo de la falla mostrando su ubicación y extensión y se
archivará de tal manera que dicha pieza reciba especial atención en la próxima inspección.
Desde el punto de vista del operador, el método magnaflux de inspección es el más valioso
para descubrir cualquier pequeña grieta provocada por fatiga posible, cuando la pieza está en
servicio.

La inspección deberá especializarse en aquellos sitios donde más frecuentemente se producen

las fallas las que de una manera general se dan a continuación.

Inspeccionar la raíz y la cara de empuje a la altura del diámetro primitivo de los dientes de
engranaje, Inspeccionar ranuras y orejas que deben calzar en otras, en la parte de la raíz.
Debe prestarse particular atención a los ángulos agudos en piezas cargadas.

Examinar cuidadosamente las superficies engranadas, ásperas y raspadas por la iniciación de

grietas de fatiga. Las tuberías de acero con bridas deben ser examinadas en la unión de la
brida al tubo

Inspeccionar los bulones, pernos y ejes roscados en su raíz. Los agujeros para aceite y los
agujeros.

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