Gestión de Operaciones – ICS3213

Planificación de Corto Plazo

MRP

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La desagregación en el corto plazo

• El corto plazo llega finalmente y hay que hacer un

plan más detallado.
– Los períodos de tiempo son más cortos
– Los productos se ven a nivel individual
– Los centros de trabajo se ven a nivel detallado
– La demanda ya es específica de los productos y
habitualmente es mucho menos incierta.
– Algunas complejidades del corto plazo deben ser tomadas
en cuenta, como por ejemplo los set-ups.

• Revisaremos plan de corto plazo para los productos.

– Plan Maestro de Producción de productos.

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1
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Problemas de Corto Plazo

• Productos y procesos complejos.

• “Evolución” de la demanda.

• Planes agregados.

• Debemos mantener las actividades y procesos bajo

control.

• Productos: Múltiples componentes y simples.

• Procesos: Lineales e Intermitentes por lotes
• Procesos: Determinísticos y Variables

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Problema de producción de CP

• Debemos determinar qué producir, cuándo,en qué

cantidad pedir y en qué máquinas producir.

• Tratar el problema completo es imposible.

• Ya lo hemos dividido.

• Debemos saber ahora cómo producir el detalle.

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2
Gestión de Operaciones – ICS3213

Un modelo para el corto plazo

• Todavía hay facetas no representadas:

– ¿Si los lotes tienen tamaño fijo?
– Si los set-ups están asociados a las estaciones?

• Observemos:
• En este plan, la decisión de mediano plazo
se transforma en “restricción”…

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El problema de la consistencia
• Se planifica a mediano plazo...

• Con ese plan se toman decisiones que se

transforman en “restricciones” en el corto plazo...

• ¿Qué garantía tenemos de que podré hacer todo

correctamente en el corto plazo...?

• Muchas veces, en un mes, se cumple en el promedio

pero no en el día a día.

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El problema de la consistencia
• La consistencia no está garantizada automáticamente.
• Uno de los problemas es la agregación de datos.

• Dos noticias:

• La buena: existe una forma correcta de agregar para que todo

sea consistente en el futuro
– (Es un teorema, resultado de Bitran, Hax y Hass en los 80).

• La mala: No se puede conocer esa forma de agregar a menos

que conozcamos el futuro perfectamente.

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El problema de la consistencia
• Retroalimentar para lograr consistencia:

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4
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El problema de la consistencia
• El plan se hace en “horizonte rodante”:

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Estructura del problema

• Programa Maestro (Agregado)

• Determinar los planes de partes y piezas, para lograr

el PM. Esto es el MRP (Material Requirement
Plannig)

• Información:
– Programa agregado de la producción.
– “Evolución” demanda.
– Inventarios en mano.

• Buscamos saber cuándo producir cada componente

para cumplir con el plan.

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MRP
• Desarrollado por J. Orlick y otros en la IBM.

• Idea central: Determinar cuántas componentes deben ser

producidas para lograr la demanda.

• Datos:
• Se necesita conocer la estructura del producto: Lista de
Materiales (BOM Bill of Materials) o la receta del producto.

• Se necesita conocer el tiempo de entrega de cada

subensamblaje. Tiempo entre la orden y la llegada de las
piezas.

• El inventario de que se dispone de cada componente.

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Ejemplo

• Supongamos que se requiere producir sólo 1 producto, cuyo

plan de producción será de 20 unidades en la semana 7 y 100
en la semana 9. Se tiene 0 inventario en la semana 0.
• El producto tiene la siguiente BOM:
A
1

I II
1 1

1 2 3 4
1 1 1 2

a b 1
1 1 1

Alejandro Mac Cawley - 2019 a

1

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Ejemplo
• Se dispone de la siguiente información :
Inv. Disp OH Tiempo Entrega L
Artículo Terminado A 0 1
Subensamble I 40 1
Subensamble II 15 2
Parte 1 10 3
Parte 2 20 4
Parte 3 15 1
Parte 4 30 2
Materia Prima a 10 3
Materia Prima b 10 3

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Ejemplo
• Primero: Establecer el Programa Maestro de Producción. MPS.
– Se requiere conocer los requerimientos brutos. GR.
– La disponibilidad de inventarios al final periodo. OH.
– Se requiere definir la realización de pedidos planeados.
POR.

• MPS :
Producto A Semana
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 20 100
OH 0 0 0 0 0 0 0
POR 20 100
L= 1 I =0

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Gestión de Operaciones – ICS3213

Ejemplo
• Ahora se requiere explotar el plan Maestro.
• Se toma como demanda el nivel superior del BOM.
• Subensamble I:
Subensamble I Semana
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 20 100
OH 40 40 40 40 40 40 20 20 0 0
POR 80
L=1 I=20

• Subensamble II:
Subensamble II Semana
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 20 100
OH 15 15 15 15 15 15 0 0 0 0
POR 5 100
L=2 I=15

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Semana
• Parte 2 :
Parte 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 80
OH 20 20 20 20 20 20 20 0 0 0
POR 60
L = 4 I = 20

Parte 3 Semana
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

• Parte 3: GR
OH 15 15 15 15
5
10 10
100
0 0 0 0
POR 90
L = 1 I = 15

Parte 4 Semana
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 10 200
• Parte 4 OH 30 30 30 30 20 20 0 0 0 0
POR 180
L = 2 I = 30

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Parte 1 Semana
• Parte 1 (Cuidado): 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 180 80
OH 10 10 10 10 0 0 0 0 0 0
POR 170 80
L = 3 I = 10

• Insumo a : Insumo a Semana

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 170 80
OH 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POR 80
Pedido p. Recibir 160
L = 3 I = 10

• Insumo b : Insumo b Semana

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 180
OH 10 10 10 10 0 0 0 0 0 0
POR 170
L = 3 I = 10

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En Resumen
• Pedidos de Compra:
Compras Semana
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Insumo b 170
Insumo a 80
Parte 2 60
Parte 3 90
Pedido p. Recibir a 160

• Ordenes de producción:
Ordenes Prod Semana
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Parte 1 170 80
Parte 4 180
Subensamble I 80
Subensamble II 5 100

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Tamaño de Lotes bajo MRP

• ¿Es óptimo el producir de acuerdo sólo a las órdenes
recibidas?

• Esta técnica es conocida como Lote por Lote (L4L) :

– Se fijan los pedidos de acuerdo a los requerimientos.
– Se produce exactamente lo necesario.
– Minimiza el costo de mantener inventarios.
– Supone que los costos de emitir una orden o preparación
del pedido son 0 y existe capacidad ilimitada.

• ¿Es así en la realidad?

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Ejemplo L4L
• Supongamos los siguientes requerimientos de producción
semanales:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento 50 60 70 60 95 75 60 55

• Tenemos los siguientes datos:

– Costo por artículo : U$ 10
– Costo del pedido o preparación : U$ 47
– Costo por mantener inventario al final de la semana : 0.5% del
valor artículo.

• Con estos datos analicemos el costo de la planificación

L4L.

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Costo L4L
• A continuación se detalla el costo:

Cantidad a Inventario Costo Costo

Semana Requerimiento Costo Total
Producir Final Mantención Preparar
1 50 50 0 $0 $ 47 $ 47
2 60 60 0 $0 $ 47 $ 94
3 70 70 0 $0 $ 47 $ 141
4 60 60 0 $0 $ 47 $ 188
5 95 95 0 $0 $ 47 $ 235
6 75 75 0 $0 $ 47 $ 282
7 60 60 0 $0 $ 47 $ 329
8 55 55 0 $0 $ 47 $ 376

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EOQ de Wilson
• ¿Qué pasa si utilizamos el EOQ de Wilson?
• Primero debemos llevar a anual los valores:
• Demanda anual basada en 8 semanas:
525
D=  52 = 3.412,5 unidades
8

• Costo anual de Inventario:

H = 0.5% U $10  52 = U $2.6 por unidad

• EOQ:
2 DS 2  3.412,5  47
EOQ = = = 351 unidades
H 2.6

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Costo Planificación EOQ

• El costo de planificar utilizando EOQ es:

Cantidad a Inventario Costo Costo

Semana Requerimiento Costo Total
Producir Final Mantención Preparar
1 50 351 301 $ 15.05 $ 47 $ 62.05
2 60 0 241 $ 12.05 $0 $ 74.10
3 70 0 171 $ 8.55 $0 $ 82.65
4 60 0 111 $ 5.55 $0 $ 88.20
5 95 0 16 $ 0.80 $0 $ 89.00
6 75 351 292 $ 14.60 $ 47 $ 150.60
7 60 0 232 $ 11.60 $0 $ 162.20
8 55 0 177 $ 8.85 $0 $ 171.05

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Costo Total Mínimo

• Este sistema tiene una base económica en la cual se busca que
el costo marginal de mantener inventarios sea lo mas parecido
al costo marginal de emitir un nueva producción.
• Se procede a establecer lotes que cubran el requerimiento entre
semanas:
Cantidad a Costo Costo
Semanas Costo Total
Ordenar Mantención Preparar
1 50 $ 0.00 $ 47 $ 47.00
1-2 110 $ 3.00 $ 47 $ 50.00
1-3 180 $ 10.00 $ 47 $ 57.00
1-4 240 $ 19.00 $ 47 $ 66.00
1-5 335 $ 38.00 $ 47 $ 85.00 * Costo Mínimo
1-6 410 $ 56.75 $ 47 $ 103.75
1-7 470 $ 74.75 $ 47 $ 121.75
1-8 525 $ 94.00 $ 47 $ 141.00
6 75 $ 0.00 $ 47 $ 47.00
6-7 135 $ 3.00 $ 47 $ 50.00
6-8 190 $ 8.50 $ 47 $ 55.50 * Costo Mínimo

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Resultado del Costo Total Mínimo

• A continuación se detalla el resultado:

Cantidad a Inventario Costo Costo

Semana Requerimiento Costo Total
Producir Final Mantención Preparar
1 50 335 285 $ 14.25 $ 47 $ 61.25
2 60 0 225 $ 11.25 $0 $ 72.50
3 70 0 155 $ 7.75 $0 $ 80.25
4 60 0 95 $ 4.75 $0 $ 85.00
5 95 0 0 $ 0.00 $0 $ 85.00
6 75 190 115 $ 5.75 $ 47 $ 137.75
7 60 0 55 $ 2.75 $0 $ 140.50
8 55 0 0 $ 0.00 $0 $ 140.50

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Costo Unitario Mínimo

• Este sistema se basa en el costo total mínimo, pero
la regla de decisión es seleccionar aquel lote que me
permita minimizar el costo unitario.
• Ejemplo:
Cantidad a Costo Costo
Semanas Costo Total Costo Unitario
Ordenar Mantención Preparar
1 50 $ 0.00 $ 47 $ 47.00 $ 0.9400
1-2 110 $ 3.00 $ 47 $ 50.00 $ 0.4545
1-3 180 $ 10.00 $ 47 $ 57.00 $ 0.3167
1-4 240 $ 19.00 $ 47 $ 66.00 $ 0.2750
1-5 335 $ 38.00 $ 47 $ 85.00 $ 0.2537
1-6 410 $ 56.75 $ 47 $ 103.75 $ 0.2530 * Costo Unitario Mínimo
1-7 470 $ 74.75 $ 47 $ 121.75 $ 0.2590
1-8 525 $ 94.00 $ 47 $ 141.00 $ 0.2686
7 60 $ 0.00 $ 47 $ 47.00 $ 0.7833
7-8 115 $ 2.75 $ 47 $ 49.75 $ 0.4326 * Costo Unitario Mínimo

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Gestión de Operaciones – ICS3213

Resultado Costo Unitario Mínimo

• A continuación se detalla el resultado:

Cantidad a Inventario Costo Costo

Semana Requerimiento Costo Total
Producir Final Mantención Preparar
1 50 410 360 $ 18.00 $ 47 $ 65.00
2 60 0 300 $ 15.00 $0 $ 80.00
3 70 0 230 $ 11.50 $0 $ 91.50
4 60 0 170 $ 8.50 $0 $ 100.00
5 95 0 75 $ 3.75 $0 $ 103.75
6 75 0 0 $ 0.00 $ 47 $ 150.75
7 60 115 55 $ 2.75 $0 $ 153.50
8 55 0 0 $ 0.00 $0 $ 153.50

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Wagner-Whitin
• Datos
t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Dt 20 50 10 50 50 10 20 40 20 30
ct 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
At 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
ht 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

• Lot-for-Lot
t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total
Dt 20 50 10 50 50 10 20 40 20 30 300
Qt 20 50 10 50 50 10 20 40 20 30 300
It 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Costo Setup 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1000
Costo I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1000

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Gestión de Operaciones – ICS3213

Solución Wagner-Whitin

Ultimo period Horizonte de planificacion (t)

con produccion 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 100 150 170 320
2 200 210 310
3 250 300
4 270 320 340 400 560
5 370 380 420 540
6 420 440 520
7 440 480 520 610
8 500 520 580
9 580 610
10 620
Zt 100 150 170 270 320 340 400 480 520 580
jt 1 1 1 4 4 4 4 7 7 or 8 8
Produce en periodo 1 Produce en periodo 4 Produce en periodo 8
para 1, 2, 3 (20 + 50 + para 4, 5, 6, 7 (50 + 50 para 8, 9, 10 (40 + 20
10 = 80 unidades) + 10 + 20 = 130 + 30 = 90 unidades)
Alejandro Mac Cawley - 2019 unidades )

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Gestión de Operaciones – ICS3213

Ejemplo Wagner-Whitin
• Política optima:
– Produce en periodo 8 para 8, 9, 10 (40 + 20 + 30 = 90 unidades)
– Produce en periodo 4 para 4, 5, 6, 7 (50 + 50 + 10 + 20 = 130
unidades)
– Produce en periodo 1 para 1, 2, 3 (20 + 50 + 10 = 80 unidades)
t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total
Dt 20 50 10 50 50 10 20 40 20 30 300
Qt 80 0 0 130 0 0 0 90 0 0 300
It 60 10 0 80 30 20 0 50 30 0 0
Costo Setup 100 0 0 100 0 0 0 100 0 0 300
Inventario 60 10 0 80 30 20 0 50 30 0 280
Total 160 10 0 180 30 20 0 150 30 0 580

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Gestión de Operaciones – ICS3213

Análisis de los Sistemas

• Costo Total L4L : U$ 376
• Costo Total EOQ : U$ 171.05
• Costo Total Costo Total Mínimo : U$ 140.05
• Costo Total Costo Unitario Mínimo : U$ 153.5

• Por lo tanto, bajo este esquema el mejor lote es el

entregado por el Costo Total Mínimo.

• ¿Por qué existen estas diferencias?

• ¿Qué pasa si los costos varían?

• Razón por la cual las empresas producen por Lotes y no

se ajustan a pedidos.

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MRP Ciclo Cerrado

Programación
Planeación de Planeación de Si
Planeación de la Maestra de la Ejecutar Planes Ejecutar Planes
Requerimientos requerimientos de Realista
Producción Producción de Capacidad de Materiales
de Materiales Capacidad
MPS

NO

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Sales and Operations Planning S&OP

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S&OP

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S&OP

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