SOLDADURA OXIACETILÉNICA - SOLDADURA

ELÉCTRICA

HISTORIA DE LA SOLDADURA
La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con
los primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la
edad de hierro en Europa y en Oriente Medio. La soldadura fue
usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India,
erigido cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La
Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que
los herreros golpeaban repetidamente y calentaban el metal hasta
que se producía la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó
De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operación de
forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el
proceso, y dicha industria continuó desarrollándose durante los
siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada
durante el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco
eléctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con
las invenciones de los electrodos de metal por el ruso Nikolai
Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los años
1800. Incluso la soldadura por arco de carbón, que usaba un
electrodo de carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P.
Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran
Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de
corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a
ser popular por otra década.
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las
décadas finales del siglo XIX, con las primeras patentes del sector
en manos de Elihu Thomson en 1885, quien produjo otros
avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita
fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció
otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en
1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue
práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete
conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más
populares métodos de soldadura debido a su portabilidad y costo
relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el
siglo 20, bajó en las preferencias para las aplicaciones
industriales. Fue sustituida, en gran medida, por la soldadura de
arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las
cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente),
que estabilizan el arco y blindaban el material base de las
impurezas.
La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso
de los procesos de soldadura, con las diferentes fuerzas militares
procurando determinar cuáles de los variados nuevos procesos de
soldadura serían los mejores. Los británicos usaron
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo,
mediante este procedimiento, una nave, el Fulagar, con un casco
enteramente soldado. Los estadounidenses eran más vacilantes,
pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de
arco cuando dicho proceso les permitió reparar rápidamente sus
naves después de los ataques alemanes en el puerto de Nueva
York al principio de la guerra. También la soldadura de arco fue
aplicada por primera vez a los aviones durante la guerra, pues
algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos
usando dicho proceso.
Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la
tecnología de la soldadura, incluyendo la introducción de la
soldadura automática en 1920, en la que el alambre del electrodo
era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió
en un tema importante, mientras que los científicos procurarban
proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el
nitrógeno de la atmósfera. La porosidad y la fragilidad eran los
problemas básicos derivados de este intercambio, y las
soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno, del
argón, y del helio como gases protectores de la soldadura.
Durante la siguiente década, posteriores avances permitieron la
soldadura de metales reactivos como el aluminio y el magnesio.
Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura automática,
la soldadura bajo corriente alterna, y los fundentes, alimentaron
una importante extensión de la soldadura de arco durante los
años 1930 y durante la Segunda Guerra Mundial.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos
nuevos de soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de
perno, que pronto llegó a ser popular en la fabricación de naves y
la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el
mismo año, y continúa siendo popular hoy en día. En 1941,
después de décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas
con electrodo de tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida
en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo
la soldadura rápida de materiales no ferrosos, pero requiriendo
costosos gases de blindaje. La soldadura de arco metálico
blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un
fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió
rápidamente en el más popular proceso de soldadura de arco
metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con
núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado
podía ser usado con un equipo automático, resultando en
velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ése mismo
año fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura
por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961
por su prima, la soldadura por electrogas.
 Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el
importante logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo
posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente
de calor concentrada. Siguiendo la invención del láser en 1960, la
soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha
demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada
de alta velocidad, Sin embargo, ambos procesos continúan siendo
altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y
esto ha limitado sus aplicaciones.

DIFERENCIA ENTRE METALURGIA DE LA

SOLDADURA Y SOLDADURA

METALURGIA DE SOLDADURA
LA SOLDADURA

se enfoca en el análisis de los  fijación de dos o más piezas

procesos de calentamiento, (normalmente de metal) que
fusión, solidificación y mediante calor y/o presión se
enfriamiento que giran en torno funde parte de dichas piezas o
a la soldadura. se añade un material de
aporte, se juntan y al enfriarse
se produce la unión de ellas.
Constituye Micro Estructuras perfecta para la reparación de
de los aceros. La distribución y tuberías domésticas
arreglo de los granos, los
límites de grano y las fases
presentes en una aleación
metálica se conoce como micro
estructura.

Soldadura de piezas sin fusión Soldadura con arco eléctrico:se

necesita energía eléctrica

Soldadura fuerte de piezas sin Soldadura MMAW

fusión
 Soldadura de Arco metálico Soldadura por gas

Soldadura de arco eléctrico - Soldadura defectuosa

TIG
Soldadura de arco eléctrico - Grietas en el cráter
MIG
Soldadura por fase sólida Cordón de escasa profundidad,
a ancho
Soldadura Por resistencia Distorsión angular, causando
eléctrica tensión a la raíz del cordón

Soldabilidad de aceros al Dilución pobre

carbono
Soldabilidad de aceros aleados POROSIDAD
Soldabilidad de fundiciones y Alta velocidad de enfriamiento
aleaciones de Cu y Al de soldadura

REACCIONES QUIMICAS DEL LA SOLDADURA

OXIACETILENICA
reacciones de combustión: Combustión primaria: relación 1:1 C2H2 + O2 -----
2CO + H2 + calor Combustión secundaria: 2CO + H2 + 1.5 O2 -----2CO2 +
H2O + calor
Reacción química entre el Acetileno y el Oxígeno
C2H2 + O2 → 2CO + H2 + Calor
Primera reacción: los compuestos resultantes se siguen quemando generando
otra reacción de combustión
2CO + H2 + 1.5O2 → 2CO2 + H2O + Calor
DESCRIBA LA SOLDADURA
OXIACETILENICA Y DIBUJE SUS PARTE
sobre la soldadura oxiacetilénica, un tipo de soldadura autógena, que
puede ser efectuada tanto con soldadura homogénea como
heterogénea (si no sabes a que nos referimos con esto pásate por
nuestro post con los tipos de soldadura existentes ) , dependiendo del
material de aportación, ya que puede ser realizada soldadura autógena
sin aporte de material, o con el mismo material o no de aportación que
ha sido usado en la base. En este tipo de soldadura se realiza
calentamiento hasta su fusión de las superficies a soldar puestas en
contacto mediante la llama oxiacetilénica con intervención o no del
material de aportación.
Botellas para soldadura oxiacetilénica:
Dos cuerpos cilíndricos de acetileno y oxígeno.
Botella de acetileno
Roja o con una franja marrón en la parte superior de la botella, el
acetileno es un gas formado por carbono + hidrógeno, el acelitino es
peligroso a presiones superiores a 1kg y medio, por ello debe ser
disuelto con acetona para poder comprimirse sin problemas hasta los
15kg/cm2. En contacto con el cobre, el mercurio o la plata, forman
acetiluros, conllevando riesgo de explosión.
Botella de oxígeno
Más grande que la botella de acetileno, de color negro con una franja
blanca en la parte superior. Se envasa comprimido a una presión de
150 kg/cm2.
Válvulas unidireccionales o antirretroceso
Válvulas de seguridad, evitan el retorno del gas en caso de retroceso
entre el manurreductor y las mangueras.
Manorreductores
Aparatos que sirven para disminuir la alta presión de la botella, a la
adecuada para trabajar.
Las presiones de trabajo adecuadas:
Oxígeno: 3 kg/cm2
Acetileno: 0,5 bar
Mangueras
La función de estos tubos flexibles de goma es transportar los gases
desde los manorreductores hasta los sopletes. Rojas para el acetileno y
azul para el oxígeno, de menor tamaño el diámetro interior de las
segundas.
Soplete
Aparato donde se mezcla el acetileno con el oxígeno, al encenderlo
debemos actuar sobre las dos llaves, una azul correspondiente al
oxígeno y una roja que corresponde al acetileno.
Llama y tipos
Combustión del acetileno con el oxígeno, abrir la llave para el acetileno,
el oxígeno será tomado por la atmósfera. Sus tipos son:
Llama de acetileno puro
Llama carburante: aluminio y funciones
Llama neutra: coincidir el dardo de la llama carburante con otro situado
en el soplete.
Llama oxidante: mayor proporción de oxígeno que de acetileno, para
soldar latón.
DESCRIBA LA SOLDADURA ELEÉCTRICA
POR ARCO Y DIBUJE SUS PARTES
La soldadura por arco eléctrico se basa en someter a dos conductores
que están en contacto a una diferencia de potencial, por lo que termina
estableciéndose una corriente eléctrica entre ambos.
Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una chispa que
va a ionizar el aire circundante, permitiendo el paso de corriente a
través del aire, aunque las piezas no estén en contacto.
Los motivos principales de utilizar el establecimiento de un arco
eléctrico son:
- genera una concentración de calor en una zona muy delimitada;
- se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 ºC);
- se puede establecer en atmósferas artificiales;
- permite la posibilidad de establecerse en forma visible (arco
descubierto) o invisible (arco sumergido o encubierto);
- permite la posibilidad de establecerse de diversas formas,
estableciendo diferentes métodos de soldeo según el caso (entre la
pieza y un electrodo fusible, entre la pieza y un electrodo no fusible,
entre dos electrodos fusibles o no fusibles, entre las propias piezas a
unir).
Existen una gran variedad de procedimientos de soldadura, donde la
base de la fuente de calor es el arco eléctrico. Todos estos
procedimientos se pueden agrupar en dos grandes grupos, por arco
descubierto y por arco encubierto. A continuación, se enumeran los
distintos procedimientos agrupados en cada grupo:
- Arco descubierto:
• Soldadura por arco manual con electrodos revestidos;
• Soldadura bajo gas protector con electrodo no fusible (TIG, TIG
Orbital, Plasma);
• Soldadura bajo gas protector con electrodo fusible (MIG, MAG,
Oscilador, Electrogas);
- Arco encubierto:
• Soldadura por arco sumergido;
• Soldadura por electroescoria (este procedimiento, aunque en realidad
es un procedimiento de soldadura por resistencia, el comienzo del
proceso se realiza mediante un arco eléctrico).
Prácticamente, para el caso de la soldadura por arco eléctrico, su
aplicación acapara todo el sector industrial, debido a las opciones que
presentan tanto su automatización como su gran productividad.
REALICE LAS REACCIONES QUIMICAS QUE SE
PRODUCEN EN LA SOLDADURA ELÉCTRICA

producen reacciones secundarias, por eso la zona de penacho (rojizo)

es oxidante y encontramos gases como N2, CO2 y H2O

QUE DEFECTOS SE PRODUCEN EN LAS

UNIONES SOLDADAS

Defectos en las Soldaduras

En una unión soldada pueden producirse defectos variados; éstos
pueden originarse en el tipo de electrodos utilizados, o por las
deformaciones producidas por el intenso calor aportado y las anomalías
o discontinuidades del cordón, que pueden malograr el aspecto y
configuración tanto interna como externa de la soldadura.
Contenido
Deformaciones
En el momento de la soldadura, el material depositado y zonas vecinas
a la unión, alcanzan temperaturas muy altas, que al enfriarse se
contraen. Si las contracciones no están impedidas por los elementos
que rodean la soldadura, se originan deformaciones tales como
acortamientos o deformaciones angulares.
Para evitar que se produzcan deformaciones, la soldadura debe
efectuarse sin que se aporte excesivo calor.
Calidad de los Electrodos
La calidad del material de los electrodos (tensión de rotura, límite
elástico, alargamiento de rotura y resiliencia) debe ser similar a la del
material base. Si los electrodos presentan excesiva resistencia,
producirán una unión defectuosa.
Tensiones Residuales
Cuando la masa fría que rodea la soldadura impide su contracción
durante el enfriamiento, se origina en la soldadura y en las piezas
unidas un campo de tensiones residuales que requieren ser previstas y
controladas para que no resulten riesgosas al combinarse con las de las
cargas.
Penetración Insuficiente
La falta de penetración en una soldadura a tope genera un defecto
interno que no puede detectarse a simple vista. Este defecto debe
detectarse con US, pues no es detectable con RX.
Se produce si el chaflán de la soldadura no está totalmente lleno o
cuando el contacto entre el metal base y el metal de aportación no está
completo en toda su superficie.
Este defecto puede deberse a una falta de definición de proyecto; a
veces los talleres realizan las mínimas soldaduras posibles para
abaratar costos o no efectúan las preparaciones de borde requeridas
por norma. Si se reduce el ángulo del bisel y la separación entre
 chapas, se reduce también el metal de aportación y no funden
correctamente los bordes extremos, produciendo una unión defectuosa.
Falta de Fusión
Este es uno de los defectos internos más serios que puede haber en
una soldadura. Se produce cuando el electrodo o material de aportación
fundido cae sobre el material base.
Fisuras o Grietas
Las fisuras o grietas pueden originarse en forma interna o externa, y es
también un defecto grave. Puede que la causa se encuentre en el uso
de un electrodo inadecuado o que se ha producido un enfriamiento de la
soldadura demasiado rápido generalmente en piezas de espesor
considerable que no han sido precalentadas.
Cuando el defecto es externo se detecta con líquidos penetrantes y
partículas magnéticas. Cuando es interno, solo se detecta con RX y US.
Otros
Se agregan a éstos una serie de defectos internos que no revisten gran
importancia como son: la escoria, depósito de óxido o poros.
Entre los externos podemos señalar: entallas, sobreespesores,
mordeduras, salpicaduras o proyecciones, rechupes, cebado del arco,
desgarres del material, amolado en exceso, marcas de amolado, etc.

QUE SON ESTRUCTURAS DE LA SOLDADURA

Son las uniones y cortes de piezas de metal fundiéndolo y soldándolo
con una llama de gas, un arco eléctrico u otra fuente de calor, en
función a las exigencias técnicas de calidad de servicios en la industria
metalmecánica.
con procesos de soldadura oxiacetilénico, arco eléctrico, MIG/MAG, TIG
y alambre tubular.
Soldadura oxiacetilénica:
El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un
soplete, obtenida por medio de la combustión de los gases oxígeno-
acetileno. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal base
para formar una poza fundida.
Soldadura arco eléctrico:
s uno de varios procesos de fusión para la unión de metales. Mediante
la aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes
se funde y causa que se entremezclen directamente, o más
comúnmente con el metal de relleno fundido intermedio.
Soldadura MIG/MAG
es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
consumible. El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo
continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera
circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo
(soldadura MAG). Es un soldeo por fusión por arco que utiliza un alambre
electrodo macizo, en el cual el arco y el baño de soldadura se protegen de
la atmósfera por medio de gas suministrado por una fuente externa
Soldadura TIG
es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el
intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno
no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de
aporte.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar
la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno
presente en la atmósfera
Soldadura por alambre tubular
FCAW es un proceso de soldadura de arco eléctrico que utiliza el arco
formado entre un electrodo alimentado continuamente, que es el metal de
aporte, y el charco de soldadura.
El proceso emplea gas (que proviene de ciertos componentes del fundente
que está contenido dentro del alambre tubular) para proteger el metal
líquido cuando el arco está encendido; con o sin protección adicional
proveniente de un gas suministrado externamente, y sin la aplicación de
presión. Durante el enfriamiento y solidificación Del metal de soldadura
depositado la protección se hace con escoria.