S.E.P. S.E.S. Tec N.M.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

PROCESOS DE SOLDADURA

CALIF. T5: ______

CARRERA: ING. MECATRÓNICA

MATERIA: PROCESOS DE FABRICACIÓN

GRUPO: 178400

PROFESOR: ING. ADELFO ORTIZ GARCÍA

ALUMNOS: ALMARAZ MEDINA JOSE HILARIO (1)

AVILES MALDONADO ARTURO (3)

CHAVEZ VARGAS LUIS EDUARDO (5)

ESQUIVEL ADALID SERGIO (11)

HERNANDEZ GONZALEZ ROBERTO (18)

TOLUCA, MÉX. A 25 DE OCTUBRE DE 2018

 RESUMEN

Hablar de soldadura, es tratar un tema por demás interesante y enriquecedor, puesto que
es un proceso de ingeniería que ha contribuido enormemente al desarrollo de la humanidad,
ya que está presente en casi todas las actividades humanas donde existe el aporte de
metal. Gracias a esto, se ha desarrollado la industria naval, ferrovías, aeroespacial y
muchas otras ramas como la construcción y el mantenimiento industrial, donde juega un
papel indispensable.

La soldadura metálica es el proceso mediante el cual se unen dos metales por aplicación
de calor o presión, o por la combinación de ambos, con o sin el aporte de otro metal. Existen
algunos procesos de soldadura metálica que se consideran especiales ya que son aquellos
en los que se requiere alcanzar altas temperaturas para lograr la unión de los dos metales.

Algunas de las consideraciones especiales para el uso de soldaduras son principalmente

el tipo de soldadura más adecuado para unir las piezas de metal, asi como el tipo de
material de las piezas, tanto sus propiedades físicas como químicas, la técnica de soldadura
a efectuar, las posibles distorsiones de las piezas a soldar, la utilización a la que está
destinada la pieza final y del equipo de trabajo disponible.

ii
 ÍNDICE DE VIDEOS

Video 5.1 Curso de soldadura - Ejercicio unión en T plano………………………………CD

Video 5.2 Tipos de soldadura……………………………………………………………....CD

Video 5.3 Tipos de soldaduras……………………………………………………………...CD

Video 5.4 Cómo soldar correctamente con electrodo…………………………………….CD

Video 5.5 Clasificación de los electrodos………………………………………………….CD

Video 5.6 Soldadura mig-mag en varias posiciones…………………………………..….CD

Video 5.7 Qué es soldadura por fricción……………………………………………..…….CD

Video 5.8 Trabajo con soldadura- Buceo interval……………………………….………..CD

Video 5.9 Underwater welding……………………………………………………….……..CD

Video 5.10 TIG welding aluminum fabrication- Shet metal forming a cone………….….CD

Video 5.11 Railrode thermite welding………………………………………………………CD

iii
 INTRODUCCIÓN

Antecedentes

La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los primeros ejemplos
de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y en Oriente Medio.
La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido
cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La Edad Media trajo avances en la
soldadura de fragua, con la que los herreros golpeaban repetidamente y calentaban el metal
hasta que se producía la unión.

En 1800, sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por
arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el ruso Nikolai
Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los años 1800. Incluso la soldadura
por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad. Alrededor de
1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio
un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J.
Holslag, pero no llegó a ser popular por otra década.

La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del siglo
XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en 1885, quien
produjo otros avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue inventada
en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a gas. El
acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue
práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente.

Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de soldadura debido
a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo
20, bajó en las preferencias para las aplicaciones industriales. Fue sustituida, en gran
medida, por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las
cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y
blindaban el material base de las impurezas.

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La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de
soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los variados
nuevos procesos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron primariamente la
soldadura por arco, incluso construyendo, mediante este procedimiento, una nave, el
Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más vacilantes,
pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando dicho proceso
les permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques alemanes en el puerto
de Nueva York al principio de la guerra.

Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la

soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el
alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió en
un tema importante, mientras que los científicos procurarban proteger las soldaduras contra
los efectos del oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera. La porosidad y la fragilidad eran los
problemas básicos derivados de este intercambio, y las soluciones que desarrollaron
incluyeron el uso del hidrógeno, del argón, y del helio como gases protectores de la
soldadura.

Durante la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura de metales

reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en la
soldadura automática, la soldadura bajo corriente alterna, y los fundentes, alimentaron una
importante extensión de la soldadura de arco durante los años 1930 y durante la Segunda
Guerra Mundial. También la soldadura de arco fue aplicada por primera vez a los aviones
durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos
usando dicho proceso.

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930
vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la fabricación
de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año, y
continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de décadas de desarrollo, la
soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida
en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de
materiales no ferrosos, pero requiriendo costosos gases de blindaje.

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La soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un
fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular
proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco
con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con
un equipo automático, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y
ése mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por
electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura
por electrogas.

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la

soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por
medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invención del láser en 1960, la
soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha demostrado ser
especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad. Sin embargo, ambos
procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y
esto ha limitado sus aplicaciones.

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Planteamiento del problema.

La unión difiere de los procesos vistos en las unidades anteriores (maquinado, fundición)
en que toma las piezas producidas por medio de otros procesos unitarios y las articula en
una pieza más compleja; por lo tanto, también se podría considerar como un método de
ensamble. El producto puede reemplazar a una pieza que habría sido fabricada a través
de otras técnicas (por ejemplo, el bastidor fundido de una máquina herramienta es
reemplazado por uno soldado) o ser de una clase que se produce sólo mediante procesos
de unión (por ejemplo, una carrocería integral o un radiador automotrices, o un cuadro de
bicicleta).

Las uniones, dada su definición misma, proporcionan una transición entre dos materiales
no necesariamente similares. El control de calidad es aún más importante que en otros
procesos porque la oxidación, las películas superficiales, las inclusiones de escoria, la
porosidad, las separaciones, cortes socavados, las grietas por calor, el agrietado en frío
(fragilización) y los esfuerzos residuales podrían causar fallas retrasadas peligrosas. No
obstante, se pueden obtener juntas de buena calidad, algunas veces de igual resistencia
al del material base (pieza de trabajo), a través de varios medios.

Algunas uniones son puramente mecánicas; dentro de esta categoría, los dispositivos que
establecen uniones semipermanentes (como tornillos y pernos) son adecuadamente
considerados como medios de ensamble. Nuestro análisis se enfoca en los procesos
unitarios; de ahí que nos concentremos en los métodos para establecer uniones
permanentes. Los métodos de unión mecánica se derivan de los procesos de trabajo de
metal, las técnicas de estado sólido se basan en la adhesión y en la deformación, las
soldaduras de fusión están relacionadas con los procesos de fundición, y los procesos
líquidos/sólidos recurren a las tecnologías de solidificación, adhesión y de polímeros.

Los procesos de unión a menudo exigen una habilidad considerable. Los humos dañinos,
los altos voltajes eléctricos y las altas temperaturas requieren protección del operador. Por
estas razones, y también para mayor productividad, los esfuerzos tienen como objetivo
minimizar la participación del operador, y se indicarán las oportunidades para la
mecanización (control de la maquinaria por lazo abierto) y automatización real (control de
lazo cerrado, sin o con inteligencia artificial).

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Objetivos.

Objetivo general

Identificaremos los diferentes procesos, tipos y simbología de las uniones soldadas para la
interpretación de dibujos de ingeniería.

Objetivos específicos

• Analizar los diferentes procesos de soldadura.

• Clasificar las aplicaciones de los procesos de soldadura, resaltando sus ventajas y

desventajas.

• Interpretar dibujos de ingeniería de elementos soldados.

Justificación

La unión expande el alcance de todos los procesos de manufactura; fundiciones, forjas,

extrusiones, placas, lámina de metal y piezas maquinadas se pueden unir para producir
formas más complejas o estructuras más grandes. La soldadura a menudo es la
reparación más económica y práctica para maquinaria averiada. Los bastidores para
bicicletas, soldados con soldadura fuerte, los cambiadores de calor, los radiadores
soldados y las juntas de plomería abundan. La unión adhesiva se usa cada vez más en
las industrias aérea, automotriz, de artículos electrodomésticos y otras.

La soldadura proporciona una unión permanente. Las partes soldadas se vuelven una
sola unidad. La unión puede ser más fuerte que los materiales originales, si se usa un
metal de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los materiales
originales si se emplean las técnicas de soldadura adecuadas. En general, a soldadura es
la forma económica de unir componentes, en términos de uso la soldadura no se limita al
ambiente de fábrica, ya que puede realizarse en el campo. Por razones como éstas, es de
vital importancia que como ingenieros mecatrónicos obtengamos un conocimiento integral
de los procesos de soldadura.

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 TEMA 5: PROCESOS DE SOLDADURA

La Soldadura es un metal el cual es fundido para unir dos piezas de metal, de la misma
manera que realiza la operación de derretir una aleación para unir dos metales, pero
diferente de cuando se sueldan dos piezas de metal para que se unan entre si formando
una unión soldada.

Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y unas ambas
superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportación
pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que «moje» a los metales que se
van a unir, lo cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de
aportación y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre
los átomos del material añadido.

En la industria de la electrónica, la aleación de estaño y plomo es la más utilizada, aunque

existen otras aleaciones, esta combinación da los mejores resultados. La mezcla de estos
dos elementos crea un suceso poco común. Cada elemento tiene un punto elevado de
fundición, pero al mezclarse producen una aleación con un punto menor de fundición que
cualquiera de los elementos para esto debemos de conocer las bases para soldar. Sin este
conocimiento es difícil visualizar que ocurre al hacer una unión de soldadura y los efectos
de las diferentes partes del proceso.

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos piezas de

un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la
coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un
material de aporte(metal o plástico), que al fundirse forma un charco de material fundido
entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión
fija a la que se le denomina cordón.

A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir
la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda y la soldadura fuerte , que
implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para
formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o
ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal

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generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.

Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en
muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin
importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar
precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la
sobreexposición a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que
los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La
soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en
desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la soldadura por resistencia
y soldadura eléctrica. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio
del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial
condujeron la demanda de métodos de unión fiables y baratos.

5.1 Clasificación del proceso de soldadura

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:

- Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin

metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede
ser blanda o fuerte.

- Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo

hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por
resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan
autógenas.

Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de
manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así,
al enfriarse, forman un todo único.

Soldadura blanda

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Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400°C. El
material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde
a 230°C aproximadamente.

Soldadura fuerte

También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas

de hasta 800°C. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño
(conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como material fundente para cubrir
las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor
necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se
suelda a solape y en ángulo.

Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la
unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir
esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una
soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

La soldadura por presión

La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce
sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental
no alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar
de las siguientes maneras:

 Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las

superficies que ha y que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión
sobre ellas hasta que se produzca la unión.
 Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone
en contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por
deformación plástica.

Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete)

El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del

acetileno (C 2 H2 ) : que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas
del orden de los 3500°C

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Soldadura por arco eléctrico

En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número de

industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y rápida utilización, resultados perfectos
y aplicable a toda clase de metales. Puede ser muy variado el proceso.

Figura 5. 1 Soldadura por arco eléctrico.

El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los bordes que se
desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico. Los bordes en
fusión de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo se mezclan
íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea.

El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es fundamental, para que la soldadura

presente una penetración eficaz, tener en cuenta la longitud del arco (distancia entre el
extremo del electrodo y la superficie del baño fundido). Si el arco es demasiado pequeño,
la pieza se calienta exageradamente y la penetración resulta excesiva; en ese caso, puede
llegar a producirse una perforación peligrosa

Soldadura por arco sumergido

Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce entre el alambre y la

pieza bajo una capa de fundente granulado que se va depositando delante del arco. Tras
la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en la operación.

Soldadura por arco en atmósfera inerte

Este procedimiento se basa en aislar el arco y el metal fundido de la atmósfera, mediante

un gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etcétera).

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Soldadura aluminotérmica o con termita

Utiliza como fuente de calor para fundir los bordes de las piezas a unir y metal de aportación
el hierro líquido y sobrecalentado que se obtiene de la reacción química se produce entre
el óxido de hierro y el aluminio de la cual se obtiene la alúmina (óxido de aluminio), hierro
y una muy alta temperatura.

Soldadura por resistencia eléctrica

Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar

una corriente eléctrica a través de la unión de las piezas. El calor desprendido viene dado
por la expresión:

Q = 0.24. I2. R . t

Siendo:

Q = calor (en calorías).

I = intensidad de corriente eléctrica (en amperios).

R = resistencia (en ohmios) al paso de la corriente eléctrica.

t = tiempo (en segundos).

La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras:

 Por puntos. Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas
zonas circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa
pequeñez, se denominan puntos. Las chapas objeto de unión se sujetan por medio
de los electrodos y, a través de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que
funda los puntos. Cuando se solidifican, la pieza queda unida por estos puntos, cuyo
número dependerá de las aplicaciones y de las dimensiones de las chapas que se
une.

 Por costura. La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la
soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen

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 por rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las
piezas a soldar. De esta manera se puede electrodos mientras pasa la corriente
eléctrica.

 A tope. Las dos piezas que hay que soldar se sujetan entre unas mordazas por
las que pasa la corriente, las cuales están conectadas a un transformador que
reduce la tensión de red a la de la soldadura. Las superficies que se van a unir, a
consecuencia de la elevada resistencia al de la corriente que circula por las piezas,
se calientan ha sta la temperatura conveniente para la soldadura.

Figura 5. 2 Procesos de soldadura de los metales.

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5.2 Aplicación de los procesos de soldadura

La soldadura tiene una amplia variedad de aplicaciones para las cuales es indispensable,
por ejemplo:

a) Construcción de puentes, edificios.

b) Producción de tuberías, recipientes, calderas, tanques.

c) Construcción naval.

d) Industria aeronáutica y espacial.

e) Automóviles, ferrocarriles, etcétera.

La Unión por Soldadura

La soldadura produce una conexión sólida entre dos partes llamadas unión por soldadura.

Hay cinco tipos básicos de uniones:

 Unión Empalmada: En este tipo de unión las partes se encuentran en el mismo plano
y se unen sus bordes

 Unión de Esquina: Las partes en este tipo de unión forman un ángulo recto y se
unen en la esquina del ángulo.

 Unión Superpuesta: Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.

 Unión en “T” : Una parte es perpendicular a la otra forma de la letra “T”.

 Unión de Bordes: La unión se hace en el borde común.

Todas las uniones se hacen por medio de soldaduras. Los tipos de soldadura dependen del
tipo de la unión y del proceso de soldadura.

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  Soldadura de Filete: Para rellenar los bordes de las placas unidas por uniones de
esquinas, sobrepuestas, en “T”; se usa un metal de relleno para proporcionar una
sección transversal de un triángulo. Se hace por medio de la soldadura con arco
eléctrico. El oxígeno y gas combustible, porque requiere una mínima preparación de
los bordes. Las líneas punteadas muestran los bordes originales de las partes.

 Soldadura con Surco o Ranura: Requiere que se moldeen las orillas de las partes
en un surco para facilitar la penetración de la soldadura. Algunas soldaduras con
surco típicas: (a) soldadura con surco cuadrada, un lado; (b) soldadura de bisel
único; (c) soldadura con surco en V único; (d) soldadura con surco en U único; (e)
soldadura con surco en J único; (f) soldadura con surco en V doble para secciones
más gruesas. Las líneas con guiones muestran los bordes originales de las partes.
Aunque se asocia más con una unión empalmada la soldadura con surco se usa en
todos tipos de uniones menos en las sobrepuestas.

 Soldaduras con Insertos y Soldaduras Ranuradas: Se usan para unir placas planas.
Usan ranuras y huecos en la parte superior que se rellena con material (metal) para
fundir las dos partes.

 Soldaduras con Puntos: Es una pequeña sección fundida entre las superficies de
dos placas. Se requiere varias soldaduras para unir las partes. Se asocia con la
soldadura por resistencia.

 Soldadura Engargolada: Es similar a una de puntos, pero consiste en una sección

fundida más o menos continua entre las dos placas.

 Soldadura de Superficie: No se usa para unir partes sino para depositar metal de
relleno sobre la superficie de una parte. Las gotas de soldadura se incorporan en
una serie de pasadas paralelas sobrepuestas, con la que se cubre grandes áreas
de la parte base. El propósito es aumentar grosor de la placa o hacer un
recubrimiento protector sobre la superficie.

Procedimiento para soldar.

Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecánicamente como desde
el punto de vista químico, es decir, desengrasarlas. A continuación, se calientan las

13
superficies con un soldador y, cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de
aportación, se aplica éste; el metal corre libremente, «moja» las superficies y se endurece
cuando enfría. El estaño se une con los metales de las superficies que se van a soldar.
Comúnmente se estañan, por el procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas
que se van a unir y posteriormente se calientan simultáneamente, quedando así unidas.

5.3 Simbología básica de uniones soldadas

La AWS y la ANSI han estandarizado los símbolos empleados para describir uniones
soldadas en los dibujos técnicos. El símbolo de soldadura describe por completo las
especificaciones que debe incluir la soldadura. En general se puede decir que el símbolo
consta de 8 partes básicas:

1. Línea de referencia.

2. Línea guía y flecha.

3. Símbolo básico de soldadura: (Posición [Ambos lados, otro lado, lado de la flecha]/

profundidad de la soldadura [S]).

4. Símbolo de acabado. [F]

5. Símbolo de soldadura: (Tipo de soldadura).

6. Dimensiones: [L – P; A; R]

7. Símbolos complementarios: [Símbolo de soldadura en campo,

soldadura de todo alrededor o periférica, número de soldaduras de
punto, etc.].

8. Cola y especificación del proceso de soldadura [T].

Figura 5. 3 Representación esquemática de un dibujo de una unión soldada.

14
Tabla 5. 1 Especificaciones de los símbolos de soldadura.

Tabla 5. 2 Interpretación de planos.

15
Símbolos básicos o elementales.

Los símbolos básicos son empleados para caracterizar los diferentes tipos de soldaduras,
es decir los símbolos representan la forma de la soldadura que va a realizarse. En la
siguiente tabla se muestran los símbolos básicos empleados en la representación gráfica
de procesos de soldadura, en planos técnicos.

Tabla 5. 3 Simbolos básicos o elementales.

Símbolos complementarios

Los símbolos complementarios son símbolos elementales que sirven

para especificar la forma superficial de la soldadura, es decir por
medio de los símbolos complementarios se caracteriza la forma de la
superficie externa de la soldadura.

16
 Tabla 5. 4 Simbolos complementarios.

Forma de la superficie de la soldadura Símbolo

Plana o al ras
Convexa

Cóncava

Aplicaciones de símbolos complementarios

En algunos casos como los que se muestran en la siguiente tabla a

parte de incluir en el plano la simbología básica, también es necesario
incluir símbolos complementarios para denotar el aspecto superficial
de la soldadura.

17
 Tabla 5. 5 Aplicaciones de los símbolos complementarios.

Soldadura de filete

La soldadura de filete se localiza en la esquina interna de las dos piezas. El

símbolo de filete es un triángulo, con el lado vertical siempre a la izquierda. La
especificación del tamaño de la soldadura de filete se ubica en el mismo lado de la
línea de referencia y ubicada al lado izquierdo del símbolo. Si la soldadura de filete
tiene distintas dimensiones, la dimensión vertical se pone primero y enseguida la
dimensión horizontal.

Figura 5. 4 Soldadura de filete.

18
 Soldadura de ranura

Las soldaduras de ranura se agrupan de acuerdo a la apariencia

geométrica de las piezas a soldar. En general todos los símbolos
de soldadura de ranura emplean las siguientes convenciones:

1. El tamaño o profundidad (D) de la soldadura aparecerá al

lado izquierdo del símbolo.

2. El ángulo de la ranura se coloca

fuera del símbolo.

3. La apertura de raíz (A) o espacio entre las piezas, se

muestra dentro del símbolo.

Tabla 5. 6 Símbolos de soldadura de ranura.

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 CONCLUSIONES
Los procesos de soldadura se pueden agrupar en dos categorías principales: por presión y
por calor. El factor común entre los diferentes tipos de soldadura aquí expuestos es la
utilización de un gas para aislar la atmosfera de la contaminación cercana de la fusión unión
de los metales.

Los procesos de soldadura metálicas especiales por fusión, son llamados asi debido a que
se alcanzan altas temperaturas, que corresponden a los puntos de fusión de los metales a
unir. La correcta utilización de cada proceso de soldadura de acuerdo a la unión correcta
que se busque, permitirá la optimización de los resultados a obtener.

El uso de la soldadura especial correcta evita la distorsión de las piezas soldadas y el

debilitamiento o afectación de las áreas que rodean la unión, con lo que se disminuyen los
riesgos de falla de las piezas sometidas a esfuerzos en el trabajo, con el consecuente
ahorro de recursos y la prevención de riesgos inherentes.

20
 RECOMENDACIONES

Para llevar a cabo un buen proceso de soldadura, considere las siguientes situaciones:

 Si se trabaja en un espacio cerrado, disponer de extractores de aire capaces de

aspirar y enviar al exterior los vapores producidos.
 En ambientes expuestos a temperaturas altas evitar realizar el trabajo de soldar.
 Limpiar las piezas antes de empezar a soldar con el fin de eliminar aceites,
disolventes, etc.
 No realizar trabajos de soldadura con lentes de contacto.
 Evitar las posturas forzadas y los esfuerzos físicos.
 Utilizar los equipos de protección individual y la ropa adecuada para cubrir las
distintas partes del cuerpo expuestas a los rayos ultravioleta, gases o salpicaduras
de químicos o metales fundidos.

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 FUENTES DE CONSULTA

 https://materias.fcyt.umss.edu.bo/PDF/cap-43
 http://ehu.es/manufacturing/docencia
 https://es.slideshare.net/bravohinostroza
 https://es.m.wikipedia.org/wiki/Soldadura
 https://sites.google.com/site/proceso-de-soldadura
 Libro: “Manual de Soldadura con Arco Eléctrico” de Lesur Trillas
 Libro: “Soldadura. Tecnología y técnica de los procesos de soldadura.” de
David Rodríguez Salgado.
 Libro: “Soldadura. Principios, técnica y equipos” de Hermógenes Gil

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Glosario
1) Soldadura: es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material, usualmente logrado a través de la coalescencia.

2) Coalescencia: Unión de las partículas en suspensión coloidal o de las gotitas de una

emulsión para formar granos o gotas mayores.

3) Fusión: Unión de dos o más cosas diferentes formando una sola; especialmente
ideas, intereses o agrupaciones.

4) Distorsión: Alteración de las características, el significado o la forma de algo, en

especial al interpretarlo para uno mismo o para los demás.

5) Inherente: Que es esencial y permanente en un ser o en una cosa o no se puede

separar de él por formar parte de su naturaleza y no depender de algo externo.

6) Ferroviario: Que trabaja en el ferrocarril o compañía ferroviaria.

7) Extractor: Aparato o pieza para extraer una cosa

8) Disolvente: Sustancia o líquido capaz de disolver un cuerpo u otra sustancia.

9) Rayos ultravioleta (o rayos UVA): Radiación electromagnética cuya longitud de

onda es menor que cualquiera de las del espectro visible, esto es, anterior al violeta,
y que puede llegar a ser perjudicial para los seres vivos.

10) Pilar: Elemento arquitectónico de soporte, rígido, más alto que ancho y normalmente
de sección cuadrada o poligonal, que sirve para soportar la estructura horizontal de
un edificio, un arco u otra construcción.

11) La soldadura de fragua o de forja: es un proceso para la unión de dos metales por
medio de calor o presión y se define como la liga metalúrgica entre los átomos del
metal a unir y el de aporte.

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12) Arco eléctrico o arco voltaico: Se denomina así a la descarga eléctrica que se forma
entre dos electrodos sometidos a una diferencia de potencial y colocados en el seno
de una atmósfera gaseosa.

13) Electrodo: Extremo de un conductor en contacto con un medio, al que lleva o del
que recibe una corriente eléctrica.

14) Soldadura con arco de carbón: utiliza lo que se considera un electrodo no

consumible, hecho de carbón o grafito, para establecer un arco entre el mismo y la
pieza de trabajo u otro electrodo de carbón. Sin embargo, este electrodo se erosiona
fácilmente y genera gas monóxido de carbono (CO) que reemplaza parcialmente el
aire alrededor del arco, proveyendo a la soldadura fundida con algo de protección.

15) Soldadura de Corriente Alterna: obtiene su nombre a partir del hecho de que su
salida por lo general es una onda senoidal de la misma frecuencia que el tendido
eléctrico. Extrae energía del tendido eléctrico mientras se realiza la soldadura. Por
esta razón, el tendido eléctrico debe estar bien regulado y ser capaz de proporcionar
la energía necesaria.

16) Soldadura por resistencia: es considerada un proceso de fabricación,

termoeléctrico, se realiza por el calentamiento que experimentan los metales, hasta
la temperatura de forja o de fusión debido a su resistencia al flujo de una corriente
eléctrica, es una soldadura tipo autógena que no interviene material de aporte.

17) Soldadura aluminotermia: es uno de los procedimientos de soldadura utilizado en

carriles de vías férreas. Se basa en el proceso fuertemente exotérmico, en el que la
reducción del óxido de hierro deja como residuo al aluminio.

18) Patente: Documento expedido por una autoridad en que se acredita una condición
o un mérito o se da la autorización para hacer algo.

19) Soplete: Instrumento para soldar piezas de metal y para trabajar el vidrio; consiste
en un tubo del que sale un gas inflamable que mantiene encendida una llama, que
puede dirigirse hacia un punto en que es necesaria una temperatura muy elevada.

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20) Soldadura a gas: fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión
desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales
y aleaciones. Durante muchos años fue el método más útil para soldar metales no
ferrosos.

21) Soldadura por arco: es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales.
Mediante la aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se
funde y causa que se entremezclen - directamente, o más comúnmente con el metal
de relleno fundido intermedio. Tras el enfriamiento y la solidificación, se crea una
unión metalúrgica.

22) Acetileno: Gas incoloro, inodoro e inflamable, más ligero que el aire, que se obtiene
a partir de compuestos orgánicos, especialmente por reacción del carburo de calcio
con agua; se emplea principalmente en la soldadura y talla de metales y en la
fabricación de plásticos.

23) Fundente: Sustancia que se añade a otra para facilitar la fusión de esta última.

24) Repunte: Subida o aumento que sufre cualquier hecho o proceso.

25) Vacilante: Que se mueve de un lado a otro por falta de estabilidad o equilibrio.

26) Soldadura automática: es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con
electrodo consumible. El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo
continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante
por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

27) Soldadura MIG/MAG: es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una

gran velocidad y en todas las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en
espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requiere un gran trabajo manual.

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28) Alambres sólidos o macizos (soldadura GMAW): En general, la composición de
los alambres sólidos es muy similar a la del metal padre a soldar, a la que se
agregan cantidades variables de desoxidantes, en función de la aplicación y el gas
protector.

29) Alambres tubulares (soldadura FCAW): Los materiales en los que se

emplean alambres para soldadura MIG tubular son, comúnmente, aceros al
carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables y fundición.

30) Gas protector: gas inerte es un gas no reactivo bajo determinadas condiciones de
presión y temperatura. Los gases inertes más comunes son los gases nobles.

31) Fuselaje: Cuerpo central del avión, donde van la tripulación, los pasajeros y las
mercancías.

32) Soldadura por arco sumergido: Es un procedimiento de soldadura con arco eléctrico
en el que no se ve el arco de soldadura quemándose entre el electrodo sin fin y la
pieza. El arco eléctrico y el baño de fusión están cubiertos por un polvo granulado.
La escoria formada por el polvo sirve para proteger la zona de soldadura frente a la
influencia de la atmósfera.

33) Soldadura de pernos por arco: es el término usado para la unión de un perno
metálico o componente similar con una pieza de trabajo. Este proceso de soldadura
se utiliza sin un metal de aporte, y con o sin un gas o fundente protector. A veces se
utiliza una protección parcial de cerámica en forma de casquillo que rodea el perno.

34) Soldadura TIG: se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente

de Wolframio, aleado a veces con Torio o Circonio en porcentajes no superiores a
un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a
3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se
desgasta tras un uso prolongado.

35) Soldadura por electro escoria: es un proceso de soldadura por fusión, con
protección de escoria. Esta técnica se utiliza para una soldadura por colada

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 continua. Utiliza un equipo parecido al de soldadura por arco. Se caracteriza por la
utilización de electrodos, y de un mecanismo con zapatas.

36) Soldadura por electro gas: Proceso que supone el desarrollo de la soldadura por
electro escoria, en la que en lugar de escoria, el electrodo es fundido por un arco,
que actúa como gas de protección.

37) Soldadura por arco de plasma (PAW): Es un proceso de soldadura por arco similar
a la soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) o a la soldadura TIG. Se
forma un arco eléctrico entre un electrodo (que suele estar compuesto, aunque no
siempre, de tungsteno sinterizado) y la pieza de trabajo. La principal diferencia con
respecto a la soldadura GTAW es que, en la soldadura PAW, al colocar el electrodo
en el cuerpo del soplete, se puede separar el arco de plasma de la envoltura del gas
de protección. A continuación, el plasma es absorbido a través de una boquilla de
cobre de pequeño diámetro que contrae el arco mientras el plasma sale del orificio
a alta velocidad (cercana a la velocidad del sonido) y a una temperatura que se
aproxima a los 30.000 °C.

38) Soldadura por rayo laser: La soldadura por haz láser es un proceso de soldadura
por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar
el material o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los
elementos involucrados.

39) Diferir: Dejar para un momento o fecha posteriores a los inicialmente fijados la
realización de una cosa.

40) Armazón: Armazón que sostiene el motor y la carrocería de un vehículo.

41) Soldadura explosiva: El proceso de soldadura por explosión se conoce

técnicamente como EXW, basándose en la detonación de una carga explosiva
colocada adecuadamente y que obliga a uno de los metales que se desean soldar
a precipitarse aceleradamente sobre las otras piezas.

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42) Impureza: Sustancia o conjunto de partículas extrañas a un cuerpo que, al
mezclarse con este, le hacen perder la pureza.

43) Porosidad: es una medida de espacios vacíos en un material, y es una fracción del
volumen de huecos sobre el volumen total

44) Fragilidad: Facilidad de una cosa para romperse.

45) Blindaje: se refiere a barreras físicas de protección, utilizadas en sistemas de

transporte o combate para reducir o evitar el daño causado.

46) Soldadura robotizada: es el uso de herramientas programables mecanizadas, con

las que se lleva a cabo un proceso de Soldadura completamente automático, tanto
en la operación de soldeo como sosteniendo la pieza.

47) Radiador: dispositivo que permite intercambiar calor entre dos medios, siendo uno
de ellos el aire ambiente. Sirve para disipar calor de un objeto o aparato para evitar
su sobrecalentamiento o para aprovecharlo, calentando un espacio o un objeto.

48) Transición: Paso o cambio de un estado, modo de ser, etc., a otro.

49) Polímeros: son macromoléculas formadas por la unión mediante enlaces covalentes
de una o más unidades simples llamadas monómeros. Estos forman largas cadenas
que se unen entre sí.

50) Extrusión: es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal
definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada.

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