Mantenimiento Industrial

CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 3
DATOS DE LA UBICACIÓN DE LA EMPRESA ................................................................................. 3
DIRECCION: ............................................................................................................................. 3
DATOS TECNICOS DE LA EMPRESA ............................................................................................. 4
PLANTEL ADMINISTRATIVO .................................................................................................... 4
PLANTA DE PRODUCCIÓN ....................................................................................................... 4
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ................................................................................................ 5
JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................................ 5
OBJETIVOS: .................................................................................................................................. 6
OBJETIVO GENERAL: ............................................................................................................... 6
OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ........................................................................................................ 6
MARCO TEORICO ........................................................................................................................ 7
MANTENIMIENTO ................................................................................................................... 7
MANTENIMIENTO PREVENTIVO ................................................................................................. 9
1. Mejores rendimientos operativos: ............................................................................. 10
2. Mayor seguridad y protección del entorno de trabajo: ............................................. 10
3. Mayor control en los costos del mantenimiento: ...................................................... 10
4. Amplia base de datos en el mantenimiento: ............................................................. 11
5. Respeto por el medio ambiente: ................................................................................ 11
COSTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO .............................................................................. 11
CONSIDERACIONES EN LA REALIZACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO .......................... 12
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EMPRESA FAICEMED .............................................. 12
LOCALIZACIÓN DE LOS EQUIPOS EN LA EMPRESA FAICEMED ................................................. 13
EMPADRONAMIENTO DE LOS EQUIPOS ................................................................................... 16
CODIFICACIÓN ........................................................................................................................... 18
INTERPRETACION DE LOS CODIGOS EMPLEADOS: ................................................................... 20
TARJETAS MAESTRAS ................................................................................................................ 20
INSTRUCTIVO ............................................................................................................................ 21
PLAN DE ACTIVIDADES SEMANALES DE MANTENIMIENTO...................................................... 22
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (FMEA) .................................................................. 23
EL ANÁLISIS DE CRITICIDAD....................................................................................................... 29
APLICACIÓN Y EJECUCIÓN DE NORMAS DE SEGURIDAD. ......................................................... 31
CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 35
RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 35
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 36
INTRODUCCIÓN
EMPRESA FAICEMED, es una empresa del área de refrigeración dedicada a la fabricación de
hielo y agua para el servicio público que además realiza equipos y maquinarias industriales.
Cuenta con recursos humanos altamente especializados en el área de procesos y maquinaria
industrial, con una amplia experiencia de maquinaria industrial y equipos en general.
Está integrada por un equipo de profesionales como: ingenieros mecánicos, químicos, eléctricos
técnicos en producción, maestros soldadores y ayudantes, con el objetivo de obtener productos
de alta calidad, y para ello es necesario también contar con un plan de mantenimiento
preventivo que contribuya a la optimización del proceso de producción, convirtiéndola en una
empresa competitiva.
Por experiencia nos hemos dado cuenta que muchos de estos inconvenientes podrían ser
subsanados si se contara con un plan de mantenimiento preventivo, evitando muchas paradas
intempestivas y pérdidas de dinero, debido a que al realizar un mantenimiento únicamente
correctivo se pierde tiempo, además de que tal vez no se cuente con los repuestos necesarios
para realizar la reparación o el recambio, además de incurrir en mayores costos y reducir la vida
útil de los equipos, y la ocurrencia de daños aledaños.
Hay que tener en cuenta que el poseer un plan de mantenimiento, no implica saber
exactamente cuándo y cómo puede ocurrir una falla, sino reducir la posibilidad de que falle y
aumentar el lapso de tiempo entre una falla y otra.
En este proyecto se pretende proponer un plan de mantenimiento que prevenga al máximo los
problemas de las máquinas en la empresa FAICEMED para preservar la función de los equipos y
evitar al máximo los problemas en el proceso de producción.
DATOS DE LA UBICACIÓN DE LA EMPRESA
DIRECCION:
Oficina central: Calle Cochabamba entre pacheco (Quillacollo –Cochabamba)
(A dos cuadras de la plaza Bolívar)
Teléfono: 4368013-4261601
Dirección de la planta: calle innominada zona chulla s/n
(Camino a Vinto km3 urbanización)
Ubicación de la empresa
DATOS TECNICOS DE LA EMPRESA
PLANTEL ADMINISTRATIVO
Gerencia general: Ing. Medina Gamboa Carlos Guillermo
PLANTA DE PRODUCCIÓN
Supervisor de producción: 1 persona
Personal de producción: 6 personas
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ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
JUSTIFICACIÓN
En la empresa FAICEMED es conveniente aplicar un plan de mantenimiento preventivo, debido
a que ésta no posee un sistema que le permita prevenir al máximo las fallas que normalmente
pueden ocurrir en la maquinaria que se encuentran en funcionamiento.
Lo que se busca con la realización del programa de mantenimiento es incrementar al máximo la

confiabilidad y disponibilidad de la maquinaria y equipos, permitiendo que estos se encuentren
en buen estado de funcionamiento la mayor parte del tiempo, cumpliendo más eficientemente
el propósito para el cual han sido diseñados y fabricados.
Este programa pretende cambiar la manera de cómo se práctica el mantenimiento dentro de la

empresa, dejando de ser un mantenimiento netamente correctivo y pasando a ser un
mantenimiento preventivo, el cual ayudará a aumentar la eficiencia de las máquinas, lo que a
su vez tendrá una repercusión directa en la calidad del producto que se fabrica en dicha
empresa, y en la rentabilidad del negocio. De esta forma y mejorando la calidad, la empresa
tendría la posibilidad de dejar atrás el conocimiento empírico que posee, para convertirlo en un
conocimiento más científico y adecuado, creando así la oportunidad de entrar en un mercado
más competitivo, siguiendo estándares de calidad previamente establecidos por la industria.
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Los beneficios adquiridos con este plan de mantenimiento están relacionados directamente con
la vida útil de los equipos, pues se realizará una inspección periódica de cada una de las
máquinas. Por este motivo FAICEMED se verá beneficiado económicamente al no gastar fondos
que no estén presupuestados en un mantenimiento correctivo inesperado y además su
producción no se verá afectada por un posible receso en dicha producción.
Los aspectos que se pueden tomar como importantes para el desarrollo del plan de
mantenimiento preventivo en FAICEMED es la formación de conciencia a los empleados de la
necesidad abrumadora de prevenir posibles fallas en los equipos. Además se podrán mostrar
los beneficios a mediano y largo plazo de este sistema, debido a que las fallas se pueden evitar
generalmente si se tiene una inspección, revisión y otras labores de mantenimiento de manera
programada y sistemática.
OBJETIVOS:
OBJETIVO GENERAL:
 Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de producción de la
empresa FAICEMED.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Analizar la estructura y el funcionamiento de la planta tomando en cuenta las
capacidades de producción y todos los aspectos técnicos para determinar las
necesidades de mantenimiento.
 Especificar las características de los equipos, así como la disposición y funcionamiento
de los servicios q prestan en la planta.
 Evaluar la aplicación de las normas de seguridad industrial, higiene y ambiente.
 Realizar una planeación de mantenimiento que permita organizar y programar el
mantenimiento preventivo.
 Caracterizar el sistema productivo de la empresa elaborando tarjeta maestra y una hoja
de vida para cada equipo.
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MARCO TEORICO
MANTENIMIENTO
Durante los últimos veinte años, el mantenimiento ha cambiado, quizá más que cualquier otra
disciplina. Estos cambios se deben principalmente al importante aumento en número y
variedad de los activos físicos (plata, equipamiento, edificaciones) que deben ser mantenidos
en todo el mundo, diseños más complejos, nuevos métodos de mantenimiento, y una óptica
cambiante en la organización del mantenimiento y sus responsabilidades.
El mantenimiento también está respondiendo a expectativas cambiantes. Éstas incluyen una
reciente toma de conciencia para evaluar hasta qué punto las fallas en los equipos afectan la
seguridad y al medio ambiente; conciencia de la relación entre el mantenimiento y la calidad
del producto, y la presión de alcanzar una alta disponibilidad en la planta y mantener
controlado el costo.
Estos cambios están llevando al límite las actitudes y habilidades en todas las ramas de la
industria. El personal de mantenimiento se ve obligado a adoptar maneras de pensar
completamente nuevas, y actuar como ingenieros y como gerentes. Al mismo tiempo las
limitaciones de los sistemas de mantenimiento se hacen cada vez más evidentes, sin importar
cuánto se hayan informatizado.
Frente a esta sucesión de grandes cambios, los gerentes en todo el mundo están buscando un
nuevo enfoque para el mantenimiento. Quieren evitar arranques fallidos y callejones sin salida
que siempre acompañan a los grandes cambios. Buscan en cambio una estructura estratégica
que sintetice los nuevos desarrollos en un modelo coherente, para luego evaluarlo y aplicar el
que mejor satisfaga sus necesidades y las de la empresa.
Desde la década del ´30 se puede seguir el rastro de la evolución del mantenimiento a través de
tres generaciones.
La Primera Generación. La Primera Generación cubre el período que se extiende hasta la
Segunda guerra Mundial. En estos días la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que
el tiempo de parada de máquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la
prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayoría de los gerentes. A
su vez la mayor parte de los equipos era simple, y una gran cantidad era sobredimensionada.
Esto los hacía confiables y fáciles de reparar. Como resultado no había necesidad de un
mantenimiento sistemático más allá de una simple rutina de limpieza, servicio y lubricación.
La Segunda Generación. Durante la Segunda Guerra Mundial todo cambió drásticamente. La
presión de los tiempos de guerra aumentó la demanda de todo tipo de bienes, al mismo tiempo
que decaía abruptamente el número de trabajadores industriales. Esto llevó a un aumento en la
mecanización. Ya en los años 50 había aumentado la cantidad y complejidad de todo tipo de
máquinas, y la industria estaba empezando a depender de ellas.
7
Al incrementarse esta dependencia, se centró la atención en el tiempo de parada de máquina.
Esto llevó a la idea de que las fallas en los equipos deberían ser prevenidas, llegando al
concepto de Mantenimiento Preventivo. En la década del sesenta se practicaron
principalmente reparaciones mayores a intervalos regulares prefijados.
El costo del mantenimiento comenzó a elevarse rápidamente en relación a otros costos
operacionales. Esto llevó al crecimiento de sistemas de planeamiento y control del
mantenimiento. Estos ciertamente ayudaron a tener el mantenimiento bajo control y han sido
establecidos como parte de la práctica del mantenimiento.
Por último, la suma de capital ligado a activos fijos junto con un elevado incremento en el costo
del capital, llevó a la gente a buscar la manera de maximizar la vida útil de estos activos/bienes.
La Tercera Generación. Desde mediados de la década del setenta el proceso de cambio en la
industria ha adquirido aún más impulso. Los cambios han sido clasificados en: nuevas
expectativas, nuevas investigaciones, y nuevas técnicas.
El tiempo de parada de maquina siempre ha afectado la capacidad de producción de los activos
físicos al reducir la producción, aumentar los costos operacionales, e interferir con el servicio al
cliente. En las décadas de los sesenta y setenta esto ya era una preocupación en las áreas de
minería, manufacturas y transporte, En la manufactura los efectos del tiempo de parada de
máquina fueron agravados por la tendencia mundial hacia sistemas "just in time" donde los
reducidos inventarios de material en proceso hacen que una pequeña falla en un equipo
probablemente hiciera parar toda la planta.
Una mayor automatización también significa que más y más fallas afectan nuestra capacidad de
mantener parámetros de calidad satisfactorios. Esto se aplica tanto para parámetros de servicio
como para la calidad del producto. Por ejemplo, hay fallas en equipos que pueden afectar el
control del clima en los edificios y la puntualidad de las redes de transporte, así como interferir
con el logro de las tolerancias deseadas en la producción.
Nuevas Técnicas. Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos conceptos y técnicas de

mantenimiento. Cientos de ellos han sido desarrollados en los últimos quince años, y emergen
aún más cada semana. Los nuevos desarrollos incluyen:
 Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el estudio de riesgo,
análisis de modos de falla y sus efectos y sistemas expertos.
 Nuevos métodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condición.
 Diseño de equipos, con un mayor énfasis en la confiabilidad y facilidad para el
mantenimiento.
 Un drástico cambio en el modo de pensar de la organización hacia la participación,
trabajo en grupo y flexibilidad.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es el que como su nombre lo dice, previene las fallas. Ha sido el más usado y su base de
funcionamiento es la estadística, la observación, las recomendaciones del fabricante y el
conocimiento del equipo.
El lapso que se le permite trabajar a un elemento, depende de criterios tales como la

recomendación del fabricante, el buen sentido del técnico y sobre todo el lapso de tiempo
observado de duración de piezas similares.
Con un buen mantenimiento preventivo, se obtienen experiencias en la determinación de

causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como definir
puntos débiles de instalaciones, máquinas, entre otros.
La falta de mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones en una empresa ocasiona

muchos de los accidentes que en ella ocurren o puede poner en riesgo la vida de las personas
que allí trabajan.
Si el plan de mantenimiento preventivo se realiza como lo hacen los planes de mantenimiento

tradicionales, se tiene en cuenta que un equipo trabaja 8 horas laborales al día y 40 horas por
semana; el mantenimiento planificado puede mejorar la productividad, reduce los costos de
mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipos.
Necesidades de elaborar un plan de mantenimiento preventivo. La fiabilidad y la

disponibilidad de una empresa dependen del diseño y la calidad de su montaje, en el cual
influyen las técnicas utilizadas para su ejecución. Dependen de la forma y buenas costumbres
del personal de producción, el personal que opera en las instalaciones y por último dependen
del mantenimiento que se realice. Debemos tener en cuenta que los efectos de las acciones
hechas en mantenimiento no tienen su efecto de forma inmediata sino que se ve varios meses
después.
Cuando una empresa no posee un plan de mantenimiento es inevitable que sean las averías las
que dirijan la actividad de mantenimiento. Normalmente se presta mucha importancia al
mantenimiento de los equipos principales, haciendo a un lado el mantenimiento de los equipos
auxiliares; esto representa un grave error pues uno de esos equipos al presentar una falla
puede parar la producción de la empresa y ocasionar un daño en un equipo más costoso.
Conviene entonces prestar atención también a aquellos equipos capaces de provocar fallos
críticos. Para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un
detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen la empresa.
Beneficios del mantenimiento. Los beneficios que conlleva tener un plan de mantenimiento
preventivo son muy grandes. Éstos permiten detectar fallos repetitivos, disminuir los lapsos
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muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir los costos de reparaciones,
detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas.
Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas,
cambios de aceites y lubricantes, etc.
El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.
Cuando el mantenimiento es aplicado correctamente, produce los siguientes beneficios:
1. Mejores rendimientos operativos:

Esto se debe a:
 Intervalos de tiempo más largos entre las revisiones.

 Mayor énfasis en el mantenimiento de equipos y componentes críticos.
 Eliminación de las fallas en los equipos y componentes poco fiables.
 Diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia de los modos de
falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.
 Además de eso obtenemos un conocimiento sistemático acerca de la
operación a realizar.
 Mejora en la utilización de los recursos.
2. Mayor seguridad y protección del entorno de trabajo:

Debido a:
 Mejoras en las estrategias para prevenir las fallas antes de que puedan
afectar la seguridad e integridad de los operarios.
 Mejora e implementación de nuevos dispositivos de seguridad.
 Actualización y capacitación permanente de los operarios, para un buen
desempeño a la hora de ejecutar el mantenimiento, con sus respectivos
elementos de protección personal.
3. Mayor control en los costos del mantenimiento:

Debido a:
 Ahorro a mediano y largo plazo, debido a que este tipo de mantenimiento se

programa para realizar inspecciones periódicas.
 Prevención y eliminación de fallas costosas.
 Mucha menor necesidad de utilizar expertos en la materia, debido a que el
personal es capacitado y por lo tanto está en la capacidad de realizar las
operaciones de mantenimiento requerido.
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 Incrementa la vida útil de los equipos.
4. Amplia base de datos en el mantenimiento:

Esto se debe a:
 Debido a las revisiones periódicas que se realizan, se crean manuales más

exactos a la hora de implementar el mantenimiento.
 Se provee de un conocimiento más profundo de las instalaciones y equipos
que intervienen en la fábrica.
 Reduce la rotación del personal, y por lo tanto la pérdida consiguiente de su
experiencia y competencia en el campo de acción.
5. Respeto por el medio ambiente:

Esto se debe a:
 La implementación de procesos adecuados para el correcto desecho de

residuos que sobran en la fabricación de la maquinaria y los procesos que se
derivan de ello.
COSTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO

El mantenimiento como elemento indispensable en la conformación de cualquier proceso
productivo, genera un costo que es reflejado directamente en el costo de producción del
producto. Es por ello que la racionalización objetiva de los mismos permitirá ubicar a una
empresa dentro de un marco competitivo. A través de la historia el costo de mantenimiento ha
sido visto como un mal necesario dado que se invierte en él con anticipación, pero se evitan
pérdidas imprevistas, que resultan siendo aún mayores que los costos de mantenimiento
preventivo.
A continuación se describen algunos costos asociados al mantenimiento:
 Mano de Obra: Utilizada en el equipo de trabajo y en la ejecución del plan de

mantenimiento. Toda mano de obra debe estar asegurada, como lo dispone la ley.
 Maquinaria o Equipos: Bienes y actividades empleadas en forma directa en la ejecución
del plan de mantenimiento.
 Materiales: Incluye las partes, equipos, lubricantes, herramientas, repuestos, etc.
 Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Periodo inactivo de producción mientras se
realiza el trabajo de mantenimiento al equipo.
 Gastos Generales: Servicios, logística, talleres, capacitación etc.
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 Costos indirectos: Equipos suplementarios para garantizar la ejecución de
mantenimiento.
La falta de mantenimiento o un mal mantenimiento genera pérdidas, algunas de ellas son:
 Incremento de la Inversión: Debido al incorrecto mantenimiento de los equipos su vida

útil se reduce y por ende el retorno de su inversión se extiende.
 Pérdidas de Calidad: Ocurren cuando el equipo no tiene un mantenimiento adecuado.
Cuando se cambia el esquema de mantenimiento de un equipo, deben evaluarse los
cambios de la calidad que esa modificación significara.
 Costos de Capital: Con un mal mantenimiento se presentaran más fallas intempestivas
que ocasionaran sobrecostos en el sistema productivo.
 Pérdidas de Energía: Un equipo mal mantenido puede llegar a consumir más energía
que el mismo equipo con un adecuado mantenimiento.
 Ambiente Laboral: Generar un espacio agradable de trabajo es importante para
obtener un buen desempeño laboral. Dentro de las funciones básicas del
mantenimiento se encuentra la limpieza y el cuidado de los equipos. Estos factores
influyen en la producción.
CONSIDERACIONES EN LA REALIZACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Antes de realizar un plan de mantenimiento se debe hacer un análisis de riesgos para
considerar las fallas que se puedan producir y las consecuencias que estas puedan ocasionar.
Estas consecuencias se analizan por separado:
 Consecuencias operacionales, en las que la falla produce trastornos en la producción o

en la calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el proceso productivo, y
por tanto pérdidas en las ganancias.
 Consecuencias en la seguridad, en las que la falla puede afectar en mayor o menor
medida a la seguridad del personal de fábrica.
 Consecuencias medio ambientales, en las que la falla pueda afectar al medio ambiente
o al entorno, considerando las disposiciones legales que existan al respecto.
 Consecuencias en los costos, son las propias de la reparación que la falla trae consigo y
que en ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia.
De esta manera se determina de forma general una escala de gravedad de las consecuencias y
una escala de probabilidad o frecuencia de ocurrencia de las fallas.
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EMPRESA FAICEMED

Esta propuesta de mantenimiento en la empresa FAICEMED se realizó con el fin de prevenir al
máximo las fallas en la maquinaria y preservar los equipos en un óptimo estado de
funcionamiento. Con este plan de mantenimiento se busca seguir un procedimiento adecuado
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a la hora de realizar cualquier tipo de actividad en los equipos que intervienen en el proceso
productivo de la empresa.
Se debe tener en cuenta que los resultados obtenidos al implementar dicho plan de
mantenimiento, es compromiso de la empresa; de ellos depende una mejora sustancial en la
línea de producción, la calidad de los productos, la seguridad y el respeto al medio ambiente.
Los pasos bajo los cuales se desarrolló dicho plan, fueron:
 Empadronamiento de los equipos

 Codificación
 Diseño de sistema documental: (Tarjetas Maestras, Hojas de vida, Relación
de Requerimientos, Redacción de Instructivos, etc.)
 Diseño de los tableros de control
 Diseño de formatos para la debida administración del mantenimiento
 Diseño de Indicadores de Gestión
LOCALIZACIÓN DE LOS EQUIPOS EN LA EMPRESA FAICEMED

En la figura que se muestra a continuación veremos la distribución de los distintos equipos que
intervienen en el proceso de producción de la empresa FAICEMED, y que van a estar en el plan
de mantenimiento preventivo.
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EMPADRONAMIENTO DE LOS EQUIPOS
Como primer paso para la realización objetiva de este plan de mantenimiento se realizó un
inventario de la maquinaria, con la colaboración del asesor de la empresa, se incluyeron los
equipos de mayor participación en el proceso productivo de la empresa FAICEMED. Además, se
dejó planteada la posibilidad de incluir, modificar o sacar equipos del inventario de la
maquinaria en un futuro.
POSICIÓ ÁREA DE EQUIPO CAN

N TRABAJO TIDA
D
1 1 Compresor de pistones 1 1
4 1 Tableros de control 3
5 1 Tanque de amoniaco 1
6 1 Evaporador 1
7 1 Almacén de herramientas como ---
prensas, martillos, burrito, otros
8 1 Puente grúa (regle yo polipasto) 1
9 2 Tanque refrigerativo 1
10 2 Agitador 1
11 2 Tanque de descongelación 1
12 Bolsas de sal, arenilla, carbón ----
Depósito de material activado, resina, escalera tijera,
llaves stilson, desarmadores
(plana, estrella), alicates de
presión, alicates, elementos de
sujeción.
13 3 Máquina de cubitos 1
14 3 Tanque de agua 1
15 3 Bombas de agua 5
16 3 Filtros
17 3 Tratamiento de agua UV y/o 1
ozono
18 3 Máquinas de cubitos 1
19 Almacén Almacén de las barras de hielos, 1
sistema de refrigeración.
20 Zona de carga y Zona de carga y descarga de los 1
descarga hielos
21 patios Camión mercedes 2
Toyota littleace
22 Oficina principal Oficinas administrativas y sala de
espera
23 Almacén 2 Almacén de tanques de
16
amoniaco, argon ,CO2,oxigeno
24 bodega Almacén de equipos de limpieza
como escobas, trapeadores,
mangueras, botas, guantes,
otros.
25 5 Tanque de agua filtrada 1
26 5 Filtros de agua 2
27 5 Filtros de rayo UV 2
28 4 Bombas de agua 2
29 4 Condensador 1
30 5 Condensador evaporativo 1
31 Almacén de Tuberías(½ , ¾ ,1 , 1 ½ , 2 1
repuestos pulgadas),Codos( ½ , ¾ ,1 , 1 ½ ,
2 pulgadas) , Tes( ½ , ¾ ,1 , 1 ½ ,
2 pulgadas),Llaves de paso( ½ ,
¾ ,1 , 1 ½ , 2 pulgadas)
,limpiador, pegamento PVC
“paravom”,teflón, chupadores,
filtros, bombas, Unión patentes
de ( ½ , ¾ ,1 , 1 ½ , 2 pulgadas)
,cables, caja de herramientas
dados, disco de cortes,
amoladoras, taladros, compresor
de pistones, brocas, Electrodos,
tijeras de corte, pintura, casco
para soldar ,juego de llaves,
silicona, arco eléctrico, Valdés de
aceite, otros.
32 Área de descanso 1
33 Área de refrigerio 1
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CODIFICACIÓN
Después de identificar y hacer un censo de las máquinas existentes en la fábrica, se procedió a
realizar la codificación de los equipos seleccionados; esto es de vital importancia ya que se
podrán identificar con un código alfanumérico propio para cada uno de ellos.
Al momento de realizar la codificación se tuvo en cuenta el área de trabajo en la cual está

posicionada la máquina, abreviación del nombre y la posición en la cual está ubicado dicho
equipo, haciendo referencia a la siguiente tabla:
EQUIPO CÓDIGO CANTIDAD

Compresor de pistones 1 A1-CPJ-1 1
Tableros de control 1 A1-TC1-4 1
Tanque de amoniaco A1-TA-5 1
Evaporado A1-E-6 1
Almacén de herramientas A1-ADE-7 1
Puente grúa A1-PG-8 1
Tanque refrigerativo A2-TR-9 1
Agitador A2-AG-10 1
Tanque de descongelación A2-TDD-11 1
Bolsas de sal DM-BDS-12 15
Arenilla DM-AR-12 2
Carbón activado DM-CA-12 2
Resina DM-RS-12 2
Escalera tijera DM-EDT-12 2
llaves stilson DM-LDS-12 5
Desarmadores DM-DS-12 10
Alicates de presión DM-ADP-12 3
Alicates DM-AS-12 3
Elementos de sujeción. DM-EDS-12 50 X UNIDAD
Máquina de cubitos 1 A3-MDC-13 1
Tanque de agua A3-TDA-14 1
Bombas de agua A3-BDA1-15 1
A3-BDA2-15 1
A3-BDA3-15 1
A3-BDA4-15 1
A3-BDA5-15 1
Filtros A3-FT-16 1
Tratamiento de agua UV y/o A3-TDA-17 1
18
ozono
Máquinas de cubitos 2 A3-MDC2-18 1
Almacén de las barras de A1-ADBH-19 1
hielos
Sistema de refrigeración A2-SDR-19 1
Zona de carga y descarga de ZDC-CYDH-20 1
los hielos
Camión mercedes P-CM-21 1
Toyota littleace P-TL-21 1
Oficinas administrativas OA- 22 2
Tanques de AMONIACO A2-TDA-23 1
Tanques de ARGON A2-TDA-23 1
Tanques de CO2 A2-TDD-23 1
Tanques de OXIGENO A2-TDO-23 1
Equipos de limpieza B-EDL-24 ----

Equipos de seguridad B-EDS-24 ----
Tanque de agua filtrada A5-TDAF-25 1

Filtros de agua 1 A5 - FDA1-26 1
Filtros de agua 2 A5-FDA2-26 1
Filtros UV 1 A5-FDR1-27 1
Filtros UV 2 A5-FDR2-27 1
Bomba de agua 1 A4-BDA1-28 1
Bomba de agua 2 A4-BDA2-28 1
Condensador A4-CD-29 1
Condensador evaporativo A5-CE-30 1
Tuberías AR-TB-31 3 x Unidad
Codos AR-CS-31 7 x Unidad
Tes AR-TS-31 7 x Unidad
Llaves de paso AR-LDP-31 3 x Unidad
Limpiador AR-LP-31 1
Pegamento PVC “paravom” AR-PPVC-31 1
Teflón AR-TN-31 10
Chupadores AR-CP-31 5
Filtros AR-FTS-31 1
Bombas AR-BS-31 2
Unión patentes AR-UP-31 5
Cables AR-CBS-31 5 x Unidad
Caja de herramientas dados AR-CDRD-31 1
Disco de cortes AR-DDC-31 3
Amoladoras AR-AMS-31 3
Taladros AR-TLS-31 3
Compresor de pistones AR-CDP-31 1
Brocas AR-BRS-31 5 x Unidad
Electrodos AR-ETS-31 50 x Unidad
19
Tijeras de corte AR-TDC-31 3
Pintura AR-PA-31 3
Casco para soldar AR-CPS-31 1
Juego de llaves AR-JDL-31 2
Silicona AR-SCA-31 2
Arco eléctrico AR-AE-31 1
Valdés de aceite AR-VDA-31 2
Área de descanso ADD-32 1
Area de refrigerio ADR-33 1
INTERPRETACION DE LOS CODIGOS EMPLEADOS:

 A1: Área de trabajo 1.
 DP: Deposito de material.
 ZNC: Zona de carga y descarga.
 P: Patio.
 B: Bodega.
 ADD: Área de descanso.
 ADR: Área de refrigerio.
Por lo tanto:
A1-CPJ-1
Área de trabajo Abreviatura del nombre Posición

TARJETAS MAESTRAS
Se hace necesaria la creación de formatos y documentos que faciliten el acceso a la información
de cada maquinaria; para esto se diseñó un formato que recopila información de carácter
técnico, operativo y características generales de un equipo en particular, el cual se denomina
Tarjeta Maestra o Ficha Técnica.
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Las características técnicas que podemos encontrar en este formato son basadas en el mismo
diseño del equipo, tales como: voltaje, amperaje, potencia, relación de transmisión, velocidad
de trabajo, etc. Las características operacionales son todas aquellas condiciones que se tienen
que garantizar para una óptima eficiencia del equipo, como lo son, temperatura, presión,
caudal, entre otros. Las características generales hacen referencia a las cualidades físicas e
información adicional del equipo, como fabricantes, proveedores, dimensiones, si tiene o no
catálogo, etc.
Para la empresa FAICEMED se propuso un formato que relacione dichas variables descritas
anteriormente, a partir del conocimiento previo adquirido en la empresa.
Las tarjetas maestras o fichas técnicas de todos los equipos se mostrarán en los ANEXOS.
INSTRUCTIVO
Para cada instructivo se relacionan las acciones de mantenimiento que se deben practicar o
realizar al equipo con base a los requerimientos de Lubricación, Electricidad, Mecánica e
Instrumentación. De esta manera los operarios podrán recurrir a ellos al recibir una orden de
trabajo.
Las órdenes de trabajo se utilizan con el objetivo de dar al operario unos pasos sistemáticos de
las actividades de mantenimiento a realizar. En estas órdenes encontraremos la naturaleza de
la actividad, materiales necesarios para su ejecución, quién realiza el mantenimiento, fecha y
hora del mismo, así como también tiempo estimado de ejecución, entre otros ítems necesarios
para una correcta orientación del operario que se dispone a ejecutar la actividad encomendada
y principalmente el instructivo que se asigna.
La responsabilidad de las órdenes de trabajo radica básicamente en el jefe de mantenimiento

quien es el encargado de la maquinaria de la empresa. Este jefe es quien analiza, ordena y hace
ejecutar en el tiempo adecuado el mantenimiento necesario para la maquinaria. El operario es
el encargado de ejecutar la actividad encomendada y de brindar la información necesaria
contenida en dicho formato, con sus observaciones pertinentes si es el caso; esto se realiza con
el fin de tener una retroalimentación de la información del plan de mantenimiento preventivo,
y así, poder tomar decisiones a futuro para obtener un plan de mantenimiento con tiempos y
procedimientos más cercanos a la realidad.
Todos los instructivos de los equipos se encontrarán en el anexo al final de este trabajo.
21
PLAN DE ACTIVIDADES SEMANALES DE MANTENIMIENTO
Debido a que en la empresa FAICEMED, es una empresa que trabaja en la fabricación de hielo y
la utilización de agua y además cuenta con equipos que necesitan una cierta calidad, requiere
de un ambiente debidamente limpio y que los equipos deben estar en prefecto estado por lo
cual aplicamos un mantenimiento preventivo semanalmente que veremos a continuación en la
siguiente tabla.
Plan de actividades semanales de mantenimiento

Actividades Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo
Limpieza en cada
área de la
industria
x x x x x x x
Revisión de la
presión del
refrigerante de x x x x x x x
trabajo
Revisión de nivel
del refrigerante
de trabajo
x x x x x x x
Revisión de
filtros x
Limpieza del
condensador x
revisión de las
conexiones
eléctricas
x
Limpieza de cada
instrumento de
utilización en x x x x x x x
área de trabajo
Verificar el
estado del
puente grúa x
(lubricar la )
purga de
condesados de
aceite en el x
compresor
22
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (FMEA)
Es un proceso sistemático para identificar fallas potenciales de diseño y proceso antes de que
estas ocurran, con la intención de eliminar o minimizar los riesgos asociados con ellas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para
detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:
 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño
y manufactura de un producto.
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial.
 Analizar la confiabilidad del sistema.
 Documentar el proceso.
Pasos para hacer un AMEF
 Determine el producto o proceso a analizar.

 Determinar los posibles modos de falla.
 Listar los efectos de cada potencial modo de falla.
 Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad a La consecuencia de que la falla
ocurra.
 Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la probabilidad de
que la falla ocurra.
 Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección à la probabilidad de que
la falla se detectada antes de que llegue al cliente.
A continuación se mostrara las tablas para el cálculo del mismo:
Rangos de Fallas Funcional

Tipo de Criticidad Rango Color
Alta 251 ≤ Criticidad ≤ 1000 Rojo
Media 151 ≤ Criticidad ≤ 250 Amarillo
Baja 5 ≤ Criticidad ≤ 150 Verde
23
Se advierte que el tener un plan de mantenimiento preventivo, no indica necesariamente que
nunca vayan a fallar o se eliminen las paradas intempestivas en la maquinaria. El hecho de
tener dicho plan, es de concientizar tanto a la empresa como a sus trabajadores de la
importancia de mantener la maquinaria en buen estado y funcionando convenientemente, para
que así presten el servicio por el cual son utilizadas.
Dicho esto se nominarán los equipos principales del proceso productivo donde se mencionará
las principales características de las fallas que existan en estas para su respectivo estudio.
24
25
26
27
28
EL ANÁLISIS DE CRITICIDAD
Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y
equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario
mejorar la fiabilidad operacional, basado en la realidad actual. La mejora de la fiabilidad
operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componentes, está asociado con cuatro
aspectos fundamentales: fiabilidad del proceso, fiabilidad humana, fiabilidad de los equipos y
mantenimiento de los equipos.
RANGOS DE CRITICIDAD
TIPO DE CRITICIDAD RANGO COLOR
Alta 50 ≤ Criticidad ≤ 125 Rojo
Media 30 ≤ Criticidad ≤ 49 Amarillo
Baja 5 ≤ Criticidad ≤ 29 Verde
Análisis de criticidad de todos los equipos dentro de la empresa FAICEMED.
Análisis de Criticidad
Equipo Frecuen Consecuencia Nivel
cia Impacto Impacto Impact Impacto Daños a de
Ambient a la o al a la las Criticid
al poblaci person producci instalacion ad
ón al ón es
Compresor 2 5 0 5 5 5 40
Condensado 4 1 1 5 5 5 68
r
Evaporativo
Evaporador 2 1 5 5 5 5 42
Válvula 1 0 0 5 5 5 15
Expansión
Agitador 1 1 0 2 5 3 11
Bombas 1 1 0 1 3 1 6
Tanque de 1 5 5 5 5 5 25
Amoniaco
Maquina 4 5 5 1 3 0 56
Cubos
29
Polipasto 3 2 1 5 5 4 51
Tanque 1 3 1 1 4 2 11
Descongelac
ión
Tanque 1 5 2 1 3 0 11
Agua
Filtros 5 5 2 2 5 0 70
Condensado 4 1 1 5 5 5 68
r
Cubitos
30
APLICACIÓN Y EJECUCIÓN DE NORMAS DE SEGURIDAD.
Usar la señalización de un lugar con un código de color puede advertir a los trabajadores
fácilmente y a simple vista sobre áreas peligrosas, equipos o rutas de tráfico de
montacargas. La seguridad en el lugar de trabajo se mejora cuando los empleados están
visualmente alertas de las áreas inseguras que deben permaneces despejadas para
reducir el riesgo de tropiezos por lo cual aplicamos:
 Señalización de seguridad ANSI Z5351.
 Identificación de fuego, salidas de emergencia y primeros auxilios
 Identificación de máquinas y equipos.
 Etiquetas de inventario
 Equipo y etiquetas para bloqueo/etiquetado/arco eléctrico
 Marcado de tuberías
Para la correcta aplicación de estas normas tuvimos a cargo al supervisor de planta el

cual nos guio con los reglamentos y estándares industriales para el marcaje correcto de
pisos y equipos.
El cual según la guía de colores ANSI Z5351(SENALIZACION DE SEGURIDAD) y colores

OSHA 29 CFR 1910.144(peligrosos) obtenemos la siguiente referencia :
31
Pasillos, carriles de tránsito y celdas de trabajo
32
Estaciones de trabajo, carros, parqueo, etc.
Materiales de trabajo, materia prima, trabajo en proceso
Extintores y botiquines
33
Salidas de emergencia, duchas, lavamanos, tableros eléctricos, etc.
34
CONCLUSIONES
 Se diseñó el plan de mantenimiento preventivo para los equipos que intervienen en el
sistema productivo de la empresa FAICEMED.
 Se caracterizó debidamente el sistema productivo de la empresa, además de esto, se
determinaron las necesidades de mantenimiento para cada máquina.
 Se diligenciaron los formatos que son imprescindibles para el correcto funcionamiento
del plan de mantenimiento preventivo, como lo son las hojas de vida, tarjetas maestras,
instructivos de mantenimiento de cada una de las máquinas y cronograma de
actividades (tableros de control).
 Se puede concluir que las condiciones actuales de operación de la empresa FAICEMED
no son las adecuadas para garantizar un producto de altísima calidad, debido a que no
poseen un plan de mantenimiento que les permita evaluar su desempeño frente a la
productividad en la ejecución de los trabajos. En caso contrario a lo que se puede
obtener siguiendo las instrucciones y poniendo en práctica cada una de las indicaciones
contenidas en este documento.
 Se realizó una sistematización básica del plan de mantenimiento preventivo en Excel, de
tal forma que facilite la implementación y el correcto manejo de dicho plan.
 Se advierte que el tener un plan de mantenimiento preventivo, no indica
necesariamente que nunca vayan a fallar o se eliminen las paradas intempestivas en la
maquinaria. El hecho de tener dicho plan, es de concientizar tanto a la empresa como a
sus trabajadores de la importancia de mantener la maquinaria en buen estado y
funcionando convenientemente, para que así presten el servicio por el cual son
utilizadas.
RECOMENDACIONES
 Se recomienda a la empresa FAICEMED que ponga en práctica el plan de mantenimiento
preventivo que fue creado exclusivamente para ella, con esto se puede garantizar una
disposición más adecuada de la maquinaria y disponibilidad de los equipos.
 Se recomienda una elaboración de placas, para que sean instaladas en cada una de las
máquinas y así tener una identificación certera y adecuada tanto para el jefe de
mantenimiento como para los operarios que laboran dentro de la empresa.
 Se recomiendan implementar políticas que faciliten la cultura de mantenimiento
proactivo y no preventivo dentro del ámbito laboral de la empresa. Esto se puede
realizar con charlas de personal adecuado y calificado para tal fin.
 Se recomienda utilizar y actualizar por lo menos cada año todos los formatos con los
que se administra la gestión básica de mantenimiento.
35
 Es necesario que se instalen filtros que separen el agua del aire que es enviado por el
compresor a través de la red neumática de la empresa, a cada una de las salidas de este
sistema. Esto con el fin de resguardar las máquinas que se conectan a él.
 Se recomienda que el operario encargado de mantenimiento, dé información precisa,
de los tiempos, materiales utilizados y procedimientos seguidos en la práctica, para
adoptar los correctivos necesarios y así poder acercar cada día más nuestro plan de
mantenimiento a la realidad.
 Es conveniente que periódicamente se revise la adecuación del plan de mantenimiento,
especialmente si ocurre actualización de maquinaria.
 Es necesario continuar verificando los resultados del programa de mantenimiento
preventivo y modificar los ciclos para satisfacer los requerimientos de operación.
Siempre es necesario añadir o quitar algo al programa en su proceso de mejoramiento.
 Se deben mantener en óptimas condiciones cada una de las máquinas, realizar el
mantenimiento en las fechas previstas, seguir los instructivos necesarios para dichas
operaciones que son de vital importancia para alargar la vida útil de los equipos.
 Es preciso diligenciar correctamente las hojas de vida, observaciones en las ordenes de
trabajo y cualquier comunicación que informe sobre el estado de las máquinas, lo que
permitirá una retroalimentación sistemática de las operaciones necesarias y los tiempos
de ejecución empleados para realizar ajustes al plan de mantenimiento de modo que
cada vez más se acerque a la realidad.
BIBLIOGRAFÍA
 HERRERA, Humberto. Guía de Mantenimiento, Facultad de Ingeniería Mecánica,

Universidad Tecnológica de Pereira, Pereira, Colombia.
 DUFFUA, Salih; RAOUF, Abdul y CAMBELL. Sistemas de Mantenimiento
 Planeación y Control. Méjico. Limusa Wiley. 2007.
 ISAZA, Luis Enrique. Manual para la Implementación de un Departamento de
Mantenimiento Basado en la Filosofía del Mantenimiento Productivo Total y la Norma
ISO 9001. Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad Tecnológica de Pereira. 2005.
 ARIAS, Ildemar. COLORADO, Germán. PACHECO, Efraín. Programa de Mantenimiento
Basado en la norma 9001 versión 2000 para la empresa SUPERPOLO S.A, Facultad de
Ingenierías Físico – Mecánica, Escuela de Ingeniería Mecánica, Universidad Industrial de
Santander, Bucaramanga, Colombia, 2005.
 FRANCO, Loles. CEBRIÁN, José Manuel. Plan de Mantenimiento Preventivo de Aparatos
y Equipos, < http://www.icsa.es >.
36
 DELGADO, Restrepo. Víctor Marino. Plan de mantenimiento preventivo para las plantas
desmontadoras de la empresa agroindustrial REMOLINOS S.A, Facultad de Ingeniería
Mecánica, Universidad Tecnológica de Pereira, Pereira, Colombia, 2007.
 TPMOn Line.com. Historia y evolución del mantenimiento,
<http://www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_maintenanc
e/tpm/tpmprocess/maintenanceinhistorySpanish.htm>.
 TORRES, Zapata. Carlos Javier. Diseño de un sistema de gestión de mantenimiento
preventivo para los equipos de la planta HyL II en la siderúrgica del Orinoco “Alfredo
Maneiro”, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad Nacional Experimental
Politécnica “Antonio Jose de Sucre”, Puerto Ordaz, Venezuela, 2009.
 BARONA, Pulzara. Yilmer Alexander. Diseño e implementación del programa de
mantenimiento preventivo para las máquinas sopladora e inyectora-sopladora de la
empresa OTORGO LTDA. Facultad de Ingeniería, Departamento de Energética y
Mecánica, Universidad Autónoma de Occidente, Santiago de Cali, Colombia, 2011.
37
ANEXOS
38
TARJETAS
MAESTRAS
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
INSTRUCTIVOS
73
FAICEMED
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
INSTRUCTIVO (3 DIAS) No. 1 PÁG: 1 DE 1
FECHA EJECUCIÓN HORA DE INICIO HORA FINALIZACIÓN

1/12/18 8:00 AM 11:00 AM
CÓDIGO DEL EQUIPO CÓDIGO ACTIVIDAD ACTIVIDAD
A1-CPJ-1 Verificación/Descarte
(filtro aspiración)
PERSONAL ENCARGADO ACTIVIDAD DE MANTENIMEINTO

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA
EQUIPO Y MATERIAL NECESARIO

 Herramientas adecuadas (llaves inglesas, destornillador, teflón, alicates,
Valdés, equipos de limpieza).
 Filtro de aspiración según catálogo.
 Elementos de protección personal (seguridad industrial).
PROCEDIMIENTO
Limpiar el filtro de aspiración. Si se va a proceder a una reparación mayor o el
caso de mucha suciedad, es recomendable montar otro saco por un periodo de
75hrs de funcionamiento.
TIEMPO ESTIMADO DE EJECUCIÓN: 3hrs
OBSERVACIONES: verificar normas de buenas prácticas de lubricación.
74
FAICEMED
INSTRUCTIVO (12 DIAS) No. 2 PÁG: 1 DE 1

2/12/18 8:00 AM 8:20 AM
A1-CPJ-1 Verificación/Limpieza
(filtro aceite)

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA

 Herramientas adecuadas.
 Equipo de limpieza.
 Elementos de protección personal.
PROCEDIMIENTO
Se procede al desmontaje del filtro de aceite, posteriormente se realiza la
verificación adecuada con el equipo necesario, este debe analizarse
minutísimamente y proceder con la limpieza del filtro.
TIEMPO ESTIMADO DE EJECUCIÓN: 20 min
OBSERVACIONES:
75
FAICEMED
INSTRUCTIVO (1 año) No. 3 PÁG: 1 DE 1

1/07/19 8:00 AM 12:00 AM
A1-CPJ-1 Cambio de aceite y filtro

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA

 Cartucho de filtro aceite.
 Aceite.
PROCEDIMIENTO
Primeramente, se realiza el purgado de aceite, posteriormente se abre el cárter
para su limpieza y finalmente se realiza el cambio de aceite.
OBSERVACIONES:
76
FAICEMED

1/05/19 8:00 AM 12:00 AM
A1-CPJ-1 Cambio de válvulas de
aspiración y descarga

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA

 Válvulas de carga y descarga.
PROCEDIMIENTO
Primero se realiza el cierre de las válvulas para un posterior desmontaje de las
válvulas de aspiración y descarga y luego realizar el cambio correspondiente.
OBSERVACIONES:
77
FAICEMED

1/10/19 8:00 AM 12:00 AM
A1-CPJ-1 Revisión y cambio de
cojinetes

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA

 Cojinetes.
PROCEDIMIENTO
Primero se realiza el cierre de las válvulas para un posterior desmontaje una
vez desmontado se procede a realizar el cambio de cojinetes, para mantener
en buen funcionamiento el equipo.
OBSERVACIONES:
78
FAICEMED

1/01/19 1:00 PM 2:00 PM
A3-BDA1-15 Cambio de filtro de
retención

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA

 Filtro de retención.
 Uniones patentes.
PROCEDIMIENTO
Primero se procede a desconexión de la bomba posteriormente se procede a
realizar el cambio, finalmente se monta todo el sistema.
OBSERVACIONES:
79
FAICEMED

1/01/19 2:00 PM 3:00 PM
A1-TA-5 Revisión de la soldadura

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA

 Líquidos penetrantes.
PROCEDIMIENTO
Para la correcta revisión de la soldadura del tanque se realiza lo que es un
ensayó no destructivo en este caso se hará uso de líquidos penetrantes.
OBSERVACIONES:
80
FAICEMED

1/01/19 3:00 PM 5:00 PM
A1-E-6 Revisión y cambio de
válvulas

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA

 Válvulas.
 Acoples.
PROCEDIMIENTO
Se hace un cierre de válvulas del sistema, posteriormente se realiza la región
de las válvulas y la reparación o cambio necesario.
OBSERVACIONES:
81
FAICEMED

10/07/19 8:00 AM 12:00 AM
A2-TR-9 Limpieza de la piscina
de refrigeración

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA

 Sal.
 Cepillos de acero.
PROCEDIMIENTO
Primero se realiza el drenado de la mezcla de la piscina (salmuera)
posteriormente se verifica el estado de las tuberías dependiendo al estado se
realiza lo que es el cambio de las tuberías y la limpieza adecuada.
OBSERVACIONES:
82
FAICEMED

10/07/19 8:00 AM 9:00 AM
A2-AG-10 Cambio del aspa
agitadora

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA

 Aspa agitadora.
PROCEDIMIENTO
Primero se procese a parar la bomba agitadora, posteriormente se saca el
agitador de la salmuera donde se procede al cambio con las herramientas
adecuadas.
OBSERVACIONES:
83
FAICEMED
INSTRUCTIVO ( 1 semana) No. 11 PÁG: 1 DE 1

10/04/19 8:00 AM 9:00 AM
DM-AR-12 Limpieza de arenilla

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA

 Coladores necesarios.
PROCEDIMIENTO
Primero se realiza el desmontaje del filtro, posteriormente se realiza la limpieza
adecuada de acuerdo al proceso de limpieza especificado.
OBSERVACIONES:
84
FAICEMED
INSTRUCTIVO (1 semana) No. 12 PÁG: 1 DE 1

10/05/19 8:00 AM 9:00 AM
DM-RS-12 Limpieza de la resina

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA

PROCEDIMIENTO
OBSERVACIONES:
85
FAICEMED
INSTRUCTIVO (1 semana) No. 13 PÁG: 1 DE 1

10/08/19 8:00 AM 9:00 AM
DM-CA-12 Limpieza de carbón
activo

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA

PROCEDIMIENTO
OBSERVACIONES:
86
FAICEMED

10/10/19 8:00 AM 9:00 AM
DM-CA-12 Cambio del carbón
activo

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA

PROCEDIMIENTO
Primero se realiza el desmontaje del filtro, posteriormente se realiza el cambio
del mismo.
OBSERVACIONES:
87
FAICEME
INSTRUCTIVO (4 meses ) No. 15 PÁG: 1 DE 1

10/11/19 8:00 AM 9:00 AM
A1-PG-8 Cambio de anillas de
sujeción

OPERADOR NOMBRE
JEFE MTTO
OPERADOR X
CONTRATISTA

 Anillas de sujeción.
PROCEDIMIENTO
Primero se realiza el retirado de las anillas de sujeción, posteriormente se
realiza al cambio total de las anillas una vez montado se engrasa
adecuadamente y procede con su marcha.
OBSERVACIONES:
88
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
CARRERA INGENIERIA MECANICA
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
Materia:
Manteamiento industrial
Docente:
Ing. Triveño Herrera Pedro
Presentado por:
Arias Mediana José Manual
Gabriel Cossio Juan
Guardia Galindo José Luis
Mamani Blanco Alex
Montaño veliz Denis Heinar
Muñoz Verduguez Jorge Stanley
Vidal Arnez Elberth Víctor
Gestión:
II - 2018
COCHABAMBA – BOLIVIA
89

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CONTENIDO

DATOS DE LA UBICACIÓN DE LA EMPRESA

DATOS TECNICOS DE LA EMPRESA

Gerencia general: Ing. Medina Gamboa Carlos Guillermo

Supervisor de producción: 1 persona

Personal de producción: 6 personas

Lo que se busca con la realización del programa de mantenimiento es incrementar al máximo la

Este programa pretende cambiar la manera de cómo se práctica el mantenimiento dentro de la

Nuevas Técnicas. Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos conceptos y técnicas de

El lapso que se le permite trabajar a un elemento, depende de criterios tales como la

Con un buen mantenimiento preventivo, se obtienen experiencias en la determinación de

La falta de mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones en una empresa ocasiona

Si el plan de mantenimiento preventivo se realiza como lo hacen los planes de mantenimiento

Necesidades de elaborar un plan de mantenimiento preventivo. La fiabilidad y la

Cuando el mantenimiento es aplicado correctamente, produce los siguientes beneficios:

1. Mejores rendimientos operativos:

 Intervalos de tiempo más largos entre las revisiones.

2. Mayor seguridad y protección del entorno de trabajo:

3. Mayor control en los costos del mantenimiento:

 Ahorro a mediano y largo plazo, debido a que este tipo de mantenimiento se

4. Amplia base de datos en el mantenimiento:

 Debido a las revisiones periódicas que se realizan, se crean manuales más

5. Respeto por el medio ambiente:

 La implementación de procesos adecuados para el correcto desecho de

COSTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO

A continuación se describen algunos costos asociados al mantenimiento:

 Mano de Obra: Utilizada en el equipo de trabajo y en la ejecución del plan de

La falta de mantenimiento o un mal mantenimiento genera pérdidas, algunas de ellas son:

 Incremento de la Inversión: Debido al incorrecto mantenimiento de los equipos su vida

CONSIDERACIONES EN LA REALIZACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

 Consecuencias operacionales, en las que la falla produce trastornos en la producción o

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EMPRESA FAICEMED

Los pasos bajo los cuales se desarrolló dicho plan, fueron:

 Empadronamiento de los equipos

LOCALIZACIÓN DE LOS EQUIPOS EN LA EMPRESA FAICEMED

POSICIÓ ÁREA DE EQUIPO CAN

Al momento de realizar la codificación se tuvo en cuenta el área de trabajo en la cual está

EQUIPO CÓDIGO CANTIDAD

Equipos de limpieza B-EDL-24 ----

Tanque de agua filtrada A5-TDAF-25 1

INTERPRETACION DE LOS CODIGOS EMPLEADOS:

Área de trabajo Abreviatura del nombre Posición

La responsabilidad de las órdenes de trabajo radica básicamente en el jefe de mantenimiento

Plan de actividades semanales de mantenimiento

Pasos para hacer un AMEF

 Determine el producto o proceso a analizar.

A continuación se mostrara las tablas para el cálculo del mismo:

Rangos de Fallas Funcional

Alta 251 ≤ Criticidad ≤ 1000 Rojo

Media 151 ≤ Criticidad ≤ 250 Amarillo

Baja 5 ≤ Criticidad ≤ 150 Verde

Alta 50 ≤ Criticidad ≤ 125 Rojo

Media 30 ≤ Criticidad ≤ 49 Amarillo

Baja 5 ≤ Criticidad ≤ 29 Verde

Análisis de criticidad de todos los equipos dentro de la empresa FAICEMED.

Para la correcta aplicación de estas normas tuvimos a cargo al supervisor de planta el

El cual según la guía de colores ANSI Z5351(SENALIZACION DE SEGURIDAD) y colores

Materiales de trabajo, materia prima, trabajo en proceso

 HERRERA, Humberto. Guía de Mantenimiento, Facultad de Ingeniería Mecánica,