Patologías Del Concreto

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
PROGRAMA DE MAESTRÍA Y DOCTORADO EN INGENIERÍA

INGENIERÍA CIVIL – CONSTRUCCIÓN
ESTUDIO DE DURABILIDAD DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO FRENTE A

LOS AGENTES QUÍMICOS AGRESIVOS
MODALIDAD DE GRADUACIÓN: TESIS

QUE PARA OPTAR POR EL GRADO DE:
MAESTRO EN INGENIERÍA
PRESENTA:
ING. ALEJANDRO CASTILLO GUTIÉRREZ
TUTOR PRINCIPAL
ING. JUAN LUIS COTTIER CAVIEDES
FACULTAD DE INGENIERÍA
MÉXICO, D. F. SEPTIEMBRE 2016

JURADO ASIGNADO:
Presidente: M.I. CARLOS JAVIER MENDOZA ESCOBEDO
Secretario: M. I. RODRÍGUEZ VEGA MIGUEL ÁNGEL
Vocal: ING. COTTIER CAVIEDES JUAN LUIS
1 er. Suplente: M. I. MENDOZA ROSAS MARCO TULIO
2 d o. Suplente: M. I. CANDELAS RAMÍREZ LUIS
Lugar o lugares donde se realizó la tesis: CIUDAD DE MÉXICO Y MADRID-ESPAÑA
TUTOR DE TESIS:
NOMBRE
ING. JUAN LUIS COTTIER CAVIEDES
--------------------------------------------------
FIRMA
AGRADECIMIENTOS
A mi madre, que es la persona más maravillosa del mundo, gracias por todo tu amor,
compresión y apoyo que siempre me haz brindado siendo mi motivación para poder culminar
esta etapa en mi desarrollo profesional.
A mi hermano, por ser un gran ejemplo a seguir, por todo tu apoyo que me brindaste y
consejos para poder superarme día a día
Al Ing. Juan Luis Cottier Caviedes por haberme dado todo su apoyo, consejos y dirección
en la realización de esta tesis
A la Dra. María del Carmen Andrade Perdrix del Instituto de Ciencias de la Construcción
Eduardo Torroja en Madrid España, por haberme aceptado como su estante, ser mi co-tutora,
y compartir sus conocimientos para llevar a cabo los proyectos prácticos de esta tesis
A todos los Investigadores y compañeros del Instituto de Ciencias de la Construcción

Eduardo Torroja que me dieron su apoyo durante mi estancia en España
A la Universidad Nacional Autónoma de México, por la formación profesional que he

recibido a la cual siempre le estaré agradecido
Al CONACYT por el apoyo proporcionado durante mis estudios de maestría
A mis compañeros de la maestría, por todos esos buenos momentos y esas grandes
experiencias que compartimos juntos.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
CAPÍTULO 1........................................................................................................................................... 1
LA ESTRUCTURA DEL CONCRETO ............................................................................................... 1
1.1 Composición del concreto ............................................................................................................... 1
1.2 Fase agregado ................................................................................................................................. 2
1.3 Fase pasta de cemento hidratado ..................................................................................................... 3

1.3.1 Compuesto hidrato de silicato de calcio .................................................................................. 5
1.3.2 Compuesto hidróxido de calcio................................................................................................ 6
1.3.3 Compuesto sulfoaluminatos de calcio...................................................................................... 6
1.4 Clinker no hidratado........................................................................................................................ 7
1.5 Aire en la pasta de cemento ............................................................................................................ 7
1.6 Porosidad en el concreto ................................................................................................................. 8

1.6.1 Propiedades del concreto con aire incluido.............................................................................. 9
1.7 Agua en la pasta de cemento ........................................................................................................... 9

1.7.1 Agua capilar ............................................................................................................................. 9
1.7.2 Agua libre ................................................................................................................................. 9
1.7.3 Agua absorbida ...................................................................................................................... 10
1.8 Fase adherencia agregados-pasta de cemento (zona de transición) ............................................. 10

1.8.1 Propiedades de la zona de transición ..................................................................................... 12
CAPÍTULO 2......................................................................................................................................... 13
FACTORES DE DETERIORO DE LAS ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO ........... 13
Introducción ........................................................................................................................................ 13
2.1 Patologías del concreto por deficiencias constructivas ................................................................. 14

2.1.1 Fisuración ............................................................................................................................... 14
2.1.2 Causas de las fisuraciones ...................................................................................................... 16
2.1.3 Sangrado................................................................................................................................. 16
2.1.4 Segregación del concreto ....................................................................................................... 17
2.1.5 Decoloración y manchas en el concreto ................................................................................. 17
2.1.6 Acero de refuerzo expuesto por falta de recubrimiento ......................................................... 18
2.1.7 Junta fría................................................................................................................................. 19
2.2 Factores quimicos que afectan la durabilidad del concreto ....................................................... 19

2.2.1 Definición de durabilidad....................................................................................................... 19
2.2.2 Cementos resistentes a sulfatos .............................................................................................. 20
2.2.3 Composición de los cementos ................................................................................................ 21
2.2.4 Ataque químico al concreto ................................................................................................... 24
2.2.4.1 Reacción álcali agregado en el concreto ......................................................................... 24
2.2.4.1.1 Efectos de la reacción álcali agregado ..................................................................... 25
2.2.4.1.2 Ensayes petrográficos ............................................................................................. 26
2.2.4.1.3 Diagnóstico de reacción álcali-agregado ................................................................. 27
2.2.4.1.4 Recomendaciones para controlar la reacción álcali agregado ................................ 28
2.2.4.2. Ataque por ácidos.......................................................................................................... 29
2.2.4.2.1 Prevención de ataques ácidos ................................................................................... 31
2.2.4.2.2 Recomendaciones para mitigar el ataque por ácidos .............................................. 31
2.2.4.2.3 Barreras protectoras ................................................................................................. 32
2.2.4.3 Lixiviación del concreto.................................................................................................. 33
2.2.4.4 Concreto expuesto al ambiente marino. ......................................................................... 33
2.2.4.4.1 Mecanismo de ataque ............................................................................................... 35
2.2.4.4.2 Recomendaciones ante ambiente marino ................................................................. 37
2.2.4.5 Ataque por sulfatos ......................................................................................................... 37
2.2.4.5.1. Los sulfatos y su origen .......................................................................................... 38
2.2.4.5.2. Proceso de ataque por sulfatos ................................................................................ 39
2.2.4.5.3. Prevención de ataque por sulfatos ........................................................................... 41
2.2.4.5.4. Factores que mitigan el ataque por sulfatos ........................................................... 42
2.2.4.6. Ataque por cloruros ........................................................................................................ 43
2.2.4.6.1. Proceso de ataques por cloruros .............................................................................. 43
2.2.4.6.2. Efecto de los cloruros en el acero de refuerzo ........................................................ 44
2.2.4.6.3. Cloruros en la mezcla .............................................................................................. 46
2.2.4.6.4. Tratamientos adicionales para prevenir el ingreso de ion cloruro .......................... 46
2.2.4.6.5. Recubrimiento del acero de refuerzo ...................................................................... 47
2.2.4.7 Corrosión del acero ......................................................................................................... 48
2.2.4.7.1 Formas y causas de corrosión en el acero ............................................................... 49
2.2.4.7.2. Corrosion localizada ............................................................................................... 51
2.2.4.7.3 Corrosion generalizada ............................................................................................ 52
2.2.4.7.4 Medios para prevenir la corrosión ........................................................................... 52
2.2.4.8 Carbonatación del concreto ............................................................................................. 52
2.2.4.8.1 Análisis y determinación de la carbonatación.......................................................... 53
CAPÍTULO 3........................................................................................................................................ 55
DESARROLLO EXPERIMENTAL Y RESULTADOS ................................................................... 55
3.1 Ensayo de penetración de cloruros en el concreto ........................................................................ 55
3.1.1 Método integral acelerado ...................................................................................................... 55
3.1.2 Procedimiento de medición .................................................................................................... 65
3.2 Resultados de pruebas icorr y ecorr .............................................................................................. 70
3.3 Cálculo de la resistencia eléctrica inicial y en el momento en que se produce la despasivación de

la armadura .......................................................................................................................................... 77
3.4 Cálculo del coeficiente de difusión en estado no estacionario (aparente) .................................... 77
3.5 Cálculo de la corrosión acumulada o penetración de la corrosión pcorr ........................................ 78
3.6 Determinación de concentración de cloruros totales por valoración potenciométrica ................. 87
3.7 Cálculo de pérdida de masa mediante la ley de faraday ............................................................... 88
3.8 Tabla con resumen de los resultados de la perdida de masa ......................................................... 91
3.9 Ensaye de carbonatación en las probetas ...................................................................................... 92
3.10 Pruebas en elementos de concreto mediante el uso del corrosímetro in situ (gecor 10) ............. 93
3.11 Resultados ................................................................................................................................... 98
CAPÍTULO 4...................................................................................................................................... 126

CONCLUSIONES: ............................................................................................................................. 126
4.1 Principales definiciones en las pruebas de corrosión .................................................................. 129
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................. 130
FUENTES DE INTERNET: .............................................................................................................. 130

INTRODUCCIÓN
El concreto es el material más utilizado en la construcción, hoy en día se tiene

conocimiento para fabricar concretos de altas resistencias a compresión, sin embargo, en
muchas ocasiones no cumple con la vida útil para la cual fue diseñado esto debido a
diversos problemas que se presentan de acuerdo con las condiciones del sitio donde se
construyen.
En los últimos años el término ―durabilidad‖ se ha estado escuchando con mayor

frecuencia en las obras de ingeniería civil algunos países industrializados como los EUA,
España, Francia, y Japón, el tema de durabilidad se ha tomado muy en serio, por lo cual
ya están incluyendo en sus códigos de construcción, recomendaciones para el diseño de
estructuras de concreto por durabilidad
Al inicio de la tesis se abordan las características del concreto mediante las fases por las
cuales pasa durante el proceso de fraguado
En el capítulo dos se abordan los factores de deterioro del concreto relacionados a los
ataques químicos así como a los problemas que se tienen por malas prácticas
constructivas
La parte experimental se desarrolla en el capítulo 3 en donde se han realizado pruebas de

laboratorio como carbonatación, corrosión de acero de refuerzo y mediciones in situ en
las instalaciones del Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja en Madrid
España
Por último las conclusiones se presentan en el capítulo 4 donde se explican los resultados
obtenidos y las futuras líneas de investigación.
OBJETIVOS
Análisis de los agentes químicos que afectan el comportamiento de durabilidad del

concreto así como de los problemas que se presentan durante el ataque a la estructura por
patologías constructivas
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Conocer los tipos de problemas a los cuales se ve expuesta una estructura de concreto
en medios agresivos
2. Determinar cuáles son las patologías que presenta un concreto que está siendo atacado
por algún agente nocivo
3. Determinar y evaluar la velocidad de corrosión, resistividad eléctrica del acero en

muestras de mortero
4. Medición y evaluación de la corrosión del acero de refuerzo en estructuras de concreto

armado
5. Fomentar conciencia sobre el diseño de mezclas de concreto bajo lineamientos de

durabilidad para tener estructuras sanas durante el periodo para las cuales fueron
construidas
ESTUDIO DE DURABILIDAD DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO FRENTE
A LOS AGENTES QUÍMICOS AGRESIVOS
CAPÍTULO 1
LA ESTRUCTURA DEL CONCRETO
1.1 COMPOSICIÓN DEL CONCRETO
El concreto es un material compuesto por una mezcla de cemento y agregados

inertes que al contacto con el agua endurece después de un cierto tiempo. Los elementos
activos del concreto son el agua y el cemento entre los cuales ocurre una reacción química
que al fraguar alcanza un estado de gran solidez; los elementos inertes, que son la arena y
la grava, forman el esqueleto de la mezcla, ocupando un gran porcentaje del volumen final
del producto.
La estructura del concreto está formada por los elementos de mayor tamaño que
son visibles al ojo humano (límite de detección del ojo es de 200 µm) llamada
Macroestructura y la Microestructura, la cual solo se puede visualizar por medio de una
amplificación con microscopio.
En la Macroestructura del concreto es posible observar fácilmente los agregados de

varias formas y tamaños, y la masa formada por la pasta de cemento hidratada, (figura 1)
Figura 1. Macroestructura del concreto.
Página 1
En la microestructura del concreto es posible observar mediante ayuda de

microscopios, las características relacionadas con la porosidad de la pasta de cemento
endurecido, cristales de hidróxido de calcio (figura 2), pequeños hidratos de silicato de
calcio, la conexión entre pasta hidratada y el agregado, entre otros factores
Figura 2. Microestructura del concreto
Al examinar una sección de concreto, pueden observarse tres fases las cuales son:
Fase Agregado grueso, Fase Pasta de Cemento Hidratada y la Fase Zona de Transición (P.
KUMAR METHA 1988), las cuales se detallan a continuación:
1.2 FASE AGREGADO
La fase agregado del concreto, es la predominante en el peso unitario, módulo de

elasticidad y de la estabilidad dimensional1 del concreto, debido a que estas propiedades
dependen en mayor parte de la densidad y la resistencia del agregado, y que estos son
determinados por las características físicas de la estructura del agregado, algunas
características físicas del agregado son: volumen, porosidad, permeabilidad, conductividad
entre otros. La grava natural tiene una textura superficial tersa y forma redonda, la roca
triturada es de textura rugosa, dependiendo del tipo de roca y su proceso de trituración
puede contener partículas planas y alargadas, las cuales alteran muchas propiedades que
tiene el concreto
1
Propiedad que tienen ciertos materiales que al ser sometidos a cambios de temperatura y humedad no
pierden su forma y mantiene sus dimensiones originales
Página 2
Cuanto más grande sean los agregados y de forma alargada y planas, se tendrá
mayor riesgo a presentarse sangrado en el concreto, debido a la formación de películas de
agua que se acumulan cercanamente a la superficie del agregado.
Mientras no se tengan agregados altamente porosos y débiles, tales como la piedra

pómez, la fase agregado no influye directamente en la resistencia del concreto, sin embargo
su tamaño y forma si influye de forma indirecta
1.3 FASE PASTA DE CEMENTO HIDRATADO
La fase pasta de cemento hidratado, se debe al resultado de la reacción química

resultante de los minerales del cemento portland al contacto con el agua
El cemento portland moderno es un material finamente pulverizado generalmente

de tamaño entre 30 y 50 µm, constituido por Clinker y yeso, el Clinker está formado por
Óxido de calcio (CaO), Sílice (SiO2), Alúmina (Al2O3), y Óxido de Fierro (Fe2O3), Los
cuales están contenidos en la Piedra caliza, Arcillas y óxido de hierro que son las materias
primas usadas en su elaboración.
La composición química de los compuestos anteriores cuando son llevados a altas

temperaturas forman los minerales del Clinker que son el Silicato Tricalcico ―Alita‖ (C3S)
(figura 3) Silicato Bicalcico ―Belita‖ (C2S) (figura 4), Aluminato Tricalcico ―Celita‖ (C3A)
y el Ferroaluminato Tetracalcico ―Ferrita‖ (C4AF), a los cuales se les agrega yeso
(CaSO4·2H2O) para formar el cemento.
En la figura 5 se muestra la matriz donde se reúnen los compuestos mencionados
Figura 3 Cristales de Alita Figura 4 Cristales de Belita
Página 3
Durante su producción la cantidad de Alita generalmente está en el rango entre 45 y

60%, la belita entre 15 y 30%, la celita entre 6 y 12% y ferrita entre 6 y 8 % del total del
clinker
La cantidad de yeso que se agrega es aproximadamente el 5% del peso del cemento

portland. La funcion del yeso es regular el proceso de hidratacion del cemento y asi poder
trabajarlo; sin la adición del yeso, el concreto endureceria inmediatamente despues de
añadir agua.
Figura 5 Matriz de Alita, Belita, Celita, Ferrita
Es importante señalar que el Óxido de Fierro es el compuesto que da el color gris,

por lo cual si durante la elaboración del cemento este material se elimina, obtendremos
cemento blanco, que tiene un tamaño de partículas alrededor de 30 µm.
Cuando el cemento entra en contacto con el agua, el sulfato de calcio se satura

rápidamente y en los primeros minutos de la hidratación del cemento aparecen cristales en
forma de aguja de Sulfoaluminatos de calcio llamados etringita, después de unas horas, los
espacios vacíos empiezan a ser ocupados por cristales grandes de hidróxido de calcio y
cristales pequeños de hidrato de silicato de calcio, al cabo de unos días la etringita se
descompone formando hidrato de monosulfato el cual es un compuesto estable Figura 6
Página 4
Figura 6 Cristales de Hidrato de Monosulfato y cistales de Etringita
El endurecimiento se produce a través de por lo menos dos etapas fundamentales

(Figura.7) Primero se forma una capa gelatinosa en la superficie de las partículas de
silicato de calcio y posteriormente una capa de hidróxido de calcio
1.3.1 COMPUESTO HIDRATO DE SILICATO DE CALCIO
Este compuesto representa entre 50 y 60% del volumen de sólidos en la pasta de

cemento y es la más importante para determinar las propiedades de la pasta (P. KUMAR
METHA 1988). La morfología del hidrato de silicato de calcio es inestable, y se presenta
desde fibras cristalinas hasta redes reticulares, sin embargo, la estructura interna de los
cristales del hidrato de Silicato de Calcio no han sido resueltas perfectamente hasta el
momento por lo cual es abreviado por las siglas H-S-C.
Después de aproximadamente dos horas la capa de gel desarrolla protuberancias

fibrilares que sobresalen radialmente de cada una de las partículas de silicato de calcio. Los
tentáculos fibrilares crecen en número y tamaño entrecruzándose e integrándose. El
crecimiento en longitud se hace más lento, y se produce la unión lateral de las fibrillas para
formar hojas estriadas que tienen huecos.
Página 5
1.3.2 COMPUESTO HIDRÓXIDO DE CALCIO
Este compuesto también llamado portlandita, representa entre un 20 a 25% del

volumen de los sólidos de la pasta hidratada, a diferencia del Silicato de Calcio el hidróxido
de calcio (P. KUMAR METHA 1988) es una materia cristalina con una composición fija
representada por Ca (OH)2
El Ca (OH)2 forma grandes cristales de prismas hexagonales, que varían de acuerdo

al espacio disponible, la temperatura de hidratación y las impurezas. Cuando se tiene una
cantidad mayor de hidróxido de calcio en el concreto puede resultar peligroso en la
durabilidad química por ataque de ácidos. A pesar de la tendencia del silicato y del
hidróxido de calcio a ocupar todo el espacio, se forman huecos, probablemente a causa de
la pérdida de volumen del hidróxido de calcio al formar una matriz cristalina debido a que
los materiales cristalinos tienen una mayor densidad que los materiales amorfos y, por
tanto, una cierta cantidad de material ocupará menos volumen dando lugar a huecos.
Figura 7. Representación de los pasos del endurecimiento del cemento portland
1.3.3 COMPUESTO SULFOALUMINATOS DE CALCIO
Esta fase representa entre un 15 a 20% del volumen de los sólidos de la pasta de
cemento hidratada, a edades tempranas de hidratación la relación sulfato-alumina favorece
a formar el hidrato trisulfato, también llamado etringita.
Página 6
La etringita (figura 8) se forma en el sistema de cemento Portland hidratado como

resultado de la reacción de aluminato de calcio con sulfato de calcio, ambos presentes en el
cemento Portland.
Figura 8, Agujas de etringita en la hidratación del cemento
En el sistema de cemento, la presencia de etringita depende de la relación de sulfato

de calcio a trialuminato de calcio, cuando esta relación es baja, forma etringita durante la
hidratación temprana y luego se convierte en el aluminato de calcio monosulfato.
La presencia de hidrato de monosulfato hace al concreto más vulnerable contra ataques por
sulfatos el cual se explicará más adelante.
1.4 CLINKER NO HIDRATADO
En función del grado de hidratación de la pasta y la distribución del tamaño de

partículas del cemento anhidro, se pueden encontrar partículas de clinker no hidratados en
la microestructura de la pasta de cemento hidratada, a medida que se va dando la
hidratación las partículas más pequeñas sin hidratar van desapareciendo, y las de mayor
tamaño se van reduciendo, son difíciles de observar debido a que en las últimas fases de
hidratación los hidratos se forman envolviendo las partículas de cemento.
1.5 AIRE EN LA PASTA DE CEMENTO
El aire en la pasta de cemento se presenta mediante formas esféricas, este puede

quedar atrapado durante la mezcla, o incorporado intencionalmente para modificar las
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características del concreto, tienen un tamaño que varía entre 50 a 200 µm. La presencia de
aire puede afectar adversamente la resistencia y permeabilidad del concreto El volumen de
aire incorporado es introducido durante las operaciones de dosificación y mezcla del
concreto y es variable en cantidad, tamaño y forma de las burbujas; si el tamaño de las
burbujas ocupa un volumen relativamente grande y permanecen dentro de la masa del
concreto, se obtiene una disminución importante en la resistencia potencial de la mezcla, de
allí la necesidad de una buena compactación del concreto para extraer la mayor cantidad
posible del aire atrapado, sin embrago incluir aire en la mezcla también tiene ventajas.
1.6 POROSIDAD EN EL CONCRETO
La porosidad en el concreto, se define como la cantidad de huecos capilares que

quedan inmersos dentro de la pasta de cemento hidratada, como consecuencia de la
evaporación del agua de la mezcla y del aire atrapado. (Figura 9)
Figura 9 Porosidad en el concreto
El agua al estar ocupando un espacio, y evaporarse en forma parcial más el aire

atrapado, deja millones de huecos entrecruzados en todas las direcciones; éstos espacios
pueden unirse debilitando el concreto al generar unos pequeños conductos capilares. La
porosidad es una variable importante del concreto y de esta dependen en parte otras
propiedades como la resistencia a la compresión y la durabilidad
Por medio de los poros en el concreto se propician daños ocasionados por los
líquidos y de los gases que lo penetran, tales como CO2, agua, oxígeno, cloruros, sulfatos,
Página 8
etc. Estos elementos o compuestos originan reacciones químicas, afectando la durabilidad

cuando se expone al ambiente de servicio.
1.6.1 PROPIEDADES DEL CONCRETO CON AIRE INCLUIDO
La inclusión de una cantidad apropiada de aire en el concreto produce efectos

deseables en sus características. En estado fresco mejora la trabajabilidad y disminuye el
riesgo de segregación; en estado endurecido mejora notablemente la durabilidad en especial
contrarresta la acción de congelamiento y deshielo; además, reduce la permeabilidad;
aumenta la resistencia a la acción de los sulfatos y sustancias químicas, permite la
reducción del agua del mezclado para un determinado grado de trabajabilidad y de la
cantidad de arena de la mezcla.
1.7 AGUA EN LA PASTA DE CEMENTO
Dependiendo de la humedad del medio ambiente y de la porosidad que tenga la

pasta, el cemento tiene la capacidad de retener agua en gran cantidad, la clasificación del
agua en varios tipos es clasificada en base a la complejidad para ser removida de la pasta
hidratada. El agua puede existir en la pasta de cemento de varias formas
1.7.1 AGUA CAPILAR
Es el agua que ocupa los huecos mayores a 50 A 2 de manera que parte de ella está
sujeta débilmente a las fuerzas de atracción de la superficie del gel H-S-C
1.7.2 AGUA LIBRE
Es la que se encuentra fuera de la influencia de las fuerzas de superficie, de tal

modo que tiene completa movilidad y puede evaporarse con facilidad.
2
Angstrom Á = 0,0000001 mm = 0.000 1 Micrómetro [µm]
Página 9
1.7.3 AGUA ABSORBIDA
Es una capa molecular de agua que se encuentra altamente adherida a las superficies
de la pasta de cemento hidratada, es llamada también ―agua activa‖ por su influencia en el
comportamiento del concreto, es la principal responsable de la contracción por secado del
concreto
Figura 10 Tipos de agua en la pasta de cemento
1.8 FASE ADHERENCIA AGREGADOS-PASTA DE CEMENTO (ZONA DE

TRANSICIÓN)
La adherencia se determina como la fuerza necesaria para separar dos componentes

sólidos unidos entre sí en su interfaz. La adherencia pasta-agregado es el resultado de una
combinación o entrelazamiento mecánico de los productos de hidratación del cemento con
la superficie del agregado, y de reacciones químicas entre ésta superficie y la pasta de
cemento, a esta adherencia entre agregado y pasta se le conoce como Zona de Transición,
(figura 11)
La zona de transición comprende la interfaz entre la partícula de agregado y la pasta

de cemento hidratado. En el inicio de la hidratación se forman unas finas películas de agua
Página 10
envolviendo las partículas del agregado, dando lugar a una elevada relación a/c en esta
zona. Mientras, en el interior de la pasta se van formando cristales de portlandita y
etringita; pero en la zona de transición, la elevada relación A/C permite que los cristales
anteriores formen grandes cristales dando lugar a una estructura muy porosa que con el
tiempo se va llenando de hidrato de silicato de calcio, hidróxido de calcio y etringita.
La fuerza de esta unión se ve disminuida por la presencia de la porosidad. El tamaño

y cantidad de poros depende del tamaño y distribución del agregado, contenido de cemento,
relación A/C. condiciones de curado del concreto, factores ambientales, etc.
Figura 11 Unión agregados-pasta ( zona de transición)
Por estas razones, se considera la zona de transición como la parte más débil del
concreto esta zona es mucho menos resistente a los esfuerzos que la pasta de cemento
hidratada y el agregado.
Al avanzar la hidratación, el H-S-C pobremente cristalino, y los cristales más

pequeños de etringita y de hidróxido de calcio llenan el espacio vacío entre el marco creado
por los grandes cristales de etringita y de hidróxido de calcio
Página 11
1.8.1 PROPIEDADES DE LA ZONA DE TRANSICIÓN
La resistencia de la zona de transición depende del volumen y del tamaño de los

huecos presentes. La cantidad de microfisuras depende de muchos agentes incluyendo el
tamaño del agregado, su granulometría, cantidad de cemento, relación A/C, condiciones de
curado y humedad.
La zona de transición formada, será susceptible de fisuración cuando esté sometida

a fuerzas de tensión inducidas por movimientos diferenciales entre el agregado y la pasta
Estos movimientos surgen con el secado y el enfriamiento del concreto. En otras palabras,
las microfisuras en la zona de transición se producen aún antes de que la estructura sea
cargada. Evidentemente, el impacto de cargas, la contracción por secado, o el soporte de
cargas mantenidas con altos niveles de tensión, aumentará el tamaño y número de las
fisuras.
El volumen de los huecos y microfisuras, influyen en la durabilidad del concreto,

debido a que lo vuelven más permeable permitiendo el paso de agua y propiciando la
corrosión en el acero de refuerzo.
Página 12
CAPÍTULO 2
FACTORES DE DETERIORO DE LAS ESTRUCTURAS DE CONCRETO

ARMADO
INTRODUCCIÓN
En el capítulo anterior se observan las fases por las cuales pasa el concreto durante
su proceso de hidratación así como la serie de reacciones químicas que dan resultado a
obtener un concreto endurecido; en este capítulo, se abordan las patologías que sufre el
concreto por deficiencias constructivas, es decir la sintomatología de daño que se presenta
en el concreto
Para hablar de patología del concreto, primero tendríamos que definir que es
patología, según el diccionario de la real academia española, define patología como: el
grupo de síntomas asociados a una determinada dolencia; de acuerdo con esta definición y
ampliándola un poco más en relación al concreto, podemos definir patología del concreto
como: La parte de la durabilidad que se refiere a los signos, causas posibles y diagnósticos
del deterioro que experimenta los estructuras del concreto. Es decir, como el estudio
sistemático de los defectos del concreto, sus causas, sus consecuencias y soluciones.
La patología del concreto, está presente durante toda su vida, desde su fabricación
hasta su demolición; durante el proceso de fabricación el concreto puede presentar ciertas
patologías derivadas de la calidad de los materiales que lo conforman, un buen cemento,
agregados de calidad, aditivos y el agua de mezclado, minimizarán la presencia de defectos
en el concreto. Es importante tener agregados que no sean reactivos con los álcalis del
cemento para no producir la reacción álcali-agregado en el concreto de la cual se hablara
más adelante.
No todas las posibles causas de deterioro están asociadas a los materiales del
concreto, otras afectaciones pueden ser dadas por un mal diseño de la mezcla, mala práctica
durante el mezclado, problemas en el proceso de colado, mal vibrado, un mal curado, así
Página 13
como las condiciones del sitio donde se colocará, por eso es recomendable hacer estudios
previos de la calidad del ambiente al cual se va a ver expuesto el concreto.
Por ejemplo: los químicos ácidos destruyen la estructura y se observa un efecto de

desconchamiento; la humedad y el oxígeno penetran hasta las varillas de refuerzo, se
genera corrosión, los productos de la corrosión se expanden y produce grandes fisuras por
donde entra más humedad; como resultado de esto, la estructura falla.
Dicho lo anterior se explicarán las patologías del concreto y como se presentan.
2.1 PATOLOGÍAS DEL CONCRETO POR DEFICIENCIAS CONSTRUCTIVAS
2.1.1 FISURACIÓN
El concreto es frágil por naturaleza, las fisuras que se forman en su superficie

permiten la entrada de humedad y con ésta diversos químicos disueltos que dependiendo de
sus características tienen un efecto destructivo a mediano y corto plazo.
Los motivos por los cuales se fisura el concreto son muy variables, pero lo
importante es saberlas reconocer, de acuerdo con la forma en la que se presentan; teniendo
en cuenta esto, conociendo su causa es posible prevenir su aparición y/o determinar qué
consecuencias pueden traer al concreto.
Las fisuras pueden clasificarse de diferentes maneras:

Dependiendo de su tamaño pueden ser micro y macro fisuras; de acuerdo con la tabla 1 las
que son menores a .05 mm se les llaman micro fisuras ya que no son perceptibles a simple
vista y suelen no afectar al concreto siempre y cuando el ambiente no sea agresivo,
generalmente carecen de importancia; las que tienen un tamaño mayor de 0.05mm hasta 0.4
mm son llamadas macrofisuras, las mayores a 0.4 mm son consideradas como grietas, estas
suelen tener repercusiones en el sistemas estructural de la construcción.
Página 14
Tabla 1. Clasificación de las fisuras
Clasificación Tamaño Características

Microfisuras Menores a 0.05 mm No suelen afectar al
concreto, no son
perceptibles a simple vista
Macrofisuras > 0.05mm hasta 0.4 mm Son apreciables a simple
vista, si no se reparan
pueden ocasionar daños a la
estructura
Grietas Mayores a 0.4 mm Suelen afectar a la
estructura, pueden
ocasionar corrosión al acero
por penetración de
humedad.
También existen otras variables significativas para su caracterización, tales como la

forma, posición y espaciamiento en el elemento, trayectoria, amplitud de la abertura,
movimiento, entre otras.
Otra clasificación para las fisuras es:
1.-De acuerdo con la etapa en la cual se presentan, estas pueden ser en estado
plástico del concreto o en estado endurecido
2.- De acuerdo con el tipo de tratamiento que se utilizara para repararlas,

clasificándolas como fisuras vivas y fisuras muertas (M. FERNÁNDEZ CÁNOVAS 1988)
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2.1.2 CAUSAS DE LAS FISURACIONES
Las causas más comunes de las fisuraciones son debidas a problemas intrínsecos del
propio concreto, problemas del proyecto y/o de ejecución de obra, como por ejemplo:
curado deficiente, contracción, variaciones térmicas, ataque químico, errores de proyecto,
defectos en la construcción
Debido a factores ambientales se tienen otras causas que son las condiciones
climáticas, por ejemplo, heladas y congelamiento, medios marinos, así como el ataque por
fuego, abrasión, y también producto de fallas mecánicas
2.1.3 SANGRADO
Se manifiesta como la formación de una película de agua en la superficie del

concreto recién colado, causado por el asentamiento de las partículas sólidas de la mezcla y
simultáneamente la elevación del agua hacia la superficie (figura 1); el sangrado es un
proceso normal y no debería disminuir la calidad del concreto si es reducido y el concreto
ha sido colocado, acabado y curado adecuadamente.
El agua producida por el sangrado es útil en el control de la fisuración por

contracción plástica. Pero si la cantidad de agua es excesiva aumenta la relación agua-
cemento cerca de la superficie; y puede originar una capa superficial débil y con poca
durabilidad.
Figura 1 Sangrado de concreto en una losa
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2.1.4 SEGREGACIÓN DEL CONCRETO
La segregación del concreto es la separación de los diferentes elementos que

componen la mezcla teniendo una distribución de partículas no uniforme, las partículas más
gruesas tienden a desplazarse hacia el fondo, mientras las partículas más finas se desplazan
hacia la superficie (figura 2) esto se produce cuando la cohesión interna de los materiales
no es la adecuada; la segregación produce un concreto más frágil y menos durable, el
acabado será muy pobre por no contar con agregados gruesos.
La segregación puede producirse por varios motivos, entre ellos por un déficit de
cemento en la mezcla, exceso de agua, mayor cantidad de agregado grueso en relación a
agregado fino, durante el transporte del concreto y principalmente por un mal
procedimiento constructivo asociado a una mala colocación y exceso de vibrado
Figura 2 Segregaciones del concreto.
2.1.5 DECOLORACIÓN Y MANCHAS EN EL CONCRETO
La decoloración es la carencia de uniformidad en el color del concreto, se puede

presentar en forma de manchas o cambios en la intensidad del color en la superficie
terminada del concreto (figura 3). La decoloración en el concreto endurecido, puede ser
causada por diversos factores como son:
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 Diferentes lotes de arena, grava o cemento, en algunos casos cambio de aditivo

 Quemaduras por un uso inadecuado o excesivo de herramientas para acabado por
ejemplo la llana metálica
 Durante la fabricación de la mezcla, el uso de diferentes cementos
 Empleo de diversos revenimientos en una misma área, por lo cual es importante
mantener un revenimiento constante
 Cuando se adiciona cloruro de calcio en el concreto, alterando el color debido a que
las ferritas en el cemento tienen una hidratación retardada
 Uniformidad en el curado de un elemento
En la mayoría de los casos el cambio de color, no presenta serios problemas
estructurales en el concreto, pero si en la apariencia de la estructura.
Figura 3 Mancha en una superficie de concreto
2.1.6 ACERO DE REFUERZO EXPUESTO POR FALTA DE RECUBRIMIENTO
La falta de recubrimiento expone al acero a la acción de los agentes agresivos del

ambiente como pueden ser sulfatos o cloruros disminuyendo la durabilidad del concreto;
en muchos casos el acero queda expuesto debido a un mal uso de la cimbra debido a que no
se toman las medidas necesarias para que el acero quede completamente ahogado en el
concreto, actualmente existen separadores coloquialmente llamados ―poyos‖ que ayudan a
garantizar que se cumpla el espacio entre el acero y la cimbra para cumplir con el
recubrimiento requerido y que el acero no quede expuesto.
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2.1.7 JUNTA FRÍA
Las juntas frías son unos de los principales problemas que se tienen cuando se
realiza un colado inapropiado de concreto plástico, las juntas frías son discontinuidades
ocasionadas por un retraso en la colocación del concreto, con lo cual se coloca concreto
plástico sobre concreto que ha empezado a fraguar, provocando que no haya buena
adherencia entre las mezclas, disminuyendo la resistencia del concreto en la unión
propiciando una falla o discontinuidad de la estructura que facilita la aparición de grietas.
2.2 FACTORES QUIMICOS QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL

CONCRETO
2.2.1 DEFINICIÓN DE DURABILIDAD.
El American Concrete Institute 201 define la durabilidad del concreto de la

siguiente forma
―La durabilidad del concreto de cemento hidráulico se define como su capacidad

para resistir la acción de la meteorización, los ataques químicos, la abrasión o cualquier
otro proceso de deterioro. Un concreto durable conservará su forma, calidad y servicio
originales al estar expuesto a su ambiente‖
La Norma Mexicana NMX-C-155-ONNCCE-2014 menciona que la durabilidad es:

―La capacidad del concreto hidráulico para resistir satisfactoriamente durante la vida útil de
la estructura las cargas de diseño, la acción ambiental, ataque químico o abrasión y de
proteger al acero de refuerzo y demás elementos metálicos embebidos de la corrosión o
cualquier otro proceso de deterioro, con el objeto de que el concreto mantenga su forma
original, condición de servicio y propiedades mecánicas.‖
Teniendo en cuenta estas condiciones, la expectativa de mejorar la durabilidad y por

tanto la vida útil de una estructura, dependerá de las condiciones de exposición al medio
ambiente, condiciones de servicio y los procedimientos constructivos del elemento.
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Los principales agentes que afectan la durabilidad del concreto están dados por
ataque de sulfatos, exposición al agua de mar, ataque ácido, carbonatación, abrasión,
corrosión del acero de refuerzo y reacciones químicas; así como, la permeabilidad, malas
prácticas constructivas previas, durante y posteriores a la colocación del concreto.
2.2.2 CEMENTOS RESISTENTES A SULFATOS
Para mitigar el ataque por sulfatos existen ciertos tipos de cemento los cuales
favorecen el diseño de la mezcla contra ataques químicos, se pueden clasificar los cementos
de acuerdo con ASTM C 150 y a NMX-C- 414-1997
Tabla 2 Clasificación ASTM C 150 cementos
Tabla 3 Descripción de los cementos ASTM C 150

TIPO I. Cemento de uso general, cuando no se necesitan las propiedades especiales
de otros cementos.
TIPO II. Cemento de uso general que tiene resistencia moderada a los sulfatos y
moderado calor de hidratación.
TIPO III. Cemento de alta resistencia a temprana edad.
TIPO IV. Cemento indicado cuando se necesita bajo calor de hidratación, como es el
caso de las construcciones de concreto masivo.
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TIPO V. Cemento utilizable cuando se requiere resistencia a los sulfatos, por ejemplo
estructuras que están en contacto con suelos o aguas freáticas de alto
contenido de sulfatos, y en concretos en contacto con aguas negras
domésticas concentradas
Tabla 4 Clasificación NMX-C- 414- ONNCCE -1997
Tipo CPO Cemento Portland Ordinario

Tipo CPP Cemento Portland Puzolánico
Tipo CPEG Cemento Portland con Escoria Granulada de Alto Horno
Tipo CPC Cemento Portland Compuesto
Tipo CPS Cemento Portland con Humo de Sílice
Tipo CEG Cemento con Escoria Granulada de alto Horno
Tabla 5 Características especiales de los cementos

RS Resistente a los sulfatos
BRA Baja Reactividad Álcali Agregado
BCH Bajo Calor de Hidratación
B Blanco
2.2.3 COMPOSICIÓN DE LOS CEMENTOS
Tabla 6 Composición de los cementos

Clinker Componentes Principales
Escoria
Tipo Materiales Humo de
Portland+yeso Granulada de Caliza
Puzolánicos Sílice
alto horno
CPO 95-100 --- --- --- ---

CPP 50-94 --- 50-6 --- ---
CPEG 40-94 60-6 --- --- ---
CPC 50-94 35-6 35-6 10-1 35-6
CPS 90-99 --- --- 10-1 ---
CEG 20-39 80-61 --- --- ---
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La NMX-C-155-ONNCEE-2014 da la siguiente tabla acerca de la exposición a

acciones de deterioro del concreto
Tabla 7 Condiciones de exposición de los cementos
CLASIFICACIÓN CONDICIONES DE EXPOSICIÓN
Ambiente seco:
Interior de edificaciones habitables.
1 Componentes interiores que no se encuentran expuestos en forma directa al viento
ni a suelos o agua.
Regiones con humedad relativa mayor al 60% por un lapso no mayor de tres meses al
año.
Ambiente húmedo sin congelamiento:
Interior de las edificaciones con humedad relativa mayor al 60% por mas de tres
meses al año.
2a
Elementos exteriores expuestos al viento pero no al congelamiento.
Elementos en suelos no reactivos o no agresivos, y/o en agua sin posibilidad de
congelamiento.
Ambiente húmedo con congelamiento:
Elementos exteriores expuestos al viento y al congelamiento
2b
Elementos en suelos no reactivos o no agresivos, y/o en agua con posibilidad de
congelamiento.
Ambiente húmedo con congelamiento y agentes descongelantes:
Elementos exteriores expuestos al viento, con posibilidad de congelamiento y/o
3 exposición a agentes congelantes.
Elementos en suelos no reactivos o no agresivos y/o en agua con posibilidad de
congelamiento y agentes químicos descongelantes.
Ambiente marino totalmente sumergido:
4a
Estructuras totalmente sumergidas sin exposición parcial o total al aire.
Ambiente marino grado moderado:
4b Área rica en sales o costera, sin contacto con el agua. Estructuras con influencia del
aire marino en grado moderado, colocadas entre 3 km y 300 m de la línea de costa.
Ambiente marino grado severo:
4c Área rica en sales o costera, sin contacto con el agua. Estructuras con influencia del
aire marino en grado severo, la línea de costa y 300 metros.
Ambiente marino zona de salpicadura:
4d Área rica en sales en contacto con agua. Estructuras en contacto con aire y agua
marina, ciclos de humedecimiento y secado.
Ambiente de agresividad química ligera (por gases, líquidos o sólidos):
5a En contacto con agua
Ph 6.5-5.5
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CO2 agresivo (en mg/l como CO2) 15-30

Amonio (en mg/l comoNH4+) 15-30
Magnesio (en mg/l como Mg2+) 100-300
Sulfato (en mg/l como SO42-) 200-600
En contacto con suelo:
Grado de acidez según Baumann - Gully mayor a 20
Sulfatos (en mg de SO42-/kg de suelo secado al aire) 2000-6000
Ambiente de agresividad química moderada (por gases, líquidos o
sólidos):
En contacto con el agua:
pH 5.5-4.5
CO2 agresivo (en mg CO2/l) 31-60
5b Amonio (en mg NH4+/l) 31-60
2+ 301-1500
Magnesio (en mg Mg /l )
Sulfato (en mg SO42-/l) 601-3000
6000-
Sulfatos (en mg de SO42-/kg
de suelo secado al aire) 12000
Ambiente de agresividad química alta (por gases, líquidos o sólidos):
En contacto con agua
pH 4.5-4.0
CO2 agresivo (en mg CO2/l) 61-100
5c Amonio (en mg NH4+/l) 61-100

Magnesio (en mg Mg2+/l ) 1501-3000
Sulfato (en mg SO42-/l) 3001-6000
Sulfatos (en mg de SO42-/kg de suelo secado al aire) >12000
Ambiente de agresividad química muy alta (por gases, químicos o
sólidos):
pH < 4.0
CO2 agresivo (en mg CO2/l) > 100
5d
Amonio (en mg NH4+/l) > 100
Magnesio (en mg Mg2+/l ) > 3000
Sulfato (en mg SO42-/l) > 6000

6 Acciones de erosión y cavitación:
6a Grado ligero. Vialidad con escasa circulación. Vehículos ligeros y tráfico peatonal. Sin
riesgo de congelación (SRC).
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Grado mediano. Carreteras y caminos de red secundaria. Pisos industriales con

6b circulación de montacargas con ruedas de hule con menos de 12 ton. De carga.
Superficies con maniobras de carga ligeras en interiores.
Grado alto. Carreteras con carga intensa. Montacargas provistos de ruedas de hule o
6c
metálicas con cargas mayores a 12 ton. Flujo hidráulico menor a 12 m/s.
Grado severo. Carreteras con carga muy intensa. Montacargas provistos de ruedas de
6d hule, metálicas y tipo oruga. Patios de maniobras con tráfico alto y arrastre de
objetos pesados. Flujo hidráulico mayor a 12 m/s con riesgo de cavitación.
Como propósito de este trabajo se analizaran los ataques químicos al concreto
2.2.4 ATAQUE QUÍMICO AL CONCRETO
En la mayoría de los casos el concreto no es atacado por sustancias químicas secas y

sólidas. Para producir un ataque significativo sobre el concreto los químicos agresivos
deben estar en solución. ( M. FERNÁNDEZ CÁNOVAS 1988) El concreto es más vulnerable
cuando se encuentra expuesto a soluciones agresivas ejerciendo presión en sus lados, ya
que la presión tiende a forzar la solución agresiva hacia su interior
Por lo tanto se define como ataque químico al concreto a aquellos procesos de

degradación que son causados por agentes agresivos provenientes de sustancias químicas
de ambientes externos a la estructura los cuales se introducen a su interior en forma de
solución y reaccionan con la pasta de cemento.
Algunos de los factores que provocan mayor preocupación son la exposición a los
sulfatos, cloruros, los ácidos y la carbonatación dando paso a la corrosión del refuerzo y al
deterioro del concreto; este tipo de ataques se explican detalladamente a continuación.
2.2.4.1 REACCIÓN ÁLCALI AGREGADO EN EL CONCRETO
La mayoría de los agregados en los concretos con cemento hidráulico son

químicamente estables, y no presentan una interacción dañina con otros componentes del
concreto. Sin embargo, este no es el caso de los agregados que contienen ciertos minerales
Página 24
que reaccionan con los álcalis solubles del cemento. La reactividad álcali-agregado es una
de las causas de deterioro en estructuras de concreto.
La reacción álcali-agregado se muestra como un proceso físico-químico en el cual

intervienen los minerales que constituyen la naturaleza de los agregados según sea su
origen cristalino o amorfo y los hidróxidos alcalinos del concreto que pueden ser aportados
por el cemento, por lo tanto se define que la reacción álcali-agregados es la reacción entre
los hidróxidos del cemento y las fases minerales en el agregado.
2.2.4.1.1 EFECTOS DE LA REACCIÓN ÁLCALI AGREGADO
La reacción álcali-agregado, es un fenómeno de carácter expansivo, que produce

agrietamientos, que tienen origen en la unión entre el agregado reactivo y la pasta de
cemento, en ocasiones se genera un anillo en el contorno del agregado reactivo, la
exudación de gel a través de los poros o fisuras (formando escamas endurecidas sobre la
superficie), la deformación de los elementos estructurales debido a la expansión interna del
concreto; y los desprendimientos del concreto.
Figura 4: Fisuras en forma de mapeo formadas por reacción álcali-agregado
La presencia del acero en el concreto es un factor que define el aspecto de las

fisuras, debido a la naturaleza expansiva del fenómeno y los esfuerzos provocados en la
masa del concreto, las fisuras generadas en la parte del elemento que no contenga acero de
refuerzo serán en forma de mapeo y en donde se tenga contacto con el acero se tendrán
fisuras paralelas a la posición del refuerzo que pueden llegar a tener hasta 15mm de espesor
y profundidades de 30 cm.
Dentro la reacción álcali-agregado se conocen básicamente dos mecanismos que se

diferencian fuertemente por el tipo de agregado utilizado y de la velocidad de deterioro:
Página 25
1. Reacción álcali-sílice: producida entre los álcalis y la sílice amorfa presentes en

algunos agregados que resulta bastante lenta ya que generalmente se manifiesta
luego de 5 a 15 años.
2. Reacción álcali-carbonato: producida entre los álcalis presentes en la solución de

poro y algunos compuestos de carbonato que forman parte de ciertos agregados
calizos o dolomíticos. En este caso la reacción suele ser bastante más rápida
manifestándose luego de unos cuantos meses.
2.2.4.1.2 ENSAYES PETROGRÁFICOS
La reactividad de un agregado, dependen de la composición, origen geológico, y

características de la textura de las rocas de las cuales deriva haciendo que reaccione rápida
o lentamente.
Asumiendo que se trata de agregados sobre los cuales no existe historia previa de
utilización, se debe recurrir en primer instante a efectuar un Ensayo Petrográfico con
metodologías estandarizadas (ASTM 295) de una muestra representativa de agregado para
obtener sus características y saber si tiene en su composición alguno o varios de los
minerales y/o rocas que pudieran causar la reacción. Si la petrografía no detecta ninguno de
estos elementos, se considera el agregado inocuo
Si se presentan algunos minerales reactivos, se debe recurrir a varios ensayos de

acuerdo al ASTM
Página 26
Tabla 8 Ensayos ASTM empleados para evaluar la reactividad en agregados
Cada ensayo establece un valor límite para cada edad de prueba, que de superarse indicaría
que el agregado puede traer problemas de reactividad.
2.2.4.1.3 DIAGNÓSTICO DE REACCIÓN ÁLCALI-AGREGADO
Actualmente es fácil identificar si hay problemas de reacción álcali-agregado en una

estructura en la que se sospeche un ataque por álcalis aunque no se tengan expansiones en
el concreto: una metodología a seguir para realizar la prueba se indica a continuación
1. Primero es extraer un núcleo con perforadora de la sección donde se sospeche que

existe este fenómeno
Página 27
2. Se obtienen secciones pulidas para que sean evaluarlas en el microscopio

petrográfico por un especialista experto, de acuerdo con ASTM C 856 para detectar
la aparición del gel.
3. Se procede a impregnar en la superficie de concreto una solución de acetato de
uranilo, y luego hacer una observación visual mediante luz ultravioleta que revela la
presencia del gel con una luminosidad verde amarillenta. Como se muestra en las
siguientes imágenes.
Figura 5 Acetato de uranilo en una reacción álcali sílice Figura 6 Revelado de Gel con luz ultravioleta
2.2.4.1.4 RECOMENDACIONES PARA CONTROLAR LA REACCIÓN ÁLCALI

AGREGADO
 La primera recomendación es no utilizar agregados potencialmente reactivos, previa

evaluación siguiendo la Norma ASTM C 295 que describe la caracterización
petrográfica del agregado.
 También la Norma ASTM C 150 recomienda usar cementos con contenidos de
álcalis que no sean mayores a 0.6%, denominados de bajo contenido de álcalis
(usualmente Cementos Tipo II y Tipo V), lo cual ayuda mucho a reducir el
problema potencial.
 Se debe limitar el contenido total de álcalis de las mezclas de concreto que se
usarán en el proyecto a valores que oscilan entre 1.8 kg/m3 a 3.0 kg/m3
dependiendo de la condición de exposición al medio ambiente, ya que se ha
comprobado que con estos límites se mitiga el control de las expansiones.
Página 28
 Otra forma de controlar los álcalis, es reducir la cantidad de cemento en el concreto

e integrar adiciones minerales tales como las puzolanas, cenizas volantes, humo de
silice, etc; que permiten reemplazos de cemento entre el 10% al 50% ,reduciendo la
permeabilidad y siendo neutras anta la reacción con los álcalis
 Inhibir el ingreso de humedad con pinturas, láminas plásticas, etc; si no es posible
controlar la humedad externa es recomendable reducir la porosidad y su
permeabilidad limitando la relación agua/cemento a valores no mayores a 0.50
2.2.4.2. ATAQUE POR ÁCIDOS
El concreto es un material con un pH del orden de 13, que presenta un pobre

desempeño durable frente al contacto permanente o frecuente con ambientes ácidos, es
susceptible al ataque de cualquier vapor de ácido o ácido líquido aunque sean muy débiles.
Por lo anterior, no existen los concretos altamente resistentes a los ácidos y por ello, deben
protegerse de su acción mediante barreras impermeables y resistentes que los protejan del
contacto directo. Debido a esto el concreto expuesto a ambientes ácidos con un pH < 6
deben protegerse adecuadamente mediante recubrimientos especialmente diseñados
La agresividad del ácido que ataca al concreto determina la velocidad de la reacción

de la pasta del cemento con los diferentes ácidos inorgánicos y orgánicos
Los ácidos que afectan el concreto se producen por medio se sustancias que existen en
el medio ambiente los cuales se producen de la siguiente manera:
• Cuando se realiza la combustión de combustibles, los gases sulfurosos que
desprenden se mezclan con la humedad del ambiente creando ácido sulfúrico
• Los suelos que contengan sulfuro de hierro (pirita), al oxidarse producen ácido
sulfúrico.
• Las corrientes de agua en regiones montañosas, son a veces ligeramente ácidas
debido a que contienen CO2 libre disuelto producen algunos ácidos orgánicos.
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• En los campos agrícolas y en las industrias de procesamiento como son:

fermentadoras, destilerías, lecherías, carnicerías, producción de jugos cítricos entre
otras, producen ácidos orgánicos, que también atacan el concreto.
Los principales ácidos que atacan al concreto son: ácido sulfúrico, nítrico, sulfuroso,
hidroclorhídrico y clorhídrico. Un pH de 5.5 a 6.0 puede considerarse como el límite
máximo de tolerancia de un concreto de excelente calidad en contacto con alguno de los
ácidos mencionados, igualmente pueden producirse ataques por ácidos al concreto a partir
de las aguas provenientes de minas, industrias, corrientes montañosas, o fuentes minerales.
El deterioro del concreto por acción de los ácidos puede deberse a:

a) La reacción del ácido y el hidróxido de calcio de la pasta; y
b) La reacción del ácido con los agregados calizos y dolomíticos cuando estos se
emplean.
El ácido ataca al concreto disolviendo los productos de hidratación del cemento o a

través de reacciones químicas ácido-base, atacando a los hidratos de silicato de calcio del
concreto
Cuando se presenta un ataque por ácido sulfúrico, el deterioro se presenta en mayor
grado y más rápidamente, dado que el sulfato de calcio resultante de la reacción ataca al
concreto
En la tabla 9 se muestra los tipos de ácidos y su peligrosidad

Si las soluciones acidas pueden filtrarse y alcanzar el acero de refuerzo, se puede
presentar el fenómeno de corrosión.
Tabla 9: Tipos de ácidos y velocidad de daño en el concreto
Tipo de acido Velocidad de Daño Tipo de Acido Velocidad de Daño
Acético Desintegra lentamente Láctico Desintegra lentamente
Aguas acidas Desintegra lentamente Fosfórico Desintegra lentamente
Carbónico Desintegra lentamente Oleíco Desintegra lentamente
Clorhídrico Desintegra lentamente Hidrofluoridrico Desintegra rápidamente
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Húmico Desintegra lentamente Nítrico Desintegra rápidamente

Hidroclorhídrico Desintegra lentamente Sulfúrico Desintegra rápidamente
Hipoclorhídrico Desintegra lentamente Bórico Daño mínimo
2.2.4.2.1 PREVENCIÓN DE ATAQUES ÁCIDOS
Como ya es bien sabido el concreto no es resistente a los ácidos, las consecuencias

que produce un ataque por ácidos pueden ser muy severas en la durabilidad del concreto,
por lo cual debe tenerse mucho cuidado cuando va ser expuesto a estas soluciones, a
continuación se presentan una serie de recomendaciones para mitigar el ataque por
sustancias acidas.
Figura 7: Ataque por ácidos en una columna
2.2.4.2.2 RECOMENDACIONES PARA MITIGAR EL ATAQUE POR ÁCIDOS
 Solo se podrán emplear concretos de cemento Pórtland en ambientes ácidos si se

cuentan con barreras protectoras o recubrimientos impermeables resistentes al
ataque de ácidos.
 Una mezcla densa de concreto con baja relación agua-cemento puede proveer una
protección aceptable contra el ataque de ácido diluido.
 Remplazo de una proporción de cemento por materiales puzolánicos tales como
humo de sílice, que en particular, incrementan la resistencia del concreto a los
Página 31
ácidos. En todos estos casos, la exposición de los ácidos debe ser minimizada si es
posible, y la inmersión del concreto en éstos debe evitarse.
 Ningún concreto hidráulico, por bueno que sea, podrá soportar agua con alta
concentración de ácidos (ph = 3 o menor). En estos casos, una apropiada barrera
protectora deberá ser utilizada (ACI-515.1R).
 Puesto que ningún concreto de cemento portland es totalmente inmune al ataque de
ácidos, los aditivos pueden usarse sólo para disminuir la tasa de deterioro.
Los aditivos reductores de agua, incluyendo los superplastificantes, reducen la relación

agua-cemento, y por lo tanto, la permeabilidad. Sin embargo, a medida que el concreto se
deteriora, nuevas superficies están expuestas al ácido, especialmente cuando los productos
de la reacción son solubles
2.2.4.2.3 BARRERAS PROTECTORAS
El ACI 515.1R realiza la siguiente categoría para la elección de la barrera protectora

del concreto
Tabla 10 Elección de barrera protectora
Página 32
2.2.4.3 LIXIVIACIÓN DEL CONCRETO
La lixiviación es un fenómeno que resulta ser una forma de desarreglo que ocurre
cuando el agua disuelve componentes en el concreto. El cemento Pórtland hidratado
contiene entre un 25% a 30% de hidróxido de calcio, Ca(OH)2, el cual es soluble en agua.
Este componente, con mucha probabilidad, será lixiviado del concreto.
Cuando el agua proveniente de lluvia, deshielo, u otro proceso que implique la

presencia de aguas puras penetran con cierta facilidad por una estructura de concreto
provocan la lixiviación de los compuestos cálcicos que suelen manifestarse exteriormente a
través de manchas. Por lo regular este fenómeno sólo causa deterioro estético del concreto,
sin embargo, si el agua pasa a través de grietas o juntas, la lixiviación también puede
erosionar el concreto interno.
La lixiviación del hidróxido de calcio que contiene el concreto, trae como

consecuencia la degradación de otros componentes de la pasta hidratada (silicatos,
aluminatos y ferritos), y por ello el concreto pierde resistencia y se desintegra.
2.2.4.4 CONCRETO EXPUESTO AL AMBIENTE MARINO.
El agua de mar es uno de los factores principales entre los agentes naturales capaces de
causar efectos destructivos sobre el concreto, la destrucción del concreto por acción del
agua de mar es debida a uno o varios de los siguientes factores:
a) Acción del oleaje.
b) Evaporación del agua de mar, la cual deposita las sales dentro del concreto por
encima del nivel de baja marea.
c) Diferencia de mareas que favorece la acción destructiva debido a la cristalización de
las sales.
d) Reacción química entre las sales del agua y el concreto, la cual favorece la
corrosión del acero de refuerzo.
e) Los organismos marinos y los productos de su actividad biológica.
f) La acción destructiva debida a la corrosión y expansión del acero de refuerzo.
Página 33
Debido a las acciones indicadas, se forma en el concreto una concentración de sales

que, al cristalizar, reaccionan con la pasta de cemento hidratado destruyendo el concreto.
Al penetrar las sales en el concreto, por absorción o permeabilidad, originan, en el acero de
refuerzo celdas anódicas o catóditas.
Cuando el agua de mar tiene forma de ingresar al concreto por medio de

permeabilidad o fisuras, está acelerará el proceso de la corrosión del acero de refuerzo y la
magnitud del ataque químico, el cual puede ser en el concreto sumergido, o a la porción del
elemento por encima del nivel de marea El concreto que presenta ciclos de humedad y
secado es más propenso a sufrir ataques químicos debido a la evaporación del agua y la
penetración de sales, que el concreto que está permanentemente sumergido en el agua.
El agua de mar se caracteriza por la gran estabilidad de sus propiedades

fisicoquímicas, y sobre todo por su salinidad, que varía de 30% a 37% por cada litro de
agua.
De manera aproximada, una composición tipo de agua de mar se presenta en la tabla 11 :
Tabla 11: Componentes que constituyen el agua de mar

Componente Formula química Cantidad
Cloruro de sodio NaCl 27
Cloruro de magnesio MgCl2 3.2
Sulfato de Magnesio MgSO4 1.6
Sulfato de calcoo SO4Ca 1.3
Sulfato de potasio SO4K2 0.8
Cloruro de potasio ClK 0.5
Carbonato de calcio CO3Ca 0.1
Varios bromuro de NaBr 0.5
sodio, cloruro de SrCl
estroncio etc
*Valores expresados en gramos por cada litro de agua de mar
Total 35 % - pH 7.9-8.3
Página 34
El concreto situado entre la zona de mareas está sujeto a la acción destructiva del
oleaje, por debajo del nivel de baja marea, el concreto está sujeto a ataques químicos y
pequeños procesos de abrasión por acción de arenas y gravas.
Pocos metros por debajo de la superficie la fuerza del impacto de las olas sólo es
reducida, no siendo apreciables la erosión física y la acción del oleaje.
Figura 8: Representación de las zonas de mar en una columna ahogada
2.2.4.4.1 MECANISMO DE ATAQUE
En el ataque químico al concreto por acción del agua de mar intervienen los
sulfatos, los cloruros que favorecen la solubilidad del yeso, así como la combinación de
estos.
Las reacciones que se presentan en el concreto cuando es atacado por agua de mar son
las siguientes:
• Eliminación del sulfato de calcio, debido a la mayor solubilidad del yeso, por acción
de los cloruros;
• Sustitución del calcio por hidróxido de magnesio;
• Reacción del sulfato de magnesio con la cal;
• Formación expansiva de sulfoaluminatos y posterior descomposición de éstos, con
formación de alúmina hidratada, hidróxido de magnesio y sulfato cálcico.
• Descomposición de los silicatos hidratados, con formación de sílice hidratada, yeso,
y óxido de magnesio
Página 35
Figura 9: Deterioro del concreto expuesto a agua de mar
Como se ha explicado, en agua de mar se conjugan las acciones químicas de varios

iones tales como los sulfatos, los cloruros, magnesio, acciones físicas como la acción de
mareas, ciclos de humedad-secado, y abrasión y biológicas por la presencia de organismos
marinos, por lo cual es un medio altamente nocivo para el concreto
Tabla 12: Efecto de las sustancias químicas en el concreto
Página 36
2.2.4.4.2 RECOMENDACIONES ANTE AMBIENTE MARINO
El concreto armado expuesto al agua de mar presenta problemas especiales, ya que

la sal puede penetrar en él, que dan como resultado corrosión del acero de refuerzo,
fisuración y desprendimientos del concreto.
Se recomienda seguir las siguientes indicaciones:

 El acero en el concreto armado que está completa y permanentemente inmerso por
debajo del nivel de baja marea se encuentra libre de corrosión, debido a que el
oxígeno y el CO2 se encuentran virtualmente excluídos. Por lo tanto, a pesar de
estar contaminadas por concentraciones altas de cloruros, las estructuras sumergidas
bajo el mar no estarán sujetas a una corrosión significativa.
 La permeabilidad del concreto como se ha mencionado a lo largo de este trabajo es
un factor importante que favorece la penetración de cloruros por lo cual se deben
de tener concretos de baja permeabilidad con relaciones agua/cemento bajas
 Se recomienda el uso de cementos tipo II y tipo V resistentes a los sulfatos con
adiciones de materiales cementantes
 El concreto debe mantener un Ph entre 12 y 13 para mantener una adecuada
protección al acero de refuerzo e impedir la corrosión
 Se debe llevar acabo un correcto proceso constructivo de los elementos a colar,
teniendo especial cuidado en los tiempos de curado para evitar posibles patologías
que favorezcan el ingreso de sustancias nocivas
2.2.4.5 ATAQUE POR SULFATOS
El ataque de sulfatos es una de las grandes amenazas para el concreto, los sulfatos
realizan una reacción química que incluye la formación de productos expansivos en el
concreto endurecido produciendo deformaciones en la estructura y su deterioro
Página 37
El concreto atacado por sulfatos, sufre deterioro de acuerdo a los componentes de la

mezcla, la calidad del concreto en el lugar expuesto, y la cantidad de concentración de
sulfatos
2.2.4.5.1. LOS SULFATOS Y SU ORIGEN
Los sulfatos pueden originarse de tres formas: de origen natural, biológico e

industrial
• Entre los sulfatos de origen natural se pueden mencionar algunos suelos orgánicos,
suelos arcillosos y aguas freáticas de los mismos que produzcan sales sulfatadas. El
agua de mar es un agente altamente compuesto de sales de sulfato, además de otras
sales agresivas para el concreto.
• Los sulfatos de origen biológico provienen de microorganismos o de aguas
residuales que contiene descomposición biológica aeróbica en sustancias orgánicas
que comúnmente contienen proteínas y/o azufre.
• Entre los sulfatos de origen industrial se presentan aguas residuales con presencia
de azufre, especialmente sulfatos, así como los que provienen de plantas industriales
y fábricas, laboratorios, entre otros, los cuales son desechados y penetran al suelo y
a las aguas freáticas.
En zonas industriales y urbanas se presenta una alta combustión de carbón y

gasolina con azufre, lo cual produce dióxido de azufre que en presencia de oxígeno y
humedad forman ácido sulfúrico. El cual es llevado a la atmosfera y cuando se presenta
precipitación forma lluvias ácidas que atacan la superficie del concreto endurecido.
Los sulfatos más agresivos al concreto son:

 Sulfato de amonio (NH4SO4)
 Sulfato de calcio (CaSO4)
 Sulfato de magnesio (MgSO4)
 Sulfato de sodio (NaSO4)
Otros sulfatos perjudiciales para el concreto pero que no son tan agresivos son:
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 Sulfato de cobre Cu2SO4

 Sulfato de aluminio Al2(SO4)3
 Sulfato de bario BaSO4
2.2.4.5.2. PROCESO DE ATAQUE POR SULFATOS
La degradación del concreto por la acción de los sulfatos, es el resultado de las

reacciones químicas entre el cemento portland hidratado y los iones de sulfato generados
por un agente externo ( P. KUMAR METHA 1988). El ataque por sulfatos puede presentarse
de dos formas, mediante expansión del concreto y por perdida de la resistencia y de la
masa.
Cuando el concreto presenta fisuras, tiene una mayor permeabilidad dando paso
fácil al agua con presencia de sulfatos, originando que el concreto se expanda y ocasione
daños estructurales.
Existen dos reacciones químicas involucradas en el ataque de sulfatos al concreto.
1. Combinación de los sulfatos con hidróxido de calcio (cal hidratada), liberada

durante el proceso de hidratación del cemento. Esta combinación forma sulfato de
calcio (yeso)
2. Combinación de sulfato de calcio y aluminato de calcio hidratado para formar

sulfoaluminato de calcio también llamado etringita secundaria
Una solución de sulfato ataca el cemento, puesto que el sulfato reacciona con el
hidróxido de calcio (Ca(OH)2) y con los hidratos de aluminato de calcio, la formación de
yeso se forma por el intercambio de cationes, originando la reducción de la rigidez y la
resistencia, seguido por la expansión y el agrietamiento transformando la pasta de cemento
en una masa esponjosa y no cohesiva, de acuerdo con el tipo de catión que se encuentre en
Página 39
el sulfato que puede ser Na+ o Mg2+, el hidrato de silicato de calcio y el hidróxido de calcio
pueden ser convertidos en yeso de las siguientes formas:
NaSO4+Ca(OH)2+2H2O CaSO4·2H2O+NaOH
En este caso el ataque de sulfato de sodio (Na) la formación del hidróxido de sodio
forma una alta alcalinidad en la ecuación, el volumen de yeso es mayor con lo que puede
presentarse un fenómeno de expansión.
Cuando el sulfato que ataca es magnesio se presenta la siguiente forma

MgSO4+Ca(OH)2+2H2O CaSO4•2H2O+Mg(OH)2
En la cual la transformación de hidróxido de calcio a yeso es seguida por la

formación de hidróxido de magnesio el cual es alcalino e insoluble, afectando la estabilidad
del hidrato de silicato de calcio, por lo cual el sulfato de magnesio hace más daño en el
concreto. Los productos de la reacción, yeso y sulfoaluminato de calcio (etringita
secundaria) Figura 10, tienen un volumen mucho mayor que los compuestos que
reemplazan, de modo que su reacción con los sulfatos produce expansión y ruptura del
concreto.
Figura 10 Depósitos de etringita secundaria formándose en un vacío
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Los sulfatos agresivos mencionados anteriormente reaccionan de la siguiente

manera:
El sulfato de calcio ataca el aluminato de calcio hidratado y forma etringita
secundaria. El sulfato de sodio reacciona con el hidróxido de calcio y aluminato de calcio
hidratado, formando yeso y etringita secundaria. El sulfato de magnesio ataca, de manera
similar, al sulfato de sodio y forma yeso, etringita secundaria y también brucita (hidróxido
de magnesio). La brucita se forma primeramente en la superficie del concreto, consume el
hidróxido de calcio, baja el pH en la solución de los poros y entonces descompone el
silicato de calcio hidratado
2.2.4.5.3. PREVENCIÓN DE ATAQUE POR SULFATOS
De acuerdo con Neville, las consecuencias del ataque de sulfatos no sólo producen
degradación por expansión y fisuración; sino también, una reducción en la resistencia
mecánica debido a la pérdida de cohesión en la pasta de cemento. Desde luego, lo anterior
conlleva una pérdida de adherencia entre la pasta y las partículas de los agregados. El
deterioro, por lo general, comienza en las esquinas, siguiendo una fisuración que dañan el
concreto.
Existen niveles establecidos de concentración de sulfatos que permiten evaluar su

grado de agresividad al concreto, tales como las indicadas en la tabla 13
Tabla 13 Clasificación de la severidad de ambiente de sulfatos de acuerdo con el ACI 201
Concentración de sulfatos solubles

Exposición
expresados en SO4
En el suelo (%) En el agua (ppm)

Suave <0.1 <150
Moderada 0.1 a 0.2 150 a 1500
Severa 0.2 a 2.0 1500 a 10000
Muy Severa >2.0 >10000
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2.2.4.5.4. FACTORES QUE MITIGAN EL ATAQUE POR SULFATOS
Es importante conocer las condiciones de obra de los concretos que estarán

expuestos a sulfatos. La agresividad de las condiciones depende de la saturación del suelo,
del agua, de la temperatura y humedad, así como la concentración de sulfatos y el tipo de
sulfatos involucrados. El sulfato de magnesio es el más dañino, seguido del sulfato de
sodio y posterior el sulfato de calcio
En relación a la tabla anterior se pueden emplear algunas soluciones para reducir el

ataque por sulfatos en el concreto.
 Reducir al mínimo el contenido de C3A del cemento, para ello es conveniente
utilizar un cemento RS ( resistente a sulfatos)
 Reducir la cantidad de Ca(OH)2 de la pasta de cemento hidratado utilizando
cementos compuestos que contengan escoria de alto horno o de puzolanas.
 Puede obtenerse protección frente al ataque por sulfatos si se emplea concretos
densos, de alta calidad, con baja relación agua-cementante, y con cementos de
adecuada resistencia a los sulfatos.
 Por lo cual se recomienda para exposición moderada el uso de cemento tipo II o de
cemento compuesto
 Para exposición severa con sulfatos el cemento tipo V (ASTM C 150) es la mejor
opción ya que tiene características Resistente a Sulfatos, se requiere de una mezcla
de cemento y puzolona (la puzolana entre un 25 y 40% del peso del material
cementante total de la mezcla) o escoria de alto horno (no menor de 70%)
 Un cemento tipo V que no este compuesto de cemento + Puzolona o escoria de alto
horno, no será recomendable debido a que si bien en su composición no contiene
C3A para formar etingita secundaria, el silicato de hidróxido de calcio es vulnerable
al ataque acido de los sulfatos
 La superficie de los concretos expuesta al ataque de sulfatos deberá ser tratada con
pinturas a base de resinas epoxy, alquitrán, brea, bitumen o asfalto. Ello con la
finalidad de sellar los poros capilares con una capa impermeable. La capa de
revestimiento debe quedar perfectamente adherida al concreto
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2.2.4.6. ATAQUE POR CLORUROS
La presencia de cloruros dentro del concreto da origen al fenómeno de corrosión en el

acero de refuerzo, cuando se tienen concretos sin refuerzo, este proceso degradante es de
menor importancia. Los cloruros pueden estar presentes en el concreto desde el diseño de la
mezcla, pero el mayor ataque se presenta cuando los iones ingresan desde el exterior.
Como la mayor parte de los agentes químicos degradantes, los cloruros penetran como
contaminación en los componentes del concreto al momento de la dosificación o bien
cuando el concreto está expuesto a un medio ambiente agresivo principalmente el agua de
mar o en deshielos. De esta manera los cloruros se vuelven un elemento activo en el
proceso de daño y degradación de las estructuras en ambientes marinos.
Los cloruros pueden penetrar fácilmente al interior del concreto por capilaridad, bajo
los efectos de variación de humedad, resultado de los ciclos de humedecimiento y secado.
2.2.4.6.1. PROCESO DE ATAQUES POR CLORUROS
Los cloruros totales en el concreto se pueden subdividir químicamente en ligados y

libres. Esta distinción resulta importante ya que son los cloruros libres los responsables de
la corrosión del acero de refuerzo.
Los cloruros ligados son los que están íntimamente asociados al cemento hidratado y no
son solubles en agua, por lo que no causan corrosión; por lo tanto, los límites en las
especificaciones deben aplicarse al contenido de cloruros libres en lugar de al contenido
total o soluble en ácido
El ataque por cloruro se da principalmente cuando el ingreso de cloruros es desde el

exterior, debido a sales descongelantes o concreto en contacto con agua de mar.
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Cuando el concreto está expuesto permanentemente a los cloruros como son los
elementos sumergidos en el agua de mar, los cloruros ingresan hasta una cierta
profundidad, pero si no existe presencia de oxigeno no producirá corrosión, si el concreto
está expuesto a ciclos de humedad y secado el ingreso de los cloruros se da rápidamente,
debido a que el concreto seco absorbe agua y si las condiciones ambientales cambian a
secas, el agua absorbida se evapora desde los poros hacia el aire pero lo único que se
evapora es el agua dejando las sales como residuos en el concreto.
El agua se traslada hacia afuera del concreto y las sales hacia su interior lo que hará
que cuando se repita el ciclo de humedad, el agua de mar traerá más sales que penetraran
mas profundamente hasta alcanzar el acero de refuerzo. Por lo cual en el concreto armado,
la absorción de las sales establece áreas anódicas y catódicas, la acción electrolítica
resultante conduce a la producción de la corrosión sobre el acero (tema que se abordara más
adelante), con la consecuente ruptura del concreto que lo rodea, de tal manera que los
efectos aumentan
El ingreso de cloruros es fuertemente influido por los ciclos de humedad y secado

que dependerá del movimiento del mar, el viento y la exposición al sol.
2.2.4.6.2. EFECTO DE LOS CLORUROS EN EL ACERO DE REFUERZO
La pasta de cemento tiene un pH mínimo de 13 y el acero de refuerzo embebido no

es propenso a corroerse en esa circunstancia, fundamentalmente por la presencia de una
película microscópica de óxido que evita su disolución anódica. No obstante, si el pH
disminuye a menos de 10 por la acción de efectos tales como la carbonatación, la corrosión
puede iniciarse. El efecto de la carbonatación puede disminuir el pH a niveles de 8 o 9,
resultando en corrosión del acero cuando están presentes la humedad y los iones cloruro
disueltos en agua en niveles por encima de 0.2 por ciento relativos a la masa de cemento, lo
cual acelera la corrosión.
Página 44
La corrosión puede iniciarse por la acción de iones de cloruro sobre el acero de

refuerzo, aun en ambientes con un pH superior a 10 u 11, aunque estos casos se relacionan
con cloruros presentes de origen en la mezcla por efectos de los agregados, el agua o los
aditivos, pues los que penetran del exterior están generalmente asociados con el proceso de
carbonatación, el cual incide inmediatamente sobre los niveles de pH en el concreto.
En relación con el acero ahogado en el concreto, las barras de refuerzo actuarán

como un conductor eléctrico y el agua en los poros de la pasta actuará como electrolito.
Durante el proceso de corrosión, el oxígeno es consumido y genera los productos de
corrosión; el agua se necesita para permitir que el proceso de corrosión se mantenga y
continúe, su presencia se relaciona con la generación de óxido férrico. Así, el resultado
principal y más grave de la acción de los cloruros sobre el acero de refuerzo lo constituye la
corrosión acelerada que éste sufre a consecuencia de su acción como catalizador en ese
proceso electrolítico.
En muchas estructuras de concreto localizadas en ambientes marinos cercanos a las

costas, en las que el daño se ha iniciado a través de una incipiente penetración de cloruros
hacia el acero debido a una permeabilidad excesiva del concreto, su carbonatación o el
agrietamiento de las secciones, la acción de la corrosión y del incremento de diámetro de
las varillas causan por sí mismas agrietamiento en el recubrimiento del concreto, lo que
facilita en gran medida el acceso de humedad, aire y cloruros contenidos en el agua, y
acelera así el proceso de ataque, llevando las estructuras a daños irreversibles en periodos
notablemente cortos. Así, ante la sospecha de ataque, se deberán incorporar de inmediato
programas de reparación y mantenimiento de los elementos afectados
Figura 11 Corrosión del acero de refuerzo por ataque de cloruros
Página 45
2.2.4.6.3. CLORUROS EN LA MEZCLA
Los cloruros se pueden presentar desde el inicio en la mezcla de concreto ya sea por
agregados contaminados, en los aditivos o en el agua, estos cloruros se expresan como
porcentaje de ion cloruro respecto al peso del cemento el ACI 318-89 considera que el
contenido de ion cloruro del concreto se limita a 0.15 por ciento por masa de cemento
El mismos cemento portland contiene una mínima cantidad de cloruro (0.01 por ciento de
su masa) lo cual no es perjudicial en el concreto
El principal problema que se tiene cuando un concreto está expuesto a cloruros es

que se lleva a cabo el proceso de corrosión en el acero de refuerzo, es decir, el ataque de
cloruros al concreto está prácticamente ligado a generar corrosión en el acero, por tal
motivo es importante controlar en nivel de exposición del concreto a sustancias dañinas
2.2.4.6.4. TRATAMIENTOS ADICIONALES PARA PREVENIR EL

INGRESO DE ION CLORURO
Las membranas a prueba de agua han sido usadas para minimizar el ingreso de
iones cloruro en el concreto. Una barrera en contra del agua también actuará como una
barrera contra cualquier cloruro disuelto externo.
Algunas membranas ofrecen una considerable resistencia a los cloruros y la humedad, aun
cuando haya presencia de burbujas o grietas en el concreto
Los requerimientos para un sistema a prueba de agua ideal son:
 Ser fácil de instalar;
 Tener buena adherencia con la superficie;
 Ser compatible con todos los componentes del sistema incluyendo la subase, la
parte inferior, el primer revestimiento, adhesivos, y la capa superior (cuando se
utiliza)
 Mantener la impermeabilidad a los cloruros y humedad bajo condiciones de
servicio, especialmente temperaturas extremas, movimientos de grietas,
envejecimiento, y cargas sobre impuestas.
Página 46
La impregnación con polímeros es otro procedimiento para evitar el ingreso de ion

cloruro y consiste en llenar algunos de los vacíos en el concreto endurecido Los estudios de
laboratorio han demostrado que el concreto impregnado con polímero (ACI 548.1R) es
fuerte, durable y casi siempre impermeable.
La sobrecapa puede ser colocada ya sea por roseado de la resina sobre la superficie del
concreto o por premezclado de todos los ingredientes y colocación del concreto
poliméricos.
Se pueden utilizar barreras protectoras igual como se explicó en el ataque por ácidos
cumpliendo con los requerimientos del ACI 201
2.2.4.6.5. RECUBRIMIENTO DEL ACERO DE REFUERZO
Según las NTC para diseño y construcción de estructuras de concreto menciona los
siguientes valores para recubrimientos
Tabla 14: Recubrimiento libre mínimo requerido NTC-DCEC
Recubrimiento libre mínimo requerido
Resistencia a compresión especificada, MPa (kg/cm²)

Clasificación de 15 20 (200) 25 (250) 30 (300) 40 (400) 50 (500) 60 (600) 70 (700)
exposición (150) (1)
Recubrimiento mínimo requerido (mm)
A1 30 25 25 20 20 20 15 15
A2 50 40 35 30 25 25 20 20
B1 65 50 40 35 30 30 25 25
B2 — — 50 45 40 35 30 30
C — — — — — 70 (2) 65 (2) 60 (2)
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En donde la clasificación de exposición es la siguiente.
Tabla 15: clasificación de exposición NTC-DCEC
2.2.4.7 CORROSIÓN DEL ACERO
CONCEPTOS SOBRE LA CORROSIÓN
La corrosión del acero es un fenómeno en el cual existe una oxidación y representa

la destrucción progresiva del metal.
La corrosión metálica cuando tiene lugar en un medio acuoso es un fenómeno de

carácter electroquímico, es decir, supone la existencia de una reacción de oxidación y una
reducción y la circulación de iones a través del electrolito. Así, sobre la superficie del
metal, se generan dos zonas, de las cuales, donde se produzca la oxidación del metal,
actuara de ánodo liberando electrones que emigran atraves del metal hacia otro lugar donde
reaccionan a base de producir una reducción de alguna sustancia existente en el electrolito.
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Esta sustancia serán los iones hidrogeno en medios ácidos y el oxígeno disuelto en
el agua en medios alcalinos y neutros. (C.ANDRADE 1988)
El proceso de corrosión crea una pila electroquímica la corrosión a través del metal
y del electrolito genera un circuito cerrado entre ánodo y cátodo, si el circuito de
interrumpe en alguno de sus puntos la corrosión se detiene
Figura 12 Formación de la pila de corrosión
Las causas por las cuales una estructura puede ser afectada por corrosión del acero,
se originan por el medio agresivo al cual está expuesto el concreto así como por los
materiales que se utilizan para la fabricación de la mezcla
2.2.4.7.1 FORMAS Y CAUSAS DE CORROSIÓN EN EL ACERO
Existen diversas formas en las cuales se puede presentar la corrosión, se clasifica

principalmente por la extensión del área dañada. Los tipos más frecuentes son:
generalizada, localizada, por picaduras y por fisuras como se muestra en la figura 12
Página 49
Figura 12 Morfologías de la corrosión
La alcalinidad del concreto es debida principalmente al hidróxido de calcio que se

forma durante la hidratación de los silicatos del cemento y los álcalis que puedan estar
incorporados como sulfatos en el Clinker (C.ANDRADE 1988)
Estas sustancias sitúan el pH de la fase acuoso contenida en los poros en valores

entre 12.6 y 14, es decir en el extremo más alcalino de la escala de pH
A estos valores de pH y en presencia de una cierta cantidad de oxígeno, el acero de refuerzo
se encuentra pasivado, es decir, recubierto de una capa de óxidos transparentes, compacta y
continua que lo mantiene protegido por periodos indefinidos, aun en presencia de
humedades elevadas en el concreto
Esencialmente son las causas que pueden dar lugar a la destrucción de la capa pasivante
del acero son:
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 La presencia de una cantidad suficiente de cloruros(tanto porque se añadan durante

el amasado como porque penetren desde el exterior), u otros iones despasivantes en
contacto con la el refuerzo, y
 La disminución de la alcalinidad del concreto por reacción con sustancias acidas del
medio
Como se muestra en la siguiente figura los iones despasivantes dan lugar a una
corrosión de tipo localizad, mientras que la reducción del pH permite la disolución
completa de la capa pasivante y por lo tanto da lugar a una corrosión de tipo generalizado,
en esta figura se muestra otro tipo de corrosión como es la fisurante bajo tensión que
aparece en presfuerzo.
Figura 13 Tipo de corrosión del refuerzo
2.2.4.7.2. CORROSION LOCALIZADA
La presencia de cloruros es la situación más agresiva y responsable del mayor

número de casos de corrosión del refuerzo, los iones sulfuro y sulfato son también
despasivantes, pero son menos frecuentes y peligrosos que el caso de los cloruros,
destruyendo de forma puntual la capa pasivante del acero provocando corrosión por
picaduras.
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2.2.4.7.3 CORROSION GENERALIZADA
Es la que se produce por un descenso de la alcalinidad del concreto que puede ser
debido a un deslavado principalmente por aguas puras o acidas o por las reacciones de los
compuestos NaOH, KOH y CaOH2 de los compuestos del concreto reaccionando con el
CO2 del medio ambiente produciendo carbonatación
2.2.4.7.4 MEDIOS PARA PREVENIR LA CORROSIÓN
El control de la corrosión se basa en la inhibición de las reacciones químicas que

conducen a la destrucción del estado metálico. El carácter y extensión de las medidas
preventivas adoptadas dependen de la naturaleza del metal y del ambiente al que está
expuesto.
El diseño de la estructura y las prácticas constructivas son importantes en la

corrosión del acero de refuerzo. Las proporciones de mezcla del concreto, el espesor del
recubrimiento los procedimientos de control de las grietas y la implementación de medidas
diseñadas específicamente para proteger de la corrosión al acero son algunos de los factores
que ayudan a controlar la magnitud y velocidad del proceso corrosivo.
2.2.4.8 CARBONATACIÓN DEL CONCRETO
La carbonatación es un fenómeno que ocurre en las estructuras del concreto, es un

proceso químico que avanza lentamente desde el exterior de la estructura hacia el interior
hasta afectar la pasivación del refuerzo, propiciándole corrosión; en concreto que no
contiene acero de refuerzo, la carbonatación particularmente, es un proceso que tiene
menores consecuencias.
Página 52
La carbonatación del concreto además de propiciar corrosión en el acero, provoca

variaciones en su resistencia a compresión, tensión, y fisuraciones en las zonas afectadas de
la estructura
Se puede definir el efecto de la carbonatación en el concreto como la reducción del

pH que ocurre cuando el dióxido de carbono atmosférico penetra en los poros del concreto
y se combina con el hidróxido de calcio convirtiéndolo en carbonato de calcio
La pérdida de pH es grave ya que el concreto originalmente tiene un valor de 12 a 13, con
lo cual protege el acero de refuerzo de la corrosión
La protección se logra por la formación de una capa de óxido pasivo sobre la

superficie del acero que permanece estable en el ambiente altamente alcalino.
Cuando avanza la carbonatación hacia el interior, la capa protectora deja de ser

estable, con un pH menor de 9.5, y la corrosión empieza , resultando finalmente en el
agrietamiento y desconchamiento del concreto. La penetración del dióxido de carbono a
través de la porosidad del concreto puede tardar muchos años antes de que se produzca la
corrosión del acero, si no se trata a tiempo puede ser crítica y muy costosa de reparar.
En los concretos con alta relación agua-cemento, bajo contenido de cemento,

escaso tiempo de curado, baja resistencia y pasta porosa es más probable que se produzca
carbonatación.
2.2.4.8.1 ANÁLISIS Y DETERMINACIÓN DE LA CARBONATACIÓN
Para detectar la carbonatación en una estructura, la manera más fácil es realizar una
inspección visual y en base a esta obtener una muestra de concreto en donde se sospeche
que hay carbonatación.
Después de limpiar la muestra de suciedades como el polvo, se emplea un indicador

de pH obtenido a partir de una solución al 1% de fenolftaleína en alcohol etílico.
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La Fenolftaleína es un compuesto químico inorgánico que se obtiene por reacción

del fenol (C6 H5OH) y el anhídrido ftálico (C8H4O3 ), en presencia de ácido sulfúrico. Su
función es la de cambiar de color de acuerdo al PH del elemento al que se le aplica.
Es un ensaye muy simple pero que debe ser interpretada por un experto en la
materia, dicha prueba consiste en colocar un poco de la solución sobre el concreto con un
gotero o spray.
Las áreas carbonatadas del concreto no cambiarán de color, mientras que las áreas
con un pH mayor a 9.5 tomarán un color fiusha. (Figura 14 )
Figura 14 Efecto de una muestra de concreto con aplicación de fenolftaleína, donde se aprecia las
variaciones de color, la parte que toma el color fiusha no está carbonatada, la zona que no cambia de color
ha sido afectada por carbonatación
Este cambio apreciable de color muestra cuál es la situación de carbonatación del

concreto. La prueba del indicador de fenolftaleína es recomendada para establecer un
estimado de la profundidad que ha alcanzado la carbonatación
Página 54
CAPÍTULO 3
DESARROLLO EXPERIMENTAL Y RESULTADOS
Para el desarrollo experimental de este capítulo se han hecho pruebas de laboratorio

para medir la corrosión del acero de refuerzo en las instalaciones del Instituto de Ciencias
de la Construcción Eduardo Torroja Madrid-España, bajo la dirección de la Dra. María del
Carmen Andrade Perdrix.
3.1 ENSAYO DE PENETRACIÓN DE CLORUROS EN EL CONCRETO
3.1.1 MÉTODO INTEGRAL ACELERADO
Introducción
Mediante la norma española UNE 83992-2:2012 EX se realizó el ensaye de
penetración de cloruros en probetas de mortero.
Objetivo del ensaye

Tiene por objetivo determinar los efectos de la composición de la mezcla del mortero
(tipo de cemento, adiciones minerales, aditivos, etc.), sobre
a) la resistencia a la penetración de los iones cloruro, definida por el coeficiente de
difusión en estado no estacionario y el tiempo hasta despasivación del acero;
b) la concentración crítica de estos iones que provocan la corrosión del refuerzo; y
c) el progreso de la corrosión del refuerzo, mediante la medida de su velocidad de
corrosión.
Descripción del Ensaye
El ensayo consiste en exponer una probeta de hormigón, en la que se ha embebido

transversalmente una barra de acero, a una corriente eléctrica por medio de dos electrodos,
uno colocado en una disolución de cloruro sódico y cloruro de cobre (II) en contacto con
Página 55
una cara de la probeta, y el otro electrodo colocado en la cara opuesta. Los iones cloruro
penetran de forma acelerada debido a la acción del campo eléctrico, y migran desde el
recipiente de la disolución hasta el electrodo en la cara opuesta, encontrando en su camino
al acero y desencadenando la corrosión.
Se registra el tiempo desde que se conecta el campo eléctrico hasta la despasivación

del acero, que es indicativo del coeficiente de difusión en estado no estacionario (también
denominado coeficiente aparente, Dap). Se registra el valor de la carga, en culombios, que
ha dado lugar a la corrosión. Se desconecta la corriente y se rompe la probeta, obteniéndose
muestras de la parte cercana al refuerzo en la cara más cercana al recipiente con cloruros, y
de la superficie donde estaba el recipiente colocado, para analizar respectivamente la
concentración crítica de cloruros que ha producido el inicio de la corrosión, así como la
concentración superficial de cloruros. En otra probeta se continúa el ensayo desconectando
la corriente o manteniéndola conectada para producir una cierta corrosión del acero con el
fin de, respectivamente, obtener valores de la velocidad de corrosión media, (Icorr media),
o completa, (Icorr completa) de la barra embebida.
Modelo experimental
Plan de trabajo
Se fabricaron mezclas de mortero con adición (puzolana superfina) para ver su

resistencia al ingreso de cloruros mediante ensayo Integral Acelerado, las probetas se
fabricaron de dimensiones de 7x7x7 cm con las siguientes características:
- Mortero 1:3 y 0,5
 Mezclas de 100% cemento Portland
 80% cemento + 20% puzolana
 60 cemento +40% puzolana
- Curado:
 7 días al 100% HR y 20ºC
 1 día al 100% HR y 20ºC y 6 días al 100% HR y 40ºC
Página 56
Por cada mezcla se fabricaron dos probetas gemelas y se clasificaron de la siguiente

manera:
 Las probetas con curado 7 días al 100% HR y 20ºC son curado normal y tienen la
letra N
 Las probetas con curado 1 día al 100% HR y 20ºC y 6 días al 100% HR y 40ºC
son curado especial y tienen la letra E
 Las probetas fabricadas con 100% cemento son tipo I
 Las probetas fabricadas con 80% cemento y 20 % puzolana son tipo II
 Las probetas fabricadas con 60% cemento y 40 % puzolana son tipo III
 Las probetas con número 1 se partirán cuando se tenga la medida -300 mV y las
número 2 se siguen midiendo para obtener Icorr
El cemento que se utilizo es el CEM I, el agregado fino que se utilizó se obtuvo

mediante las bolsas de arena certificadas por la AENOR, el agua de mezclado se tomó del
grifo comprobando que fuera apta para utilizar.
Dosificación
La dosificación se realizó en base a las condiciones de las probetas obteniendo los

siguientes resultados:
De acuerdo con la medida del molde, para cada probeta se colocan unos 850gr de
material, y la capacidad de la amasadora es de 2000 gr por lo cual para cada amasada se
hicieron dos probetas.
7cm
7cm
7cm
Tamaño de la probeta
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Debido a que la proporción del mortero es 1:3 se tiene la siguiente dosificación:
Mezcla de 100% cemento
1 probeta 2 probetas 4 probetas

Cantidad Cantidad Cantidad
Cemento 225 gr 450 gr 900 gr
Arena 675 gr 1350 gr 2700 gr
Agua 112.5 ml 225 ml 450 ml
TOTAL 1012.5 gr 2025 gr 4050 gr
Mezcla de 80% cemento y 20% puzolana

Puzolana 45 gr 90 gr 180 gr
Arena 675 gr 1350 gr 2700 gr
Agua 112.5 ml 225 ml 450 ml
TOTAL 1012.5 gr 2025 gr 4050 gr
Mezcla de 60% cemento y 40% puzolana

Puzolana 90 gr 180 gr 360 gr
Arena 675 gr 1350 gr 2700 gr
Agua 112.5 ml 225 ml 450 ml
TOTAL 1012.5 gr 2025 gr 4050 gr
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Preparación de las barras de acero
Las barras de acero se prepararon previamente garantizando que su superficie

estuviera completamente limpia y sin residuos de óxido.
Procedimiento
Se marcan y cortan las barras de acero con una longitud de 8 cm como se muestra
en la figura
Figura1. Preparación de las barras Figura 2. Barra marcada para cortarse
Posteriormente las barras se van introduciendo en una disolución para decapar

(HCL 30% en H2O) (1:1) que se vierte en un vaso de precipitados y se mantienen así
hasta conseguir una superficie completamente limpia y sin residuos de óxido, el
procedimiento se realiza mediante una máquina de ultrasonidos para acelerar el proceso
manteniéndolas por dos minutos Teniendo decapadas las barras de acero, se lavan con agua
destilada y se secan mediante aire caliente.
Figura 3 Líquido decapante Figura 4. Máquina de ultrasonidos Figura 5. Diferencia de color después de decapar
Una vez limpias las barras, se delimita la superficie que va ser atacada por cloruros
y se protege el resto de la superficie con cinta adhesiva aislante, la longitud de la barra que
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se introducirá en el mortero es de aproximadamente 5 cm en todas las barras, en el otro

extremo queda descubierto para poder realizar las medidas.
Figura 6 Acero limpio y delimitado listo para ensaye
Preparación de las probetas
De acuerdo a las cantidades obtenidas en el diseño de la mezcla se hizo la

preparación de las probetas, primeramente se pesaron los materiales como se muestra a
continuación
Figura 7.Peso de cemento Figura 8. Arena embazada Figura 9. Peso de puzolana
La arena ya viene en bolsas de 1350 ± 5 gr
Mezclado
Una vez que se tienen los materiales pesados y listos para el amasado, se procede a
mezclarlos con ayuda de una mezcladora para mortero, cuidando los tiempos de mezclado
normalizados; primeramente se agrega el cemento y puzolanas con el agua y se mezcla a
una velocidad baja durante 30 segundos, después se agrega la arena y se mezcla durante
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otros 30 segundos, una vez que se cumple el tiempo se sigue mezclando por 30 segundos a
velocidad rápida, concluido este tiempo se deja reposar durante 30 segundos para proceder
a un último mezclado de 1 minuto a velocidad rápida. En la siguiente imagen se presenta el
procedimiento de mezclado
Figura 10 .Proceso de mezclado
Ya preparada la mezcla de mortero se dio paso a verterlo en los moldes que

previamente fueron preparados agregándoles grasa desmoldante, Antes de colocar la barra,
se compacto ligeramente le hormigón dándole homogeneidad al material y retirando las
burbujas de aire de su interior, se procede a colocar las barras con cuidado dejándolas
verticales y se le da una última compactación para dejar sin aire el contorno del acero
Figura 11 Molde engrasado Figura 12 Vertido de mezcla en moldes
Los moldes se marcan en base a las probetas realizadas. El procedimiento se repitió hasta
tener todas las probetas deseadas
Figura 13. Probeta lista para curado
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Curado
Una vez que se tienen todas las probetas se curaron en una cámara húmeda y a las
24 horas se procedió a desmoldarlas, las probetas que se clasificaron con la letra N después
de desmoldarlas se volvieron a introducir en la cámara húmeda durante 6 días más, las
probetas con curado especial se introdujeron sin destapar calentándose a humedad alta en
un horno de secado a 40ºC durante seis días.
Después de este tiempo se dejan secar a temperatura ambiente durante 1 hora.
Figura 14. Secado de probetas a temperatura ambiente
Tubos de plástico
Al finalizar el periodo de curado, se procede a la colocación del tubo de plástico

(piscina) en una de las caras laterales perpendiculares de la probeta, se aplica un cordón de
silicón sobre el contorno de la piscina
Figura 15 Tubos de plástico para ensaye Figura 16 Cordón de silicona en el tubo
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Figura 17. Cordón de silicón entre probeta y molde
Una vez aplicado el silicón en todas las probetas se dejó secar durante 24 horas y se
procedió a llenar los recipientes con agua destilada y dejándola durante unas horas para
comprobar que no tuviera fugas del líquido.
Figura 18 Secado de silicón
Preparación de disolución de cloruros
Mientras se comprobaba que las probetas no tuvieran fuga de líquido se procedió a

elaborar la disolución de cloruros; para preparar la disolución se agrega 0,6 Mol de NaCl y
de 0,4 Mol de CuCl2. Lo cual corresponde por litro de disolución de 35,06g de NaCl y
68.20g de CuCl2 en agua destilada. Después se almacenó en recipientes.
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Figura 19 Peso de sustancias Figura 20 Preparación de la disolución
Preparación de las probetas para aplicar voltaje
Comprobado que no se tenían ausencias de líquido y ya con la disolución hecha, se

procedió a preparar los recipientes donde se colocaron las probetas.
Los materiales utilizados para colocar las probetas son:
 Recipiente de plástico
 Rejilla de plástico 20 mm de altura
 Esponjas
 Disolución
 Mallas de acero (ánodo)
 Electrodo de cobre (cátodo) Figura 21 Esquema de preparación de las probetas
 Película termoplástica
En el fondo del recipiente se pone la rejilla de plástico y se le agrega agua destilada de

forma que la esponja permanezca húmeda durante todo el ensayo, la malla de acero se
coloca por arriba de la esponja y debajo de la probeta funcionando de ánodo, se agrega
disolución hasta llenar la piscina y se introduce el electrodo de cobre (cátodo) y se cubre la
piscina con la película termoplástica para evitar que se evapore la disolución.
Figura 22. Esponja y mallas para pruebas Figura 23 Electrodo de cobre
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Se conectaron los electrodos a la fuente de potencial teniendo como el polo positivo

la malla de acero y polo negativo el electrodo de cobre, se aplicó un potencial de 12 V el
cual fue constante durante todo el ensayo, se toma la medida de la resistencia eléctrica
inicial de las muestras (los valores se describen en el apartado de resultados) y se realizaron
medidas diariamente.
Figura 24. Probetas conectadas a la fuente de potencial
3.1.2 PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN
Para las medidas, se desconectaron las probetas de la fuente de potencial y se espera

15 minutos para que se despolarice la barra de acero, las probetas se van midiendo
primeramente mediante el uso de un voltímetro y un electrodo de referencia (electrodo de
cloruro de plata) para obtener su Ecorr y luego se procede a medir mediante un equipo y
programa GPES de cómputo y obtener potencial de corrosión (Ecorr), resistencia a la
polarización (Rp) y la Resistividad eléctrica del mortero (RΩ)
Figura 26 Software GPES
Figura 25 Electrodo de referencia
Figura 27 Conexiones para medida
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La corrosión se detecta cuando el potencial es igual o inferior a -300 mV respecto

del electrodo de referencia, los resultados se ven en el siguiente apartado
Figura 28 Proceso de medición con el software GPES Figura 29. Equipo para medir Ecorr
Una vez que el ensayo ha dado -300 mV se volvió a medir en un lapso de 2 horas
para comprobar y se desconectó de la fuente, las probetas que han sido asignadas con el
número 1 se les retiró la disolución y se les quitaron las piscinas para proceder a romperlas
y observar la corrosión en la barra de acero, la probeta se parte por la mitad y en una parte
se le aplico disolución de nitrato de plata para comprobar hasta donde habían penetrado los
cloruros.
Las probetas con número 2 solamente se desconectaron y se siguieron midiendo

diariamente para seguir observando su comportamiento.
Figura 30. Desmolde de piscinas
Figura 31. Probeta preparada para ser partida
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Figura 32. Aplicación de nitrato de plata Figura 33. Probeta que se le ha aplicado
nitrato de plata para revelar el frente de
cloruros
Las barras se guardaron dentro de bolsas herméticas para después ser analizadas
mediante un microscopio y observar el fenómeno de corrosión.
Obtención de cloruros
Después de haber partido las probetas y de aplicar el revelador de cloruros, se

procedió a extraer muestras de unos 2-3 gr aproximadamente de cloruros para el análisis
del contenido de cloruros totales, se extrajeron muestras de la parte superior de la probeta,
así como de la parte adyacente donde estaba colocada la barra de acero, una vez obtenidas
las muestras se trituraron con ayuda de un recipiente de porcelana para después guardar el
material en tubos de plástico y que no se contaminen con el medio ambiente, los resultados
se muestran en el apartado de resultados
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Figura 34. Obtención de muestras de cloruros

Figura 35. Obtención de cloruros en la superficie de la probeta
Figura 36. Muestra de cloruros

Figura 37. Trituración de muestra de
cloruros
Figura 38. Almacenamiento de cloruros Figura 39. Análisis de Cloruros
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Observación de la Corrosión con microscopio
Finalmente se colocaron las barras de acero en el microscopio para observar

detalladamente el grado de corrosión, en las siguientes imágenes se puede ver las zonas
afectadas
Figura 40. Análisis del acero mediante microscopio
Figura 41 Acero de la probeta N-III-1se observa una zona Figura 42. Acero de la probeta E-III-1
altamente afectada por corrosión
Figura 43. Zona corroída en el acero de la probeta N-II-1

Figura 44. Pequeñas picaduras en el acero
de la probeta E-III-1
Barras de acero vistas desde un microscopio óptico donde se puede apreciar las zonas afectadas por corrosión
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Una vez obtenidas las imágenes se decaparon de nuevo las barras de acero para
eliminar la corrosión y observar la perdida de material que se tuvo producto de la corrosión
Figura 45 Pérdida de material en barra de la probeta N-I-1

probeta N-III-1
Figura 46 Pérdida de material en la barra de

la probeta N-III-1
Figura 47 Pérdida de material en barra de la probeta E-III-1
3.2 RESULTADOS DE PRUEBAS ICORR Y ECORR
Representación gráfica de los valores de potencial de corrosión Ecorr frente al

tiempo y de la velocidad de corrosión Icorr frente al tiempo
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En la siguiente tabla se muestran los resultados obtenidos en las mediciones
CÁLCULO DE LA PROBETA N-I-1
Constante B = 0.026 V Diámetro 0.6 cm

Long barra 5.197 cm
Área(cm2) 10.0788811 pi 3.1416
Tiempo de
aplicación Ecorr
FECHA (días) Equipo 1/slope RΩ Rp Icorr(µA/cm2)
19/04/2016 0 -157 56490 170 56320 0.04580347
20/04/2016 1 -193 60980 140 60840 0.042400582
21/04/2016 2 -218 61100 170 60930 0.042337952
22/04/2016 3 -468 1992 170 1822 1.415835028
26/04/2016 7 -511 1003 210 793 3.253028273
27/04/2016 8 -543 996 180 816 3.161337525
28/04/2016 9 -517 1481 190 1291 1.998180806
29/04/2016 10 -482 1273 180 1093 2.360156835
03/05/2016 14 -432 1707 200 1507 1.71177931
04/05/2016 15 -441 1763 200 1563 1.650448766
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Cálculo de la probeta N-II-1

Long barra 4.896 cm
Área(cm2) 9.51150816 pi 3.1416
Tiempo de
aplicación Ecorr
19/04/2016 0 -99 125500 160 125340 0.021808926
20/04/2016 1 -210 53260 130 53130 0.051449854
21/04/2016 2 -635 1345 140 1205 2.268490246
22/04/2016 3 -574 3480 130 3350 0.815979327
25/04/2016 6 -511 1999 160 1839 1.486422374
26/0 /2016 7 -323 12390 180 12210 0.223876392
27/04/2016 8 -312 16120 170 15950 0.171381238
28/04/2016 9 -420 5213 170 5043 0.542044566
29/04/2016 10 -475 5975 160 5815 0.470082673
03/05/2016 14 -466 5867 180 5687 0.480663047
04/05/2016 15 -458 5261 170 5091 0.536933951
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Cálculo de la probeta N-III-1

Long barra 5.273 cm
Área(cm2) 10.2221381 pi 3.1416
Tiempo de
aplicación Ecorr
19/04/2016 0 -220 5215 80 5135 0.495326036
20/04/2016 1 -560 1466 80 1386 1.835136506
21/04/2016 2 -634 1475 80 1395 1.823296916
22/04/2016 3 -591 18510 80 18430 0.138008638
25/04/2016 6 -650 1717 90 1627 1.563306206
26/04/2016 7 -639 1827 90 1737 1.464305813
27/04/2016 8 -651 1649 80 1569 1.621095728
28/04/2016 9 -641 1809 90 1719 1.479638858
29/04/2016 10 -623 1814 80 1734 1.466839214
03/05/2016 14 -615 2243 90 2153 1.181374453
04/05/2016 15 -614 2307 250 2057 1.23650909
Página 73
Cálculo de la Probeta E-I-1

Long barra 5.328 cm
Área(cm2) 10.3258109 pi 3.1416
Tiempo de
aplicación Ecorr
19/04/2016 0 -157 56490 170 56320 0.044708133
20/04/2016 1 -83 271300 220 271080 0.009288631
21/04/2016 2 -85 203600 210 203390 0.01237997
22/04/2016 3 -293 38120 210 37910 0.066419469
26/04/2016 7 -489 909.8 230 679.8 3.703974782
27/04/2016 8 -478 871.3 230 641.3 3.926340335
28/04/2016 9 -453 979.1 240 739.1 3.406794827
29/04/2016 10 -418 1153 240 913 2.757899295
03/05/2016 14 -406 1442 250 1192 2.112384276
04/05/2016 15 -405 1418 250 1168 2.155789432
Página 74
Cálculo de la Probeta E-II-1

Long barra 5.136 cm
Área(cm2) 9.96389856 pi 3.1416
Tiempo de
aplicación Ecorr
19/04/2016 0 -116 97700 210 97490 0.026766031
20/04/2016 1 -125 97810 170 97640 0.026724912
21/04/2016 2 -479 2590 190 2400 1.087258493
22/04/2016 3 -302 27360 180 27180 0.096005165
25/04/2016 6 -383 6912 210 6702 0.389349505
26/04/2016 7 -388 7111 220 6891 0.378670786
27/04/2016 8 -393 5459 210 5249 0.497127145
28/04/2016 9 -401 5830 210 5620 0.464309677
29/04/2016 10 -453 5720 200 5520 0.472721084
03/05/2016 14 -397 6027 220 5807 0.449357738
04/05/2016 15 -404 5548 210 5338 0.488838588
Página 75
Cálculo de la Probeta E-III-1

Long barra 5.017 cm
Área(cm2) 9.73958832 Pi 3.1416
Tiempo de
aplicación Ecorr
19/04/2016 0 -195 56410 100 56310 0.047407518
20/04/2016 1 -545 1649 60 1589 1.679998332
21/04/2016 2 -581 2633 70 2563 1.041559637
22/04/2016 3 -452 11040 80 10960 0.243569101
25/04/2016 6 -507 9227 100 9127 0.29248574
26/04/2016 7 -476 15558 100 15458 0.172694873
27/04/2016 8 -514 10930 80 10850 0.246038465
28/04/2016 9 -473 14820 80 14740 0.181107012
29/04/2016 10 -466 12410 80 12330 0.216505868
03/05/2016 14 -333 10990 70 10920 0.244461296
04/05/2016 15 -344 31999 70 31929 0.083607922
Página 76
3.3 CÁLCULO DE LA RESISTENCIA ELÉCTRICA INICIAL Y EN EL

MOMENTO EN QUE SE PRODUCE LA DESPASIVACIÓN DEL
REFUERZO
Utilizamos la fórmula:
Donde
Re: es la resistencia eléctrica, en Ω
V: es el potencial aplicado, en V
Iinicial: es la corriente que circula por la probeta a (5-15) min, en A
Idespasivación: es la corriente que circula por la probeta justo antes de finalización del ensayo, en A
3.4 CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE DIFUSIÓN EN ESTADO NO

ESTACIONARIO (APARENTE)
Donde
Dns: es el coeficiente de difusión en condiciones de ensayo natural, en cm2/s
tlag: es el tiempo hasta la corrosión del acero en el ensayo acelerado o ―time lag‖, en s
e: es el espesor de recubrimiento de la probeta a ensayar, en cm
para 22ºC, es el factor de aceleración del campo eléctrico
es el campo eléctrico normalizado, en V
L: es la distancia entre electrodos ( espesor de la probeta), en cm

ΔV: es el potencial aplicado, en V
R: es la constante de los gases perfectos, en cal/mol K (1.9872)
F es la constante de Faraday, en cal/Veq (23060)
T es la temperatura, en ºK
Z es la valencia del ion cloruro (z=1)
Página 77
3.5 CÁLCULO DE LA CORROSIÓN ACUMULADA O PENETRACIÓN DE

LA CORROSIÓN PCORR
La penetración homogénea equivalente de la corrosión, en cm, se calcula según las

fórmulas:
- Estudio de la evolución de la corrosión en condiciones naturales
Dónde:
Pcorr: es la penetración homogénea equivalente de la corrosión o perdida del radio

de la barra, en cm;
0.0116= es una constante que transforma µA/cm2 en cm;
Icorr,media= es la media de las velocidades de corrosión medidas durante el periodo de
propagación de la corrosión en condiciones naturales, mediante la medida de
la Rp, en µA/cm2
T= es el periodo de propagación de la corrosión, en años
Cálculo de la probeta N-I-1
Datos generales:
Voltaje aplicado (V) 12
Espesor de la probeta (cm) 7
Recubrimiento de la barra (cm) 3.165
Parámetros Medidos
Intensidad inicial (A) 0.01354
Intensidad Final (A) 0.01315
Temperatura (K) 295.15 22°C
Tiempo hasta la corrosión (s) 653400
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a) Cálculo de la resistencia eléctrica inicial y en el momento en el que se produce la

despasivación del refuerzo
= 886.26 Ω
= 912.54 Ω
b) Cálculo del coeficiente de difusión en estado estacionario (aparente)
Página 79
Cálculo de la probeta N-II-1
Datos generales:
Espesor de la barra (cm) 7
Recubrimiento de la probeta (cm) 3.397
Parámetros Medidos

= 854.09 Ω
= 1176.47 Ω
Página 80
Cálculo de la probeta N-III-1
Datos generales:
Parámetros Medidos

= 845.66 Ω
= 1110.08 Ω
Página 81
Cálculo de la probeta E-I-1
Datos generales:
Parámetros Medidos
Página 82

= 912.54 Ω
= 986.84 Ω
Página 83
Cálculo de la probeta E-II-1
Datos generales:
Parámetros Medidos

= 995.02 Ω
= 1089.91 Ω
Página 84
Cálculo de la probeta E-III-1
Datos generales:
Parámetros Medidos

= 519.93 Ω
= 659.34 Ω
Página 85
Página 86
3.6 DETERMINACIÓN DE CONCENTRACIÓN DE CLORUROS TOTALES

POR VALORACIÓN POTENCIOMÉTRICA
INFORME DE ENSAYO - RESULTADOS

Determinación de concentración de cloruros totales por valoración
Ensayo:
potenciométrica
Muestras pulverizadas con taladro procedentes de probetas de ensayos de
Descripción de las muestras:
integral acelerado
Solicitante: Alejandro Castillo Observaciones/Incidencias:
Analista: Enrique Moreno Se analizaron los cloruros procedentes de las probetas
Fecha de entrega de resultados: 10-06-16
Resultados de
concentración de
Fecha análisis cloruros
Nº ORDEN NOMBRE MUESTRA ID (dd/mm/aaaa)
% [Cl -]/P seco
[Cl -] (ppm)
muestra
1 N-I-2 Cuna 02/06/2016 2243.666 0.22435

2 N-I-2 Superficie 02/06/2016 11956.414 1.19554
3 N-III-2 Cuna 02/06/2016 2798.644 0.27984
4 N-III-2 Superficie 02/06/2016 22633.461 2.26315
5 E-I-2 Cuna 02/06/2016 3203.305 0.32030
6 E-I-2 Superficie 02/06/2016 10807.009 1.08061
7 E-III-2 Cuna 02/06/2016 6866.648 0.68661
8 E-III-2 Superficie 02/06/2016 28340.569 2.83382
9 E-I-1 Cuna 06/06/2016 630.735 0.06307
10 E-I-1 Superficie 06/06/2016 12580.831 1.25798
11 E-II-1 Cuna 06/06/2016 632.059 0.06320
12 E-II-1 Superficie 06/06/2016 8065.522 0.80648
13 E-III-1 Cuna 06/06/2016 2135.927 0.21357
14 E-III-1 Superficie 06/06/2016 12048.124 1.20471
15 N-I-1 Cuna 06/06/2016 1813.281 0.18131
16 N-I-1 Superficie 06/06/2016 9245.875 0.92451
17 N-II-1 Cuna 06/06/2016 1031.127 0.10310
18 N-II-1 Superficie 06/06/2016 9221.317 0.92205
19 N-III-1 Cuna 06/06/2016 1347.399 0.13473
20 N-III-1 Superficie 06/06/2016 12371.866 1.23708
21 N-II-2 Cuna 07/06/2016 896.692 0.08966
22 N-II-2 Superficie 07/06/2016 9874.454 0.98736
23 E-II-2 Cuna 07/06/2016 583.563 0.05835
24 E-II-2 Superficie 07/06/2016 8341.164 0.83405
Página 87
3.7 CÁLCULO DE PÉRDIDA DE MASA MEDIANTE LA LEY DE

FARADAY
De acuerdo con la ley de Faraday se tiene que:
Dónde:
I= Intensidad de corriente en A
t= tiempo en s
F= Constante de Faraday 96500 C mole -1
Δw= Pérdida de Masa en g
Wm= Peso molecular del metal Fe = 55,847 g/ mol
Z= Número de electrones intercambiados = 2 Fe→Fe2+ 2e-
Cálculo de pérdida de masa para probeta N-I-1
N-I
Tiempo Dias Años Icorr Icorr.t Icorr acum Ley Faraday gr
0 0 0,0458034698 0,0001208275 0,0001208275 0,0000111119
1 0,002739726 0,0424005822 0,0001160802 0,0002369077 0,0000106753
2 0,005479452 0,0423379521 0,0019974972 0,0022344049 0,0001837002
3 0,008219178 1,4158350278 0,0255828126 0,0278172175 0,0023527284
7 0,019178082 3,2530282732 0,0087868025 0,0366040200 0,0008080800
8 0,021917808 3,1613375253 0,0070678333 0,0436718533 0,0006499947
9 0,024657534 1,9981808061 0,0059703255 0,0496421788 0,0005490622
10 0,02739726 2,3601568350 0,0223119789 0,0719541577 0,0020519255
14 0,038356164 1,7117793103 0,0046057919 0,0765599496 0,0004235726
15 0,04109589 1,6504487656 0,0078745012 0,0844344508 0,0007241800
16 0,043835616 4,0979371258 -0,0898178000 -0,0053833492 -0,0082601116
Página 88
Cálculo de pérdida de masa para probeta N-II-1
N-II
0 0 0,0218089257 0,0001003545 0,0001003545 0,0000087103
1 0,002739726 0,0514498541 0,0031780001 0,0032783546 0,0002758367
2 0,005479452 2,2684902460 0,0042253008 0,0075036554 0,0003667379
3 0,008219178 0,8159793273 0,0094619248 0,0169655802 0,0008212543
6 0,016438356 1,4864223743 0,0023428750 0,0193084552 0,0002033515
7 0,019178082 0,2238763920 0,0005414488 0,0198499040 0,0000469954
8 0,021917808 0,1713812380 0,0009772956 0,0208271997 0,0000848250
9 0,024657534 0,5420445660 0,0013864757 0,0222136753 0,0001203401
10 0,02739726 0,4700826735 0,0052095656 0,0274232409 0,0004521678
14 0,038356164 0,4806630467 0,0013939685 0,0288172094 0,0001209905
15 0,04109589 0,5369339514 -0,0110328894 0,0177843200 -0,0009576072
Cálculo de pérdida de masa para probeta N-III-1
N-III
0 0 0,3056498876 0,0019699371 0,0019699371 0,0001837566
1 0,002739726 1,1324041652 0,0030924692 0,0050624062 0,0002884669
2 0,005479452 1,1250983318 0,0016578891 0,0067202954 0,0001546486
3 0,008219178 0,0851607256 0,0043143579 0,0110346533 0,0004024452
6 0,016438356 0,9646663632 0,0025592366 0,0135938899 0,0002387267
7 0,019178082 0,9035763805 0,0026080860 0,0162019759 0,0002432834
8 0,021917808 1,0003264327 0,0026210470 0,0188230230 0,0002444924
9 0,024657534 0,9130379133 0,0024906542 0,0213136772 0,0002323293
10 0,02739726 0,9051396614 0,0089541267 0,0302678039 0,0008352448
14 0,038356164 0,7289884686 0,0020438339 0,0323116379 0,0001906497
15 0,04109589 0,7630102931 0,0024963839 0,0348080217 0,0002328638
16 0,043835616 1,0593499364 -0,0232186287 0,0115893930 -0,0021658437
Página 89
Cálculo de pérdida de masa para probeta E-I-1
E-I
0 0 0,0447081331 0,0000739682 0,0000739682 0,0000069698
1 0,002739726 0,0092886309 0,0000296830 0,0001036512 0,0000027969
2 0,005479452 0,0123799698 0,0001079444 0,0002115956 0,0000101712
3 0,008219178 0,0664194687 0,0206596945 0,0208712901 0,0019466919
7 0,019178082 3,7039747818 0,0104524865 0,0313237766 0,0009849018
8 0,021917808 3,9263403347 0,0100453906 0,0413691672 0,0009465426
9 0,024657534 3,4067948270 0,0084447865 0,0498139537 0,0007957231
10 0,02739726 2,7578992953 0,0266864853 0,0765004390 0,0025145756
14 0,038356164 2,1123842757 0,0058468133 0,0823472523 0,0005509251
15 0,04109589 2,1557894321 0,0057169688 0,0880642211 0,0005386903
16 0,043835616 2,0175978018 -0,0442213217 0,0438428995 -0,0041668228
Cálculo de pérdida de masa para probeta E-II-1

E-II
0 0 0,0267660312 0,0000732753 0,0000732753 0,0000066625
1 0,002739726 0,0267249118 0,0015260047 0,0015992799 0,0001387504
2 0,005479452 1,0872584931 0,0016209091 0,0032201890 0,0001473795
3 0,008219178 0,0960051649 0,0019946082 0,0052147973 0,0001813577
6 0,016438356 0,3893495051 0,0010520826 0,0062668799 0,0000956595
7 0,019178082 0,3786707856 0,0011997232 0,0074666031 0,0001090836
8 0,021917808 0,4971271449 0,0013170367 0,0087836398 0,0001197502
9 0,024657534 0,4643096768 0,0012836038 0,0100672436 0,0001167104
10 0,02739726 0,4727210839 0,0050524867 0,0151197303 0,0004593922
14 0,038356164 0,4493577378 0,0012852004 0,0164049307 0,0001168555
15 0,04109589 0,4888385881 -0,0100446285 0,0063603022 -0,0009132977
Página 90
Cálculo de pérdida de masa para probeta E-III-1
E-III
0 0 0,0474075182 0,0023663094 0,0023663094 0,0002103106
1 0,002739726 1,6799983321 0,0037281616 0,0060944710 0,0003313481
2 0,005479452 1,0415596371 0,0017604503 0,0078549213 0,0001564637
3 0,008219178 0,2435691013 0,0022029651 0,0100578864 0,0001957931
6 0,016438356 0,2924857401 0,0006372337 0,0106951201 0,0000566355
7 0,019178082 0,1726948732 0,0005736073 0,0112687274 0,0000509805
8 0,021917808 0,2460384654 0,0005851308 0,0118538582 0,0000520047
9 0,024657534 0,1811070115 0,0005446752 0,0123985334 0,0000484091
10 0,02739726 0,2165058678 0,0025258475 0,0149243809 0,0002244899
14 0,038356164 0,2444612958 0,0004494099 0,0153737908 0,0000399422
15 0,04109589 0,0836079223 0,0002965559 0,0156703467 0,0000263570
16 0,043835616 0,1328779169 -0,0029123927 0,0127579540 -0,0002588449
3.8 TABLA CON RESUMEN DE LOS RESULTADOS DE LA PERDIDA DE

MASA
Condiciones Nombre Tiempo(días) Pérdida de material(g)

100% cemento N-I-1 16 0,0007241800
Curado normal
80% cemento 20% N-II-1 15 0,0001209905
puzolana y Curado
normal
60% cemento 40% N-III-1 16 0,0002328638
puzolana y curado
normal
100% cemento E-I-1 16 0,0005386903
Curado Especial
80% cemento 20% E-II-1 15 0,0001168555
puzolana y Curado
normal
100% cemento y E-III-1 16 0,0000263570
Curado Especial
Página 91
3.9 ENSAYE DE CARBONATACIÓN EN LAS PROBETAS
Una vez tomadas las muestras para el análisis de cloruros se le aplicó a una parte de
la probeta fenolftaleína para comprobar si las probetas presentaban carbonatación como se
muestra a continuación, se pudo observar que la carbonatación fue mínima, solo se presentó
en algunas esquinas.
Figura 48 Aplicación de fenolftaleína para prueba de carbonatación
Figura 49 Fenolftaleína aplicada en las probetas; la presencia de carbonatación es mínima y solo en algunas esquinas
Página 92
3.10 PRUEBAS EN ELEMENTOS DE CONCRETO MEDIANTE EL USO

DEL CORROSÍMETRO IN SITU (GECOR 10)
INTRODUCCIÓN
El GECOR 10 es un equipo que permite medir la velocidad de corrosión en

estructuras de concreto de gran tamaño; es un equipo para realización de ensayos en
laboratorio de forma rápida y sencilla, tanto con confinamiento del anillo de guarda como
sin confinamiento, para ensayos rutinarios de resistencia de polarización, sin perder la
capacidad de aplicación a trabajos de evaluación de estructuras reales en campo.
Descripción del Equipo
El GECOR 10 es un equipo ligero y de pequeño tamaño, con una pantalla táctil a

color y funciona a base de pilas. Es un equipo altamente robusto, que incluye un sistema de
protección flexible contra impactos y caídas, de cara a su uso en campo.
El GECOR 10, incorpora 3 sensores de contacto con la estructura.
 Un sensor circular para medida de la velocidad de corrosión, fabricado de material

transparente de cara a permitir el control del nivel del electrolito interior así como
verificación del estado de las conexiones y los contactos, facilitando la conservación
y el mantenimiento por parte del usuario.
 Dos electrodos auxiliares, uno central circular y otro concéntrico con el anterior
Página 93
(anillo de guarda) que confina la corriente aplicada con el electrodo central.

 Dos electrodos de referencia para el control de la corriente aplicada con el anillo de
guarda exterior, que se sitúan entre el electrodo circular central y el anillo
concéntrico
 Un sensor de mapeo con un electrodo de referencia central y un solo electrodo
circular auxiliar de tamaño pequeño y cableado para contacto con el dispositivo de
medida
 Sensor de 4 puntas para medida de la resistividad del hormigón mediante el
métodoWenner.
El equipo cuenta con un software que controla tanto la unidad central como los
diferentes sensores de contacto necesarios para la medida con las diferentes técnicas que
permite realizar
TÉCNICAS DE MEDICIÓN:
La Medición de velocidad de corrosión tanto en probetas como en estructuras reales

a través de la Técnica avanzada de Confinamiento Modulado (MCT) con controladores de
campo eléctrico entre el contraelectrodo central y el anillo de guarda es el único equipo en
el mercado que puede garantizar la medida correcta de la velocidad de corrosión. Estos dos
electrodos controlan las corrientes inyectadas por el contra central y el anillo de guarda lo
que permite balancearlas de forma dinámica durante la medición y confinar la señal en el
anillo concéntrico con el central y el de guarda, que pasa entre los dos electrodos de control
del campo.
La MCT permite realizar la medición de tres variables fundamentales relacionadas

con los procesos de corrosión que se pueden dar en la estructura a través de técnicas
altamente contrastadas: medidas de potencial eléctrico, de resistividad y de resistencia de
polarización (polarización lineal). Incorpora como novedad un sensor para la medida de la
resistividad por el método de las 4 puntas
Página 94
Puede aplicar corrientes suficientemente altas de forma estable durante uno o varios
minutos seguidos. Tiene la capacidad de modular la corriente que inyecta por el anillo de
aguarda de una forma flexible que se adapta a cada estructura para alcanzar el grado de
confinamiento correcto.
Mapeo de potencial: Permite realizar mediciones rápidas cualitativas sobre el grado

de riesgo de corrosión asociado a la estructura a través de la medición combinada de
potencial de corrosión y resistividad, creando un mapa de medidas parametrizable.
Medición de la resistividad del concreto en menos de dos segundos a través de un sensor
especial de 4 puntas para aplicación de la norma UNE 83988-2.
El equipo cuenta con la funcionalidad de operación como potenciostato de

laboratorio, lo que permite su uso para la realización de ensayos en todo tipo de probetas de
laboratorio, de forma muy sencilla, ya que incorpora procesos pre-programados para la
medida de la resistencia de polarización sin confinar la corriente.
El sistema incluye una caja de verificación que permite la comprobación del

correcto funcionamiento de los diferentes elementos del sistema, mediante la conexión de
la unidad central a la caja de verificación se puede comprobar el funcionamiento del equipo
en los modos ―Velocidad de corrosión‖ y ―Mapeo‖, por otro lado, mediante la conexión del
sensor de 4 puntas y por contacto directo con la caja de verificación se puede comprobar la
correcta medición de la resistividad
OBJETIVO DEL ENSAYE
Realizar mediciones en elementos de concreto reforzado para determinar la

corrosión del acero y resistividad del concreto
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MODELO EXPERIMENTAL
Se hacen medidas cada 15 días en las vigas, losas y pilares para llevar el control de
la evolución de la corrosión y resistividad de los elementos de concreto reforzado.
PROCEDIMIENTO
Se configura el GECOR, ingresando el área del acero, la prueba a realizar y el tiempo
de aplicación de corriente.
 Se toma la temperatura ambiente y temperatura del elemento a medir
Figura 50 Se toma la temperatura ambiente y del elemento con un termómetro
 Como primera medición se mide la velocidad de corrosión del acero ( los resultados
se muestran más adelante)
 Se conectan el GECOR tanto al electrodo de anillo y al acero de refuerzo a analizar
cómo se muestra en las siguientes imágenes, se tomaron tres puntos de referencia en
las vigas, dos puntos en las losas y tres en los pilares, los resultados de las
mediciones se muestran más adelante
Página 96
 Se humedecen los elementos de concreto para realizar las mediciones y se coloca el

anillo sobre los puntos húmedos.
Figura 51 Se humedecen los puntos donde se hicieron las medidas
 Se procede a medir la velocidad de Corrosión Icorr
Figura 52 El área polarizada es la que queda debajo del circulo amarillo Figura 53 GECOR midiendo
 Se cambia el anillo por el sensor de cuatro puntas para proceder a medir la

resistividad del concreto
Figura 54 Método de las cuatro puntas para medir la resistividad del hormigón
Página 97
ESTUDIO DE DURABILIDAD DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO FRENTE A LOS AGENTES QUÍMICOS AGRESIVOS
3.11 RESULTADOS
Viga Punto 1
FECHA HORA Puntos TEMP ºC (EXT) HR% (EXT) Area Acero Tiempo medida Icorr (ua/cm2) Ecorr (mV) Resistividad (Ω*m)
16/01/2015 11:30 1 4.2 75 32 60s 0.338 -465.8 145
24/02/2015 12:15 1 10.8 36 32 60s 0.641 -385 184
12/03/2015 15:30 1 22.3 22 32 60s 0.742 -392.1 172
25/03/2015 11:00 1 7 50 32 60s 1.5781 -417.01 150
17/04/2015 12:00 1 16.6 54 32 60s 1.684 -467 186
08/05/2015 11:15 1 19.1 48.5 32 60s 0.696 -387.6 299
17/06/2015 11:40 1 27.4 24 32 60s 1.116 -472 117
16/072015 09:35 1 26.1 42.2 32 60s 0.099 -210.2 2205
30/10/2015 11:00 1 14 78 32 60s 2.808 -410.4 205
27/11/2015 11:10 1 11.2 36.7 32 60s 0.265 -306 823
21/12/2015 11:20 1 7.3 79.6 32 60s 0.237 -344 623
13/01/2016 10:40 1 3.7 82.6 32 60S 0.445 -380 415
25/01/2016 11:15 1 10.1 81 32 60S 1.051 -384 314
24/02/2016 11:45 1 8.4 71.3 32 60S 0.655 -341 837
16/03/2016 12:50 1 12.6 35 32 60S 0.159 -304.4 762
30/03/2016 11:00 1 11.9 62 32 60S 0.497 -353.2 601
Página 98
Página 99
Página 100
Página 101
Punto 2
16/01/2015 11:30 2 4.2 75 32 60s 0.163 -452.3 110
24/02/2015 12:15 2 10.8 36 32 60s 0.503 -404.8 174
12/03/2015 15:30 2 22.3 22 32 60s 0.182 -395.5 136
25/03/2015 11:00 2 7 50 32 60s 0.581 -430.5 112
17/04/2015 12:00 2 16.6 54 32 60s 0.708 -448.56 143
08/05/2015 11:15 2 19.1 48.5 32 60s 0.285 -369.9 260
17/06/2015 11:40 2 27.4 24 32 60s 1.334 -455.7 94
16/07/2015 09:35 2 26.1 42.2 32 60s 0.043 -222 4406
30/10/2015 11:00 2 14 78 32 60s 3.801 -433 158
27/11/2015 11:10 2 11.2 36.7 32 60s 0.315 -354 924
21/12/2015 11:20 2 7.3 79.6 32 60s 0.449 -364.5 725
13/01/2016 10:40 2 3.7 82.6 32 60S 0.655 -411 301
25/01/2016 11:15 2 10.1 81 32 60S 1.606 -384 362
24/02/2016 11:45 2 8.4 71.3 32 60S 0.537 -369 577
16/03/2016 12:50 2 12.6 35 32 60S 0.257 -330.7 933
30/03/2016 11:00 2 11.9 62 32 60S 0.595 -370.37 744
Página 102
Página 103
Página 104
Página 105
Punto 3
16/01/2015 11:30 3 4.2 75 32 60s 0.087 -482.8 112
24/02/2015 12:15 3 10.8 36 32 60s 0.484 -444 125
12/03/2015 15:30 3 22.3 22 32 60s 0.357 -420.5 156
25/03/2015 11:00 3 7 50 32 60s 1.097 -473.69 104
17/04/2015 12:00 3 16.6 54 32 60s 0.914 -419.04 169
08/05/2015 11:15 3 19.1 48.5 32 60s 0.514 -421 230
17/06/2015 11:40 3 27.4 24 32 60s 2.506 -475 122
16/07/2015 09:35 3 26.1 42.2 32 60s 0.086 -256 2185
30/10/2015 11:00 3 14 78 32 60s 5.136 -437 180
27/11/2015 11:10 3 11.2 36.7 32 60s 0.373 -373 661
21/12/2015 11:20 3 7.3 79.6 32 60s 0.636 -395.4 554
13/01/2016 10:40 3 3.7 82.6 32 60S 0.561 -418 339
25/01/2016 11:15 3 10.1 81 32 60S 2.978 -398 290
24/02/2016 11:30 3 8.4 71.3 32 60S 0.586 -374 773
16/03/2016 12:50 3 12.6 35 32 60S 0.368 -345.6 820
30/03/2016 11:00 3 11.9 62 32 60S 0.503 -389.3 942
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Página 109
Losas Punto 1
FECHA HORA Puntos TEMP ºC (EXT) HR% (EXT) Ø Acero Tiempo medida Icorr (ua/cm2) Ecorr (mV) Resistividad (Ω*m)
11/02/2015 11:30 1 5.2 78.3 16 60s 0.061 -99.7 1250
24/02/2015 12:10 1 10.2 39.2 16 60s 0.139 -106.5 2400
12/03/2015 09:10 1 13 25 16 60s 0.057 -81 2384
24/03/2015 15:00 1 13.6 53 16 60s 0.093 -145.66 3300
10/04/2015 11:00 1 11 70 16 60s 0.188 -114 1600
17/04/2015 10:40 1 15 66 16 60s 0.224 -86.4 2150
08/05/2015 13:30 1 22.5 40 16 60s 0.177 -128.5 2413
17/062015 13:10 1 22.3 31.6 16 60S 0.342 -143.3 1970
16/07/2015 11:00 1 27.7 36 16 60S 0.052 -63.7 3243
30/10/2015 13:15 1 16.6 69.8 16 60s 0.029 -138.4 2847
27/11/2015 11:55 1 13.3 30.1 16 60s 0.05 -73.7 3538
21/12/2016 12:15 1 9.3 73.5 16 60s 0.33 -69.5 3564
13/01/2016 11:30 1 4.4 81.6 16 60s 0.051 -127 3839
25/01/2016 12:00 1 11.4 75.2 16 60s 0.09 -117.2 3532
24/02/2016 12:20 1 8.4 68.3 16 60s 0.112 -113.7 3235
16/03/2016 11:15 1 13.6 34.6 16 60s 0.049 -117.01 1923
31/03/2016 11:30 1 14 51 16 60s 0.106 -128.2 1574
Página 110
Página 111
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Página 113
Punto 2
11/02/2015 11:30 2 5.2 78.3 16 60s 0.051 -140.2 1850
24/02/2015 12:10 2 10.2 39.2 16 60s 0.051 -92 2755
12/03/2015 09:10 2 13 0.25 16 60s 0.053 -65 2895
24/03/2015 15:00 2 13.6 53 16 60s 0.048 -174.01 2400
10/04/2015 11:00 2 11 70 16 60s 0.054 -103.23 1420
17/04/2015 10:40 2 15 66 16 60s 0.149 -122.9 2851
08/05/2015 13:30 2 22.5 40 16 60s 0.175 -111.35 2781
17/062015 13:10 2 22.3 31.6 16 60S 0.325 -130.8 2450
16/07/2015 11:00 2 27.7 36 16 60S 0.047 -74.3 2698
30/10/2015 13:15 2 16.6 69.8 16 60s 0.044 -125.2 2880
27/11/2015 11:55 2 13.3 30.1 16 60s 0.051 -106.2 3736
21/12/2016 12:15 2 9.3 73.5 16 60s 0.054 -48.2 3462
13/01/2016 11:30 2 4.4 81.6 16 60s 0.067 -113.1 3667
25/01/2016 12:00 2 11.4 75.2 16 60s 0.08 -117.7 3622
24/02/2016 12:20 2 8.4 68.3 16 60s 0.106 -98.2 2868
16/03/2016 11:15 2 13.6 34.6 16 60s 0.086 -100.02 3142
31/03/2016 11:30 2 14 51 16 60s 0.134 -100.3 3397
Página 114
Página 115
Página 116
Página 117
Pilar Punto 1
11/02/2015 11:30 1 4.2 75 12 60s 0.289 -469 135
24/02/2015 12:15 1 10.8 36 12 60s 0.196 -453.4 157
12/03/2015 15:30 1 22.3 22 12 60s 1.391 -378.2 135
24/03/2015 11:00 1 7 50 12 60s 1.518 -420.44 150
10/04/2015 12:10 1 16.6 54 12 60s 1.527 -382.05 174
17/04/2015 11:00 1 21.7 25 12 60s 2.381 -351.67 205
08/05/2015 10:45 1 15 64.5 12 60s 1.203 -366.9 370
17/062015 11:15 1 27.4 24 12 60s 1.842 -412.09 133
16/07/2015 09:15 1 27 37.7 12 60s 0.767 -236.04 1321
30/10/2015 10:10 1 13.4 80 12 60s 1.853 -430.1 174
27/11/2015 10:50 1 10.9 42.2 12 60s 2.539 -368 372
21/12/2016 11:10 1 8.6 69.3 12 60s 1.26 -370 380
13/01/2016 10:40 1 3.6 83 12 60S 1.007 -397 309
25/01/2016 11:20 1 10.3 78.5 12 60S 0.587 -382 381
24/02/2016 11:30 1 8.4 71.3 12 60S 0.748 -354.7 660
16/03/2016 12:50 1 12.6 35 12 60S 0.637 -335.8 652
31/03/2016 11:00 1 11.9 62 12 60s 0.735 -370.16 480
Página 118
Página 119
Página 120
Página 121
Punto 2
11/02/2015 11:30 2 4.2 75 12 60s 0.189 -430.9 355
24/02/2015 12:15 2 10.8 36 12 60s 0.069 -441 378
12/03/2015 15:30 2 22.3 22 12 60s 2.100 -356.7 256
24/03/2015 11:00 2 7 50 12 60s 1.565 -418.3 320
10/04/2015 12:10 2 16.6 54 12 60s 1.070 -394.7 193
17/04/2015 11:00 2 21.7 25 12 60s 0.913 -371.2 285
08/05/2015 10:45 2 15 64.5 12 60s 2.02 -362 377
17/062015 11:15 2 27.4 24 12 60s 3.218 -398.06 187
16/07/2015 09:15 2 27 37.7 12 60s 1.943 -248.5 1146
30/10/2015 10:10 2 13.4 80 12 60s 1.837 -440.4 344
27/11/2015 10:50 2 10.9 42.2 12 60s 0.993 -372.9 648
21/12/2016 11:10 2 8.6 69.3 12 60s 1.328 -380 550
13/01/2016 10:40 2 3.6 83 12 60S 1.242 -414 383
25/01/2016 11:20 2 10.3 78.5 12 60S 0.949 -413 400
24/02/2016 11:30 2 8.4 71.3 12 60S 1.204 -390.2 660
16/03/2016 12:50 2 12.6 35 12 60S 1.342 -351 613
31/03/2016 11:00 2 11.9 62 12 60s 1.264 -391 464
Página 122
Página 123
Página 124
Página 125
CAPÍTULO 4
CONCLUSIONES:
Un concreto durable es aquel que puede resistir en forma satisfactoria, las

condiciones de servicio a que estará sujeto, tales como el desgaste, la acción química, entre
muchas otras.
La falta de durabilidad puede deberse al medio al que está expuesto el concreto, o a

causas internas del mismo material. Las causas externas pueden ser físicas, químicas o
mecánicas; originadas por condiciones atmosféricas, temperaturas extremas, abrasión,
acción electrolítica, ataques por líquidos y gases de origen natural o industrial
El ataque al concreto por sustancias químicas casi siempre se presentara en solución

con líquidos las cuales pueden penetrar profundamente en el concreto, por lo cual producir
concreto de alta calidad y baja permeabilidad es la primera fase para mitigar los ataques
químicos, una relación agua-cemento baja es factor importante para reducir la
permeabilidad del concreto, el ACI 318 especifica una relación máxima de 0,4 para
concreto reforzado. Debido a esto, una menor permeabilidad mejora la vida de servicio del
concreto frente ataques químicos.
El diseño no solamente deberá estar basado en el uso de la estructura, sino también

en las condiciones ambientales, como variaciones diarias y estaciónales de temperatura y
humedad; y en la vida útil esperada de la misma, siendo ésta el periodo en el que la
estructura conserva sus características geométricas, de funcionalidad y de seguridad para
las cuales fue proyectado sin costos inesperados de reparación o mantenimiento, por lo cual
es importante estudiar el entorno de la estructura de concreto poniendo énfasis en las
condiciones climáticas
Página 126
De las pruebas de laboratorio expuestas anteriormente se puede concluir que; el

método integral acelerado es de gran utilidad para determinar la característica de la
composición de la mezcla, la norma UNE 83992-2:2012 EX explica de manera detallada el
procedimiento que se debe realizar para poder llevar acabo la prueba.
Después de realizar los ensayes en las probetas de mortero se observó que las
probetas que fueron elaboradas con 60% cemento y 40% puzolana presentaron corrosión al
siguiente día de que se le aplicó corriente eléctrica, las probetas con 80% cemento y
20%puzolana tardaron tres días para presentar corrosión, y las probetas fabricadas con
100% cemento tardaron siete días para que las barras de acero tuvieran corrosión. Por lo
cual se concluye que la puzolana utilizada en estas probetas no fue de para aumentar la
durabilidad de las probetas, sin embargo existen otras puzolanas que si aportarían mejores
características de durabilidad
De acuerdo al análisis de concentración de cloruros totales se determinó que la

concentración de cloruros es mayor en las superficies de las probetas que en las cunas, esto
debido a que las probetas tenían en su superficie la solución de cloruros que iba penetrando
hasta el acero de refuerzo.
La capa pasiva se rompe por el ingreso de los cloruros y la velocidad de corrosión

aumenta conforme avanza el tiempo.
Se observó que la corrosión atacó principalmente por picaduras en diferentes zonas

de las barras, con lo cual provoco una pérdida de material que fue calculada mediante la ley
de Faraday.
Cuando el potencial de corrosión superaba los -300mV las probetas se desconectan

de las fuentes de energía debido a que estas ya presentaban corrosión en el acero.
Página 127
El Software GPES es de gran ayuda ya que se obtienen los valores de potencial de

corrosión (Ecorr), resistencia a la polarización (Rp) y la Resistividad eléctrica del mortero
(RΩ) y con estos datos realizar el cálculo de la Velocidad de corrosión (Icorr)
Adicionalmente a lo que menciona la norma se les aplico a las probetas fenolftaleína

para observar la carbonatación en el mortero, y se observó que las probetas tenían una
carbonatación mínima y solo se presentaba en algunas esquinas
El GECOR 10 es un gran instrumento de trabajo ya que permite realizar

mediciones tanto en laboratorio como en campo. Después de realizar las mediciones a los
elementos, se obtuvieron las gráficas donde se puede ir observando la resistividad así como
la velocidad de corrosión que presenta el acero embebido en los elementos.
El uso del corrosímetro in situ es de gran utilidad ya que ahorra mucho tiempo de
trabajo y se pueden obtener todos los datos necesarios para llevar a cabo un análisis de la
corrosión de las estructuras de concreto reforzado.
La resistividad siempre fue variable debido a que las estructuras pasaban por
épocas de lluvia, calor, humedad etc, con lo cual se obtuvo dispersión en las gráficas, pero
con esto se concluye que el concreto se comporta diferente de acuerdo al medio en el cual
este expuesto. La velocidad de corrosión se presentó de igual forma de modo disperso ya
que en algunas medidas el concreto estaba muy saturado de agua y en otras estaba seco.
El Gecor 10 representa la última tecnología en los instrumentos para determinar las

características de corrosión del acero y resistividad del concreto. Combina estado de la
técnica incrustado sistemas de microprocesadores y tecnología flash por ordenador con el
líder de investigación del mundo en el refuerzo de análisis de la velocidad de corrosión de
barras.
Página 128
4.1 PRINCIPALES DEFINICIONES EN LAS PRUEBAS DE CORROSIÓN
 CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA Capacidad de un material para transmitir la

electricidad
 CORRIENTE DE ELECTRÓDO Corriente eléctrica originada por la

transferencia de electrones en una reacción electrónica
 DESPOLARIZACIÓN Disminución de la polarización de un electrodo
 ELECTRODO DE REFERENCIA Electrodo no polarizable, de potencial

conocido y reproducible, empleado en las determinaciones del potencial de otros
electrodos
 ELECTRODO DE TRABAJO Electrodo donde tiene lugar la reacción que

interesa estudiar
 POLARIZACIÓN Variación del valor de potencial de un electrodo debido al paso

de corriente
 VELOCIDAD DE CORROSIÓN Icorr Valor medido del efecto de la corrosión

por unidad de tiempo y superficie, se expresa como pérdida de peso por unidad de
superficie y tiempo de penetración por unidad de tiempo
Página 129
BIBLIOGRAFÍA
 M. Mena Ferrer, (2005). Durabilidad de Estructuras de Concreto en México,

Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto (IMCYC)
 M. Fernández Cánovas: Patología y terapéutica del hormigón armado, Editorial

dossat,s.a 2da edición plaza de Santa Ana Madrid, España
 P. Kumar Metha, Paulo J.M. Monteiro 1998, Concreto Estructura, propiedades y

materiales. Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto (IMCYC)
 C.Andrade Perdrix 1989 Manual inspección de obras dañadas por corrosión de

armaduras
 ACI Manual of Concrete Practice, (2002) American Concrete Institute. Guía para
obtener un concreto durable (ACI 201.2R), Instituto Mexicano del Cemento y del
Concreto (IMCYC), Edición 1
 American Society for Testing and Materials ASTM C 150
 Neville A. M. (1999), "Tecnología del Concreto", Tomo 2 y 3, Instituto Mexicano

del Cemento y del Concreto, A.C.
 NMX-C-155-ONNCEE- Industria De La Construcción – Concreto Hidráulico -

Dosificado en masa - Especificaciones y métodos de ensayo.
 Norma española UNE 83992-2:2012 EX Durabilidad del hormigón. Métodos de

ensayo. Ensayos de penetración de cloruros en el hormigón. Parte 2: Método
integral acelerado.
MESOGRAFÍA:
 http://www.imcyc.com/revista/1998/nov/durabilidad.htm
 ftp://ftp.unicauca.edu.co/cuentas/geanrilo/docs/FIC%20y%20GEOTEC%20SEM%
202%20de%202010/Tecnologia%20del%20Concreto%20-
%20%20PDF%20ver.%20%202009/Cap.%2007%20-%20Durabilidad.pdf
 http://www.imt.mx/archivos/Publicaciones/PublicacionTecnica/pt181.pdf
 http://www.revista.ingenieria.uady.mx/volumen9/durabilidad.pdf
Página 130

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

PROGRAMA DE MAESTRÍA Y DOCTORADO EN INGENIERÍA

ESTUDIO DE DURABILIDAD DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO FRENTE A

MODALIDAD DE GRADUACIÓN: TESIS

MÉXICO, D. F. SEPTIEMBRE 2016

Presidente: M.I. CARLOS JAVIER MENDOZA ESCOBEDO

Secretario: M. I. RODRÍGUEZ VEGA MIGUEL ÁNGEL

Vocal: ING. COTTIER CAVIEDES JUAN LUIS

1 er. Suplente: M. I. MENDOZA ROSAS MARCO TULIO

2 d o. Suplente: M. I. CANDELAS RAMÍREZ LUIS

Lugar o lugares donde se realizó la tesis: CIUDAD DE MÉXICO Y MADRID-ESPAÑA

A todos los Investigadores y compañeros del Instituto de Ciencias de la Construcción

A la Universidad Nacional Autónoma de México, por la formación profesional que he

Al CONACYT por el apoyo proporcionado durante mis estudios de maestría

1.2 Fase agregado ................................................................................................................................. 2

1.3 Fase pasta de cemento hidratado ..................................................................................................... 3

1.4 Clinker no hidratado........................................................................................................................ 7

1.5 Aire en la pasta de cemento ............................................................................................................ 7

1.6 Porosidad en el concreto ................................................................................................................. 8

1.7 Agua en la pasta de cemento ........................................................................................................... 9

1.8 Fase adherencia agregados-pasta de cemento (zona de transición) ............................................. 10

2.1 Patologías del concreto por deficiencias constructivas ................................................................. 14

2.2 Factores quimicos que afectan la durabilidad del concreto ....................................................... 19

3.2 Resultados de pruebas icorr y ecorr .............................................................................................. 70

3.3 Cálculo de la resistencia eléctrica inicial y en el momento en que se produce la despasivación de

3.4 Cálculo del coeficiente de difusión en estado no estacionario (aparente) .................................... 77

3.5 Cálculo de la corrosión acumulada o penetración de la corrosión pcorr ........................................ 78

3.6 Determinación de concentración de cloruros totales por valoración potenciométrica ................. 87

3.7 Cálculo de pérdida de masa mediante la ley de faraday ............................................................... 88

3.8 Tabla con resumen de los resultados de la perdida de masa ......................................................... 91

3.9 Ensaye de carbonatación en las probetas ...................................................................................... 92

3.11 Resultados ................................................................................................................................... 98

CAPÍTULO 4...................................................................................................................................... 126

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................. 130

FUENTES DE INTERNET: .............................................................................................................. 130

El concreto es el material más utilizado en la construcción, hoy en día se tiene

En los últimos años el término ―durabilidad‖ se ha estado escuchando con mayor

La parte experimental se desarrolla en el capítulo 3 en donde se han realizado pruebas de

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LA ESTRUCTURA DEL CONCRETO

1.1 COMPOSICIÓN DEL CONCRETO

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Figura 1. Macroestructura del concreto.

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1.2 FASE AGREGADO

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Mientras no se tengan agregados altamente porosos y débiles, tales como la piedra

1.3 FASE PASTA DE CEMENTO HIDRATADO

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El cemento portland moderno es un material finamente pulverizado generalmente

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Figura 3 Cristales de Alita Figura 4 Cristales de Belita

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