RESUMEN

El presente trabajo tiene como objetivo mostrar el trabajo realizado el diseño de una
exprimidora de caña de azúcar (TRAPICHE) con los procedimientos, cálculos y teorías
destacados en el curso de Diseño de Elementos de Máquinas.
En el primer capítulo se desarrollará el diseño planeado y proyección de la máquina,
tomando como referencia el hablado Diseño en ingeniería, por lo cual se efectúa el
requerimiento necesario en el órgano de trabajo.
En el segundo capítulo se aborda lo que es el sistema de transmisión, los cálculos
necesarios para el diseño de los engranajes y poleas que ayudaran a transmitir el
movimiento para así llegar a un apto y establecido órgano de trabajo, que se desarrollará de
la mejor manera.
En el tercer capítulo se aborda todo lo referido a ejes, realizar los determinados cálculos
para así llegar a una buena selección del eje, beneficiando al productor en evitar el gasto
innecesario.
En el cuarto capítulo tratara de la selección de los rodamientos, el cual en cierta medida se
tiene que realizar un ordenado proceso para así llegar a la buena selección del mismo.
 ABSTRAC
The objective of this paper is to show the work done in the design of a sugar cane juicer
(TRAPICHE) with the procedures, calculations and theories highlighted in the course of
Design of Machine Elements.
In the first chapter the planned design and projection of the machine is addressed, taking
as reference the spoken design in engineering, for which the necessary requirement is made
in the work organ.
The second chapter deals with what the transmission system is, the necessary calculations
for the design of the gears and pulleys that will help to transmit the movement in order to
reach an apt and established body of work, which will be developed in the best way .
In the third chapter, everything related to axes is addressed, performing the determined
calculations in order to arrive at a good selection of the axis, benefiting the producer in
avoiding unnecessary expense.
In the fourth chapter it will be about the selection of the bearings, which to a certain extent
must be carried out an orderly process in order to arrive at the good selection of the same.
 INTRODUCCIÓN

Una máquina es un conjunto de mecanismos y sistemas capaces de desarrollar

trabajo y cubrir una necesidad práctica. A este conjunto de mecanismos y sistemas que
la conforman se les denomina elementos de máquina. El diseño y proyecto de máquinas
es una de las principales funciones de un ingeniero mecánico. Todo el mundo sabe lo que
es una máquina, pero el proceso que conlleva su diseño no es tan evidente. Por lo cual para
conocimiento de muchos se desarrolló este trabajo. Mostrando los métodos, cálculos y
teorías en su totalidad para un mejor entendimiento de cuan amplio es la labor de un
ingeniero mecánico.

Viendo la necesidad del comerciante optamos por una mejora en el diseño del trapiche, lo
que es la implemetacion de un motor eléctrico en cual se explayará mediante el diseño en
el presente trabajo.
 CAPITULO I
 Descripción de los componentes del sistema

1. Impulsor
2. Engranaje 1
3. Engranaje 2
4. Polea 1
5. Polea 2
6. Rodamiento 1
7. Rodamiento 2
 Cálculo de la potencia del órgano de trabajo
𝑤
𝑃= = 𝐹∗𝑣
𝑡
𝑃 = 2.9 ∗ 0.6
𝑃 = 1,74𝐾𝑊

 Cálculo de la potencia en el impulsor

𝑛
𝑃𝑂𝑇
𝑃𝑚 = ; 𝑛 = ∏ 𝑛𝑖
𝑛
𝑖=1
rodamiento 0,9999 2
Sistema de transmisión por correa 0,94 – 0,95 1
Transmisión dentada 0,93 – 0,98 1

Reemplazando:
𝑛 = 0,99994 × 0,942 × 0,952 = 0,79
1,74
𝑃𝑚 = = 2,18𝐾𝑤
0,79
𝑃𝑚 = 2,18𝐾𝑤

 Potencia real del motor

𝑃𝑟 = 𝐾𝑝 × 𝑃𝑚
𝑃𝑟 = 1,5 × 2,18
𝑃𝑟 = 3,27𝐾𝑤

 Potencia nominal del motor

𝐶𝐹𝑅
𝑃𝑛 = √ × 𝑃𝑟
𝐶𝐹𝑛
𝑃𝑛 = 𝑃𝑟

𝑃𝑛 = 3,27Kw
 Selección del motor por catálogos siemens

KW RPM #POLOS Identificador

3,7 3461 2 112M
3,7 1739 4 112M
3,7 1115 6 132M

 Relación de transmisión (U)

𝑃𝑚
𝑈𝑔 =
𝑃𝑂𝑇
𝑛

𝑈𝑔 = ∏ 𝑈𝑇𝐸𝑅 ∗ 𝑈𝑇𝐶𝑃
𝑖=1
𝑈𝑇𝐸𝑅 = (6 − 10) = 7
𝑈𝑇𝑃 = (< 8 − 15) = 9

𝑈𝑔 = 7 × 9 = 63
𝐷𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑣 = 𝑤×𝑟 =𝑤
2

60 × 𝑣𝑂𝑇
𝑛𝑂𝑇 =
𝜋 × 𝑑𝑝

𝑑𝑝 = 𝑚 × 𝑧 = 4 × 12

𝑑𝑝 = 0,48𝑚

60 ∗ (0,6)
𝑛𝑂𝑇 =
𝜋 ∗ (0,48)

𝑛𝑂𝑇 = 26,04𝑟𝑝𝑚

𝑷𝒎
𝑼𝒈 =
𝒏𝑶𝑻

3461
 𝑈𝑔 = 26,04 = 132,91

𝟏𝟕𝟑𝟗
 𝑼𝒈 = = 𝟔𝟔, 𝟕𝟖
𝟐𝟔,𝟎𝟒

1115
 𝑈𝑔 = 26,04 = 42,82
 Por lo tanto:

kW RPM #polos código

3,7 1739 4 112M

 Análisis cinemático

 Relación de transmisión de energía por engranajes.

𝑍
𝑈𝑇𝐸𝑅 = 𝑍2 , 𝑈𝑎𝑑𝑚 = (6 − 10); 𝑍𝑚𝑖𝑛 = 12 ; 𝑍𝑚𝑎𝑥 = 17
1

𝑍2
𝑈𝑇𝐸𝑅 = =7
12

𝑍2 = 84

 Relación de transmisión por poleas.

UT = UTER ∗ UTP

UT = 66,78 = 7 ∗ UTP
UTP = 9,54
𝐷4
UTP =
𝐷3
𝐷4
= 9,54
𝐷3
𝑫𝒎𝒊𝒏 = 𝟕𝟓𝒎𝒎
→ 𝑫𝟒 = 𝟕𝟏𝟓, 𝟓𝒎𝒎
  Comprobación.

𝑼𝑷 − 𝑼𝑹
× 𝟏𝟎𝟎% ≤ 𝟎, 𝟓%
𝑼𝑷

U R = 9,54 × 7
U R = 66,78

nm 1739
UP = =
nOT 26,04
U P = 66,781874

𝟔𝟔, 𝟕𝟖𝟏𝟖𝟕𝟒 − 𝟔𝟔, 𝟕𝟖

× 𝟏𝟎𝟎% = 𝟎, 𝟎𝟎𝟐𝟖𝟎𝟔
𝟔𝟕, 𝟕𝟖𝟏𝟖𝟕𝟒

→ 𝟎, 𝟎𝟎𝟐𝟖𝟎𝟔 ≤ 𝟎, 𝟓%

 Calculo de momentos/cargas

 𝑴𝒏 = 𝑴𝒏−𝟏 (𝒖. 𝒏)
𝑷𝒏 = 𝟑, 𝟕𝑲𝒘
𝒓𝒑𝒎 = 𝟏𝟕𝟑𝟗
 Cálculo de momentos en el engrane:
o Cálculo de M1
M1 = F × r1
d1 56
M1 = F × = 2,9 × ( ) = 81,2𝑁. 𝑚
2 2

o Cálculo de M2
d2 344
M2 = F × = 2,9 × ( ) = 498,8𝑁. 𝑚
2 2
 Cálculo de momentos en el polea:

d3 75
o 𝑴𝟑 = 𝑭 × = 2,9 × ( ) = 108,75𝑁. 𝑚
2 2

d4 715,5
o 𝑴𝟒 = 𝑭 × = 2,9 × ( ) = 1037,475𝑁. 𝑚
2 2

Momentos N.m
M1 81,2
M2 498,8
𝑴𝟑 𝟏𝟎𝟖, 𝟕𝟓
𝑴𝟒 𝟏𝟎𝟑𝟕, 𝟒𝟕𝟓
 CAPITULO II

DISEÑO DE TRANSMISIÓN POR CORREA

Sistemas de transmisión por correas en V, son el tipo de correas más comunes y de amplia aplicación a nivel
práctico.

1. Calculo de potencia de diseño:

Pd PM KS

Donde;
PM: potencia del motor.
Pd: potencia de diseño.
Ks: factor de servicio para correas en V.

El factor de servicio Ks varía en el rango de:

1,0 ≤ Ks ≤1,8.
Ks 1.3

 Pd 2.181.3=2.834KW = 3.8H
2. Selección del tipo de correa.

La selección del tipo de correa se determina empleando gráficas que permiten determinar la
selección en función de la potencia de diseño y la velocidad de rotación del motor.

SELECCIÓN DE LA SECCIÓN DE LA FAJA EN”V”

RPM DEL EJE DE MAYOR VELOCIDAD

POTENCIA DE DISEÑO HP

Con los datos: 𝒏 = 𝟐𝟐𝟒𝟖, 𝟒𝒓𝒑𝒎 𝒚 𝑷𝒅 = 𝟑, 𝟖𝑯𝑷

La faja será de tipo: B

3. Diámetro primitivo de las poleas.

 Para determinar los diámetros primitivos, se debe estimar tentativamente el valor de la
polea 1 y por medio de ecuación determinar el valor de la polea 2.

SECCIONES ESTÁNDARES DE FAJAS Y DIÁMETROS DE PASO MÍNIMO DE LAS

POLEAS
DIÁMETRO DE PASO DE LA
SECCION ANCHO ESPESOR POLEA
(PULGADAS) (PULGADAS) RECOMENDADO
(PULGADAS) MINIMO

A 1/2 5/16 3.0 2

B 21/32 13/3 A A 7.5
5.4 .4
C 7/8 2
17/32 9.05.0
A 12.0 6
.
7
D 3/4 13.0 A 20.0 6
.1
1 1/4
0
2
E 1 1/2 29/32 21.0 A 28.0 1
.8
0
.
𝑛1 𝐷2 248.4
𝑖= = = = 9,54 0
𝑛2 𝐷1 (1 − 𝐾) 26.04

𝐷2 = 𝑖𝐷1 (1 − 𝑘)
𝐷2 = 9,54 × 75 × (1 − 0,015)
𝐷2 = 710,7𝑚𝑚
4. Velocidad periférica.
La velocidad periférica Vp para correas en V está en el siguiente rango:

2500 pies/min. < Vp < 7000 pies/min.

12,7 m/s. < Vp < 35,56 m/s

5. Cálculo aproximado de la distancia entre centros C

𝑫𝟏 + 𝑫𝟐
𝑪 = 𝒎𝒂𝒙 [ + 𝑫𝟐 ]
𝟐
𝟕𝟓 + 𝟑 ∗ (𝟕𝟏𝟎, 𝟕)
𝑪= [ ]
𝟐
∴ 𝑪 = 𝟏𝟏𝟎𝟑, 𝟓𝟓𝒎𝒎
 𝑪𝑬𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 = 𝟏𝟏𝟖𝟗, 𝟑𝟒𝒎𝒎

6. Longitud de la correa.

𝝅 (𝑫𝟐 − 𝑫𝟏 )𝟐
𝑳 = 𝟐𝑪 + (𝑫 )
+ 𝑫𝟐 +
𝟐 𝟏 𝟒𝑪
𝝅 (𝟔𝟑𝟓, 𝟕)𝟐
𝑳 = 𝟐 ∗ 𝟏𝟏𝟎𝟑, 𝟓𝟓 + (𝟕𝟖𝟓) +
𝟐 𝟒 ∗ 𝟏𝟏𝟎𝟑, 𝟓𝟓
𝑳 = 𝟑𝟓𝟑𝟏, 𝟕𝟐𝒎𝒎
𝑳𝑬𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 = 𝟑𝟕𝟎𝟑, 𝟑𝟐𝒎𝒎

7. Calculo del ángulo de contacto de la polea menor.

𝑫𝟐 − 𝑫𝟏
𝜶𝟏 = 𝟐 𝐜𝐨𝐬 −𝟏 ( )
𝟐𝑪
𝟕𝟏𝟎, 𝟕 − 𝟕𝟓
𝜶𝟏 = 𝟐 𝐜𝐨𝐬 −𝟏 ( )
𝟐 ∗ 𝟏𝟏𝟎𝟑, 𝟓𝟓
𝜶𝟏 = 𝟏𝟒𝟔, 𝟓𝟐°
8. Potencia nominal por correa.

𝒓 𝟏, 𝟔𝟓𝟐 𝒓 𝟐
𝑷𝑵𝑪 = 𝑫𝟏 × [𝟏, 𝟎𝟎𝟒 − − 𝟏, 𝟓𝟒𝟕 × 𝟏𝟎−𝟒 (𝑫𝟏 ∗ )
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝑫𝟏 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝒓 𝟏
− 𝟎, 𝟐𝟏𝟐𝟔𝑳𝒐𝒈 (𝑫𝟏 × )] + 𝟏, 𝟔𝟐𝟓𝒓 (𝟏 − ) = 𝟓, 𝟐𝟒𝟕𝑯𝑷
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝑲𝑺𝑹

𝑫𝟏 : 𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒑𝒓𝒊𝒎𝒊𝒕𝒊𝒗𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒐𝒍𝒆𝒂 𝒎𝒆𝒏𝒐𝒓

𝑲𝑺𝑹 : 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅
𝒓: 𝒓𝒑𝒎 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒋𝒆 𝒎𝒂𝒔 𝒓𝒂𝒑𝒊𝒅𝒐

El valor de KSR, se obtiene de una tabla que nos permite tener el factor de velocidad en
función de la relación entre los diámetros de las poleas.

Relación entre los diámetros

Dp KSR
de las poleas
dp
1.00 – 1.01 1.0000
1.02 – 1.04 1.0112
1.05 – 1.07 1.0226
1.08 – 1.10 1.0344
1.11– 1.14 1.0463
1.15 – 1.20 1.0586
1.21 – 1.27 1.0711
1.28 – 1.39 1.0840
1.40 – 1.64 1.0972
Mayor a 1.64 1.1106

𝒊 = 𝟗, 𝟔𝟐 → 𝑲𝑺𝑹 = 𝟏, 𝟏𝟏𝟎𝟔𝟕

9. Potencia nominal corregida por correa.

Cuando el ángulo de contacto de la polea menor es diferente de 180º, se debe corregir la

potencia nominal por correa, multiplicando por los factores de corrección de ángulo de
contacto KAC y de corrección de la longitud de la correa KLC.
𝑷𝑵𝑪𝑪 = 𝑷𝑵𝑪 × 𝑲𝑨𝑪 × 𝑲𝑳𝑪
Angulo de
contacto de la KAC
polea menor
α1
180º 1.00
174º 0.99
169º 0.97
163º 0.96
157º 0.94
151º 0.93
145º 0.91
139º 0.89
 133º 0.87
127º 0.85
120º 0.82
113º 0.80
106º 0.877
99º 0.73
91º 0.70
83º 0.65
𝑲𝑨𝑪 = 𝟎, 𝟗𝟏

Factor de corrección de la longitud 𝑲𝑳𝑪

𝑲𝑳𝑪 = 𝟏, 𝟏𝟏
𝑷𝑵𝑪𝑪 = 𝑷𝑵𝑪 ∗ 𝑲𝑨𝑪 ∗ 𝑲𝑳𝑪 = 𝟓, 𝟐𝟒𝟕 ∗ 𝟎, 𝟗𝟏 ∗ 𝟏, 𝟏𝟏 = 𝟓, 𝟐𝟗𝟗𝟕

10. Número de correas.

El número de correas requerido es igual a la relación entre la potencia de diseño y la potencia

que cada correa puede trasmitir.

𝑃𝑑 3,8
número 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 ≥ = = 0,72
𝑃𝑁𝐶𝐶 5,29

𝐧ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒂𝒔 = 𝟏 𝑼𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅

 TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES RECTOS.
ASPECTOS GENERALES SOBRE EL DISEÑO DE ENGRANAJES
Los engranajes son elementos de transmisión de potencia por contacto directo. Están formados por
dos ruedas dentadas unidas a sus respectivos ejes, de manera que el giro y la potencia se transmiten
de un eje a otro a través de una fuerza de empuje entre los dientes de las dos ruedas. Esta fuerza de
empuje F se puede descomponer en sus componentes tangencial Ft y radial Fr (ver Figura 1): la
componente tangencial es la encargada de
Transmitir la potencia, mientras que la componente radial tiene el efecto indeseado de separar los
ejes entre sí. Al ángulo que forma la fuerza F con el plano tangente a las ruedas en la generatriz de
contacto se le denomina ángulo de presión α, y su valor es 20º (está normalizado). La transmisión de
potencia entre los ejes 1 y 2 se expresa en la siguiente ecuación:
𝑃𝑜𝑡 = 𝑃𝑜𝑡1 = 𝑃𝑜𝑡2 → 𝑇1 ∙ 𝑤1 = 𝑇2 ∙ 𝑤2 → 𝐹𝑡 ∙ 𝑅1 ∙ 𝑤1 = 𝐹𝑡 ∙ 𝑅2 ∙ 𝑤2 (1)
Donde Pot es la potencia transmitida entre ejes (igual en ambos ejes), T1 y T2 son los momentos
torsores, w1 y w2 las velocidades de giro, y R1 y R2 los radios primitivos de las ruedas 1 y 2,
respectivamente. En realidad, existen pequeñas pérdidas de potencia debido al rozamiento entre
dientes, por lo que la potencia de salida es ligeramente inferior a la potencia de entrada, sin embargo
estas pérdidas se suelen considerar despreciables a efectos de cálculo.

Transmisión de potencia en engranajes.

Relación de transmisión:
𝑖 = 𝑤1 /𝑤2 = 𝑅2 /𝑅1 = 𝑇2 /𝑇1

Nomenclaturas y formulas a ser utilizadas:

Z Numero de dientes
𝐷𝑜 Diámetro primitivo Z*m
𝐷𝑒 Diámetro exterior 𝐷𝑜 + 2 ∗ 𝑚
𝐷𝑖 Diámetro interior 𝐷𝑜 − 2ℎ
h Altura del diente 2,1677*m
ℎ𝑘 Altura de la cabeza del diente m
ℎ𝑓 Altura del pie del diente 1,167*m
t Paso 𝜋𝑚
s Espacio entre dientes 𝜋𝑚/2
e Espesor del diente 𝜋𝑚/2
b Ancho del diente (8m<b<12.5m)
J Juego radial 0.166*m

Calculo de las dimensiones del piñón:

Z Numero de dientes 12
𝑫𝒐 Diámetro primitivo 48
𝑫𝒆 Diámetro exterior 56
𝑫𝒊 Diámetro interior 30.6584
h Altura del diente 8.6708
𝒉𝒌 Altura de la cabeza del diente 4
𝒉𝒇 Altura del pie del diente 4.668
t Paso 12.5664
s Espacio entre dientes 6.2832
e Espesor del diente 6.2832
b Ancho del diente 33
m modulo 4
Angulo de presión 20°
Angulo entre dientes 30°
Radio de entalle 0.166
Calculo de las dimensiones del engrane de Z=84

Z Numero de dientes 84
Diámetro primitivo Zm 336
Diámetro exterior 344
Diámetro interior 318.6584
h Altura del diente 2,1677m 8.6708
Altura de la cabeza del diente m 4
Altura del pie del diente 1,167m 4.668
t Paso 12.5664
s Espacio entre dientes 6.2832
e Espesor del diente 6.2832
b Ancho del diente (8m<b<12.5m) 33
m modulo 4
Angulo de presion 20°
angulo entre dientes 4.5°

CAPITULO III
CALCULO DE EJE
Para el cálculo del eje que presenta la maquina en cuestión se tiene en cuenta las fuerzas que
actúan sobre dicho eje, al igual que los torques y momentos torsores generados por el motor y
fuerzas de corte.
Para los cálculos requeridos, es necesario optar por la teoría de Goodman modificada para ejes
sometidos a esfuerzos de fatiga, debido a los cambios de esfuerzos que se presentan; estos
esfuerzos son de flexión y torsión.

1. Calculo del torque entregado por el motor.

𝑃 × 7124
𝑇=
𝑛

Para lo cual se cuenta con los siguientes datos:

DATOS:

 𝑇: 𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒(𝑁. 𝑚)
 𝑃: 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒(𝐻𝑃) = 3,8 𝐻𝑃
 𝑛 = 248,4 𝑟𝑝𝑚
 ENTONCES:
3,8 × 7124
𝑇= = 108,98𝑁. 𝑚
248,4

2. Calculo del torque entregado por la inercia del motor:

𝑃 × 7124
𝑇=
𝑛
 𝑇: 𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒(𝑁. 𝑚)
 𝑃: 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒(𝐻𝑃) = 3,8 𝐻𝑃
 𝑛 = 248,4 𝑟𝑝𝑚

2.1. Caculo de 𝑃𝑘 :
𝜀
 𝑃𝑘 = 746×𝑡
60
 𝑡=
𝑛

DONDE:
 𝑃𝑘 : 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙𝑎𝑚𝑐𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟(𝐻𝑃).
 𝜀: 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑐𝑖𝑛𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑁. 𝑚).
 𝑡: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑑𝑎𝑟 𝑢𝑛𝑎 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎 (𝑠).

ENTONCES:
𝑚 × 𝑘 2 × 𝑛2 × 𝑈
𝑃𝑘 =
68035 × 𝑡

𝑛1 + 𝑛2 2484 + 25,82
𝑛= = = 137,11 𝑟𝑝𝑚
2 2
 Calculando 𝑘 (𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 (𝑚)): 𝐼𝑧 = 0,10406 ; 𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 8,6𝑘𝑔

𝐼𝑧
𝑘=√ = 0,11𝑚
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

 Calculo de 𝑈:

𝑛1 − 𝑛2 248,4 − 25,82
𝑈= = = 1,623
𝑛 137,11

ENTONCES:

2𝑚 × 𝑘 2 × 𝑛2 × 𝑈
𝜀=
182,4
2(8,6) × 0,112 × 137,112 × 1,623
𝜀= = 34,82𝑁. 𝑚
182,4
 𝜀 34,82
∴ 𝑃𝑘 = 746×𝑡 = 60 = 0,1066 𝐻𝑃
746×
𝑛

FINALMENTE:

0,1066 × 7124
𝑇= = 3,059𝑁. 𝑚
248,4

3. Momento torsor debido debido a la fuerza de corte (N.m):

𝑇𝑐 = 𝐹𝑐 × 𝑟

DONDE:

 𝑇𝑐 : 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑁. 𝑚)

 𝐹𝑐 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑁) = 2900𝑁
 𝑟: 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒(𝑚) = 0,14

∴ 𝑇𝑐 = 2,9𝑘𝑁 × 0,14 = 0,406𝑘𝑁. 𝑚

𝑇𝑐 = 406𝑁. 𝑚

4. Calculo de las fueras originadas en el sistema de transmisión de potencia:

Calculo de los ángulos de contacto entre las poleas y correa:

(𝐷2 −𝐷1 )
 𝜗1 = 𝜋 + 𝑐
(710,7−75)
 𝜗1 = 𝜋 + = 3,676 𝑟𝑎𝑑
1189,34
(𝐷2 −𝐷1 )
 𝜗2 = 𝜋 − 𝑐
(710,7−75)
 𝜗2 = 𝜋 − = 2,607 𝑟𝑎𝑑
1189,34
5. Calculo de la fuerza 𝐹1 :
 𝑛 = 1739𝑟𝑝𝑚
 𝑃 = 3,8 𝐻𝑃
 𝑇 = 15,567𝑁. 𝑚
𝑃 × 7124 3,8 × 7124
𝑇= = = 15,567𝑁. 𝑚
𝑛 1739
𝑇
DONDE: 𝐹1 = 𝑟 ; 𝑟: 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 (𝑚).

15,567
𝐹1 = = 10,95𝑁
0,7107
6. Calculo de la fuerza 𝐹2 :

Por medio de la ecuación para correas trapezoidales.

(𝑆 − 12 × 𝜌 × 𝑣𝑠 2 ) 1
𝐹1 − 𝐹2 = 𝐴 × (𝑒 𝐹𝜗 − 𝐹 )
𝑔𝑠 𝑒 𝜗
DONDE:

 𝐴: 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 (𝑚2 )

 𝑆: 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 (𝑝𝑠𝑖)
 𝜌: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑢𝑐ℎ𝑜 = 0,04 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛3
 𝑣𝑠 : 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 (𝑓𝑡⁄𝑠)
 𝑔𝑠 : 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑡⁄𝑠 2
 𝐹: 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
 𝜗: 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒 𝑦 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 3.676𝑟𝑎𝑑

b2 = 0.5”

t = 5 /16”

b1 = 0.29”

 𝑏1 = 0,29 ; 𝑏2 = 0,5
𝑡(𝑏2 −𝑏1)
 x: cetroide de la seccion de la correa = 3(𝑏2 +𝑏1 )
= 4,48
𝜋(𝐷+2𝑥)
 𝑣𝑠 = 60×12
= 34,24 𝑓𝑡⁄𝑠
(𝑏2 +𝑏1 )×𝑡
 𝐴= 2
= 0,1234𝑖𝑛2
𝐹1 10,95
 𝑆= = = 88,7358 𝑝𝑠𝑖
𝐴 1.1234
 inalmente en la ecuación:

(𝑆 − 12 × 𝜌 × 𝑣𝑠 2 ) 1
𝐹1 − 𝐹2 = 𝐴 × (𝑒 𝐹𝜗 − 𝐹 )
𝑔𝑠 𝑒 𝜗

(𝑆 − 12 × 𝜌 × 𝑣𝑠 2 ) 1
𝐹2 = 𝐹1 − 𝐴 × (𝑒 𝐹𝜗 − 𝐹 )
𝑔𝑠 𝑒 𝜗

(88,7 − 12 × 0,04 × 34,242 ) 1

𝐹2 = 10,95 − 0,1234 × (𝑒 0,2(3.676) − 0,2(3,676) )
32.22 𝑒

∴ 𝐹2 = 6,37 𝑙𝑏𝑓 = 27,82𝑁

Diagrama de cuerpo libre en el plano XY

Bx

27.5 mm 62.4 mm 80.1 mm

Fc = 0 – 119.3
N W = 84.28 N

Se calculan las componentes alternantes de las reacciones en A yB

Ax = 60.29 N

Bx = 25.27 N

M (N mm)
 2024

D
1137

A B

C
-1006.57

Se calculan los Momentos alternantes y medios, en los puntos de concentración de esfuerzos C y D

Mm = (Mmax + Mmin) / 2 Ma = (Mmax - Mmin) / 2

En el punto C

Mmc = (2982 + 2951) / 2 = 2967 N mm

Mac= (2982 - 2951) / 2 = 15 N

En el punto D

MmD = (14933 + 14425) / 2 = 14429 N mm

MaD= (14933 - 14425) / 2 = 4 N mm

Material seleccionado para el eje

 Acero AISI 1020 por ser un acero recomendado para la fabricación de ejes de
máquinas.

Caracteristicas y propiedades mecanicas a la tension de algunos aceros rolados en caliente (HR) y

estirados en frio (CD)
Las resistencias indicadas son valores minimos ASTM estimados en el intervalos de tamaños de 18 a
32 mm (3/4 a 11/4 in). Tales resistencias son adecuadas para el uso con el factor de diseño definido
en la seccion 1-9, siempre que los materiales cumplan los requisitos ASTM A6 o A568, o sean
requeridos en las especificaciones de compra. Conviene recordar que una designacion numerica no
es una especificacion.

ELONGACI UNS NÚM SAE PROCESAMIE RESISTENCIA RESISTENCIA REDUCCION DUREZA

ON EN Y/O NTO ULTIMA DE FLUENCIA EN AREA BRINELL
2in, % AISI Mpa (kpsi) Mpa (kpsi) %
NO.
30 G10060 1006 HR 300 (43) 170 (24) 55 86
20 CD 330 (48) 280 (41) 45 95
28 G10100 1010 HR 320 (47) 180 (26) 50 95
20 CD 370 (53) 300 (44) 40 105
28 G10150 1015 HR 340 (50) 190 (27.5) 50 101
18 CD 390 (56) 320 (47) 40 111
25 G10180 1018 HR 400 (58) 220 (32) 50 116
15 CD 440 (64) 370 (54) 40 126
25 G10200 1020 HR 380 (55) 210 (30) 50 111
15 CD 470 ( 68) 390 (57) 40 131
20 G10300 1030 HR 470 (68) 260 (37.5) 42 137
12 CD 520 (76) 440 (64) 35 149
18 G10350 1035 HR 500 (72) 270 (39.5) 40 143
12 CD 550 (80) 460 (67) 35 163
18 G10400 1040 HR 520 (76) 290 (42) 40 149
12 CD 590 (85) 490 (71) 35 170
16 G10450 1045 HR 570 (82) 310 (45) 40 163
12 CD 630 (91) 530 (77) 35 179
15 G10500 1050 HR 320 (90) 340 (49.5) 35 179
10 CD 390 (100) 580 (84) 30 197

Fuente: 1986 SAE Handbook, p. 2..15.

 CAPITULO IV
1. Diseño y selección de rodamientos:

1.1. Tipos de cargas:

Debido a las características de este diseño, solamente existen cargas axiales ya

que en ningún momento se ha encontrado cargas de tipo axial.
Considerando que este análisis requiere de una gran cantidad de espacio, se
sugiere plantear las ecuaciones que sean necesarias y sus valores sean
tabulados, presentando una mejor visión de cálculo, ya que no hay variantes
en cada uno de los ejes.

I. Cargas radiales:

Estas cargas están determinadas por las reacciones de cada uno de los
ejes, se tomara las de mayor valor, por cuanto requiere de márgenes
de seguridad apropiados a las condiciones del diseño.

II. Análisis dinámico:

El comportamiento de un rodamiento, está determinado por la carga

dinámica equivalente P, la misma que se evaluara por las siguientes
ecuaciones:

𝑃 = 𝑋 × 𝐹𝑟 × 𝑌 × 𝐹𝑎

Donde:
 𝑋: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 1
 𝐹𝑟 : 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎
 𝑌: 𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑢𝑗𝑒 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 0
 𝐹𝑎 : 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑢𝑗𝑒 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 0

Por tanto:

𝑃 = 𝐹𝑟

La carga dinámica C, se determina con la ecuación que se muestra a

continuación:

𝑓𝐿
𝐶 =𝑃×
𝑓𝑛

Otros parámetros importantes son: El factor de velocidad 𝑓𝑛 y el factor

de vida 𝑓𝐿 . Este factor depende del tipo de aplicación. Conociendo los
parámetros anteriores, se puede evaluar la carga dinámica C:

24
 C RADIAL (KN) Factor de Diámetro Capacidad
C. radial Factor de
EJE velocidad del eje de carga tipo de rodamiento
plano xz plano xy equivalente vida fL
fn (mm) (KN)
E1 0,415 1,173 1,244 3,5 0,481 25 9,054 FAG SG16205
E2 9,038 0 9,038 3,5 0,822 41 38,483 FAG SG56212,207

El tipo de rodamiento seleccionado es tipo chumacera: unidad SG con

soporte de fundición gris (49).

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 BIBLIOGRAFIA
 Budynas R., Nisbert K., "Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley", 9ª
edición. Editorial McGraw Hill 621.7 BUD dis
 Budynas R., Nisbert K., "Shigley’s Mechanical Engineering Design", 9th
edition. Editorial McGraw Hill 621.7 BUD shi
 Norton R. L., "Diseño de Máquinas", 4ª edición. Editorial Pearson 621.7
NOR dis
 Norton R. L., "Machine Design", 5th edition, Editorial Pearson 621.7 NOR
mac
 Juvinall R. C., Marshek K. M., "Diseño de Elementos de Máquinas", 2ª
edición. Editiorial Wiley 621.7 JUV dis
 Juvinall R. C., Marshek K. M., "Fundamentals of Machine Component
Design", 5th edition. Editorial John Wiley & Sons 621.7 JUV fun
 Mott R., "Diseño de elementos de máquinas", 4ª edición. Editorial
Pearson 621.7 MOT dis
 Mott R., "Machine Elements in Mechanical Design", 5th edition. Editorial
Pearson 621.7 MOT mac
 Spotts M. F., "Design of Machine Elements", 8th edition. Editorial Pearson
 Collins J. A., Busby H. R., Staat G. H., "Mechanical design of machine
elements and machines. A failure prevention perspective", 2nd edition.
Editorial John Wiley & Sons.
 Barriga, G. B. (2009). "Métodos de Diseño en Ingeniería Mecánica". Lima,
Lima, Perú:
 Pontificia Universidad Católica del Perú.
 Experiencias en Ecuador”. Ecuador: Universidad Técnica de Ambato.

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 CONCLUSIONES
1.- El diseño de Elementos de Máquinas es uno de los componentes más
amplios en la ingeniería el cual te muestra de forma correcta el procedimiento
para una buena elaboración de los componentes de una máquina.
2.- Se necesita de muchos medios para el buen entendimiento del diseño, los
cuales engloba: libros, estudios, datos y antecedentes.
3.- La utilización de programas de diseño es un apoyo amplio al momento de
elaboración de los elementos.
4.- Es necesario trabajar en la seguridad en cada máquina es de suma
importancia ya que puede generar accidentes al momento de su operación.

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 RECOMENDACIONES

1.- Hacer un detallado estudio de todo lo englobado a diseño de elementos de

máquinas, para un mejor entendimiento y destreza del mismo.
2.- Dominar muchas teorías de diferentes libros e investigaciones para un mejor
diseño de máquinas.
3.- Hacer cursos en reconocidas instituciones para el buen manejo de programas
de diseño y de la misma manera realizar un trabajo que siga los lineamientos
requeridos.
4.- Estar al pendiente de las últimas alternativas de seguridad al momento de
diseñar una máquina.

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