Topping

Industrialización de Hidrocarburos
UT4: TOPPING
Docentes a cargo: Daniel Fileni

Petroquímica
FUEL GAS
Tanques
NAFTA PESADA ISOMERADO PESADO A
NAFTA LIVIANA DE CIE
SOLVENTES CIE
Isomerización
NAFTA LIVIANA Nafta
Virgen
Hydrocracker
N. LIVI NAFTA PESADA
CRUDO N. PESADA n‐C4
Destilación KEROSENE o JP
I‐c4 + c4= Alquilación Butano
KEROSENE a LAB o JP
ISOMERADO LIVIANO
atmosférica. GASOIL c/H2SO4
n‐C4
Topping GASOIL CORTES LUB A MEK/HTA A MALEIC
A PIB A BUTENO‐1
ALQUILADO
GOP C3=
MTBE TAME A PETROKEN
LVGO C4/C4=
CRUDO Propano
Combustibles
REDUCIDO CORTES LUB C3/C3=

TAME
FCC
Vacío
MTBE
HTNC
PTF Nafta Premium
HVGO
Blending
REFORMADA
CORTE 3
BIOETANOL
RESIDUO DE VACIO ISOAMILENOS (TERMINALES)
CORTE 2
Nafta Súper
Aminas
Fraccionamien CORTE 4
HTN FCC
to
Azufre
Lubricantes
GASES
AGRIOS
GOVL
Vacío
C‐05 Claus
Acido Sulfúrico
PDA
C‐20
C‐50
Acido
C‐30
Sulfúrico
DIESEL
C‐40 GOP
ASFALTO Gasoil 10
Blending
Coque
NAFTA ENTERA GASOIL
HTG
Furfural
HTP
C‐xx Gasoil 500
MEK
HTA
DIESEL
PARAFINA BIODIESEL
COKE
BASES LUB. Fuel Oil
Complejo Lubricantes
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 Topping o Destilación primaria o Destilación Atmosférica

Es un proceso físico que en base a diferencia de volatilidades y temperaturas de ebullición de los
componentes logra la separación de diferentes cortes del crudo, sin ruptura molecular, a presiones cercanas
a la atmosférica.
Para que se produzca la separación o fraccionamiento de los cortes, se debe alcanzar el equilibrio entre las
fases líquido – vapor, de esta forma los componentes más livianos o de menor peso molecular se concentran
en la fase vapor, y los de mayor peso molecular predominan en la fase líquida.
En sucesivas etapas los componentes livianos se concentran en la parte superior de la columna y los
componentes pesados se concentran en la parte inferior de la misma.
El petróleo crudo se calienta en hornos alrededor de 360-375 °C y luego ingresa parcialmente vaporizado a
una columna de destilación o fraccionadora. Esta temperatura depende del tipo de crudo, lo mismo que el %
vaporizado a la salida del horno.
Por la parte superior o cabeza sale una mezcla de vapores de hidrocarburos (gas, propano, butano y nafta
liviana).
En sucesivas extracciones laterales y en orden descendente (punto final creciente) se separan: nafta pesada,
kerosene, gas oil livano y gas oil pesado.
Por el fondo de la columna se extrae el residuo de la destilación llamado crudo reducido, formado por una
mezcla de hidrocarburos pesados que constituyen la carga a la unidad de destilación al vacío.
3
Crudo de tanque
Acondicionamiento de
carga (desalado – red de $ ahorro de
Hx-Horno) combustible
Destilación
Acondicionamiento de $ ahorro en agua de

productos (red Hx) enfriamiento
Gases
GLP
Nafta Liviana
Nafta Pesada
Kerosene
GOL
GOP
Crudo reducido
4
Destilación atmosférica / Topping A Compresores de gases / GLP
Nafta liviana a Reformado

para BTX (10-15%)
Sidestrippers
Nafta pesada a
Crudo NRN o MN Vapor de fondo
Pump arounds Reformado de nafta
1er Tren de intercambio
(10-12%)
Crudo - Productos
Vapor de fondo Kerosen/JP a

Tratamiento con soda y
2do Tren de intercambio
Crudo - Productos TLT: 360 -380 °C
MP-LAB y venta (10-15%)
Tr: 225 °C
GOL a TK blending
Vapor de fondo
Horno Columna (22-26%)
T: 140 °C atmosférica
Vapor de fondo Vapor de fondo

GOP a FCC
Desalador (3-4%)
RTO. de destilados de 45 a Crudo reducido carga a Vacío

60 % de acuerdo al crudo
(32-36%) 5
6
 Proceso
• El crudo se decanta en los tanques para remover las impurezas: agua, sales (principalmente
cloruros que causan corrosión); óxidos de hierro (que remueve de los medios de transporte);
sedimentos (arcilla, arena, sólidos y lodos de perforación de formación productora); compuestos
organometálicos, cristales y óxidos en suspensión.
• Mediante serpentines o calefactores se incrementa la temperatura del crudo y por gravedad

decanta agua arrastrando sólidos.
• El crudo se envía al Topping, precalentandolo con productos terminados y reflujos circulantes,

recuperando energía, para minimizar el gasto de combustible en los hornos y el consumo de
agua de enfriamiento.
• Antes de ingresar al horno se eliminan los sólidos en suspensión e impurezas disueltas en las
gotas de agua en el desalador.
• Al crudo precalentado se le inyecta agua exenta de sales (agua de lavado), produciendo una
mezcla que diluye en el agua las sales presentes en el crudo, generándose pequeños electrolitos
(gotas), sensibles a la variaciones de un campo eléctrico.
• Luego alcanza la temperatura de línea de transferencia en el horno ingresando parcialmente

vaporizado a la zona flas de la columna. En el algunos topping antes del horno hay una columna
preflash y desnaftadora, que elimina las fracciones livianas os comgi
7
 Principales variables del proceso
A) Temperatura de línea de transferencia
B) Presión de trabajo de topping
C) Temperatura de cabeza de topping
D) Temperatura de cortes laterales
E) Inyección de vapor a fondo y strippers
F) Temperatura de desalador
G) Temperatura de recuperación (entrada a horno)
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• Temperatura de línea de transferencia

Es la máxima temperatura a la que se eleva el crudo en el horno para vaporizar parte del en el
ingreso a la columna de fraccionamiento, sin que se produzca craqueo térmico, que deposita carbón
dentro de los tubos del horno y restringe en paso del fluido . Esta temperatura es una función directa
de la calidad del crudo y de ella depende el rendimiento de los destilados. Crudos mas pesados
necesitan mas temperatura para obtener el máximo destilado posible evitando en craqueo térmico.
Para bajar la presión parcial de los hidrocarburos se suele agregar vapor a los ramales, aumentando
así la velocidad de flujo y disminuyendo la posibilidad de depósitos. Una alta vaporización en los
hornos también genera problemas de flujo, por ello se usan las columnas preflash o desnaftadoras,
que evitan el ingreso de livianos al horno.
• Presión de trabajo
Es la presión a la cual se produce la operación, afecta directamente el equilibrio líquido – vapor.
Generalmente se trabaja a la menor presión posible (alrededor de 0.8 -1 kg/cm2), y no se varía
frecuentemente.
• Temperatura de cabeza
Es la temperatura en la zona superior de la columna vinculada a la calidad de los productos. Se
controla con el reflujo de cabeza. Este reflujo proviene de condensar parte de los vapores de cabeza
de la fraccionadora, que son retornados a la torre luego de ser condensados, mientras que el resto
sale como productos. Al ponerse en contacto con los vapores que ascienden por los platos, se
produce un equilibrio líquido – vapor a distintas temperaturas y presiones plato a plato, generando el
perfil de presión y temperatura de la columna.
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• Temperatura de corte
Es la temperatura a la cual se realiza la extracción lateral de un corte combustible. Esta temperatura
es controlada con el reflujo de cabeza y los reflujos circulantes. Estos últimos tienen un efecto
semejante al reflujo de cabeza y además precalientan el crudo de alimentación, recuperando energía.
• Inyección de vapor
El vapor de agua o gases incondensables inyectado en los equipos disminuye la presión parcial de
los hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios vapor – líquido, lo cual favorece la vaporización
de los componentes más volátiles.
Esta inyección se aplica en el fondo de la fraccionadora y en los strippers de los cortes laterales;
siendo un vapor sobrecalentado de baja presión. La cantidad de vapor no es arbitraria y dependiendo
de las condiciones térmicas del mismo se agrega entre 5 y 10 lb de vapor / bbl de productos.
• Temperatura de desalador y de recuperación

El crudo proveniente de tanque de almacenaje, es tratado inicialmente en un equipo para eliminar las
sales y otras impurezas que afectan los equipos de intercambio y al horno (por depósitos). Esta
separación se realiza regularmente a temperaturas de 120-140 °C y es muy importante para romper
las emulsiones agua-HC, que se hayan formado en el proceso de flujo y bombeo. Luego del
desalador, se continua calentando con corrientes de productos calientes para recuperar de estas la
máxima cantidad de calor posible, y lograr la máxima temperatura de entrada al horno, minimizando
así el consumo de combustible.
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 Desalado
Proceso electrostático para remover contaminantes del crudo tales como sales, sólidos y agua.
Comprende tres fases:
1. Lavado con Agua

2. Coalescencia de gotas de agua
3. Decantación del agua cargada de sales
• Para llevar a cabo la primera fase se inyecta agua de 5 a 8 % del volumen de crudo procesado en
dos puntos del tren de precalentamiento de carga previo al desalador:
– Entre los equipos de intercambio se incorpora al crudo el 30 % del agua requerida
– En la entrada al desalador a nivel de la válvula mezcladora se inyecta el 70 % restante.
La pérdida de carga de la válvula mezcladora rige la granulometría de las gotas de agua de la

emulsión agua-crudo y condiciona la eficacia del contacto entre ambos fluidos.
11
Crudo desalado a 2do tren de Hx
Sonda
120-140 °C
P,T ,V y Nivel
BFW
VALVULA MEZCLADORA
Crudo
BFW
Tren de precalentamiento
Carga - Productos Agua + Sales + HC (Trazas)
12
• Segunda fase: coalescencia electrostática.
El desalador posee en su interior 3 parrillas horizontales energizadas eléctricamente generando dos

campos eléctricos alternativos, que invierten la polaridad de las gotas de agua que comienzan a
vibrar con la frecuencia de la corriente, chocando entre si y formando partículas de suficiente diámetro
como para decantar en un tiempo adecuado (tiempo de permanencia en desalador aproximadamente
20 minutos). La fuerza de coalescencia eléctrica o sea la separación de las fases está relacionada
directamente con el porcentaje de agua de lavado.
• Tercer fase: decantación del agua cargada de sales
Está regida por la Ley de Stokes, siendo directamente proporcional al diámetro de las gotas de agua
aumentando con las mismas (que depende del incremento del % de agua inyectado y de la
inyección de desemulsionante e inversamente proporcional a la viscosidad del crudo , disminuyendo
cuando aumenta la temperatura en el desalador.
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Variables de proceso
Temperatura del proceso:

Se debe mantener dentro del rango de diseño del sistema para el desalado bielectrico , se operara entre
los 140 – 145 C.
No sobrepasar la temperatura de 165 C dado que se daña el material aislante que conecta las parrillas
con los respectivos transformadores.
Si la temperatura de operación es demasiado baja el desemulsionado no será correcto y se producirá el
arrastre de en el crudo de salida de agua con sales.
Inyección de Agua de lavado:

A menor porcentaje de agua , menor despojo de sales en crudo. También se debe monitorear la calidad
del agua de lavado que deberá tener pH inferior a 7 para evitar formación de emulsiones estables y un
contenido en sales inferior a 50 ppm CaCO3.
El agua proveniente del FA-805 está conformada básicamente por purgas de las botas de los
acumuladores de cabeza y por agua industrial.
Nivel de agua en el desalador:

la interfase en el equipo se debe mantener por debajo de los electrodos pero no demasiado porque se ve
incrementado el arrastre de hidrocarburos en el agua de efluentes. Por otra parte, si el agua toca los
electrodos el desalador se pondrá a tierra.
Se opera con un nivel de agua de 1,3 a 1,4 m logrando una buena separación de hidrocarburos en el
efluente como indica la especificación de diseño inferior a 500 ppm.
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Pérdida de carga en la válvula mezcladora:

Determina la intensidad de mezclado entre agua y crudo , siendo muy importante operar con un
valor optimizado dado que una AP muy elevada ocasiona un sobremezclado pudiendo
ocasionar una emulsión fuerte, que nos e puede romper fácilmente por el campo eléctrico.
Una AP baja asegura una buena decantación de las dos fases el crudo no arrastra agua pero
tampoco remueve sales, disminuyendo la eficiencia del desalador.
Este parámetro se fijó en la prueba de garantía del desalador utilizando 0,5 kg/cm2 cuando se
procesa crudo M.N. y 1kg/cm2 cuando se opera con NRN.
Desemulsionante:
Se utiliza un producto químico soluble en petróleo, que tiene por finalidad favorecer la
coalescencia de las gotas , mejorando la eficiencia del desalado.
La inyección de desemulsionante se realiza mediante bombas dosificadoras, en la aspiración de
la bombas J801/801S, normalmente se opera con valores de 4 –6 ppm para crudo NRN y de 6-8
ppm para M.N.
Presión del Proceso:

Normalmente se mantiene entre 9-11 Kg/cm2 siendo controlada por un PC que actúa sobre el
envío de la bomba J-801.
La válvula de seguridad del equipo sopla a 12,5 Kg/cm2.El desalador se diseña a una presión
inferior a la presión de vapor del hidrocarburo mezclado con agua para evitar la vaporización de
la fase acuosa.
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 Control del proceso
Especificación a cumplir:
• Contenido de sales a la entrada del desalador > o igual a 180 gr/ml -rendimiento
mayor 95 %
• Contenido de sales a la entrada del desalador < a 180 gr/ml - sales en crudo
desalado inferior a 10 gr/ml
• Contenido de agua en crudo desalado 0,1%
• Contenido de hidrocarburos en agua efluente del desalador inferior a 500 ppm
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 Sistema de control de corrosión
Las zonas sometidas a una corrosión importante en la Unidad de Topping, son aquellas donde
aparece el comienzo de la condensación de agua (punto de rocío), en las mismas se concentra
escencialmente el ácido clorhídrico y en menor grado el ácido sulfhídrico.
Según lo indicado anteriormente la corrosión se manifiesta principalmente en:

o La manga de vapores de la cabeza de la torre.
o Entre los vapores que salen del acumulador de cabeza y los enfriadores .
Como consecuencia de que el desalado del crudo nunca es total, los cloruros de calcio y magnesio
residual al ser calentado el petróleo en el horno se descomponen liberando ácido clorhídrico gaseoso.
Este gas se eleva en la torre fraccionadora y condensa con el agua de stripping formando una
solución corrosiva de ácido clorhídrico.
Un comportamiento similar tiene el ácido sulfhídrico, que reacciona formando SFe, con posibilidad de
corrosión bajo depósito y aparición de aguas negras en las botas de los acumuladores de cabeza.
Para combatir la corrosión se utiliza una amina neutralizante, diluida en línea con nafta, que es
inyectada en los tres puntos descriptos anteriormente, y se controla su dosificación según el pH de
las aguas de la bota de los acumuladores de cabeza (en forma automática) inyectando en la manga,
y inyectando (en forma manual) en los enfriadores .
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El valor de pH debe ser mantenido entre 6,5-7,5. Este valor resulta de un compromiso entre corrosión
ácida a pH inferiores y corrosión sulfurosa a pH elevados.
Para proteger se inyecta también, una amina fílmica o inhibidor de corrosión puro, que forma una
película o film sobre la cara interna de la cañería, el producto se dosifica aguas debajo de la inyección
de neutralizante en la manga de la torre y a la entrada de los intercambiadores .También se inyecta
en la manga de la torre estabilizadora .
Para asegurar velocidades de corrosión inferiores a 0,3 mm/año, se analiza el hierro soluble en las
aguas de los separadores de cabeza, debiendo indicar valores inferiores a 1 ppm.
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 Inyección de soda en el crudo desalado
Cuando se detecta un elevado contenido de cloruros en las aguas de los acumuladores de cabeza,
debido a una mala operación del desalador, se agrega al crudo desalado soda diluida al 3% mediante
una bomba dosificadora que la inyecta en la succión de la bomba de carga.
De esta manera los cloruros de calcio y magnesio, se transforman en cloruro de sodio que es estable
y permanece en el residuo de la destilación atmosférica, afectando la especificación de productos en
Unidades aguas abajo del Topping, por ejemplo calidad de coque.
Por lo antedicho, se debe tratar de evitar la dosificación de soda, optimizando la operación del
desalador, y asegurando la calidad del agua de lavado inyectada.
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Una vez eliminadas las impurezas del crudo, se continúa precalentado y se lo envía a la torre
preflash, donde las condiciones termodinámicas son tales que el crudo vaporiza parcialmente. La
fracción vaporizada se envía directamente a la columna fraccionadora, lo que permite disminuir la
carga a los hornos, disminuyendo el consumo de combustible, (condiciones típicas, 200 ° C y 1.5
kg/cm2).
Una vez alcanzada la máxima recuperación de calor, el crudo es bombeado al horno, donde se le
transfiere la energía necesaria para lograr la vaporización requerida, en la zona de alimentación de
la torre fraccionadora. En esta columna se lleva a cabo el fraccionamiento de los hidrocarburos.
Condiciones típicas de la zona de carga 370 ° C y 0.800 kg/cm2 de presión.
La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de carga. Los hidrocarburos
vaporizados ascienden por la columna fraccionadora a través de los platos, que producen el
contacto líquido-vapor, produciéndose la transferencia de masa y calor necesaria para fraccionar los
diferentes combustibles.
Estos son extraídos lateralmente mediante platos colectores y enviados a torres despojadoras
(strippers) donde se ajusta el punto de inflamación de los cortes mediante la inyección de una
corriente gaseosa que puede ser vapor o gas natural.
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Circuito de destilación
Gases a FA-1802
Reflujo de FA-1802
Sidestrippers
GD-1853
1
3
LC-1801 FA-1853
DA-1806
5 1 Soda
FI-1811
10
FC-1820 5
agotada
FD-1853
12 Vapor J-1852
EA-1803 Agua
FC-1802
13 N.P.
TC-1809 Plato 33
DA-1805
Carga LC-1802 1 EC-1817
J-1804 EA-1851
DA-1807
5
FC-1812 Vapor Sistema de vacío
PDC-1803
17
DA1801 JP /K a MERICHEM
EC-1816
DA-1804
1
Reboiler
DA-1807 4 J-1805 FC-1803
5
EA-1811 Agua
LC-1804 LC-1803 EC-1815
24 G.O.L
EA-1824 FC-1805
DA-1803
1
FC-1813 J-1806
Carga
EA-1804 29
30
5
Carga Agua
Vapor
31
DA-1802
J-1809 1
37 EA-1802 EA-1820
FI-1814 5
LC-1816 Columna Vapor LC-1805

atmosférica EA-1806 EC-1814
Crudo de horno G.O.P
BA-1801
Crudo J-1807 Carga
Reducido
Variador de
J-1810 Carga
velocidad
Caliente FCC
 Productos
– Por la parte superior de la columna salen los gases a los condensadores
(aerocondensadores y con agua) de donde se obtienen gases (gas residual y LPG) y nafta
liviana.
– El gas residual es comprimido y enviado a sistema de fuel gas. El LPG es enviado a
unidades de recuperación de gases (GASCON).
– Parte de la nafta liviana se emplea como reflujo de cabeza y el resto se envía,
generalmente, al Complejo Petroquímico como Nafta Virgen.
– El primer corte lateral es una corriente de nafta pesada que tiene como destino normal
unidades de hidroprocesamiento (elimina S y N) y reformado de nafta (aumento de RON).
– El segundo corte lateral es el kerosene, el cual se envía a tanque. Previamente intercambia
calor con crudo y es enfriado a temperatura de almacenaje mediante aero-enfriadores y
enfriadores con agua. El kerosene es enviado a la unidad Merichem, la cual adecua la
corriente como aero-combustible (combustible de avión o JP), eliminando el S.
– El tercer corte lateral es el gas oíl liviano, que se enfría y va a tk.
– El cuarto y último corte lateral es el gas oíl pesado, el cual es enviado como carga a las
unidades de Cracking Catalítico.
– El producto de fondo es el residuo que no se vaporizó en el horno, ya que sería necesario
elevar la temperatura por sobre el umbral de crakeo o descomposición térmica de los
hidrocarburos de alto peso molecular. Por tal motivo esta corriente es enviada a la unidad de
Vacío.
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 Torre Fraccionadora
Para la optimización de su operación, es decir obtención de los distintos productos con los puntos de
corte de la curva TBP, especificados en el diseño, que se detallan a continuación:
Crudo C. Seco Escalante Máximo

Nafta Liv. Debut. C5‐ 102 C C5‐ 102 C C5‐ 102 C
Nafta Pesada 102‐163 C 102‐163 C 102‐205 C
G.O.Liviano 200‐300 C 200‐300 C 200‐350 C
Gas Oil Pesado 300‐340 C 300‐320 C 300‐360 C
Crudo Reducido 340‐PF 320‐PF 320‐PF
23
Variables a controlar en la torre:
Presión: limitada por la temperatura del agua de enfriamiento en los EA-809. Según su valor incide
en la temperatura de la zona flash, que regula la extracción entre destilados y fondo. A mayor valor de
presión facilita condensación de nafta liviana y aumenta la temperatura en zona falsh rango de
operación: 0.7 a 2.5 kg/cm2.
Temperatura de Zona Flash: afecta directamente el rendimiento, está relacionada directamente con
la presión como se indicó anteriormente. Ojo con el overflash y arrastre de pesados.
Caudal de Extracción de productos: el rango de destilación de producto (punto de corte de la curva

TBP), se regula ajustando la extracción de cada strippers
Relación de Reflujo: para lograr un mejor fraccionamiento entre los cortes se puede aumentar la
relación de reflujo, pero si no aumenta el calor entregado en el Horno (incrementa temperatura de
zona flash), el rendimiento en destilados de cabeza disminuirá. Relación L/D vs calidad - inundación.
Vapor de Stripping: el caudal de vapor de stripping, permite controlar la cantidad de productos

livianos presentes en cada corte, es decir ajustar la primera gota. La cantidad de vapor a usar es de 5
a 10 lb / bbl de producto strippeado.
24
Circuito de carga y desalador
A C E
Pasos 5 a 8
Crudo a Horno Crudo

Red. de EA-1807
BA-1801
fondo columna
EA-1806
Pasos 1 a 4 EA-1804 EA-1805
B D F
J-1802/1S
Tk Carga PA a EA-1811 GOP a EC-1814
FA-1801 Agua Industrial

LC1806
PDI1801
FA-1805
LC1853 BFW
EA-1813A/B
EA-1803 FC1809
J-1813/S
EA-1802 C A
TC1801
GOL a EA-1820 A
LC1806B
EA-1801
Crudo PC1801
NRN A Tratamiento
Filtro EA-1825
J-1801/S D B J-19015A/B
Vapor
Crudo
PA retorno columna Red. A Vacío (por EA-1818) A Tratamiento Efluentes
 Descripción del proceso:

Circuito de carga
El crudo que ingresa al límite de batería con una temperatura de 20 a 25°C , se bifurca en dos
ramales intercambiando en los equipos EA-800 y EA-880 conectados en paralelo.
En el primero el fluido calefactor es kerosene proveniente del stripper DA-804 enviado por la bomba
J-805 y en el segundo gas oil liviano seco que sale del fondo del stripper DA-804 y circula a través
de la bomba J-806.
Con una temperatura de 45/50°C, el crudo ingresa al intercambiador EA-825, aumentando su
temperatura hasta 70°C aproximadamente al intercambiar con gas oil circulante que proviene del EA-
803.
Luego el crudo ingresa, previa inyección de desemulsionante (4 a 6 ppm) a la bomba J-801 que lo
envía a través de los equipos EA-801ac/bd (2 ramales con dos corazas en serie cada una) donde
intercambia con crudo reducido proveniente de los EA-807, EA-802 fluido calefactor GOL húmedo
desde EA-805, EA-803 y EA-804 a/b calefaccionados por reflujo circulante, para llegar al desalador
FA-801 a una temperatura de operación de 143°C, donde se lo despoja de sales y agua.
El GO circulante (PA) se extrae del plato 17 de la fraccionadora DA-801 y es aspirado por la bomba
J-809 siendo enviado a través de los intercambiadores EA-804a/b, EA-803 y EA-825 y retorna a la
torre por encima del plato 13.
Una vez desalado el crudo es aspirado por la bomba J-802 que lo envía a través de los
intercambiadores EA-805 y EA-806 siendo los fluidos calefactores, Gas Oil Húmedo proveniente del
strippers DA-803 y GO Pesado del strippers DA-802 enviado por la bomba J-807.
26
Circuito de carga - Horno
FUEL COLECTOR DE RETORNO

FUEL – COLECTOR DE ALIMENTACIÓN
PC 1827 FC 1851 FC 1822
FC 1847
FC 1852 FC 1848
FC 1853 FC 1849
FC 1854 FC 1850
FC 1855B
PC 1828
FC 1855A
Crudo de EA 1807 B D F Crudo de EA 1807 A C E
BA 1801
A B EA 1826
TC 1802
Crudo a LT de columna
SOV 1802
PC 1835.A
PC 1811 PC 1835B
GAS A PILOTOS
FUEL
TC 1805 TC 1806
GAS
VAPOR
FC 1880A FC 1880B PDC 1819
PC 1812 SOV 1801
PDC 1818
Circuito de carga Preflah, desnaftadora y horno de carga:
Con una temperatura de 165-170 C y una presión de 16-18 Kg/cm2, el crudo flashea en la torre
FA-899 que opera a 1-1,5 kg/cm2, vaporizando el 11 % de sus productos volátiles, que luego de
atravesar 6 platos teóricos de relleno estructurado, salen por el tope ingresando conjuntamente con
los vapores de nafta liviana de la torre DA-801 al sistema de condensación de la misma
(aerocondensadores EC-808).
Por el fondo de la torre preflash el crudo despojado de sus volátiles es tomado por la bomba J-899 , y
enviado a los intercambiadores EA-807 ( 6 equipos), donde es calentado por crudo reducido enviado
por la bomba J-810 desde el fondo de la torre fraccionadora, alcanzando una temperatura de
recuperación de lo mas alto posible (220-250 °C).
Finalmente los dos ramales provenientes de los EA-807, se bifurcan en 4 ramas paralelas cada una
con control individual de caudal, ingresando al horno BA-801 y alcanzando una temperatura en línea
de transferencia de 360-375 C, con la que ingresa a la zona flash de la torre fraccionadora DA-801.
28
Circuito de Cabeza Prod. de NL y GLP

EA-1810 A y B
A RV (*)
JC1802 Con agua
Neutralizante TC1801.12
INTER.
Inhibidor
1ª. ETAPA 2ª. ETAPA
AGUA
EC-1808 A-F Agua
(*) OFF GAS
DA-1801 De FA-1402 (*)
(*)
TIV (PC1402) PC1804
SCRUBBER
FC1815
SALIDA
ACUM.
DA-1807
FUEL
Agua EA-1809 GAS PC1805 1 FA-1804
LC1812
A C
17 FC1831
20
LC1809
Inhibidor
FA-1802
BOMBA
FA-1803 LÍQUIDOS TC1809
32
33
J-1817
LC1813
D LC1810
LC1814
36
B
Agua
Reflujo
J-1812
LC1811
EA-1812
GD1854
FA-1805
J-1803/1809A EA-1819
FC1816 EA-1821
FA-1854
AGUA
J-1811 A EA-1803 AGUA
Nafta liviana tratada a CIE FD-1853 EA-1811
Soda
De EA-1804 LPG
agotada
J-1853
Circuito de nafta liviana

Los vapores de nafta salen por la parte superior de la Torre DA-801, conjuntamente con los
provenientes de la torre FA-899, son condensados parcialmente en los aerocondensadores EA-808
(12 equipos, con doce ventiladores, 6 de ellos con variadores de velocidad en sus paletas), luego van
al acumulador FA-802, donde se produce la separación de líquido y vapores aun sin condensar. La
fase condensada de nafta es tomada por la bomba J-803 y reflujada con caudales controlados
FIC815 a la torre DA-801 y FIC899 a la preflash para mantener una temperatura de cabeza entre 105-
135 C según el crudo procesado.
Los vapores son extraídos por la parte superior del acumulador FA-802 y controlando su temperatura
(80-100C) con los variadores de velocidad de los ventiladores de los EA-808, y circulando por los
enfriadores EA-809, son enviados al acumlador FA-803 desde donde el liquido condensado es
aspirado por la bomba J-811 y enviado como nafta liviana a la estabilizadora.
La torre estabilizadora DA-807 tiene el propósito despojar a la NL de gases. Los gases que no
condensan son enviados al sistema de recuperación de gases (GLP) y fuel gas.
En el fondo de la DA-807 el termosifón EA-811, calefaccionado con vapor de media presión permite
ajustar la especificación de nafta liviana , controlando la temperatura de la torre en cascada con el
caudal de vapor.
Destinos posibles de NL: CIE, Tanque de producto en K14, Platforming o Isomerización.
30
Circuito de nafta liviana

Los vapores son condensados en la cabeza en el enfriador EA-810 y el líquido resultante ingresa al
acumulador FA-804. Mediante la bomba J-817 se refluja parte de la carga liquida y el resto del
condensado es bombeado por la J-812 previo intercambio en el enfriador EA-821, y enviado a tanque
o a Isomerización como se indicó anteriormente.
El control de presión de la estabilizadora se logra mediante by-pass de vapores calientes o venteando
a línea de gas residual. Este venteo permite ajustar la especificación de la carga liquida.
En el fondo de la DA-807 el termosifón EA-811, calefaccionado con vapor de media presión permite
ajustar la especificación de nafta liviana , controlando la temperatura de la torre en cascada con el
caudal de vapor.
31
Circuito de NP
Gases a FA-1802
Reflujo de FA-1802
Sidestrippers
GD-1853
1
3
LC-1801 FA-1853
DA-1806
5 1 Soda
FI-1811
10
FC-1820 5
agotada
FD-1853
12 Vapor J-1852
EA-1803 Agua
FC-1802
13 N.P.
TC-1809 Plato 33
DA-1805
Carga LC-1802 1 EC-1817
J-1804 EA-1851
DA-1807
5
PDC-1803
17
EC-1816
DA-1804
1
Reboiler
DA-1807 4 J-1805 FC-1803
5
EA-1811 Agua
LC-1804 LC-1803 EC-1815
24 G.O.L
EA-1824 FC-1805
DA-1803
1
FC-1813 J-1806
Carga
EA-1804 29
30
5
Carga Agua
Vapor
31
DA-1802
J-1809 1
37 EA-1802 EA-1820
FI-1814 5

BA-1801
Crudo J-1807 Carga
Reducido
Variador de
J-1810 Carga
velocidad
Caliente FCC
Circuito de nafta pesada

La nafta pesada puede ser extraída del plato 5 o 7 de la torre DA-801 con una temperatura de
extracción de 120/170 °C e ingresa al stripper DA-806, descendiendo a través de 5 platos.
Este equipo fue diseñado para inyectar vapor de media sobrecalentado en el fondo con la finalidad de
ajustar el corte siendo extraído por el tope conjuntamente con los hidrocarburos livianos, y retornando
a la torre DA-801. Actualmente no se utiliza vapor, utilizando el equipo como separador, extrayendo
con la bomba J-804 o J-805 la nafta que luego de enfriarse en los aéreos EC-817 y en el enfriador
EA-851 va a sus posibles cuatro destinos.
Las especificaciones de aceptación de cada destino son las siguientes:

• Corte para CIE: temperatura límite de punto final de ASTM D-86 min. 200°C.
• Corte para Platforming: rango límite de destilación ASTM D-86
• Primera gota: 90-100°C
• Punto final:185-210 °C.
• Corte a tanque de K14: reacción Doctor negativa (corrosión), y aspecto sin emulsión. En caso
contrario deberá ser tratada con soda en los acumuladores FA-853 o FA-854.
• Corte para HTNC : destilación D86 rango mínimo primera gota 90 °C y punto final 185-210 °C.
• Corte estabilizado a Isomerización: reacción Doctor negativa, TVR máxima 15.
33
Circuito de K / JP
Gases a FA-1802
Reflujo de FA-1802
Sidestrippers
GD-1853
1
3
LC-1801 FA-1853
DA-1806
5 1 Soda
FI-1811
10
FC-1820 5
agotada
FD-1853
12 Vapor J-1852
EA-1803 Agua
FC-1802
13 N.P.
TC-1809 Plato 33
DA-1805
Carga LC-1802 1 EC-1817
J-1804 EA-1851
DA-1807
5
PDC-1803
17
EC-1816
DA-1804
1
Reboiler
DA-1807 4 J-1805 FC-1803
5
EA-1811 Agua
LC-1804 LC-1803 EC-1815
24 G.O.L
EA-1824 FC-1805
DA-1803
1
FC-1813 J-1806
Carga
EA-1804 29
30
5
Carga Agua
Vapor
31
DA-1802
J-1809 1
37 EA-1802 EA-1820
FI-1814 5

BA-1801
Crudo J-1807 Carga
Reducido
Variador de
J-1810 Carga
velocidad
Caliente FCC
Circuito de kerosene
El kerosene se extrae del plato 12 de la torre DA-801, con una temperatura de 190-225°C, circulando
luego por el stripper DA-805, descendiendo en contracorriente con vapor sobrecalentado inyectado en
el fondo. El vapor y los productos livianos despojados, retornan a la torre por encima del plato 11.
El kerosene es aspirado por la bomba J-805 , que lo envía al equipo EA-800 donde sede parte de su
calor al crudo, pasando luego por el aero-enfriador EC-816, y llegando finalmente al límite de baterías
donde tiene tres posibles destinos: JP1, CLAB o a tanque.
Las especificaciones de aceptación de cada destino son las siguientes:

• Corte a CLAB: rango destilación D-86 primera gota 170-180 C, punto final 250-260°C
• Corte a JP1: rango destilación D-86 primera gota 150-160 C, punto final 245-255°C,
inflamación superior a 38, punto de escurrimiento inf. 50, color 26-28
• Corte a Tanque: rango destilación D-86 primera gota 150-170 C, punto final 250-280°C,
inflamación superior a 38, punto de escurrimiento inf. 50, color 26-28, mercaptanos inf.22
ppm
Para controlar la extracción de kerosene, se ha instalado un analizador en línea que indica la
temperatura del 95 % de destilado (AI-2821) cuyo valor típico oscila entre 240-270 °C.
35
Merichem
AS-101
Aire Industrial F-101 (Flotámetro)
V-104
JC-1801
Agua
Kerosene sin tratar FD-1854
PDC-1802 Reacciones Químicas en el Tratador Cáustico

FI-1803
EA-1852
FA-1851
V-101
Catalizador
ARI 100 (REACTOR)
JP1
CR-101
Cáustico
MEA
P-101 fresco
Condensado
caliente
J-1851
FC-1851
V-102
V-101
(SAL)
(ARCILLA)
LC-1877
FA-1852
FD-1851
Agua Potable
LC-1851
J-1858
Reacciones Químicas en el Reactor J-1855
36
Circuito de RC o PA
Gases a FA-1802
Reflujo de FA-1802
Sidestrippers
GD-1853
1
3
LC-1801 FA-1853
DA-1806
5 1 Soda
FI-1811
10
FC-1820 5
agotada
FD-1853
12 Vapor J-1852
EA-1803 Agua
FC-1802
13 N.P.
TC-1809 Plato 33
DA-1805
Carga LC-1802 1 EC-1817
J-1804 EA-1851
DA-1807
5
PDC-1803
17
EC-1816
DA-1804
1
Reboiler
DA-1807 4 J-1805 FC-1803
5
EA-1811 Agua
LC-1804 LC-1803 EC-1815
24 G.O.L
EA-1824 FC-1805
DA-1803
1
FC-1813 J-1806
Carga
EA-1804 29
30
5
Carga Agua
Vapor
31
DA-1802
J-1809 1
37 EA-1802 EA-1820
FI-1814 5

BA-1801
Crudo J-1807 Carga
Reducido
Variador de
J-1810 Carga
velocidad
Caliente FCC
Circuito de reflujo circulante
La corriente de gas oil circulante a 230-240°C es aspirada por bomba J-809, del plato colector 17 de
la torre fraccionada, cediendo su calor a la carga, intercambiando en los equipos EA-804 A/B, EA-803
y EA-825 del tren de precalentamiento.
Retornando a la torre en el plato 13, con una temperatura de 140-150 C, bajo control de caudal que
varía entre 225-450 m3/h según el tipo de crudo procesado.
38
Circuito de GOL
Gases a FA-1802
Reflujo de FA-1802
Sidestrippers
GD-1853
1
3
LC-1801 FA-1853
DA-1806
5 1 Soda
FI-1811
10
FC-1820 5
agotada
FD-1853
12 Vapor J-1852
EA-1803 Agua
FC-1802
13 N.P.
TC-1809 Plato 33
DA-1805
Carga LC-1802 1 EC-1817
J-1804 EA-1851
DA-1807
5
PDC-1803
17
EC-1816
DA-1804
1
Reboiler
DA-1807 4 J-1805 FC-1803
5
EA-1811 Agua
LC-1804 LC-1803 EC-1815
24 G.O.L
EA-1824 FC-1805
DA-1803
1
FC-1813 J-1806
Carga
EA-1804 29
30
5
Carga Agua
Vapor
31
DA-1802
J-1809 1
37 EA-1802 EA-1820
FI-1814 5

BA-1801
Crudo J-1807 Carga
Reducido
Variador de
J-1810 Carga
velocidad
Caliente FCC
Circuito de gas oíl liviano
El gas oil liviano proviene del plato 24 de la torre DA-801 siendo extraído a una temperatura de 280-
305 C, y pasa al strippers DA-803 (de gas oíl húmedo), desde donde por el tope los livianos retornan
por encima del plato 23, mientras que el producto de fondo, calefacciona el crudo en los
intercambiados EA-805 y EA-802 y luego se enfría en el equipo EA-820 ingresando al strippers
DA-804 o secador de vacío.
La humedad de gas oíl, conjuntamente con los incondensables y pequeñas cantidades de
hidrocarburos son aspirados por el sistema de vacío. La mezcla ingresa a un pre-condensador
EA-822X , luego a la primera etapa de eyectores EE-801, al inter-condensador EA-823X y a la
segunda etapa de eyectores EE-802.
Los gases no condensables son expulsados a la atmósfera, por la 2da etapa de eyeccitores. El
condensado de los equipos EA-822 X y EA-823X baja por los pies barométricos sellados por liquido
en el acumulador FA-807. El producto rebasa por un bafle, y es tomado por la bomba J-816 que lo
inyecta en la aspiración de la bomba J-801, mientras el agua es enviada al acumulador FA-805.
Por el fondo del strippers DA-804 la bomba J-806 envía el gas oíl seco a intercambiar con la
carga en el equipo EA-880, luego al aeroenfriador EC-815 y al enfriador EA-824 para alcanzar
las condiciones requeridas en limite de batería (40 °C).
El corte de GOL es enviado como producto final a tanque debiendo cumplir las siguientes
especificaciones:
Destilación D-86 1° gota: 190-200 °C, 10% inferior a 270°C, 90 % inf. a 360 °C
Punto de escurrimiento –5 °C , color inferior a 2
Punto de inflamación entre 60-80 °C.
40
Circuito de GOP
Gases a FA-1802
Reflujo de FA-1802
Sidestrippers
GD-1853
1
3
LC-1801 FA-1853
DA-1806
5 1 Soda
FI-1811
10
FC-1820 5
agotada
FD-1853
12 Vapor J-1852
EA-1803 Agua
FC-1802
13 N.P.
TC-1809 Plato 33
DA-1805
Carga LC-1802 1 EC-1817
J-1804 EA-1851
DA-1807
5
PDC-1803
17
EC-1816
DA-1804
1
Reboiler
DA-1807 4 J-1805 FC-1803
5
EA-1811 Agua
LC-1804 LC-1803 EC-1815
24 G.O.L
EA-1824 FC-1805
DA-1803
1
FC-1813 J-1806
Carga
EA-1804 29
30
5
Carga Agua
Vapor
31
DA-1802
J-1809 1
37 EA-1802 EA-1820
FI-1814 5

BA-1801
Crudo J-1807 Carga
Reducido
Variador de
J-1810 Carga
velocidad
Caliente FCC
Circuito de Gas Oíl Pesado
El Gas Oíl Pesado es extraído del plato 31 de la torre DA-801, hacia el stripper DA-802 a una
temperatura variable entre 320 –360 C según el crudo procesado.
Como en los demás strippers, la válvula de extracción comanda el nivel del mismo, estando
conformado por cinco platos por donde desciende el producto, con posibilidad de inyección desde el
fondo de vapor sobrecalentado, para ajustar la primera gota.
42
Circuito de CR
Gases a FA-1802
Reflujo de FA-1802
Sidestrippers
GD-1853
1
3
LC-1801 FA-1853
DA-1806
5 1 Soda
FI-1811
10
FC-1820 5
agotada
FD-1853
12 Vapor J-1852
EA-1803 Agua
FC-1802
13 N.P.
TC-1809 Plato 33
DA-1805
Carga LC-1802 1 EC-1817
J-1804 EA-1851
DA-1807
5
PDC-1803
17
EC-1816
DA-1804
1
Reboiler
DA-1807 4 J-1805 FC-1803
5
EA-1811 Agua
LC-1804 LC-1803 EC-1815
24 G.O.L
EA-1824 FC-1805
DA-1803
1
FC-1813 J-1806
Carga
EA-1804 29
30
5
Carga Agua
Vapor
31
DA-1802
J-1809 1
37 EA-1802 EA-1820
FI-1814 5

BA-1801
Crudo J-1807 Carga
Reducido
Variador de
J-1810 Carga
velocidad
Caliente FCC
Circuito de fondo
El producto almacenado en el fondo de la columna fraccionadora se denomina crudo reducido y es el

residuo que no vaporizo en el horno , el cual se encuentra a una temperatura que oscila entre los
340 a 360 °C al mismo se le inyecta una proporción estipulada en función al caudal de carga
procesada de vapor sobrecalentado con la finalidad de destilar partes de GOP que puedan haber
rebalsado a esta sección de la torre con la finalidad de aumentar el rendimiento en destilados
líquidos en esta etapa, una elevación de esta temperatura genera carbón en el fondo de la torre
fraccionadora .
El liquido almacenado es bombeado por la bomba ubicada en el fondo de la torre y se envía a
los pasos de intercambio de crudo reducido que intercambia con la carga en distintas
configuraciones , el mismo posee una inyección de antifooling de manera de preservar el no
ensuciamiento de los intercambiadores , generando una buena transferencia térmica y controlada
la presión hidráulica del sistema de evacuación , para preservar el funcionamiento de la bomba de
carga en su curva característica de operación.
El crudo reducido obtenido esta destinando a la unidad de Vacío para su posterior redestilación
o sometíendose parte del caudal con destino de almacenamiento en tanque , previo
acondicionamiento de temperatura de evacuación con intercambio con agua.
44
Producto Especificación Equipo de Ajuste
LPG a GasCon Contenido de C5+ : 0,5 % v/v (máx.) Estabilizadora DA-1807
IBP D-86 30 °C(mín.)

EBP D-86 200 °C (máx.)
Nafta Liviana TVR 12 Psia (máx.) Estabilizadora DA-1807
Reacción Plumbito-Doctor (-) (-)
Mercaptanos 30 PPM p/p (máx)
5% Dest. D-86 115 – 120 °C

95 % Dest. D-86 170 – 180 °
Nafta Pesada Stripper DA-1806
Reacción Plumbito-Doctor (-) (-)
Mercaptanos 30 PPM p/p (máx.)
Grav. Específica 0,775 - 0,840

Aspecto Claro y brillante
10% Dest D-86 200 °C (máx.)
EBP Dest. D-86 300 °C (máx.)
Inflamación 40 °C (mín.)
Mercaptanos 30 PPM p/p (máx.)
Azufre Total 0,2 % p/p (máx.)
Kerosene a JP1 Aromáticos : 25 % v/v (máx.)
Stripper DA-1805 y Merichem
(destino normal) Nafténicos : 3 % v/v (máx.)
Reacción al Agua
Condición Interfase 1b (máx.)
Grado Separación 2 (máx.)
Acidez Total 0,015 mgKOH/g (máx.)
Congelación -47 °C (máx.)
Contaminantes Sólidos 1 mg/L (máx.)
Microseparador de Agua 85 (mín..)
Para LAB pesado

IBP D-86 170 - 180 °C
EBP D-86 250 - 260 °C
Kerosene a CLAB Stripper DA-1805 y Merichem
Para LAB Liviano :
IBP D-86 160 - 165 °C
EBP D-86 245 - 250 °C
Inflamación: Min. 60 °C
Dest. D-86 a 360 °C 83 - 90 (Op. normal)
Gasoil Liviano Stripper DA-1804/3
Dest. D-86 a 360 °C 90 - 93 (Op. GOL Austral)

Enturbiamiento -6 °C (Op. GOL Austral) (máx.)
Gasoil Pesado Dest. D-1160 a 370 °C 4 % v/v (máx.) Stripper DA‐1802
Crudo Reducido Dest. D-1160 a 345 °C 4 % v/v (máx.) DA‐1801
45
Condiciones de límite de batería
Carga T (°C) P (Kg/cm2 g)

Crudo Carga de Tk 20 0
Productos Destinos T (°C) P (Kg/cm2 g)

Gas envío compresor
FCC A 35 5
(*)
Gas de estabilizadora FCC A 35 6
LPG FCC A 35 20
Nafta Liviana CIE 40 8
Nafta Liviana Tk K14 40 8
Nafta Pesada Unifining 110 4
Nafta Pesada Tk de Unifining 40 4
Nafta Pesada Tk K14 40 4
Kerosene TK de JP1 o Tk de CLAB 40 10
GOL Tk 40 5
GOP FCC 80 (min) 8
GOP Tk 40 8
Crudo Reducido Vacío Lub o B 120 10
Crudo Reducido Tk de FO 90 10
(*) Los gases de la Preflah junto con los que salgan de la columna principal, se enviarán al compresor existente JC-1802, para luego ser enviados a Gascon de FCCA.
46
Muchas Gracias
47

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Industrialización de Hidrocarburos

Docentes a cargo: Daniel Fileni

REDUCIDO CORTES LUB C3/C3=

 Topping o Destilación primaria o Destilación Atmosférica

Acondicionamiento de $ ahorro en agua de

Destilación atmosférica / Topping A Compresores de gases / GLP

Nafta liviana a Reformado

Vapor de fondo Kerosen/JP a

Vapor de fondo Vapor de fondo

RTO. de destilados de 45 a Crudo reducido carga a Vacío

• Mediante serpentines o calefactores se incrementa la temperatura del crudo y por gravedad

• El crudo se envía al Topping, precalentandolo con productos terminados y reflujos circulantes,

• Luego alcanza la temperatura de línea de transferencia en el horno ingresando parcialmente

 Principales variables del proceso

A) Temperatura de línea de transferencia

B) Presión de trabajo de topping

C) Temperatura de cabeza de topping

D) Temperatura de cortes laterales

E) Inyección de vapor a fondo y strippers

G) Temperatura de recuperación (entrada a horno)

• Temperatura de línea de transferencia

• Temperatura de desalador y de recuperación

1. Lavado con Agua

La pérdida de carga de la válvula mezcladora rige la granulometría de las gotas de agua de la

Crudo desalado a 2do tren de Hx

• Segunda fase: coalescencia electrostática.

El desalador posee en su interior 3 parrillas horizontales energizadas eléctricamente generando dos

• Tercer fase: decantación del agua cargada de sales

Temperatura del proceso:

Inyección de Agua de lavado:

Nivel de agua en el desalador:

Pérdida de carga en la válvula mezcladora:

Presión del Proceso:

 Control del proceso

 Sistema de control de corrosión

Según lo indicado anteriormente la corrosión se manifiesta principalmente en:

 Inyección de soda en el crudo desalado

Condiciones típicas de la zona de carga 370 ° C y 0.800 kg/cm2 de presión.

LC-1816 Columna Vapor LC-1805

Crudo C. Seco Escalante Máximo

Variables a controlar en la torre:

Caudal de Extracción de productos: el rango de destilación de producto (punto de corte de la curva

Vapor de Stripping: el caudal de vapor de stripping, permite controlar la cantidad de productos

Circuito de carga y desalador

Crudo a Horno Crudo

FA-1801 Agua Industrial

 Descripción del proceso:

Circuito de carga - Horno

FUEL COLECTOR DE RETORNO

Circuito de carga Preflah, desnaftadora y horno de carga:

Circuito de Cabeza Prod. de NL y GLP

Nafta liviana tratada a CIE FD-1853 EA-1811

Circuito de nafta liviana

Circuito de nafta liviana

LC-1816 Columna Vapor LC-1805

Circuito de nafta pesada

Las especificaciones de aceptación de cada destino son las siguientes:

LC-1816 Columna Vapor LC-1805

Las especificaciones de aceptación de cada destino son las siguientes: