HIDROMETALURGIA DEL COBRE Y URANIO FIMGM

INTRODUCCION
La extracción de metales por hidrometalurgia se lleva a cabo mediante operaciones por vía húmeda que se
realizan a través de reacciones en fase acuosa y a bajas temperaturas.

En general los minerales que se extraen de la naturaleza no son puros, sino que están mezclados con
materias estériles, que constituyen la ganga del mineral. Estas materias se encuentran en la naturaleza
rodeando al mineral propiamente dicho (mena) y no se pueden separar al arrancar el mineral en
condiciones económicas y ventajosas.

Las principales operaciones de preparación de los minerales son:

 Trituración y molienda: tienen por objeto reducir el tamaño de los minerales, siendo más pequeño
el tamaño de las partículas obtenidas tras la operación de molienda. La trituración se realiza con
materiales secos, mientras que la molienda puede hacerse con materiales secos o húmedos.
 Concentración: tiene por objeto separar de un mineral la mayor parte de la ganga, de forma que el
mineral quedará enriquecido o concentrado. La flotación es la operación más empleada para la
concentración de las menas utilizadas en hidrometalurgia.

La extracción del metal por hidrometalurgia se realiza mediante las siguientes operaciones, una a
continuación de la otra:

 Lixiviación: operación en la que tiene lugar el ataque químico, en fase acuosa, del metal valioso
contenido en la mena mineral. Puede ser ácida, básica o neutra dependiendo del carácter del
reactivo químico utilizado, que a su vez es función de la ganga del mineral.
 Purificación y/o concentración: operación que se realiza sobre la disolución obtenida en la etapa
anterior de lixiviación. El objetivo de esta operación es retirar determinadas impurezas de la
disolución antes de que ésta sea sometida a la etapa siguiente de precipitación. Se suele realizar
mediante los siguientes métodos:
- Métodos químicos de precipitación.
- Cementación (reacción de desplazamiento similar a la metalotermia pero en fase acuosa).
- Utilizando cualquiera de las reacciones de la química convencional que sirven para retirar un metal
de una fase acuosa.
- Extracción con disolventes (en el caso de disoluciones muy diluidas).
- Separación con resinas de intercambio iónico (en el caso de disoluciones muy diluidas).
 Precipitación: el objetivo de esta operación es separar el metal valioso de la disolución, en forma
elemental (casi siempre) o en forma oxidada (en raras ocasiones). Se suele realizar mediante los
siguientes métodos:
- Electrólisis (como es el caso del cobre).
- Cementación (como es el caso de las disoluciones cianuradas de oro).
- Métodos convencionales de química, como por ejemplo, la precipitación de metales con hidrógeno
gaseoso a presión y temperaturas altas (como es el caso del níquel y el cobre).

A continuación vamos a ver dos tipos de procesamiento de materiales metálicos por hidrometalurgia. El
primero corresponde al procesamiento del cobre y el segundo corresponde al procesamiento del uranio.

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HIDROMETALURGIA DEL COBRE Y URANIO

HIDROMETALURGIA DEL COBRE

Antecedentes

Ha habido muchos intentos para desarrollar procesos Hidrometalúrgicos para reemplazar el

proceso de fundición en el pasado, particularmente durante los 70s e inicios de los 80s. De hecho,
durante los 70s y 80s la Hidrometalurgia fue percibida como la panacea para todos los
problemas ambientales asociados con la fundición de los metales bases.

Varios procesos han sido evaluados a nivel de planta piloto y pocos han sido construidos a nivel
comercial y operados durante cortos períodos de tiempo.

Uno de estos procesos fue el tostado convencional seguido de lixiviación y luego

electrodeposición, el proceso RLE. Aunque este proceso es ampliamente usado para recuperar zinc
de sus concentrados, la aplicación para cobre ha sido bastante limitada y comercialmente no
exitosa.

Otro proceso es el de Lixiviación con Sulfato de Amonio, proceso Arbiter, que fue operado por
Anaconda en Montana en los 70s con una capacidad 35,000 Ua para concentrados de calcocita. La
planta solamente fue operada por algunos años. Este proceso fue revivido en 1994 por BHP en
Escondida para lixiviar calcocita pero los resultados no fueron exitosos.

Otro proceso fue el de Lixiviación Clorurante. Varios diagramas de flujo fueron desarrollados por
diferentes compañías y evaluadas a nivel de planta piloto, pero solamente el proceso CLEAR de
DUVAL alcanzó nivel comercial.

El problema esencial para la Hidrometalurgia es que el mineral sulfurado de cobre mas común, la
calcopirita, es relativamente refractaria; su estructura no se rompe fácilmente excepto en la
presencia de soluciones altamente corrosivas y/o altas temperaturas. Si las condiciones de
lixiviación no son suficientemente severas, las pérdidas de cobre en el residuo de lixiviación hace
al proceso antieconómico en comparación con la fundición que típicamente recupera> 95%.

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PROCESOS HIDROMETALURIGICOS PARA CONCENTRADOS DE COBRE

Los avances técnicos mencionados anteriormente ha motivado que varias compañías,

nuevamente, pongan significativos esfuerzos para el desarrollo de un proceso hidrometalúrgico
técnica y económicamente viable. Los diferentes proyectos pueden ser clasificados en tres
categorías:

1. Proyectos en un nivel avanzado; ya sea a nivel de planta de demostración (1 t Cu/día

aprox.) o planta industrial pequeña ( 15,000- 20,000 t Cu/año)
 BHP Billiton / Codelco
 Mintek / Bac Tech / Peñoles
 Teck Comineo
 lntec / Nippon
 Outokumpu
 Phelps-Dodge / Placer Dome

2. Proyectos a nivel de planta piloto

 Activox
 Dynatec / Sherrit
 Anglo American / UBC

3. Proyectos a nivel de laboratorio

 Albion (MIM)
 Otros

Se describen sólo los proyectos de la categoría 1, debido a que solamente estos procesos tienen
real chance de llegar a niveles comerciales en el futuro cercano. Todos los procesos avanzados
requieren tiempo para los cambios de equipos y procesos durante el escalamiento.

Desde el punto de vista técnico, todos estos procesos tienen los siguientes objetivos:

 La recuperación de cobre tiene que ser igual o mejor que el tradicional de fundición y
refinación.
 Impurezas en los concentrados, como arsénico, zinc, manganeso y otros deben ser
precipitados en una forma estable o recuperados.
 El proceso tiene que ser compatible con el medio ambiente; i.e. bajo consumo de agua,
generación de residuos ecológicamente estables, mínima o ninguna emisión de gases y
riesgo de salud O para los operadores.
 El proceso debe ser operacionalmente flexible y fácilmente adaptable a diferentes
composiciones mineralógicas en los concentrados.
 El proceso debe ser robusto y adecuado para instalarse en lugares remotos.

A. Proceso de Biolixiviación en Tanques de BHP Billiton/Codelco

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BHP Billiton y Codelco comenzaron a trabajar juntos en el desarrollo de un proceso de

biolixiviación en tanques agitados para concentrados complejos de cobre en Marzo 1997,
basados en resultados de pruebas preliminares con concentrados de Codelco. BHP Billiton
instaló una planta piloto de 50 kg/día de concentrados en Chuquicamata, Calama, Chile en
Septiembre 1997.
Durante los siguientes 4 años diferentes concentrados procedentes de Codelco fueron
tratados en esta planta usando microorganismos del tipo mesófilas; bacterias que trabajan
a temperaturas de 40° C. Al mismo tiempo el uso de termófilas fue evaluado en Sudáfrica
para el tratamiento de concentrados de calcopirita de la Unidad Andina de Codelco. Las
termófilas son microorganismos del tipo arquea que trabajan a altas temperaturas.
Estudios cinéticos han indicado, como una regla general, que la velocidad de reacción
aproximadamente se duplica cada 1 Oº C de incremento en la temperatura de reacción.
Aunque la velocidad de disolución es suficientemente rápida a 40 ó 50º C para algunos
minerales, en el caso de la calcopirita temperaturas de + 70º C son requeridas para que el
proceso sea lo suficiente rápido y económicamente viable. Un incremento en temperatura
también puede mejorar la recuperación de cobre debido a que la cantidad de azufre y
otros productos de reacción que cubren la superficie de los sulfuros (pasivación) es
reducida.
Teniendo en cuenta los resultados exitosos a nivel de planta piloto y evaluaciones
económicas, BHP Billiton y Codelco firmaron un acuerdo para formar la compañía Alliance
Copper con el objetivo de aplicar la tecnología a nivel industrial. La primera actividad de
Alliance Copper fue el diseño, construcción y operación de una planta prototipo con una
capacidad de 20,000 tia de cátodos grado A LME a ser producidos a partir de un
concentrado de cobre de Codelco Norte.

El proceso consiste de las siguientes etapas:

a) Remolienda de los concentrados de cobre
b) Prelixiviación de los concentrados
c) Biolixiviación en 6 reactores agitados
d) Espesamiento y lavado en contracorriente seguido de filtración
e) Extracción por solventes
f) Electrodeposición.

Se ha programado que solo el 1O % de la solución de lixiviación sea tratada en la nueva

planta de SX/EW que es parte del proyecto y el otro 90 % sería tratada en la existente
planta SX/EW de Chuquicamata. El residuo de biolixiviación filtrado es depositado en un
área destinada para relaves denominada Montecristo.

El costo de la planta prototipo considerando 18 meses de operación se estima en 60

Millones de dólares americanos.

B. Proceso Bactech / Mintek

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Es un proceso basado en la tecnología de Biolixiviación en tanques agitados. Bactech fue

formada en 1988 y ha desarrollado la tecnología de Biolixiviación para ayudar la extracción
de metales preciosos y metales base. Originalmente comercializó su tecnología para
proyectos de oro en Australia y China. En 1997 Bactech y Mintek entran en un acuerdo
para complementar sus respectivas tecnologías de Biolixiviación. Ambas compañías
desarrollan intensos trabajos a nivel de planta piloto de aproximadamente de 1 kg Cu/día
de concentrado de cobre procedente de una mina de Tasmania durante los años 1995 y
1996.
Bactech-Mintek luego se asocian con Peñoles de Méjico para construir y operar una planta
de demostración en el Centro de Investigación de Peñoles en Monterrey con una
capacidad de diseño de 500 kg/día de cobre. A fines del 2001 esta planta de
demostración ha producido varias toneladas de cátodos de cobre grado LME A con una
pureza de 99.99 %.

C. Proceso de Lixiviación a Presión Teck Comineo CESL

CESL, Comineo Engineering Services Ud. Es subsidiaria de Teck Comineo Ud., compañía
que nace producto de la fusión de Teck Corporation y Comineo Ud. En 2001.
Comineo siempre ha tenido gran interés en la investigación hidrometalúrgica y ha
desarrollado y operado un númem de plantas hidrometalúrgicas pioneras en su genero,
comenzando con la primera refinería de plomo electrolítico a los inicios del siglo 20 y la
primera planta de zinc canadiense en 1916 basada en tostación, lixiviación y electro
deposición. En la década de los 70s Comineo investiga procesos de lixiviación para sulfuros
de cobre y ca-auspicia uno de los procesos evaluados en esos tiempos con resultados
negativos. Luego en 1982 tiene éxito en desarrollar y construir la primera planta
hidrometalúrgica para concentrados sulfurados de zinc sin tostación.

La extracción de cobre fue normalmente mayor de 98% y la pureza del cobre catódico
excedía fácilmente los requerimientos LME de 99.995%. La planta de demostración ha
acumulado unas 6000 hrs. de operación.
Pruebas adicionales a nivel de planta piloto han sido efectuadas en 2001 - 2002 para la
recuperación de los metales preciosos tales como: oro, plata y del grupo de platino.
Adicionalmente el proceso ha sido modificado para incluir el tratamiento seguro de
concentrados complejos que contienen elementos sujetos a penalidades como arsénico,
antimonio y bismuto.

Descripción del proceso CESL

El proceso CESL comienza con una ligera remolienda del concentrado para incrementar el
área de contacto del concentrado y mejorar la velocidad de reacción durante el proceso
de oxidación a presión. El concentrado es 18 alimentado a la autoclave que se encuentra a
elevada temperatura y presión, junto con solución ácida y oxígeno reciclados. Los
minerales de cobre son oxidados a sulfato de cobre, hematita y azufre elemental. El grado

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de disolución de cobre dentro de la autoclave es dependiente de la mineralogía del

concentrado.

La pulpa proveniente del circuito de oxidación a presión es filtrada, obteniéndose dos

productos, un sólido y otro líquido. La solución es enviada a purificación en el circuito de
extracción por solventes. La disolución de cualquier precipitado de sulfato de cobre y
lavado del residuo es llevado a cabo en un circuito de lixiviación a presión atmosférica. Si
el contenido de los metales valiosos es económico el residuo lavado es enviado al circuito
de recuperación de metales valiosos. Si la presencia de metales preciosos es baja o nula, el
residuo es combinado con los relaves de flotación para su disposición.

La solución del filtro de oxidación a presión y la proveniente del circuito a presión

atmosférica contienen impurezas que resultaría en un cátodo no vendible. Por lo que
estas soluciones son enviadas a un circuito convencional de extracción por solventes para
su purificación.

Dentro del circuito de extracción por solventes, un orgánico altamente selectivo remueve
el cobre disuelto de la fase acuosa. Luego el cobre es re extraído del orgánico usando una
solución de ácido sulfúrico. El resultado es un grado electrolítico comercial, el cual es
electrodepositado para producir cátodos de cobre LME grado A.

El proceso CESL no produce efluentes, tampoco hay emisiones gaseosas excepto pequeñas
cantidades de vapor. Si un concentrado contiene cantidades económicas de metales
preciosos, estos pueden ser recuperados. Los productos secundarios mas importantes
son: yeso, hematita_y azufre elemental, los cuales podrían tener un potencial uso
industrial. El proceso CESL puede efectivamente refinar cobre a partir de concentrados
que contienen fluor, arsénico, y otros minerales que afectan el tratamiento convencional
de fundición. Cuando el arsénico es procesado es convertido a una forma ambientalmente
estable y puede ser dispuesto junto con los relaves de flotación. El proceso es también
apropiado para tratar concentrados "bulk" o concentrados con leyes menores de 15%.

D. Proceso lntec
El proceso lntec fue desarrollado a inicios de lo 90s. Después de la obtención de una
patente provisional del proceso en 1992, un consorcio de compañías se involucraron como
accionistas de lntec Copper Pty. ltd. Para desarrollar e implementar el proceso lntec para
cobre. En el consorcio estaban: Nipón Mining and Metals Co. Ltd., Rio Tinto ple., Resource
Finance Corporation ltd., lntec Ud., Bangkok Cable Co. Ltd., Nittetsu Co. Ltd. And North Ud.

El proceso original lntec fue desarrollado a nivel de laboratorio y en el año 1994 fue
construida una planta piloto en Sydney capaz de producir 50 kg de cobre metálico. Esta
planta fue operada por cerca de un año empleando diferentes concentrados. Esta planta

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piloto demostró que todas las partes del proceso lntec trabajaban pero los resultados no
fueron lo suficientemente consistentes como para hacer un escalamiento aceptable.

Descripción del proceso lntec

El diagrama de flujo comprende tres secciones principales, lixiviación, purificación de la
solución y electrodeposición. Adicionalmente hay tres operaciones complementarias, las
cuales recuperan plata y oro y fundición de las dendritas de cobre. Todas las soluciones
son recicladas excepto una pequeña cantidad de agua que se pierde como vapor. En
cuanto a los residuos, estos son filtrados, lavados y descargados.

El proceso se lleva a cabo en tres etapas en contracorriente usando una solución de

cloruro de cobre(ll)-sodio y bromuro de sodio a 80-85º C, a presión atmosférica. La
solución de lixiviación es tratada en columnas de carbón para remover el oro y la plata
luego es precipitada como una amalgama de cobre/mercurio/plata . Después de una etapa
de filtración, la solución es tratada con caliza para precipitar menores impurezas como
bismuto e indio. La solución purificada con alto contenido de cobre con valencia I es
enviada al circuito de electrodeposición para la obtención de cobre catódico. Producir
cobre a partir de Cu I tiene una significativa ventaja debido a que se reduce el costo de
energía a la mitad en EW, lo cual representa una fortaleza del proceso lntec.

La electrodeposición del electrolito purificado se lleva a cabo en una innovadora celda de

electrodeposición donde el cobre es recuperado en forma de dendritas en los cátodos con
la regeneración simultanea del lixiviante, una mezcla de Br- CI denominado Halex.

E. Proceso Outokumpu
Outokumpu ha anunciado que planean construir una planta de demostración usando una
nueva técnica basada en cloruros para procesar concentrados y producir cobre metálico
en un sitio cercano a su centro de investigación en Pori, Finlandia.

La planta de demostración producirá 1 t Cu/día. Outokumpu menciona en su patente que

su proceso clorurado supera los problemas encontrados en otros procesos clorurados ya
investigados. El proceso Outokumpu llamado Hydrocopper también lixivia Calcopirita
produciendo cobre en polvo, un producto que no es reconocido plenamente en el
mercado. Outokumpu planea fundir el polvo de cobre y producir barras de cobre u otra
forma usando su propia tecnología de fundición, una ruta que también ha sido sugerida
por lntec.

F. Proceso de Oxidación a Presión a alta Temperatura de Phelps Dodge y Placer

Dome
El concepto de oxidación a presión de concentrados sulfurados bajo condiciones ácidas ha
sido desarrollado hace medio siglo; sin embargo solamente la construcción y operación de

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algunas plantas de zinc y en particular un número de plantas para el tratamiento de

minerales refractarios de oro, han desarrollado la tecnología a un punto en donde la
lixiviación a presión que ahora ya no es considerada como una opción técnicamente
riesgosa. Esto fue la base del trabajo de desarrollo de Placer que empezó en 1994 con
trabajos de investigación para oxidación completa de minerales refractarios tales como
pirita y arsenopirita a temperaturas mayores de 200º C usando presión y oxígeno como
oxidante. Los trabajos a nivel de laboratorio fueron efectuados en 1999 / 2000 y
evaluaciones a nivel de planta piloto continuaron en el 2001. En ese año un acuerdo de
desarrollo tecnológico es firmado entre Placer y Phelps Dodge. Luego aprueban el
proyecto de lixiviación de concentrados en Bagdad, Arizona, iniciándose los trabajos de
ingenieria a fines del 2001. La construcción comenzó en el 2002.
Phelps Dodge construyó una pequeña planta comercial con una capacidad de tratamiento
de 150 t/día de concentrados que equivale a una producción anual de 16,000 t de cobre
catódico, lo cual representa el 15 % de la capacidad de producción de Bagdad.
La locación de Bagdad también asegura que toda la producción de ácido sulfúrico del
proceso en la cantidad de 140 ton/dia puede ser usada en las operaciones de lixiviación en
pilas.
Phelps Dodge y Placer han desarrollado una serie de procesos con diferentes condiciones
de operación. El proyecto que se construyó usa temperaturas altas de 225º C en la
autoclave, la cual es muy similar a las condiciones de temperatura y presión empleadas en
la industria del oro. Sin embargo las facilidades de Bagdad tienen la opción para trabajar a
condiciones de temperaturas medias en la autoclave, entre 140 y 180º C con una mínima
adición de equipos.
La producción de esta planta se inició en Marzo del 2003 con resultados favorables hasta
el momento, planeándose mantener la operación por alrededor de dos años para evaluar
la resistencia de los materiales y definir los costos de operación para proyectarlos a una
operación comercial.
El proceso descrito por Phelps Dodge es muy simple y básicamente consiste de una
autoclave y 4 espesadores.
La autoclave es de 11 x 53 pies con 5 compartimentos y fue construida de acero revestida
de ladrillo refractario. La presión de operación es 475 psi y el tiempo de retención en la
autoclave es de 70 minutos.

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HIDORMETALURGIA DEL URANIO

El uranio, de número atómico 92, es un elemento radiactivo el cual se transforma en el elemento

estable, mediante muchas etapas intermedias que implican la emisión de rayos.
El uranio natural consiste en tres isótopos cuyas concentraciones en diversos recursos son
generalmente iguales.
Sin embargo, el uranio en undepósito en Gabón (mina Oklo) es excepcional, ya que la proporción d
e es más baja.El porcentaje algo más bajo de en el depósito de Oklo llevó al descubrimiento de los
reactores naturales y a la revelación que la primera reacción en cadena de fisión nuclear no fue
causada por los seres humanos en 1942 sino por la naturaleza mucho antes de que esto. Este
hecho fue descubierto en 1972 cuando mediciones de la abundancia relativa de los dos isótopos
más significativos del uranio extraído allí, arrojaron resultados anómalos comparados con los
obtenidos del uranio de otras minas
El diagrama de flujo para tratar Uranio incorpora el proceso probados para la concentración del
uranio conocido como “Resina en Pulpa” y es conocido como REP. No es aplicable para minerales
conteniendo vanadio, el cual debe recuperarse.

Chancado del Mineral

Dependiendo del envió de mineral el circuito de chancado de operar en promedio 8 horas diarias.

El mineral es descargado en la tolva de gruesos, en donde hay una parrilla estacionaria. El

alimento para la chancadora de quijadas se efectúa por alimentador de placas que descarga sobre
una parrilla. La fracción retenida es chancada y el producto chancado se junta con la fracción
pasante por la abertura de la parrilla y pasan a una zaranda vibratoria. La zaranda remueve los
finos que están antes de la trituradora secundaria de cono.

Un imán permanente protege la trituradora secundaria de pedazos de acero. El circuito cerrado es

preferido, como minimiza el tamaño del muestreador primario y posiblemente una etapa de
reducción en las secciones de muestreo. Las plantas de pequeño tonelaje usualmente pueden
eliminar la segunda etapa de chancado y alimentar un mineral tan grueso como 2 » para el molino
de barras o de bolas. Esto también depende de dureza del mineral.

Muestreo del Mineral

Usualmente se usa un cortador de dos aberturas, permitiendo cada una un corte del 10% de flujo
del material.

La reducción de tamaño con chancadora primaria y una alimentación controlada toma lugar entre
cada etapa de muestreo. El chancado secundario y el muestreador con cuatro cortadores permite
al operador obtener una cantidad adecuada de muestra sin tener una gran influencia el tamaño
del envió de mineral al proceso.

Molienda y Clasificación

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El mineral es alimentado con un alimentador de velocidad regulable. Una balanza registra el

tonelaje y un muestreador efectúa un muestreo sistemático. El procedimiento normal en el
Proceso es moler los minerales a – 28 o – 35 mallas en un Molino de Barras o Molino de Bolas, el
cual es operado en circuito cerrado con un Clasificador es Espiral. El rebose del clasificador debe
tener 50% de solidos debido a la etapa de lixiviación acida.

Flotación de Minerales de Uranio con Caliza

La lixiviación acida de minerales con alto contenido de caliza es costosa. Los minerales de este tipo
son enviados a un circuito de flotación para tener los compuestos alcalinos en un concentrado. El
concentrado pasa a un Espesador para eliminar parte del agua antes de efectuar la lixiviación acida
para extraer uranio. La descarga inferior del espesador se efectúa por una Bomba. Si la flotación se
efectúa a un alto porcentaje de solidos puede eliminar la instalación de un espesador en algunos
casos.

Circuito de Lixiviación Acida de Uranio

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La pulpa a 55% de sólidos es bombeada al circuito de lixiviación acida. Suficiente H2SO4

concentrado se agrega para traer el pH debajo de 1.0. Usualmente el ácido es adicionado por
etapas en las primeras cinco horas de lixiviación. La mayoría de minerales también requieren que
la adición de un agente oxidante auxilie en la disolución de uranio. El período normal de lixiviación
es 11 horas, sin embargo, la mayoría de diseño de plantas para 15 horas.

Los agitadores son de servicio pesado y resistentes al ambiente acido. Los ejes y los impulsores
tienen recubrimientos de jebe. Los impulsores son reemplazados por un simple desensamblado de
esta parte del eje. Esto minimiza retrasos y elimina tener que enviarle el eje y la hélice a un taller
para forrarlos nuevamente como una sola unidad. Los tanques tienen forros de jebe en su interior.

Para minimizar el desgaste con una alimentación gruesa, las unidades son equipadas con
impulsores especiales. El diámetro del impulsor es la tercera parte del diámetro del tanque y son
apropiados para una rotación y por consiguiente son de larga vida. El hierro en polvo se agrega
algunas veces en la descarga final del ultimo tanque para reducir el hierro férrico a ferroso, e
impedir precipitación de hierro en la sección REP.

Clasificación

La descarga de los tanques se dirige a un Clasificador de Rastrillo a prueba de ataque acido,

usualmente con forros de jebe y mecanismo de clasificación de acero inoxidable 3/16 «. Un rebose
de 325 mallas es el objetivo. Las cinco unidades de clasificación son manejadas en la serie según
un sistema en contra corriente con la adición de agua en la última unidad. La fracción gruesa es
enviada a un acondicionador, donde se mezcla con la fracción fina de los relaves, y una Bomba
envía la pulpa al depósito de relaves.

El rebose del primer clasificador es bombeado a un ciclón para remover alguna fracción mayor a
325 mallas que podría haber pasado en el rebose del clasificador. La fracción gruesa es enviada al
segundo clasificador para no sobrecargar al primero. La fracción fina del ciclón fluye a una zaranda
para la remoción de impureza como pedazos de madera, papel, etc.

Circuito de Resina en Pulpa

La pulpa fina es introducida en este circuito para la recuperación de valores del uranio por
absorción. El tamaño de celdas es de 4′ a 6′ cuadrados y el número de celdas para un banco es de
2 a 4. Hay usualmente 11 a 14 bancos por sección.

Las Celdas son tanques con una malla en forma de canasta y con abertura de 20 mallas son
movidas lentamente de arriba abajo. Las canastas contienen resina en forma de perlas muy
pequeñas. La pulpa fluye a través del tanque y el uranio está absorto en la resina. Cuando el banco
está totalmente cargado es removido del ciclo de absorción.

Una solución de nitrato es pasada por las celdas y el uranio es removido de la resina. Esta solución
rica es llamada el eluato. Un lavado con agua se usa para quitar todas las trazas de nitrato, y el

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banco de celdas esta nuevamente en condición de empezar otro ciclo de absorción. El agua de
lavado de nitrato se dirige a los tanques de preparación de solución de nitrato.

Las bombas verticales se usan para manejar flujos entre bancos a fin de que como los ciclos
cambian, los flujos pueden ser dirigidos a cualquier banco deseado. El problema potencial es el
manejo de flujos variables evitando grandes variaciones poder operar sin daño para la bomba.

Precipitación de Uranio

El eluato es entonces bombeado hacia filtros u otros métodos de clasificación para quitar todos los
sólidos antes de la precipitación del uranio. La precipitación del uranio se realiza usualmente por la
adición de MgO a la solución. El sedimento es entonces bombeado para un Espesador para la
remoción de solución. El rebose de espesador es bombeado a un filtro prensa para garantizar
recuperación completa del precipitado de uranio. El filtrado es reusado en la preparación de la
solución de nitrato.

La descarga inferior del espesador se controla con una Bomba la cual descarga se dirige a un filtro
de tambor para lavar los sólidos. El queque del filtro es repulpado, filtrado y secado. En plantas
grandes son usados secadores a vapor.

Proceso de Extracción por Solventes para Uranio

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En años pasados, el proceso de extracción por solventes ha sido aplicado comercialmente para la
recuperación de uranio. Una investigación considerable se ha efectuado para adaptar este proceso
a la recuperación de otros metales. El proceso provee un método simple, selectivo y barato de
tratar soluciones del uranio antes de la etapa de precipitación.

Para lograr los objetivos del proceso, un circuito de decantación de la contracorriente es usado. La
solución rica fluye en una dirección y eventualmente deja la unidad como una solución acuosa. El
solvente orgánico fluye en dirección opuesta y eventualmente deja la unidad como una solución
orgánica rica que se bombea para la sección de elución para más procesamiento. El solvente
orgánico es una mezcla de materiales orgánicos y un trasportador que es usualmente kerosene.

El proceso de extracción por solventes involucra la mezcla correcta de la solución conteniendo

uranio con el solvente orgánico para transferir los valores del uranio de un volumen grande de
licor acuoso a un volumen muy más pequeño de solvente orgánico. Cuando el solvente orgánico se
mezcla con la solución rica recoge el uranio de lo acuoso ya que el uranio tiene una mayor afinidad
por lo orgánico.

El flujo del proceso de mezcla pasa para el proceso de separación donde mientras más ligero es el
kerosene conteniendo el solvente orgánico y el uranio, se coloca como una fase en la parte
superior y la fracción acuosa más pesada se coloca en el fondo. Usualmente cinco etapas de
mezcla y separación se usan para efectuar máxima extracción de uranio y una unidad compacta de
mezcla y separación tiene muchas ventajas económicas.

Diseño del Circuito de Extracción por Solventes de Uranio

En 1956, Kerr McGee Oil Industries, uno de los pioneros en el desarrollo y la aplicación comercial
del proceso de extracción por solventes en uranio, diseño un circuito continuo de extracción
parecido al mostrado. Logró lo siguiente:

1. Fue posible combinar en un tanque la etapa de mezclado y separación lo que minimizó

área disponible y grandemente redujo que el costo comparado para un sistema que usa
tanques individuales.
2. El sistema de tuberías y válvulas resistente al ácido que se requiere entre unidades
individuales.
3. Utilizo un tanque barato.

Todo el equipo usado en el proceso de extracción por solventes para uranio debe ser resistente al
ambiente acido debido a la naturaleza corrosiva de la solución rica con un pH 1.0. La presencia de
kerosene usado como el trasportador diluyente elimina el uso posible de protección con jebe en el
diseño de equipo. Normalmente, para mecanismos y controles, el acero inoxidable 316 ha sido
encontrado satisfactorio, excepto donde los cloruros están presentes en las soluciones. Con la
presencia de cloruros, el cloruro de polivinilo se ha encontrado satisfactorio. Los tanques con
compartimientos de mezcla y separación han operado muy bien e involucran comparativamente
un costo pequeño.

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Bombeo con Impulsor Tipo Turbina

Desde la instalación de Kerr McGee, se diseñaron sistemas semejantes en las operaciones de

uranio. Las modificaciones menores se han hecho en las instalaciones diversas, probablemente el
cambio más significativo en el diseño fue el método para la recirculación orgánica que se ha
mostrado.

El flujo de la solución acuosa al sistema es por gravedad. Lo orgánico avanza a través del circuito
por medio de un sistema neumático o con bombas. Hay que tener una proporción alta del
solvente orgánico respecto del acuoso dentro de la cámara de mezcla para la operación correcta.
Lo orgánico es recirculado del compartimiento de separación de regreso al compartimiento de
mezcla. Esto se hace por medio de un sistema de bombeo con un Impulsor Tipo Turbina instalado
en el fondo del eje del compartimiento de mezcla. Un vertedero es instalado en la sección de
separación para permitir que una porción de lo orgánico se dirija al fondo del compartimiento de
mezclado fondo donde la solución es levantada por la turbina y recirculada en el compartimiento
de mezcla.

El flujo de la solución acuosa por gravedad a la unidad se controla por vertederos entre cada
compartimiento de mezcla y separación. Hay una diferencia de altura de 6″ entre los vertederos
en cada compartimiento precedente. El flujo del orgánico pasa por un sistema neumático para
avanzar hacia el siguiente compartimiento de mezclado.

El nivel de la interfaz entre las fases orgánicas y acuosas en los compartimientos de separación se
controla automáticamente por la posición de los vertederos entre los compartimientos de mezcla
y de separación. Un efecto de diferencia de alturas, usando la diferencia en la gravedad especifica
entre la fase orgánica ligera y la fase acuosa más pesada, le impide a lo orgánico pasar a la
descarga del tanque ya que nunca tendría suficiente peso para forzar la columna de acuoso sobre
el vertedero. En la misma base, debería el nivel de la fase acuosa empieza a ascender en el
compartimiento de mezcla causando un flujo superior de acuoso sobre el vertedero y por eso
mantiene el nivel adecuado.

METALURGIA GENERAL Página 14

HIDROMETALURGIA DEL COBRE Y URANIO FIMGM

CONCLUSIONES
Desde el punto de vista ambiental, no hay dudas de que los procesos hidrometalúrgicos
mencionados tienen significativas ventajas sobre los tradicionales de fundición. Generalmente
hablando no hay o en el peor de los casos una mínima emisión de gases, excepto vapor de agua.

Los residuos contienen muy bajos contenidos de contaminantes y en una forma estable, como el
arsénico por ejemplo que se encuentra como arseniato de hierro.

Estos residuos son adecuados para relleno de mina o en su defecto se pueden disponer en un
depósito de relaves con la seguridad de tener un nulo o mínimo impacto ambiental.

Aparte de la ventajas ambientales se argumenta que estos procesos pueden tener costos de
inversión y operación mas bajos que los de nuevas fundiciones.

Se espera que los costos de inversión serían aproximadamente que la mitad comparados con una
nueva fundición. Considerando que últimamente no se construyen nuevas fundiciones, sino mas
bien se están expandiendo las existentes, el costo de una planta hidrometalúrgica podría ser igual
al de la expansión de la fundición. Esta sería una de las razones por que no se construyen nuevas
plantas hidrometalúrgicas, debido a que las expansiones de las fundiciones son menos riesgosas
técnicamente y en cuanto al costo de capital no son mas caras que tas nuevas plantas
hidrometalúrgicas.

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