2010

UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN

LUIS GONZAGA” DE ICA -
FACULTAD DE INGENIERIA
MECANICA Y ELECTRICA

X – ME - 2

[DISEÑO TRANSPORTADOR
HELICOIDAL]
TRABAJO PRACTICO, SOBRE DISEÑO Y SELECIONAMIENTO DE ACCESORIOS
CORRESPONDIENTES AL EQUIPO MECANICO: GUSANO TRANSPORTADOR
 “AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN ECONOMICA Y SOCIAL EN EL PERÚ”

UNIVERSIDAD NACIONAL
“SAN LUIS GONZAGA” DE ICA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECANICA
Y ELECTRICA
TEMA:
DISEÑO GUSANO TRANSPORTADOR (2DA PRÁCTICA
CALIFICADA)

CURSO : DISEÑO DE EQUIPO MECANICO

DOCENTE : ING. WILLIAMS PACHECO HUAMAN

INTEGRANTES :
-MEDINA ORMEÑO DARWIN JESÚS djm0@hotmail.com
-SULCA VILCATOMA ORLANDO RIGOBERTO keni_di19@hotmail.com
-ROMANI TORRES ALBERTO ANDREW andi_1644@hotmail.com
-MUÑOZ FLORES CARLOS RAY ray16_15@hotmail.com
-DIAZ HUARCAYA RONNY ryr_20@hotmail.com
-CARO PEREZ MARTIN ALBERTO marcape60@hotmail.com

CICLO :X
AULA : ME II

ICA- PERU

08/04/2010
 Diseño de un Gusano Transportador

DATOS:

Material : Granalla

Capacidad : 2 Tn/min=120 Tn/hora

Servicio : 12 horas x día

Longitud : 11m = 36.08 pies

CARACTERISTICAS:

CLASE DE MATERIAL : Granalla Tabla Nº 1

PESO ESPECÍFICO : 4.71g/cm3=293.984 lb/pie3

CALCULO DEL FLUJO DE MASA DEL MATERIAL

𝑚 = 𝑄𝑥2200 𝑙𝑏/𝑇𝑛 = 2664000 𝑙𝑏/ℎ𝑟

CALCULO DEL FLUJO DE VOLUMEN DEL MATERIAL

𝑚 264000 𝑙𝑏/ℎ𝑟
𝑉𝑅 = = = 898.0080𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑝. 293.984 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 3

De la tabla de materiales, aproximamos a los materiales de la tabla del manual Link

Belt 1000 y del manual CEMA.

Manual Link Belt 1000

Tomamos como referencia el material:

Cast Iron (hierro fundido)

Peso especifico: 130-200 lb/pie3

Class: C37
Manual CEMA

Aproximamos al material:

Cast iron, chip (viruta de hierro fundido)

Peso especifico: 130-200 lb/pie3

CODIGO DE MATERIAL : 165C1/245

FACTOR DEL MATERIAL : 4 (Fm)

ANGULO DE REPOSO : 45°

FLUIDEZ : BUENA FLUIDEZ

TAMAÑO : FINO – 0.5-1.6mm

ABRASIVIDAD : Abrasivo

Del manual Link Belt 1000 nos vamos a la tabla 2.

De acuerdo a nuestro material por ser abrasivo obtenemos de la tabla anterior un
llenado al 30% con una capacidad que se acerque a nuestra capacidad requerida.

Tenemos que tener en cuenta el tipo de fluidez del material en nuestro caso
GRANALLA, cuya fluidez es buena y manejable.

Con el cálculo anterior de nuestra capacidad a transportar de 898 𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑟. Obtenemos
por el siguiente gusano transportador cuyas características son:

De tabla 2 obtenemos los siguientes datos:

Diámetro del gusano : 14”

Coeficiente de llenado : 30%

Capacidad máxima : 950 𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑟

Capacidad por cada RPM : 21.1 𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑟

Longitud del transportador : 36.08 pies

Velocidad en RPM máxima : 45 RPM

HALLANDO PORCENTAJE DE CARGA

898 𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑟

% 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = = 94.53 %
950 𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑟

% 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 94.53 %
REVOLUCIONES REQUERIDAS

898 𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑟

𝑛= = 42.56 ≅ 43 𝑅𝑃𝑀
21.1 𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑟

VERIFICACION DE LA VELOCIDAD LINEAL DE AVANCE

Sección de corte longitudinal del gusano transportador

P=D

P=Paso

D= Diámetro.

ϴ= Angulo de la hélice.

𝑉𝑇= Velocidad Tangencial perpendicular a 𝑉𝐿.

𝑉𝐿 = Velocidad Lineal. Su sentido se determina a lo largo del gusano

transportador.

𝑉𝑇= 𝜋 𝐷 𝑁 𝑝𝑖𝑒𝑠
( 𝑠𝑒𝑔 )
____________________________(1)
12×60

Desarrollo de la hélice

Donde:
P
𝑡𝑎𝑛 ϴ = πD P=D

1
𝑡𝑎𝑛 ϴ = π

ϴ=17.66°

Tenemos:

𝑉𝐿. = 𝑉𝑇 . 𝑇𝑎𝑛 ϴ ………………………………………(2)

Reemplazando (2) en (1):

𝑉 𝜋𝐷𝑁
𝐿= × 𝑇𝑎𝑛 ϴ
12×60

𝑉 𝜋𝐷𝑁 1
𝐿= ×
12×60 𝜋
 𝑉 14×21.1
𝐿= = 0.4103 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠𝑒𝑔
12×60

Donde:

D= Diámetro del gusano.

N= Capacidad por cada RPM.

𝑝𝑖𝑒
𝑉𝐿. = 0.4103 (𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎)
𝑠𝑒𝑔

Luego la Velocidad del Transporte Requerido (𝑉𝐿𝑇 )

𝐷×𝑛
𝑉𝐿𝑇 =
60
Donde:

D= Diámetro del gusano.

n= Revoluciones requeridas.

14𝑥43
𝑉𝐿𝑇 = = 0.8361 𝑝𝑖𝑒/𝑠𝑒𝑔
12 × 60
𝑉𝐿𝑇 = 50.166 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛

CALCULO DE LA POTENCIA DEL GUSANO.

Según la fórmula, Link Belt 1000:

𝐻𝑃 = 𝐴. 𝐺

𝐶. 𝐿. 𝐾
𝐻𝑃 = .𝐺
1 × 106
𝑝𝑖𝑒3
𝐶 = 898 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟
ℎ𝑟

𝐿 = 11𝑚 = 36.08 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑢𝑠𝑎𝑛𝑜 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟.

𝐾 = 216 = (𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 ℎ𝑝, 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 3)

𝐺 = 1.00 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝐴 =
1 𝑜 𝑚𝑎𝑠, 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑎 5 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 5.
 𝑙𝑏
𝛾 = 45 𝑝𝑖𝑒 3 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜

𝑝𝑖𝑒3
898 ℎ𝑟 × 36.08𝑝𝑖𝑒 × 216
𝐻𝑃 =
1 × 106

𝐻𝑃 = 6.998 𝐻𝑃

HALLANDO T: Momento Torsor

63000 × 𝐻𝑃
𝑇=
𝑛

63000 × 6.998
𝑇= = 10252.88 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
43
𝑇 = 10252.88 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 1158.4 𝑁. 𝑚

SELECCIÓN DEL MOTOREDUCTOR

Como nuestra potencia es 6.998HP= 5.147 kW, con velocidad de salida de 43

rpm y un torque de 3241.72 lb.pulg = 1158.4N.m

Hallamos el HP final. CATALOGO LENTAX Nº 221

Nuestro Motorreductor es:

Serie : C4T3 7.50

Velocidad al eje RPM : 38 RPM

Peso : 335 Lbs

Potencia : 5.5 kW = 7.5HP

Voltaje : 220 v

Frecuencia : 60 Hz

SISTEMA DE TRANSMISION DEL MOTOREDUCTOR AL EJE DEL

GUSANO.

Para nuestro caso usaremos transmisión por cadena.

Donde tenemos que reducir la velocidad ya que nuestro gusano para

transportar 120 TN/hr. Requerimos una velocidad de 43 RPM y velocidad de
salida del Motorreductor es de 38 RPM.

Calculo de la relación de transmisión (r)

𝑅𝑃𝑀 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑟=
𝑅𝑃𝑀 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
38
𝑟=
43

𝑟 = 0.8837

Del Manual de Hori Recomienda un rango para el numero de dientes del piñón (𝑍𝑝 ).

17 ≤ 𝑍𝑝 ≤ 25

Asumiendo 𝑍𝑐 =21 (números de dientes del catalina).

Potencia Motor = 5.5 kW = 7.5 HP

𝑅𝑃𝑀𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑛𝑎 = 43 𝑅𝑃𝑀

Hallando números de dientes del piñon (𝑍𝑝 )

𝑍𝑝 = 𝑟 × 𝑍𝑝

𝑍𝑝 = 0.8837 × 21
 𝑍𝑝 = 18.558

𝑍𝑝 = 19(𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛).

Con la potencia y los RPM entramos a la Fig. Nº 1 del Manual Hori.

Tabla Nº 4. Pág. 92.

Tenemos: El tipo cadena y su serie.

Cadena ANSI-120(Cadena Rodillos)

Especificaciones técnicas de la cadena. Según tabla Nº 5.

Cadena : ANSI-120

Paso : 1.5”

Carga Rotura : 34000 lbs.

Peso Promedio : 3.69 lbs/pie

Velocidad Max. : 130 pies/min

Lubricación : Manual

HALLANDO DIAMETROS DE PASO

𝑃
𝑑𝑃 = 180
𝑆𝑒𝑛( )
𝑍𝑝

𝑃 = 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎
𝑍𝑃 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛

1.5
𝑑𝑃 = 180
𝑆𝑒𝑛( )
19

𝑑𝑃 = 9.113 𝑝𝑢𝑙𝑔.
 𝑃 1.5
𝐷𝑃 = =
180 180
𝑆𝑒𝑛( ) 𝑆𝑒𝑛( )
𝑍𝑐 21

𝐷𝑃 = 10.064 𝑝𝑢𝑙𝑔.

CALCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL

π. 𝑑𝑝. 𝑁𝑝
𝑉=
12
dp: Diámetro de paso del piñón
Np: Velocidad del piñón
Donde:
π 𝑥 9.1133 𝑥 42
𝑉=
12
𝑉 = 100.123 𝑝𝑖𝑒𝑠⁄𝑚𝑖𝑛
Como la velocidad máxima de la cadena para lubricación manual
es: 130 𝑝𝑖𝑒𝑠⁄𝑚𝑖𝑛
𝑉 = 100.123 𝑝𝑖𝑒𝑠⁄𝑚𝑖𝑛 < 130 𝑝𝑖𝑒𝑠⁄𝑚𝑖𝑛

CALCULO DE LA LONGITUD DE LA CADENA

𝐿𝑝 = 2 𝑐𝑝 + 0.53 (𝑍𝑐 + 𝑍𝑝)

Donde:
Lp = Longitud de la cadena
Cp = Distancia entre centros
Zc = 26 (Numero de dientes de la catalina)
Zp = 21 (Numero de dientes del piñón)
P = 1.5” (Paso de la catalina)
𝐷𝑝
𝐶 ≥ 𝑑𝑝 +
2
10.064"
𝐶 ≥ 9.1133" +
2
𝐶 ≥ 10.857"
Luego:
𝐶 = 𝐶𝑝 𝑥 𝑃
𝐶 10.857"
𝐶𝑝 = =
𝑃 1.5"
𝐶𝑝 = 9.43 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
Luego:
𝐿𝑝 = 2 𝑥9.43 + 0.53 (26 + 21)
𝐿𝑝 = 38.011 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
Entonces tomamos el número más próximo:

𝐿𝑝 = 38 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠

Recalculando la distancia entre centros:

(𝑍𝑝 + 𝑍𝑐) (𝑍𝑐 − 𝑍𝑝)2

𝐿𝑝 = 2𝐶𝑝 + +
2 4𝜋 2 𝐶𝑝

(19 + 21) (21 − 19)2

38 = 2𝐶𝑝 + +
2 4𝜋 2 𝐶𝑝
0.10132
38 = 2𝐶𝑝 + 20 +
𝐶𝑝

2𝐶𝑝2 + 0.10132
18 =
𝐶𝑝

2𝐶𝑝2 − 18 𝐶𝑝 + 0.10132 = 0

Resolviendo tenemos:
𝐶𝑝 = 8.99 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠

Luego:

𝐶𝑝 = 8.99 𝑝𝑢𝑙𝑔 (distancia entre centros de los ejes de la transmisión)

𝐶𝑝 = 9 ∗ 1.5 = 13.5 𝑝𝑢𝑙𝑔

DIMENSIONES PRINCIPALES

Del catalogo de Link- Belt tenemos:

Diámetro del gusano : 14”
Diámetro eje acoplamiento : 3”  TABLA N06

Diámetro interior del tubo : 3 1⁄2”

Diámetro exterior del tubo : 4 ”

Espesor de las aletas : 3⁄8 ” TABLA N07

Longitud del gusano : 11´9”
Peso:
Por sección : 324 lbs
Por pie : 29 lbs
Paso : 14”

Pernos (diámetro) : 3⁄4”

Del manual off stell constructión obtenemos la siguiente información: acerca
del tubo. Según tabla N08

Diámetro Nominal : 3 1⁄2 "

Diámetro Interno : 3 1⁄2 "

Diámetro Exterior : 4"

Espesor : 1⁄4 " 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒

Peso : 9.11 𝑙𝑏𝑠⁄𝑝𝑖𝑒

Área sec. Recta : 2.88 𝑝𝑢𝑙𝑔2

Momento de inercia : 4.79 𝑝𝑢𝑙𝑔4

Modulo elástico : 2.39 𝑝𝑢𝑙𝑔3

COMPROBACION DE LA CAPACIDAD DEL GUSANO

Diámetro del tornillo : 14” =D

Diámetro exterior del tubo : 4" =d

Paso : 14” =P

Volumen total en un paso de longitud:

𝜋𝐷2 𝜋𝑑 2
𝑉𝑟 = ( − )𝑃
4 4

𝜋(14)2 𝜋(4)2
𝑉𝑟 = ( − ) 14
4 4

1 𝑝𝑖𝑒 3
3
𝑉𝑟 = 1979.2 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑥 3 = 1.145 𝑝𝑖𝑒 3
12 𝑝𝑢𝑙𝑔3

𝑉𝑟 = 1.145 𝑝𝑖𝑒 3

Sabemos que el volumen de llenado es 30 %

1.145 𝑝𝑖𝑒 3 𝑥 0.30 = 0.3436 𝑝𝑖𝑒 3

Este será el volumen transportado en 1 revolución al 30 % de llenado ya que P
= D.
 El volumen transportado en una hora será:

1.145 𝑝𝑖𝑒 3 𝑥 0.30 𝑥 60 𝑚𝑖𝑛⁄ℎ𝑟 = 20.62 𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑟

20.62 𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑟 ≅ 21 𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ𝑟

CALCULANDO EL DESARROLLO DE LA HELICE

P L1 P L2

πD πd
P= Paso = 14”
D = Diámetro de la hélice = 14”

d = Diámetro del tubo = 4"

Entonces:

L1 = √𝑃2 + (𝜋𝐷)2 L2 = √𝑃2 + (𝜋𝑑)2

L1 = √142 + (𝜋 𝑥 14)2 L2 = √142 + (𝜋 𝑥 4)2

L1 = 46.157 L2 = 18.81

L = Longitud de la cuerda que forma la hélice

𝐷−𝑑 14−4
R1- R2 = + =5
2 2
R1- R2 = 5" … … … … … … … . (𝐼)
L1 = θ R1
𝐿1 θ R1 𝐿1 R1
= → =
𝐿2 θ R2 𝐿2 R2
L2 = θ R2
Hacemos:
𝐿1 − 𝐿2 𝑅1 − 𝑅2
= … … … … … … . (𝐼𝐼)
𝐿2 𝑅2
Reemplazando (I) En (II) tenemos:
46.157 − 18.81 5
=
18.81 𝑅2
𝑅2 = 3.44" y por consecuencia 𝑅1 = 8.44"
Tenemos también que:
D1= 2 R1 = 2 (8.44”) = 16.88”

D1= 17”
d2= 2 R2 = 2 (3.44”) = 5.5840”

d2= 7”

𝐿1 46.157" 180
𝜃= = 𝑥 = 313.34°
𝑅1 8.44" 𝜋
Entonces:
𝜃 = 313.34°
14” _____________ 313.34°
X _____________ 360°

X= 16.08” Donde X: Longitud horizontal que se logra con este paso.

Luego para ? = 360 ( un disco completo) la longitud horizontal cubierta es
16.08”

d2 D1 O
.

NUMERO DE PLANCHAS CIRCULARES

De la tabla 6 obtenemos los siguientes datos.
- Tamaño estándar para la longitud del tornillo
 11´9"
11´9" = = 11.75 𝑝𝑖𝑒𝑠
12"
Del bosquejo de las dimensiones principales tenemos:
3 tramos de 11´9”
Para 11.75 ´
11.75′𝑥12"
= 8.39 ≅ 9 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠
16.08"

9 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠 𝑥 3 = 27 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠

HALLANDO PESO DEL HELICE

Del grafico anterior.
- Hallando el área del disco completo:
Tenemos:
𝜋 𝜋
𝐴 = (𝐷12 − 𝑑22 ) = (16.882 − 6.882 )
4 4

2
1 𝑝𝑖𝑒 2
𝐴 = 186.61 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑥 = 1.296 𝑝𝑖𝑒 2
144 𝑝𝑢𝑙𝑔2

𝐴 = 1.296 𝑝𝑖𝑒 2

- Peso de la plancha estructural de 3⁄8" de espesor:

W= 5.368 𝑙𝑏𝑠⁄𝑝𝑖𝑒 2

- Peso en un disco completo:

𝑊𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝑊 𝑥 𝐴

𝑊𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = 5.368 𝑙𝑏𝑠⁄𝑝𝑖𝑒 2 𝑥 1.296 𝑝𝑖𝑒 2 = 6.957 𝑙𝑏𝑠

𝑊𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = 6.957 𝑙𝑏𝑠

- Peso de la hélice por unidad de longitud.

𝑊𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜
𝑊ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒 =
𝑥
6.957 𝑙𝑏𝑠
𝑊ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒 = = 0.4326 𝑙𝑏𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔
16.08 𝑝𝑢𝑙𝑔
 - Tenemos el peso del tubo por unidad de longitud de las dimensiones
principales

1 𝑝𝑖𝑒
𝑊𝑡𝑢𝑏𝑜 = 9.11 𝑙𝑏𝑠/𝑝𝑖𝑒 𝑥
12 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑊𝑡𝑢𝑏𝑜 = 0.76 𝑙𝑏𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔

- Peso total del hélice por unidad de longitud.

𝑊𝐻𝑇 = 𝑊ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒 + 𝑊𝑡𝑢𝑏𝑜

𝑊𝐻𝑇 = 0.4326 + 0.76

𝑊𝐻𝑇 = 1.1926 𝑙𝑏𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔

VERIFICACION DEL ESPESOR DE LA HELICE

Por resistencia de materiales tenemos que para placas planas:

3𝑊 (4𝑅 4 )(1 + 𝑢)𝐿𝑛(𝑅 ⁄𝑟) − 𝑅 4 (1 + 3𝑢) + 𝐾 4 (1 − 𝑢) + 4𝑅 2 𝑟 2

𝑡2 = .
4𝑥𝐺𝑚𝑎𝑥 𝑅 2 (1 + 𝑢) + 𝑟 2 (1 − 𝑢)

Del cálculo y desarrollo de la hélice obtenemos:

Donde:
𝐷1 16.88
𝑅= = = 8.44
2 2

𝑑2 6.88
𝑟= = = 3.44
2 2

𝑆𝑦 = 36000 𝑙𝑏𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔2 Esfuerzo de fluencia

𝑛 = 2.5 coeficiente de seguridad

𝑆𝑦 36000 36000
𝐺𝑚𝑎𝑥 = = = = 14400
𝑛 𝑓. 𝑠. 2.5

μ = 0.3  (para el acero)

 Factor utilizado de un rango de 0.25 – 0.3 para acero de espesor menor
iguales a

3/16”.

Reemplazando:

𝑡2
3(0.06462) (4𝑥7.35454 )(1 + 0.3)𝐿𝑛(7.3545⁄2.792) − 7.35454 (1 + 3(0.3)) + 2.7924 (1 − 0.3) + 4(7.3545)2 (2.792)2
= .
4𝑥14400 7.35452 (1 + 0.3) + 2.7922 (1 − 0.3)

𝑡 = 0.022 ≅ 1⁄32"

𝑡 = 1⁄32" < 3⁄16"

Como el espesor de la hélice 𝑡 = 1⁄32" es menor al espesor seleccionado de

3⁄16" nuestro espesor seleccionado es el correcto.
DETERMINACIÓN DE LOS MOMENTOS MÁXIMOS (PLANO VERTICAL)

Donde la carga total será:

peso total de la hélice por unidad de longitud, carga distribuida

𝑊𝐻𝑇 = 1.1926 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔

36 pies

A B C D

12 pies 12 pies 12 pies

Utilizando el manual de steel construction para 6 apoyos obtenemos los siguientes

resultados:

𝑅 = 0.4 ∗ 𝑊 ∗ 𝐿 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛

𝑅𝐴 = 0.4 ∗ 1.1926 ∗ 12 ∗ 12 = 68.6938 𝑙𝑏𝑠

𝑅 = 1.1 ∗ 𝑊 ∗ 𝐿 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

𝑅𝐵 = 1.1 ∗ 1.1926 ∗ 12 ∗ 12 = 188.9078 𝑙𝑏𝑠

𝑅 = 1.1 ∗ 𝑊 ∗ 𝐿 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

𝑅𝐶 = 1.1 ∗ 1.1926 ∗ 12 ∗ 12 = 188.9078 𝑙𝑏𝑠

𝑅 = 0.4 ∗ 𝑊 ∗ 𝐿 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛

𝑅𝐷 = 0.4 ∗ 1.1926 ∗ 12 ∗ 12 = 68.6938 𝑙𝑏𝑠

DIAGRAMA DE FUERZA CORTANTE

DIAGRAMA DE FUERZA CORTANTE

0.6 WL
103.0406
0.5 WL
85.8672

0.4 WL
68.6938

(lbs) A B C D
Corte

0.4 WL
68.6938
0.5 WL
85.8672
0.6 WL
103.0406

DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR

DIAGRAMA DE MONENTO FLECTOR

0.1 WL² 0.1 WL²

2472.98 2472.98

Momento A B C D
(lbs-pulg)

0.025 WL²
0.08 WL² 618.24 0.08 WL²
1978.38 1978.38

Luego los momentos en cada punto son:

𝑀𝐴 = 𝑀𝐷 = 0

𝑀𝐼 = 𝑀𝐼𝐼𝐼 = 1978.38 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑀𝐼𝐼 = 618.24 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑀𝐵 = 𝑀𝐶 = 2472.98𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔

Entonces el momento máximo en el plano vertical es:

𝑀𝑀𝐴𝑋 . 𝑉 = 2472.98 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔

PLANO HORIZONTAL

Torque aplicado al eje de tornillo calculando en la selección de potencia del gusano.

T = 8638.127 LB-pulg.

Hallando el centro de gravedad del material

15"

O
Ao
Z1

2 2
A B
Z2

A 30%

D=diámetro de la carcasa externa del gusano transportador que se recomienda según

Link-Belt 1” mayor al diámetro de la hélice.

𝜋. 𝐷 2 𝜋. 152
𝐴𝑅𝐸𝐴 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = = = 176.7146 𝑝𝑢𝑙𝑔2
4 4

Pero para un llenado de 30%

Tendremos:

𝐴30% = 176.7146 𝑝𝑢𝑙𝑔2 × 0.30

𝐴30% = 53.0144 𝑝𝑢𝑙𝑔2

La mitad del área total será:

𝐴𝑇 176.7146
= = 88.3573 𝑝𝑢𝑙𝑔2
2 2

Calculo del área de la franja:

𝐴𝑇
𝐴𝑂 = − 𝐴30%
2

𝐴𝑜 = 88.3573 − 53.0144

𝐴𝑜 = 35.3429 𝑝𝑢𝑙𝑔2

El área del triangulo sombreado será aproximadamente igual a:

35.3429
𝐴𝐴 = = 17.6715 𝑝𝑢𝑙𝑔2
2

El área del sector circular: AOB

𝐴𝑆𝐶 = 𝐴𝐴 + 𝐴30%

𝐴𝑆𝐶 = 17.6715 + 53.0144

𝐴𝑆𝐶 = 70.6859 𝑝𝑢𝑙𝑔2

Calculo del ángulo del sector circular θ:

70.6859 × 360
𝜃=
𝜋 ∗ 7.52

𝜃 = 144 º

𝜃
= 72 º
2
𝜃
𝑍1 = 7.5 cos ( ) = 7.5 cos(72º) = 2.3176
2

𝑍2 = 7.5 − 𝑍1 = 7.5 − 2.3176 = 213475

𝜃
𝑋 = 7.5 sen ( ) = 7.5 sen(72º) = 7.1329
2
Luego para un área semi – parabólica:
X
3
𝑋̅ = × 7.1329 ==> 𝑋̅ = 2.6748
8
2 2 y
𝑌̅ = × 𝑍2 = × 5.1824 ==> 𝑌̅ = 2.0729
5 5

𝑌̅ ′ = 𝑌̅ + 𝑍1 = 2.0729 + 2.3176 Z2
X
̅ = 4.390
=> 𝑌′

Hallando Rcg:

𝑅𝑐𝑔 = √(4.3905)2 + (2.6748)2 X

Y Rcg
𝑅𝑐𝑔 = 5.1411"

Hallamos la fuerza tangencial (Ft) que es la fuerza que genera la torsión o torque en el
eje hueco.

Sabemos:

8638.127
𝐹𝑡 =
5.1411

𝐹𝑡 = 1680.2099 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙

Torque calculado en la potencia del gusano:

T=8638.127 lb-pulg
Luego la fuerza tangencial actúa a lo largo de toda la longitud del gusano, entonces:

𝐹𝑡 1680.2099 𝑙𝑏
𝑊𝑡 = = =
𝐿𝑡 432 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑊𝑇 = 3.8894 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔

Al obtener una fuerza tangencial actuante a lo largo del gusano transportador menor
que la carga total distribuida al realizar los cálculos obtendremos un momento menor
respectivamente, puesto que el cálculo a realizar es el mismo solo que se reemplazara
Wt por W (fuerza tangencial por la carga distribuida).

DIAGRAMA DE FUERZAS CONSTANTES

DIAGRAMA DE FUERZA CONSTANTE

0.6 WL
336.04

0.5 WL
280.04

0.4 WL
224.03

(lbs) A B C D
Corte

0.4 WL
224.03
0.5 WL
0.6 WL 280.04
336.04

0.4 𝑤𝐿 = 0.4(3.8894)(12)(12) = 224.03

0.6 𝑤𝐿 = 0.6(3.8894)(12)(12) = 336.04

0.5𝑤𝐿 = 0.5(3.8894)(12)(12) = 280.04

DIAGRAMA DE MOEMNTO FLECTOR

DIAGRAMA DE MONENTO FLECTOR

0.1 WL² 0.1 WL²

8065.06 8065.06

Momento A B C D
(lbs-pulg)

0.025 WL²
0.08 WL² 2016.26
0.08 WL²
6452.05 6452.05

0.08𝑤𝑙 2 = 0.08(3.8894)(12 ∗ 12)2 = 6452.05

0.025𝑤𝑙 2 = 0.025(3.8894)(12 ∗ 12)2 = 2016.26

0.1𝑤𝑙 2 = 0.1(3.8894)(12 ∗ 12)2 = 8065.06

𝑀𝑀𝐴𝑋 . 𝐻 = 6452.05 𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔

VERIFICACIÓN POR DEFLEXIÓN:

Del manual de hori la Deflexión Máxima permitida en ejes de transmisión:

1
𝑦𝑚𝑎𝑥 = 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠.
1200

𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠.

Entonces:

1
𝑦𝑚𝑎𝑥 = 𝐿 ∗
1200
1
𝑦𝑚𝑎𝑥 = 144" ∗
1200

𝑦𝑚𝑎𝑥 = 0.12 𝑝𝑢𝑙𝑔.

En el plano Vertical
Por resistencia de materiales:

5𝑊𝐻𝑇 𝐿4
𝑌𝑚𝑎𝑥𝑣 =
384 𝐸𝐼

𝑊𝐻𝑇 = 1.1926 𝑙𝑏𝑠⁄𝑝𝑢𝑙𝑔. = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎé𝑙𝑖𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑.

𝐿 = 144 𝑝𝑢𝑙𝑔. = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠.

𝐸 = 29 ∗ 106 𝑙𝑏𝑠⁄ = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑.

𝑝𝑢𝑙𝑔2

𝐼 = 4.79 𝑝𝑢𝑙𝑔4 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠 .

Luego tenemos:

5 ∗ 1.1926 ∗ 1444
𝑌𝑚𝑎𝑥𝑣 =
384 ∗ 29 ∗ 106 ∗ 4.79

𝑌𝑚𝑎𝑥𝑣 = 0.0481 𝑝𝑢𝑙𝑔.

0.0481 < 0.12 𝑝𝑢𝑙𝑔.

VERIFICACIÓN POR ESFUERZOS COMBINADOS:

Para nuestros cálculos, nuestro Gusano Transportador lo podemos considerar en

tornillo de potencia. Luego asumiremos que se asemeja a una rosca de forma ACME.

2
16 𝛼 ∗ 𝐹𝑎 ∗ 𝑑𝑜 ∗ (1 − 𝑘 2
𝑆𝑠𝑑 = √[𝐾𝑚 ∗ 𝑀 + ] + (𝑘 𝑇 ∗ 𝑇)2
𝜋𝑑03 (1 − 𝑘 4 ) 8

𝑆𝑠𝑑 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒.

𝑘 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖⁄𝑑𝑜

𝛼 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙

𝐾𝑚 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟

𝐾𝑡 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛

𝑀 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟

𝑇 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟

𝑑𝑜 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝐹𝑎 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙

De la dimensiones principales.

Determinando la relación 𝑑𝑖⁄𝑑𝑜

𝑑𝑖
𝑘=
𝑑𝑜

Luego:

3.5
𝑘= = 0.875
4

Determinando el factor de carga axial:

𝐼 𝐼 = 4.79 𝑝𝑢𝑙𝑔4 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜.

𝑟= √ { }
𝐴 𝐴 = 2.88 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜

4.79
𝑟= √ = 01.2896"
2.88

𝐿 = 11.10" (141 𝑝𝑢𝑙𝑔)𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑢𝑠𝑎𝑛𝑜

𝑟 = 1.2896"

Entonces determinar el factor de carga actuante.

𝑛 = 1.6 → 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠

𝑆𝑦 𝐿 2
𝛼= ( ) { 𝑆𝑦 = 36 𝑘𝑠𝑖 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 }
𝑛 𝜋 2 29 ∗ 103 𝑟
𝐸 = 29 ∗ 103 𝑘𝑠𝑖 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡.

36 141 2
𝛼= ( )
1.6 𝜋 2 29 ∗ 103 1.2896

𝛼 = 0.9398
CALCULO DE LA FUERZA AXIAL

Analizando las fuerzas actuantes para el centro de gravedad:

uN N N sen?
Fa
N sen? Ft(fuerza tangencial)
Ft N

uN sen?
uN Fa(carga axial)
uN cos?

Del D.C.L.

∑ 𝑓𝑥 = 0

𝐹𝑡 − 𝑀𝑁𝑐𝑜𝑠𝜃 − 𝑁𝑠𝑒𝑛𝜃 = 0

∑ 𝑓𝑦 = 0

𝑁𝑐𝑜𝑠 𝜃 − 𝜇 𝑁 𝑠𝑒𝑛 𝜃 − 𝐹𝑎 = 0

Dividiendo entre N.

𝐹𝑡 𝐹𝑡
− 𝜇 cos 𝜃 − 𝑠𝑒𝑛 𝜃 = 0 ⇒ = 𝜇 cos 𝜃 + 𝑠𝑒𝑛 𝜃 … … … … . . (1)
𝑁 𝑁
𝐹𝑎 𝐹𝑎
cos 𝜃 − 𝜇 𝑠𝑒𝑛 𝜃 − =0 ⇒ = cos 𝜃 − 𝜇 𝑠𝑒𝑛 𝜃 … … … … … . (2)
𝑁 𝑁

Dividiendo (1) entre (2).

𝐹𝑡 𝜇 cos 𝜃 + 𝑠𝑒𝑛 𝜃
=
𝐹𝑎 cos 𝜃 − 𝜇 𝑠𝑒𝑛 𝜃

𝜇 cos 𝜃 + 𝑠𝑒𝑛 𝜃
𝐹𝑡 = 𝐹𝑎 ∗ … … … … … . (3)
cos 𝜃 − 𝜇 𝑠𝑒𝑛 𝜃

Tenemos del desarrollo de la hélice.

𝑃
𝑇𝑔 𝜃 =
𝜋2𝑟𝑐𝑔

Se sabe que: 𝑇 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑟𝑐𝑔

Reemplazando: (3) en (4)

𝜇 cos 𝜃 + 𝑠𝑒𝑛 𝜃
𝑇 = 𝐹𝑎 ∗ ∗𝑟
cos 𝜃 − 𝜇 𝑠𝑒𝑛 𝜃 𝑐𝑔

Entonces:

𝑇(𝑐𝑜𝑠𝜃 − 𝜇𝑠𝑒𝑛𝜃)
𝐹𝑎 =
𝑟𝑐𝑔 (μcos 𝜃 − 𝑠𝑒𝑛 𝜃)

𝑇 1 − 𝜇𝑇𝑔 𝜃
𝐹𝑎 = ( )
𝑟𝑐𝑔 𝜇 − 𝑇𝑔 𝜃

𝑃
1−𝜇( )
𝑇 2𝜋 𝑟𝑐𝑔
𝐹𝑎 = ( )
𝑟𝑐𝑔 𝑃
𝜇 + (2𝜋 𝑟 )
𝑐𝑔

Donde:

𝜇 = 0.25 = 𝑇𝑜𝑚𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑢𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛

𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑑𝑒 (0.2 − 0.3)

𝑃 = 14" = 𝑃𝑎𝑠𝑜

𝑟𝑐𝑔 = 5.1411" = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑎𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝑇 = 8638.127 𝑙𝑏𝑠 − 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟.

14
8638.127 1 − 0.25 (2𝜋 ∗ 5.1411)
𝐹𝑎 = ( )
5.1411 14
0.25 + ( )
2𝜋 ∗ 5.1411

𝐹𝑎 = 2192.20 𝑙𝑏𝑠 (𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙)

DETERMINAR EL MOMENTO FLECTOR

𝑀 = √(𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑉)2 + (𝑀𝑚𝑎𝑥 𝐻)2

𝑀 = √(2472.98)2 + (6452.05)2

𝑀 = 6909.74 𝑙𝑏𝑠 − 𝑝𝑢𝑙𝑔.

Entonces: Del manual de Hori tenemos que para ejes giratorios con cargas
constantes

𝐾𝑚 = 1.5 ; 𝐾𝑡 = 1.0

2
16 (0.9398)(2192.20)(4)(1 − 0.8752 )
𝑆𝑠𝑑 = √[(1.5)(6909.74) ] + (1.0 ∗ 6838.127)2
𝜋(4)3 (1 − 0.8754 ) 8

𝑆𝑠𝑑 = 1661.43 𝑙𝑏𝑠⁄

𝑝𝑢𝑙𝑔2
CALCULO DE LOS PERNOS AJUSTADORES PARA EL ACOPLE DEL TUBO

Fa

Ft

Ft

Ft
Ft

El esfuerzo de corte para un perno:

𝐹𝑐𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝑆𝑆 ∗ 𝐴

ANALIZANDO EL PERNO:
 Fa

Ft Fc(total)

Cálculo de Fc considerando 2 pernos (4 áreas de corte)

Falta grafico

𝑇 = 1320.7765 𝑙𝑏𝑠⁄𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝑇 = 2 𝐹𝑡 ∗ 𝐷 ;
𝐷 = 3.5"

Reemplazando valores:

𝑇
𝐹𝑡 =
2𝐷
1320.7765
𝐹𝑡 =
2 ∗ 3.5

𝐹𝑡 = 264.1559 𝑙𝑏𝑠

Cálculo de Fa, para 2 pernos (4’areas de corte)

𝐹𝑎 440.0421
𝐹𝑎 = = = 110.0105
4 4

𝐹𝑎 = 110.0105 𝑙𝑏𝑠.

𝐹𝐶 = √𝐹𝑡 2 + 𝐹𝑎 2 = √264.15592 + 110.01052

𝐹𝐶 = 286.1474 𝑙𝑏𝑠
Del manual de Hori

Escogemos SAE 2

Esfuerzo mínimo de corte tenemos:

𝑆𝑆 = 0.4 𝑆𝑦 ; 𝑆𝑌 = 20000 𝑃𝑠𝑖

𝑆𝑆 = 8000 𝑙𝑏𝑠⁄
𝑝𝑢𝑙𝑔2

Tenemos:

𝜋 𝐷2
𝐹𝑠 ∗ 𝐹𝐶 (𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙) = 𝑆𝑆 ∗ 𝐴 ; 𝐴=
4
𝐹𝑠 = 4

𝐹𝐶 (𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙) ∗ 𝐹𝑆 ∗ 4
𝐷=√
𝑆𝑆 ∗ 𝜋

286.1474 ∗ 4 ∗ 4
𝐷=√
8000 ∗ 𝜋

𝐷 = 0.43 ≅ 1⁄2"

𝐷 = 1⁄2 " < 5⁄8 " ; Concuerda con lo seleccionado en las dimensiones principales del

Catálogo de Link – Belt.

Nuestro diámetro de perno correcto es:

𝐷 = 5⁄8 "

HALLANDO TENSIÓN EN LA CADENA

𝐷−𝑑 10.064 − 9.113

𝑆𝑒𝑛 𝛼 = 2 = 2
𝐶 13.5

𝛼 = 2.01850

63000 ∗ 𝐻𝑃𝑒𝑗𝑒 𝐻𝑃𝑒𝑗𝑒 = 6.998 𝐻𝑃

𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = ;
𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 42 𝑅𝑃𝑀

63000 ∗ 6.998
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 =
42
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 10497 𝑙𝑏𝑠 − 𝑝𝑢𝑙𝑔.

2𝑇 2(10497)
𝐹1 = =
𝐷 10.064

𝐹1 = 2086.05 𝑙𝑏𝑠

𝐹´ = 𝐹1 cos 𝛼 = 2086.05 ∗ cos 2.0185 = 𝟐𝟎𝟖𝟒. 𝟕𝟔 𝑙𝑏𝑠.

𝐹´´ = 𝐹1 𝑠𝑒𝑛 𝛼 = 2086.05 ∗ 𝑠𝑒𝑛 2.0185 = 𝟕𝟑. 𝟒𝟕𝟓 𝑙𝑏𝑠

SELECCIÓN DE RODAMIENTOS.

PLANO VERTICAL:

𝐹𝐶𝑂𝑅𝑇𝐸 = 73.475 𝑙𝑏𝑠 ⇒ Fuerza en el plano vertical según los cálculos antes realizados
en los apoyos extremos del gusano transportador donde irán los rodamientos.

𝑊𝐶𝐴𝑇𝐴𝐿𝐼𝑁𝐴 = 35 𝐿𝐵𝑆 𝐴𝑃𝑅𝑂𝑋𝐼𝑀𝐴𝐷𝐴𝑀𝐸𝑁𝑇𝐸.

𝑙𝑏𝑠 1 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑊𝐶𝐴𝑇𝐴𝐿𝐼𝑁𝐴 = 0.1442 ∗ 42 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 ∗
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑎𝑠𝑜

𝑙𝑏𝑠 1 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑊𝐶𝐴𝑇𝐴𝐿𝐼𝑁𝐴 = 0.1442 ∗ 42 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 ∗
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑎𝑠𝑜

𝑙𝑏𝑠 1 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑊𝐶𝐴𝑇𝐴𝐿𝐼𝑁𝐴 = 6.06 ∗ 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 ∗
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑎𝑠𝑜

𝑊𝐶𝐴𝑇𝐴𝐿𝐼𝑁𝐴 = 6.06 𝑙𝑏𝑠

𝐹𝑃𝐸𝑆𝑂 = 𝑊𝐶𝐴𝑇𝐴𝐿𝐼𝑁𝐴 + 𝑊𝐶𝐴𝐷𝐸𝑁𝐴

𝐹𝑃𝐸𝑆𝑂 = 35 + 6.06

𝐹𝑃𝐸𝑆𝑂 = 41.06 𝐿𝐵𝑆.

𝐹1 = 𝐹 𝑇𝐸𝑁𝑆𝐼Ó𝑁 𝐶𝐴𝐷𝐸𝑁𝐴 = 375.9308 𝑙𝑏𝑠.

Peso del tubo (5.79 𝑙𝑏𝑠⁄𝑝𝑢𝑙𝑔) * longitud entre el último apoyo y el final del eje. Según
tabla Nº 9.

𝐹𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 = 0.4825 𝑙𝑏𝑠⁄𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ 7.0625 𝑝𝑢𝑙𝑔.

𝐹𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 = 3.4077 𝑙𝑏𝑠.

𝐹𝑉𝐸𝑅𝑇𝐼𝐶𝐴𝐿 = 𝐹𝑒𝑗𝑒 + 𝐹𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 + 𝐹𝑝𝑒𝑠𝑜 + 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒.

𝐹𝑉𝐸𝑅𝑇𝐼𝐶𝐴𝐿 = 3.4077 + 375.9308 + 41.06 + 73.475

𝐹𝑉𝐸𝑅𝑇𝐼𝐶𝐴𝐿 = 465.5939 𝑙𝑏𝑠.

LA FUERZA RESULTANTE:

𝐹𝑅 = √𝐹𝑣 2 + 𝐹𝐻 2

𝐹𝑅 = √(469.5939)2 + (375.9307)2

𝐹𝑅 = 601.5333 𝑙𝑏𝑠 = 2.68𝐾𝑁 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙.

𝐹𝑅 = 440.0421 𝑙𝑏𝑠 = 1.96 𝐾𝑁 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙

SELECCIONANDO RODAMIENTOS:

Según Catálogos FAG: Utilizando la tabla Nª 10

𝐹𝑎
≤ 1.14 ⟹ 𝑃 = 𝐹𝑟
𝐹𝑟

𝐹𝑎
> 1.14 ⟹ 𝑃 = 0.35 𝐹𝑟 + 0.57 𝐹𝑎
𝐹𝑟

Para rodamientos de Bolas de contacto angular.

Series 72B y 73B con ángulo de contacto.

𝛼 = 400

Entonces:

𝐹𝑎 1.30 𝐾𝑁
= = 1.0157 ≤ 1.14
𝐹𝑟 1.28 𝐾𝑁

⇒ 𝑃 = 𝐹𝑟

𝑃 = 2.68 𝐾𝑁

Hallando la capacidad de carga dinámica:

1⁄
𝐶=𝑃∗ 𝐿 𝜌

60 𝑁𝑜𝑝 ∗ 𝐿ℎ
𝐿=
106

𝑁𝑜𝑝 = 43 𝑅𝑃𝑀.

𝐿ℎ = 50000 ℎ𝑟. Duración Nominal en horas de servicio para máquinas que funcionan
las 24 horas al Día.

Entonces:

60 ∗ 43 ∗ 50000
𝐿=
106

𝐿 = 129
 1⁄
Luego: (𝐿) 𝜌 ; 𝜌 = 3 𝑃𝐴𝑅𝐴 𝑅𝑂𝐷𝐴𝑀𝐼𝐸𝑁𝑇𝑂𝑆 𝐷𝐸 𝐵𝑂𝐿𝐴.
1⁄ 1⁄
(𝐿) 𝜌 = (129) 3 = 5.0528

ENTONCES:
1⁄
𝐶=𝑃∗ 𝐿 𝜌

𝐶 = 2.68 𝐾𝑁 ∗ 5.0528

𝐶 = 13.5415 𝐾𝑁.

Catalogo NSK
Del catalogo NKS. Seleccionamos un Rodamiento de 75 KN carga estática que
corresponda a un rodamiento de 80 mm con una velocidad máxima permitida de 4000
R.P.M. Utilizando una lubricación con OIL.

Rodamiento : HR32916J

Diámetro Interior : 80 mm.

Diámetro : 110 mm.

Espesor : 30 mm.

Peso : 0.56 Kg.

*Diámetro de nuestro eje : 3𝑝𝑢𝑙𝑔 ≅ 76.2 𝑚𝑚.