UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA

LA MOLINA

FACULTAD DE PESQUERÍA

“DESARROLLO DE UN SNACK EXTRUÍDO A BASE DE MAÍZ

ENRIQUECIDO CON HARINA DE POTA (Dosidicus gigas) PRECOCIDA
Y DETERMINACIÓN DE SU VIDA ÚTIL”

Presentada por:

KARINA MERCEDES ESPINOZA CÓRDOVA

TESIS PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE

INGENIERO PESQUERO

Lima - Perú

2017
 DEDICATORIA

A mi familia.

Mi papá me enseño que hagas lo que hagas, siempre tienes que ser el
mejor.
Mi mamá me enseño que las oportunidades en la vida se le presentan a las
personas dispuestas a tomar riesgos.
Mi hermana Erika me enseñó a siempre estar en búsqueda de lo que amas
hacer, siendo tu felicidad lo que verdaderamente debería importar en la
sociedad.
Mi hermana Fabiola me enseño que los sueños se vuelven realidad, siempre
y cuando sueñes en grande.

Gracias por esas enseñanzas que no llegaron a mí por medio de palabras,

sino con el ejemplo.
 AGRADECIMIENTO

- Al Ing. David Roldán, asesor de la presente investigación, gracias por el tiempo

brindado, apoyo incondicional en el estructura y ejecución de la tesis y los amplios
conocimientos transferidos.

Su reconocida dedicación a la investigación y su real preocupación por la

desnutrición infantil de nuestro país fue y siempre será un ejemplo y motivación
personal para continuar en este camino.

- A la Ing. Nancy Martinez, co-asesor de la presente investigación. Desde que participé

de su curso en pre grado supe que mi investigación de tesis sería referente a vida útil
de un alimento. Gracias por el apoyo y guía para lograr satisfactoriamente este logro.

- Al Ministerio de Educación y la Unidad de Investigación de la Universidad Nacional

Agraria La Molina y Facultad de Pesquería por aperturar el PREMIO RECTORAL
y de esta manera promover la investigación científica.
 ÍNDICE GENERAL

Página
RESUMEN
SUMMARY
I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 1
II. REVISIÓN DE LITERATURA ........................................................................................... 3
2.1 CARACTERÍSTICAS DE LA POTA ............................................................................................. 3
2.1.1 Consideraciones biológicas ............................................................................................. 3
2.1.2 Morfología y su composición física ................................................................................. 5
2.1.3 Composición química ...................................................................................................... 6
2.2 PESQUERÍA DE LA POTA...................................................................................................... 10
2.2.1 Biomasa ..........................................................................................................................11
2.2.2 Desembarque ..................................................................................................................12
2.2.3 Producción ......................................................................................................................13
2.2.4 Ventas internas ...............................................................................................................16
2.2.5 Exportación ....................................................................................................................17
2.3 CONCENTRADO DE PROTEÍNA DE PESCADO (CPP) ............................................................. 18
2.4 CEREALES Y LEGUMINOSAS EN LA ALIMENTACIÓN ............................................................ 22
2.5 REQUERIMIENTOS DE PROTEINAS EN LA ALIMENTACION .................................................. 29
2.5.1 Importancia de los aminoácidos esenciales en la salud ...................................................30
2.6 SNACKS O BOCADITO.......................................................................................................... 31
2.6.1 Definición .......................................................................................................................31
2.6.2 Clasificación ...................................................................................................................31
2.6.3 Cereales pre-cocidos .......................................................................................................32
2.7 PROCESO DE EXTRUSION .................................................................................................... 33
2.7.1 Tipos de extrusores .........................................................................................................34
2.7.2 Formadores de estructura en la cocción por extrusión ....................................................39
2.7.3 Factores que afectan la cocción durante el proceso de extrusión ....................................40
2.7.4 Parámetros de evaluación del proceso de extrusión ........................................................42
2.8 VIDA ÚTIL DE LOS ALIMENTOS............................................................................................ 44
2.8.1 Principales formas de deterioro de los alimentos ............................................................44
2.8.2 Estudio acelerado de vida útil .........................................................................................45
2.8.3 Cinética de deterioro .......................................................................................................45
2.8.4 Modelo de Arrhenius ......................................................................................................49
2.8.5 Limitaciones de los estudios de vida útil acelerado ........................................................50
2.8.6 Evaluación sensorial .......................................................................................................51
2.8.7 Parámetros químicos ......................................................................................................53
2.9 ENVASE ............................................................................................................................... 56
2.9.1 Definición .......................................................................................................................56
2.9.2 Polietileno.......................................................................................................................57
2.9.3 Polipropileno ..................................................................................................................57
a. BOPP metalizado ................................................................................................................57
III. MATERIALES Y MÉTODOS ............................................................................................58
3.1 LUGAR DE EJECUCIÓN ........................................................................................................ 58
3.2 MATERIALES Y MÉTODOS ................................................................................................... 58
3.2.1 Materia prima .................................................................................................................58
3.2.2 Materiales y equipos .......................................................................................................58
3.3 METODOS ANALITICOS ....................................................................................................... 60
3.3.1 Análisis físico sensorial ..................................................................................................60
3.3.2 Análisis químico proximal..............................................................................................61
3.3.3 Análisis microbiológico ..................................................................................................61
3.3.4 Análisis estadístico .........................................................................................................61
3.4 DETERMINACION DE LA VIDA ÚTIL DEL PRODUCTO EXTRUIDO.......................................... 63
3.5 PARTE EXPERIMENTAL ....................................................................................................... 64
3.5.1 Selección de cuatro formulaciones teóricas para elaborar el snack extruido ...................66
3.5.2 Determinación de la humedad adecuada para la mezcla .................................................67
3.5.3 Determinación de la velocidad adecuado del tornillo del extrusor ..................................68
3.5.4 Determinación de la vida útil del snack extruido ..........................................................69
IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN .........................................................................................72
4.1 MATERIAS PRIMAS ............................................................................................................. 72
4.1.1 Análisis físico sensorial ..................................................................................................72
4.1.2 Análisis químico proximal..............................................................................................75
4.1.3 Análisis microbiológico.................................................................................................77
4.2 PARTE EXPERIMENTAL ........................................................................................................ 78
4.2.1 Selección de cuatro formulaciones teóricas para elaborar el snack extruido ...................78
4.2.2 Determinación de la humedad adecuada para la mezcla ..............................................86
4.2.3 Determinación de la velocidad adecuado del tornillo del extrusor ..................................94
4.2.4 Determinación de la vida útil del snack extruido ........................................................101
V. CONCLUSIONES ............................................................................................................108
VI. RECOMENDACIONES ...................................................................................................110
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..............................................................................111
VIII. ANEXOS ..........................................................................................................................122
 ÍNDICE DE TABLAS

Página

Cuadro 1: Composición física de la pota ...........................................................................................6

Cuadro 2: Composición química promedio del músculo de la pota ...................................................7
Cuadro 3: Contenido de aminoácidos en el manto de pota ................................................................8
Cuadro 4 : Contenido de ácidos grasos en el manto de la pota ..........................................................9
Cuadro 5: Contenido de minerales en el manto de la pota ...............................................................10
Cuadro 6 : Composición química según tipo de concentrado proteico de proteína para uso humano
........................................................................................................................................................19
Cuadro 7: Composición química proximal de la harina de pota precocida ......................................22
Cuadro 8: Costo de algunas proteínas de origen animal ..................................................................22
Cuadro 9: Composición química del arroz blanco corriente ............................................................24
Cuadro 10: Composición química de la polenta cruda de maíz .......................................................25
Cuadro 11: Composición química de la harina de Kiwicha .............................................................26
Cuadro 12: Composición química de la Quinua ..............................................................................27
Cuadro 13: Composición química de la harina de arveja ................................................................29
Cuadro 14: Patrón de requerimiento de aminoácidos según edad (mg de aminoácidos /gr de
proteína) ..........................................................................................................................................31
Cuadro 15: Aminoácidos de algunos alimentos y HPP (mg de aminoácidos/ gr de proteína) ........33
Cuadro 16: Variables más importantes que intervienen en el proceso de extrusión ........................35
Cuadro 17: Variables más importantes en el proceso de extrusión de alimentos .............................42
Cuadro 18: Temperaturas recomendadas para prueba acelerada de estabilidad ...............................51
Cuadro 19: Secuencia de muestreo para análisis del snack extruido enriquecido con concentrado de
proteínas de pota .............................................................................................................................70
Cuadro 20: Resultados del análisis sensorial de la harina de pota precocida ...................................72
Cuadro 21: Resultado del análisis granulométrico de las materias primas empleadas .....................74
Cuadro 22: Resultados de los análisis de composición proximal realizada a las materias primas ...76
Cuadro 23: Resultados del análisis microbiológico de la harina de pota precocida para consumo
humano............................................................................................................................................78
Cuadro 24: Formulaciones teóricas .................................................................................................79
Cuadro 25: Composición química de las formulaciones teóricas seleccionadas ..............................81
Cuadro 26: Porcentaje de calificación para cada snack extruido .....................................................82
Cuadro 27: Estadísticos descriptivos y prueba de Friedman de las formulaciones extruidas ...........83
Cuadro 28: Prueba de Wilcoxon para el atributo sabor y crocantes de las muestras extruidas ........84
Cuadro 29: Humedad experimental de la mezcla y cantidad de agua para agregar a cada variante de
las formulaciones a extruir. .............................................................................................................87
Cuadro 30 : Porcentaje de calificación para cada snack extruido ....................................................89
Cuadro 31: Estadísticos descriptivos y prueba de Friedman para cada snack extruido ....................90
Cuadro 32: Prueba de Wilcoxon para el atributo crocantes y aspecto de las muestras evaluadas ....91
Cuadro 33: Índice de expansión y densidad aparente para cada formulación extruida ....................92
Cuadro 34: Velocidades del tornillo aplicadas al proceso de extrusión ...........................................94
Cuadro 35: Porcentaje de calificación para cada snacks extruido ....................................................96
Cuadro 36: Estadísticos descriptivos y prueba de Friedman para cada snack extruido ....................97
Cuadro 37: Prueba de Wilcoxon para el atributo sabor y crocantes para cada snack extruido .........97
Cuadro 38: Resultados de las evaluaciones físicas para cada snack extruido ..................................98
Cuadro 39: Análisis químico proximal teórico vs. real del snack extruido seleccionado ..............101
Cuadro 40: Calidad total y humedad del snack extruido a una temperatura de 18°C para cada
semana de evaluación ....................................................................................................................103
Cuadro 41: Coeficientes de determinación de humedad del snack extruido ..................................104
Cuadro 42: Valores de K y T de los snacks extruidos a distintas temperaturas .............................105
Cuadro 43: Parámetros para el cálculo de la vida útil del snack extruido ......................................106
 ÍNDICE DE FIGURAS

Página
Figura 1: Distribución y abundancia de la especie Dosidicus gigas ..................................................4
Figura 2: Pota (Dosidicus gigas) .......................................................................................................6
Figura 3 : Características y funcionamiento de la muestra potera....................................................11
Figura 4 : Valores anuales de biomasa ............................................................................................11
Figura 5: Desembarque del calamar gigante en el periodo del 2006-2015 ......................................13
Figura 6: Desembarque peruano de pota segregado según giro productivo durante el periodo de
2006-2015 .......................................................................................................................................14
Figura 7: Desembarque de recursos hidrobiológicos destinados al mercado nacional en
presentación fresco 2016 (Enero - Septiembre) ...............................................................................15
Figura 8: Ventas internas vs Precio mayorista 2016 (Enero - Septiembre) ......................................17
Figura 9: Proceso de extrusión de alimentos ...................................................................................36
Figura 10: Esquema que muestra las distintas zonas de un extrusor monotornillo ..........................38
Figura 11: Curvas cinéticas de deterioro .........................................................................................49
Figura 12: Gráfico modelo Arrhenius .............................................................................................50
Figura 13 : Esquema estructural de film de polipropileno biorientado ............................................57
Figura 14: Flujo general para la elaboración de un snack extruido ..................................................65
Figura 15: Puntaje promedio obtenido respecto a los atributos evaluados de cada formulación .....82
Figura 16: Porcentaje de preferencia por muestras evaluadas .........................................................86
Figura 17: Puntaje promedio obtenido respecto a los atributos evaluados de cada muestra ............88
Figura 18: Relación entre las evaluaciones físicas y la humedad de alimentación de las muestras M,
MH1 y MH2. .....................................................................................................................................92
Figura 19: Relación entre las evaluaciones físicas y la humedad de alimentación de las muestras N,
NH1 y NH2 .......................................................................................................................................93
Figura 20: Porcentaje de preferencia por muestras evaluadas .........................................................94
Figura 21: Puntaje promedio obtenido respecto a los atributos evaluados para cada uno de los
snacks extruidos ..............................................................................................................................95
Figura 22: Relación entre las evaluaciones físicas y la velocidad de tornillo de la extrusora ..........99
Figura 23: Porcentaje de preferencia por cada snack extruido .......................................................100
Figura 24: Gráfica de calidad total vs. Humedad del snack extruido a 18°C .................................103
Figura 25: Variación de la humedad del snack extruido con respecto al tiempo y temperatura de
almacenamiento ............................................................................................................................104
Figura 26: Relación de la calidad total con la temperatura de almacenamiento.............................105
 INDICE DE ANEXOS

Anexo 1: Tabla de análisis sensorial para harina de pota (Dosidicus gigas) precocida para consumo
humano..........................................................................................................................................122
Anexo 2: Especificaciones técnicas para los CPP .........................................................................123
Anexo 3: Tabla del Test de valoración de calidad de Karlsruhe para un snack extruido a base de
polenta cruda de maíz enriquecido con harina de pota precocida ..................................................124
Anexo 4: Cartilla de evaluación sensorial .....................................................................................126
Anexo 5: Análisis de varianza para todos los atributos .................................................................127
Anexo 6: Resultado de calidad total, humedad, actividad de agua, peróxido y mohos y levaduras
del snack extruido a temperaturas de 35, 45 y 50°C durante 10 semanas de almacenamiento ......142
 RESUMEN

El objetivo de la presente investigación fue obtener un snack extruido a base de polenta cruda
de maíz enriquecido con harina de pota (Dosidicus gigas) precocida y otras materias primas,
con la finalidad de que este cumpla los requerimientos de aminoácidos para niños de 10 a 12
años según lo reportado por WHO/FAO 1973. Se evaluaron inicialmente cuatro
formulaciones teóricas, las cuales fueron extruidas según el siguiente flujo de proceso:
recepción de la materia prima, pesado y mezclado, acondicionamiento de la mezcla, proceso
de extrusión, enfriado, envasado a granel, envasado final en bolsa de polipropileno
biorientado, sellado y almacenado. La formulación óptima final fue de 4% de HPP, 18.5%
de Arroz, 60% de Polenta cruda de maíz, 15% de Harina Kiwicha y 2.5% de Leche en polvo.
Asimismo, los parámetros adecuados para el proceso de producción del snack extruido
fueron: humedad de la mezcla de 12.6% y velocidad de tornillo del extrusor de 150RPM.
Físicamente cuenta con un índice de expansión de 3.3 y una densidad aparente de 66.76 g/l,
además de tener una forma redonda con un diámetro promedio de 1.3cm, color crema y
ausencia de olor y sabor al recurso pota. La composición química fue de 16.8% de proteína,
5.35% de humedad, 1.89% de grasa, 1.05% de fibra, 2.01% de ceniza y 61.31% de
carbohidratos; además de presentar valores conformes respecto a las evaluaciones
microbiológicas exigidas por la RM N°451-2006/MINSA. Finalmente, ya habiendo
caracterizado física, química y microbiológicamente el snack extruido, se determinó la vida
útil del mismo utilizando métodos acelerados de cinética química de deterioro de la calidad,
definiéndose una reacción de orden cero y resultando en 15 semanas.

Palabras clave: snack, extruido, harina, pota, formulaciones, vida útil.

 SUMMARY

The objective of the present investigation was to obtain an extruded snack based on raw corn
polenta enriched with precooked Jumbo FlyindSquid (Dosidicus gigas) flour and other raw
materials, in order that it meets the amino acid requirements for children from 10 to 12 years
as reported by WHO / FAO 1973. Four theoretical formulations were initially evaluated,
which were extruded according to the following process flow: receipt of the raw material,
weighing and mixing, conditioning of the mixture, extrusion process, cooling, packaging in
bulk, final packaging in bioriented polypropylene bag, sealed and stored. The final optimal
formulation was 4% HPP, 18.5% Rice, 60% Polenta raw corn, 15% Flour Kiwicha and 2.5%
Milk powder. Also, the parameters suitable for the production process of the extruded snack
were: moisture of the mixture of 12.6% and screw speed of the 150RPM extruder. Physically
it has an expansion index of 3.3 and an apparent density of 66.76 g / l, in addition to having
a round shape with an average diameter of 1.3cm, cream color and absence of smell and
flavor to the squid resource. The chemical composition was 16.8% protein, 5.35% moisture,
1.89% fat, 1.05% fiber, 2.01% ash and 61.31% carbohydrate; in addition to presenting
conforming values regarding the microbiological evaluations required by RM No. 451-2006
/ MINSA. Finally, since the extruded snack was characterized physically, chemically and
microbiologically, the shelf life of the snack was determined using accelerated methods of
chemical kinetics of quality deterioration, defining a zero order reaction and resulting in 15
weeks.

Key words: snack, extruded, flour, pota, formulations, shelf life.

 I. INTRODUCCIÓN

La tendencia al consumo de alimentos nutritivos ricos en proteínas, carbohidratos, vitaminas

y minerales va en aumento, es así que, los consumidores se interesan por cambiar sus hábitos
alimenticios y al adquirir alimentos, de informarse de la composición nutricional y sus
propiedades (Cáez, 2007). Por ello, se hace necesario buscar la diversificación en la
presentación de los alimentos para atender los cambios en los hábitos de consumo en los
últimos años.

Por otro lado, organizaciones internacionales como la Food and Agriculture Organization of
the United Nations (FAO) y la Organización Mundial de la Salud (OMS) mencionan que la
causa principal de desnutrición crónica infantil es la dificultad para incluir proteína de alta
calidad en la dieta.

En el Perú existen muchos recursos que se pueden aprovechar para la constitución de

alimentos que tengan una base nutritiva importante, entre ellos se encuentran los recursos
marinos, los cereales y granos andinos. Las nuevas tecnologías buscan mejorar los procesos
de elaboración de alimentos para consumo humano, que sean más funcionales y nutritivos a
la vez; es por ello que actualmente la utilización de cereales en procesos de extrusión viene
desarrollándose con bastante éxito. (Osorio, 2009).

El proceso de extrusión de cereales y granos andinos es una alternativa adecuada para la

alimentación y nutrición de niños, sin embargo, las mezclas utilizadas pueden ser mejoradas
nutricionalmente; ello se podría lograr con la adición de proteínas de origen animal.

Las exigencias actuales del mercado conllevan la oferta de productos de la máxima calidad.
Esto puede explicarse por el interés de los consumidores por el cuidado de su salud, lo que

1
los lleva a tomar precauciones para minimizar riesgos de contraer enfermedades por el
consumo de alimentos contaminados, o de alimentos procesados. (Carrillo y Reyes, 2013).
La determinación de la vida útil es de gran importancia para la industria de los alimentos, ya
que es necesario asegurar al consumidor que va obtener la máxima calidad tanto sensorial,
nutritiva y microbiológicamente de un producto durante un periodo de tiempo después de la
compra, además de que la legislación obliga a tener esta información respaldada con un
estudio científico.

La harina de pota (Dosidicus gigas) precocida, es un concentrado de proteína, que presenta

adecuadas características sensoriales (Lazo 2006), que podría ser incluido en las
formulaciones de estos extruidos con la finalidad de obtener un alimento que cumpla con los
requerimientos de alimentación infantil. Por lo anterior, la investigación tiene por finalidad
la elaboración de un producto extruido de cereales y granos andinos enriquecidos con harina
de proteína de pota, de buena aceptabilidad y determinar su vida útil en almacenamiento.

2
 II. REVISIÓN DE LITERATURA

2.1 CARACTERÍSTICAS DE LA POTA

2.1.1 Consideraciones biológicas
Álamo y Valdivieso (1987), señalan que la pota o calamar gigante presenta la siguiente
clasificación taxonómica:

Phyllum : Mollusca
Clase : Cephalopoda
Orden : Decapoda
Suborden : Theutoidea
Familia : Ommastrephidae
Género : Dosidicus
Especie : Dosidicus gigas
Nombre común : “pota”, “calamar gigante”, “jibia”
Inglés : Jumbo FlyindSquid

La pota es una especie de calamar que habita en el Océano Pacífico. Se encuentra entre los
37°-40° Lat. N. y los 45°-47° Lat. S., y llega hasta los 125°-140° Long. O. a la altura de la
línea ecuatorial; y su dispersión longitudinal tiende a angostarse hacia los extremos
latitudinales de su distribución (figura 1) (Nesis, 1983).

Es una especie euritérmica se encuentra en aguas de amplio rango de temperatura, entre 15

– 30 °C.

3
 Figura 1: Distribución y abundancia de la especie Dosidicus gigas
FUENTE: Nesis, 1983

La pota tiene migraciones de regular extensión relacionadas con procesos de alimentación y

desove. Esta especie es de hábitos pelágicos, ocupando las zonas alrededor del talud
continental, entre la superficie y los 1200m de profundidad, llegando a medir 1.2 metros de
longitud de manto (2 metros de longitud total) y a pesar hasta 50 Kg (Nesis, 1983).

El rango reproductivo de la especie se encuentra entre los 25° Lat. N. y los 15° Lat. S.,
principalmente entre los 50-150mn desde la costa, aunque éste puede extenderse hasta los
200-450 mn de la costa entre los 10° Lat. N. y los 10° Lat. S. (Nigmatullin et al., 2001). Las
principales zonas de reproducción se encuentran sobre el talud continental en zonas
adyacentes a aguas oceánicas. Sin embargo, las áreas de alimentación de los especímenes
inmaduros o juveniles de esta especie tienden a ser más oceánicas (Nigmatullin et al., 2001;
Alegre et al., 2014).

Los machos son los primeros en llegar a la zona de reproducción y en alcanzar la madurez.
Respecto a la proporción sexual predominan las hembras. El cruzamiento tiene efecto en una
posición de cabeza a cabeza; el macho transfiere los espermatóforos a la membrana bucal de
la hembra, ya que varios receptáculos seminales están dispuestos alrededor de la boca. Es
una especie mono-cíclica (con una sola reproducción durante su vida) y con evidencia de
4
desove a lo largo de todo el año, pero con dos picos importantes: uno en primavera y otro en
verano. (IMARPE, 2009).

Adicionalmente, es un depredador nocturno, oportunista, voraz y muy activo (Nesis, 1983;

Nigmatullin et al., 2001; Alegre et al., 2014), que se alimenta de peces teleósteos
(principalmente como la Vinciguerria lucetia), otros cefalópodos (incluyendo el canibalismo
de individuos de menor tamaño) y diversas especies de macro-zooplancton (Nesis, 1983;
Nigmatullin et al., 2001; Bláskovic et al., 2008).

Esta especie tiene un metabolismo muy elevado (Rosa & Seibel, 2010). Por eso migra
diariamente hacia las profundidades (800-1200 m bajo el nivel del mar) durante el día y se
acerca a la superficie durante la noche (0-200 m de profundidad) (Nigmatullin et al., 2001),
profundizándose entre las 6 am y 6 pm (IMARPE, 2009). A altas profundidades, la baja
temperatura e hipoxia reducen su metabolismo y así también sus requerimientos energéticos
y de depredación (Rosa & Seibel, 2010). Más aún, la migración vertical de la especie ocurre
en sincronía con la de sus presas, maximizando su habilidad para alimentarse de manera
exitosa durante el atardecer y amanecer (Nigmatullin et al., 2001). Cuando la longitud del
manto (LM) es menor que 50 cm la dieta de la pota se basa principalmente en peces (52%),
mientras que cuando la LM es mayor que 50 cm, la dieta se basa mayormente (53%) en
calamares, evidenciando un comportamiento de canibalismo (IMARPE, 2009a).

2.1.2 Morfología y su composición física

La pota presenta aletas romboidales, musculosas y anchas, su ancho ocupa el 49 - 65 % de
la longitud del manto (LM), y su longitud 41 - 49 % de la LM (Marcial, 1996); mientras que
en el extremo opuesto se encuentran la cabeza, boca, tentáculos y brazos. La boca de esta
especie presenta un par de dientes que asemejan el pico de un perico y alrededor de ella se
encuentran ocho tentáculos con ventosas y dos brazos contráctiles que utiliza para atrapar a
sus presas, tal como se observa en la figura 2.

5
El manto de la pota, es un cuerpo en forma cilíndrica al que se le denomina comúnmente
tubo, el cual cumple la función de envolver y proteger los órganos internos; siendo este la
parte más importante de la especie para el consumo humano, por ejemplo, en platos
culinarios, precocidos, congelados, procesados o derivados. (Markaida, 2006).

Figura 2: Pota (Dosidicus gigas)

FUENTE: Markaida et al., 2004

La composición física se muestra en el cuadro 1:

Cuadro 1: Composición física de la pota

Componente Promedio (%)

Cuerpo o tubo 49.3
Aleta 13.4
Tentáculos 21.4
Vísceras 15.4
FUENTE: IMARPE (2009b)

2.1.3 Composición química

El Instituto Nacional de Salud (INS) del Ministerio de Salud del Perú, menciona que la pota
ha adquirido mayor presencia en nuestra dieta. En cuanto a su valor nutritivo, es una

6
excelente fuente de proteínas de alto valor biológico que contiene todos los aminoácidos
esenciales. Su contribución en grasas es baja, por lo que su aporte en calorías, también lo es.
Además, contiene vitaminas B, fundamentales para el metabolismo, el mantenimiento del
sistema nervioso central, del aparato digestivo y la piel. Presenta minerales como el fósforo,
potasio y magnesio, que ayudan a la formación de huesos y dientes. Además, la pota contiene
Taurina, un aminoácido que regula la presión sanguínea, disminuye la formación de
coágulos en las venas, mejora la visión y visibilidad nocturna y actúa como antioxidante.
(Córdova, J. 2016).

Su composición química depende del sexo, tamaño, alimentación, localización y temporada

de captura, etc. Con respecto a su composición, es alta en proteínas y baja en grasas.
Igualmente, contiene vitaminas como B3 y B12. Sus componentes minerales más abundantes
son fósforo, potasio, sodio y magnesio (Armenta, 2006). En la pota predominan las grasas
que tienen propiedades positivas y que contribuyen a reducir los niveles de colesterol en la
sangre (Ibarra, 2006).

La composición química del músculo de la pota se muestra en el cuadro 2.

Cuadro 2: Composición química promedio del músculo de la pota

Maza Ibarra et al Rosas

Componente
(2002) (2006) (2007)
Humedad 82.4 85.32 83.78
Proteína 16.2 11.5 14.3
Grasa cruda 0.71 0.48 0.43
Ceniza 1.41 0.92 1.13
Carbohidratos 0.0 1.86 0.0
FUENTE: Maza (2002), Ibarra (2006), Rosas (2007)

7
La pota concentra todos los aminoácidos esenciales requeridos por el cuerpo humano, lo que
lo hace aún más atractivos respecto a sus propiedades nutricionales. El cuadro 3 muestra el
contenido de aminoácidos presentes en el manto de la pota.

El contenido de ácidos grasos en la pota está representado por dos de los ácidos
poliinsaturados omega 3 docosahexenoico (46.9%) y eicosapentenoico (16.7%). Asimismo,
tiene un nivel considerable (19.9%) de ácido palmítico (IMARPE/ITP, 1996).

Cuadro 3: Contenido de aminoácidos en el manto de pota

Aminoácidos (mg/g de proteína) Manto de pota

Isoleucina 56.0
Leucina 92.2
Metionina + Cistina 82.4
Lisina 92.2
Fenilalanina + Tirosina 44.3
Treonina 47.8
Triptófano 11.0
Valina 50.2
Histidina 24.5
FUENTE: Roldán y Lazo, 2007

El cuadro 4, muestra el contenido de ácidos grasos presentes en el manto de la pota.

8
Cuadro 4 : Contenido de ácidos grasos en el manto de la pota

ACIDOS GRASOS %
C18:0 Octadecanoico 3.50
C18:1 Octadecenoico 4
C18:2 Octadecadecenoico Traza
C20:0 Eicosanoico 6.40
C20:3 Eicosatrienoico 0.20
C20:5 Eicosapentaenoico 16.7
C22:3 Docosatrienoico 0.20
C22:4 Docosatetraenoico 0.30
C22:5 Docosapentaenoico 0.20
C22:6 Docosahaexenoico 46.90
FUENTE: IMARPE - ITP (1996)

En cuanto al contenido en minerales, los más abundantes son el fósforo, potasio y magnesio,
cuyas funciones principales son la formación de huesos y dientes, síntesis proteica,
producción de ATP (molécula que almacena energía), regulación del equilibrio ácido-base,
formación de músculo, contracción-relajación muscular, entre otras. (Córdova, 2016)

En el cuadro 5 se muestran los componentes de minerales de la pota y sus proporciones.

9
Cuadro 5: Contenido de minerales en el manto de la pota

Macroelemento mg/100g
Sodio 198.2
Potasio 321.9
Calcio 9.1
Magnesio 45.6
Microelemento mg/100g
Hierro 0.8
Cobre 1.4
Cadmio 0.2
Plomo 0.2
FUENTE: IMARPE - ITP (1996)

2.2 PESQUERÍA DE LA POTA

La actividad pesquera en el Perú explota un conjunto de recursos naturales renovables que

cohabitan en el Gran Ecosistema Marino de la Corriente de Humboldt (GEMCH), tal vez el
más rico del mundo en cuanto a volúmenes de pesca (Chávez et al., 2008; FAO, 2014a).

La pesquería de pota o calamar gigante – Dosidicus gigas – es la segunda pesquería más

importante del Perú, tanto en términos de volumen de captura, como en términos de valor
exportado (PRODUCEa, 2015). En aguas peruanas se viene realizando desde 1991, con la
participación de una flota industrial de bandera extranjera que operó hasta el 2011, y una
flota artesanal nacional que viene operando desde 1999. (IMARPE, 2015).

En el Perú, en la actualidad y desde comienzos del siglo XXI, la pota es capturada

principalmente por la flota artesanal, cuya actividad se realiza con embarcaciones de hasta
de 32.6 m3 de capacidad de bodega y hasta 15 metros de eslora, en la que se utiliza un

10
aparejo denominado “muestra potera”, que es una variación de la pinta que consiste en la
utilización de una corona con varias púas o en forma de “J” en lugar del anzuelo (Figura 3).

Figura 3 : Características y funcionamiento de la muestra potera

FUENTE: De Lucio et al. 2013

2.2.1 Biomasa
La tendencia de la biomasa actual estimada con el modelo dinámico de biomasa desarrollado
en el 2015 indica que el stock en el área de distribución frente a la costa peruana desde 1999
al 2015, presenta una ligera tendencia descendente a partir del 2000 hasta el 2015. El rango
de variación de los valores de biomasa está entre 2,5 (1999) y 3,9 (2002) millones de
toneladas (figura 4).

Figura 4 : Valores anuales de biomasa

FUENTE: IMARPE, 2015

11
Durante el 2015 la abundancia y estructura poblacional no han presentado cambios
significativos respecto a los últimos años. Esto quiere decir que todavía predominan
ejemplares de gran tamaño y de madurez tardía, no solo a lo largo de nuestro litoral sino
también frente a las costas de Chile.

Según Nigmatullin et al. (2001), este grupo de ejemplares de tamaño grande y de madurez
tardía suelen encontrarse en los extremos de su distribución, pero cuando existen buenas
condiciones ambientales (mayor productividad) este grupo es abundante a bajas latitudes en
el hemisferio sur de su área de distribución (IMARPE, 2015).

Los cambios espaciales y temporales de distribución y abundancia del D. gigas no son bien
entendidas aún. No se conoce bien que factores ambientales determinan su mayor o menor
abundancia. Sin embargo, si se puede decir que periodos con grandes anomalías negativas o
positivas de la temperatura superficial del mar afectan su abundancia y distribución (Waluda
et al, 2006).

Esta especie es muy difícil de evaluar debido a que cuenta con una pobre reflectividad
acústica y presenta una muy alta variabilidad en relación al tamaño/edad de madurez sexual
(Argüelles et al., 2008).

2.2.2 Desembarque

Desde 1991, la pota es la principal especie de invertebrado capturada a nivel nacional; y a

partir del 2006, las capturas peruanas de pota representan más del 45 % (llegando al 60%)
de los desembarques mundiales de la especie y el 10.57% de los desembarques totales del
Perú (PRODUCE, 2015).

12
Tanto es así que en los diez años para los que se cuenta con información del PRODUCE
(2006- 2015), el desembarque anual promedio de pota ha sido 438.6 ± 58.51 miles de TM.
(figura 5).

2.2.3 Producción

En la actualidad los desembarques de pota son dirigidos principalmente hacia las plantas
congeladoras (89.44% del desembarque total anual de la pota del 2015) y al mercado
nacional en donde se comercializa como producto “fresco” (figura 6).

600.000
550.000
500.000
450.000
Miles de TM

400.000
350.000
300.000
250.000
200.000
150.000
100.000
50.000
0.000
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Figura 5: Desembarque del calamar gigante en el periodo del 2006-2015
ELABORACIÓN PROPIA

En las plantas congeladoras se desarrollan diversos productos con fines de exportación que
incluyen a la “daruma”, y diversos cortes o partes de la pota (tiras, anillas, tentáculos rabas,
botones, alas, y tubos), pre-cocidas o deshidratadas dependiendo del mercado, y congeladas
en bloques, en bolsas al vacío o sueltas (PROMPERU, 2015)

13
 Miles de toneladas
550
500
450 Enlatado
400
350
300 Congelado
250
200 Curado
150
100 Fresco
50
0
2006
2007
2008
2009
2010
Curado
2011
2012
2013
Enlatado
2014
2015

Figura 6: Desembarque peruano de pota segregado según giro productivo durante el

periodo de 2006-2015
ELABORACIÓN PROPIA

La pota no solo fue el reemplazo de la merluza como principal especie aprovechada por la
industria congeladora en el Perú, sino que su gran abundancia fue también uno de los
principales factores que fomentó el incremento de la capacidad de procesamiento de esta
industria a nivel nacional (Sueiro y De la Puente et al. 2013).

El destino de los desembarques poteros hacia la producción de curados (seco salado o

salpreso) no ha sido registrado por PRODUCE y el de conservas (enlatados) es muy limitado,
casi nulo (figura 6). De hecho, en el año 2015 tan solo 863 toneladas de pota se destinaron a
la producción de enlatados, un volumen insignificante si se toma en cuenta que en ese mismo
año los desembarques de pota superaron las 500 mil toneladas a nivel nacional (PRODUCE,
2015).

El fresco es la segunda presentación más importante después del congelado (figura 6). La
pota es eviscerada en alta mar, perdiendo alrededor del 15% de su peso y luego es lavada en
los puntos de desembarque a lo largo del litoral, donde se estiba en cajas con hielo y se lleva
hacia los mercados mayoristas y minoristas de pescado del país (Sueiro & De la Puente,
2013). No obstante, parece que este mercado se encuentra hasta cierto punto saturado, pues

14
la demanda y producción de pota fresca ha crecido muy poco durante la última década a
pesar del incremento pronunciado de los desembarques de pota entre el 2006-2015 (figura
6); en los diez años para los que se cuenta con información del PRODUCE (2006- 2015), el
desembarque anual promedio de pota en presentación fresco ha sido 46.28 ± 9.76 miles de
TM.

Cabe notar que, en el 2015, el desembarque de pota destinada al mercado nacional en

presentación “fresco” fue de 53 384 TM, menor en comparación al desembarque de la
anchoveta (102 000 TM), bonito (84 482 TM) y mayor que el de merluza, perico, de caballa,
de jurel y de liza (56 286 TM, 31 625 TM, 24 009 TM, 17 801 TM y 13 955 TM
respectivamente). Esto muestra que la pota es un producto relativamente importante en el
consumo interno de pescado (PRODUCE, 2015).

Siguiendo la tendencia mencionada se tienen los datos del año 2016 en el periodo Enero-
Septiembre, los cuales corresponden a un desembarque de pota en presentación congelado
que representa un 51.31%, en fresco un 11.99% y en enlatado un 0.37%, del total de recursos
hidrobiológicos extraídos siento el desembarque de pota en estado fresco para dicho periodo
de (40 581 TM), menor en comparación al desembarque del bonito (54 863 TM) y mayor
que el de merluza, anchoveta, caballa, perico, liza y jurel (29 325 TM, 20 TM, 19 544 TM,
11 717 TM, 11 401 TM y 10497, respectivamente) (figura 7).

Jurel

Perico

Merluza
Bonito
0 10 20 30 40
50
60
Miles de TM

Figura 7: Desembarque de recursos hidrobiológicos destinados al mercado nacional

en presentación fresco 2016 (Enero - Septiembre)
ELABORACIÓN PROPIA

15
2.2.4 Ventas internas

Las principales vías de abastecimiento de recursos pesqueros a nivel nacional son los
mercados mayoristas de pescado (Christensen et al., 2014). En Lima, la comercialización
mayorista de recursos marinos se da mediante los terminales pesqueros (TP) de Villa María
del Triunfo y de Ventanilla, los cuales concentraron el 4.19% del total de los desembarques
nacionales comercializados en mercados mayoristas durante el año 2015 (PRODUCE,
2015), casi exclusivamente bajo la presentación en fresco-refrigerado. Dentro de las especies
comercializadas, la pota es la principal especie dentro de la categoría de mariscos
(invertebrados) (Del Carpio & Vila, 2010). Este recurso representa el 12.55% del volumen
total de recursos marinos comercializados en el TP Ventanilla y al 15.5% en el caso del TP
Villa María del Triunfo (PRODUCE, 2015).

Para el año 2016 en el periodo Enero - septiembre el precio al cual se comercializó la

presentación fresco de la pota (figura 8) conto con un promedio anual de S/. 2.58 por kilo,
siendo menor al de las especies antes mencionadas (S/ 5.08 soles el kilo de bonito).

Estos datos sobre volúmenes comercializados en el mercado interno y precios de venta llevan
de forma natural a preguntarse ¿por qué no se vende más pota en el mercado nacional?
Asimismo, es importante preguntarse ¿por qué si se subsidia la exportación de pota
(drawback), no se promueve el consumo y la comercialización de la pota en el mercado
interno?

16
 60
55
50

Ventas en miles de TM
45
40
35
30
25 Precio
20 Ventas
15
10
5
0
Bonito Pota Merluza Caballa Perico Liza Jurel
Precio 5.08 2.58 2.61 2.83 10.14 4.87 5.15
Ventas 22.211 16.886 12.065 7.817 4.951 4.561 9.017

Figura 8: Ventas internas vs Precio mayorista 2016 (Enero - Septiembre)

ELABORACIÓN PROPIA

2.2.5 Exportación
En el Perú, las exportaciones de pota han crecido de manera significativa en las últimas dos
décadas. Las exportaciones de este recurso se realizan en distintas presentaciones,
incluyendo: congelados, conservas y harina.

En el 2015, las exportaciones de pota alcanzaron los US$ 333 742.14 millones, en donde el
principal giro de exportación agrupó a productos congelados (99.9913%), seguido por la
harina de pota (0.0084%) y los enlatados de dicho recurso (0.0003%) (PROMPERU, 2015).

Respecto a las presentaciones tenemos que las exportaciones de pota congelada

disminuyeron en 31% en valor con respecto al año 2014, pasando de 484.3 millones de
dólares a 335.8 millones de dólares. Este decrecimiento estaría basado en una reducción del
precio promedio del recurso sumado a una disminución de la disponibilidad del recurso
durante el 2014 originando un decrecimiento en términos de volumen exportado de -6.34%,
pasando de 293 mil toneladas a 275 mil toneladas. (PROMPERU, 2015).

17
En el 2015, las exportaciones de harina de pota alcanzaron los US$ 28.2 millones, creciendo
las exportaciones de este producto 35% en valor y 33% en volumen. Este se sustenta en el
hecho de que el precio de venta se mantiene alto desde el año 2013. (PROMPERU, 2015).

Las exportaciones de conservas de pota han presentado una tendencia negativa desde el año
2011. Sin embargo, para el año 2015 registraron un incremento de en 24% en peso y 20%
en valor, lo que totalizó un monto de 878 mil dólares. (PROMPERÚ, 2015).

En el Perú se concentra una gran parte de su biomasa a nivel mundial. A pesar de que se
estudia a esta especie desde inicios de la década de los 90s, aún persisten muchos vacíos en
el conocimiento de ésta, principalmente en función a la existencia de diversos stocks, o
inclusive subespecies, a su dinamismo poblacional y la relación de éste con cambios en los
factores abióticos y bióticos del ecosistema. A manera de resumen la pota es una especie de
muy rápido crecimiento y de vida corta. Esta especie presenta una muy alta tasa metabólica
que lo convierte en un voraz depredador generalista que realiza migraciones verticales
durante el día (Paredes et al., 2014).

2.3 CONCENTRADO DE PROTEÍNA DE PESCADO (CPP)

San Pedro y López-Benito (1979) mencionan que una manera de aprovechar los recursos
pesqueros con diferentes presentaciones que puedan llegar con mayor facilidad al mercado
consumidor es la elaboración de concentrados de proteína de pescado, producto estable y
adecuado para el consumo humano, cuya concentración de proteína se incrementa por la
extracción de agua, grasas, espinas y otros materiales.

Suzuki (1987) define a los concentrados proteicos de pescado de la siguiente manera: harina
de pescado que va a ser utilizada como alimento, se obtiene con métodos higiénicos a partir
de grandes cantidades de especies heterogéneas.

18
La definición más simple de concentrado proteico de pescado es la propuesta por Madrid et
al. (1994): los concentrados proteicos de pescado son básicamente harinas de pescado aptas
para el consumo humano. La tecnología de producción del concentrado de proteína de
pescado para consumo humano, requiere un tratamiento adecuado de la harina, capaz de
extraer el alto contenido de ácidos grasos poliinsaturados y aminas alifáticas que dan lugar
a posteriores enranciamientos con producción de olor y sabor desagradables.

En la conferencia de Washington de 1961 (WHO/FAO/ UNICEF Protein Advisory Group)

se establecieron tres tipos de concentrado de proteína para uso humano (cuadro 6):

Cuadro 6 : Composición química según tipo de concentrado proteico de proteína para

uso humano

Grasa Proteína Lisina en 100gr

Tipos Humedad %
% % de proteína
FAO - A Máx. 10,0 Máx. 0,75 Mín. 67,5 Mín. 6,5
FAO - B Máx. 10,0 Máx. 3,00 Mín. 65,0 Mín. 6,5
FAO - C Máx. 10,0 Máx. 10,0 Mín. 60,0 Mín. 6,5
FUENTE: WHO/FAO/ UNICEF Protein Advisory Group, Washington 1961

El concentrado de proteína de pescado Tipo A es un polvo sin olor ni sabor que puede ser
utilizado hasta en un 10% en la composición de los alimentos familiares sin reducir su
aceptabilidad. El concentrado de Tipo B es una harina de la cual la mayor parte de la grasa
ha sido extraída, pero tiene un aroma moderado que se percibe en alguna medida en la mayor
parte de los alimentos a los cuales se añade. Finalmente, el concentrado Tipo C, con un
contenido de grasa de hasta 10,0%, tiene un olor y aroma fuertemente característicos y
constituye el producto comercial conocido como harina de pescado. (G, San Pedro y M.
López-Benito, 1979).

De aquí la existencia de los métodos habituales empleados en la fabricación de concentrado

de proteína a partir del pescado, no extraído con disolventes (CPP tipo B) o extraído con

19
disolventes orgánicos a distintas temperaturas, así como tratamientos ácidos o básicos,
encaminados a eliminar la humedad y sustancias grasas de la materia prima (CPP tipo A),
siendo este último más puro que el tipo B. (Lazo, 2006).

Los dos son altamente nutritivos, pero mientras que el tipo B carece de palatabilidad, el tipo
A es demasiado caro para suplementar la deficiencia proteica de las regiones del mundo más
pobres.

La harina de pota precocida es un producto a base de la fracción muscular de la pota,

concentrado de proteína en polvo para consumo humano directo, presenta un valor biológico
del 90% con un contenido de 86% de proteína y 3% de grasas (40% de las cuales son omega
3 y 6). Se elabora sin el uso de solventes ni agentes químicos de ninguna especie (Lazo,
2006).

Lazo (2006) desarrolló una tecnología sencilla y de bajo costo para la obtención de la harina
de pota precocida para consumo humano directo, con buenas características sensoriales y
nutricionales, para su posterior uso como un insumo en la elaboración de alimentos, cuyo
principal aporte a estos sería las proteínas.

Rojas (2009) estudio sobre la toxicidad de la harina de pota precocida y demostró con el
ensayo de toxicidad oral del reglamento de las comunidades europeas, que el consumo de
este producto elaborado en la UNALM, no produce efectos negativos que puedan atribuirse
a efectos tóxicos.

El flujo de elaboración fue: recepción de materia prima (manto de pota), limpiado, cortado,
lavado tres veces en agua, pre cocido (a 85 °C por 10 minutos), molido1 (criba 5 mm), lavado
4 veces en agua a temperatura ambiente, centrifugado, deshidratado (con aire caliente a 65
°C por dos horas), molido fino (pulverizado) y envasado (Lazo, 2006).

20
La harina de pota precocida sensorialmente presenta sabor neutro y olor ligero a marisco.
Roldán (2002) reportó que la harina de falso volador, presentó características sensoriales de
CPP tipo B, es decir, con ligero olor y sabor residual de pescado. Asímismo, indica que esas
características pueden pasar desapercibidas fácilmente al mezclarse con otros ingredientes
en caso de ser utilizado como insumo para alimentos enriquecidos.

Autret (1978) mencionado por Bourgeois y Le Roux (1986), indica que los concentrados sin
sabor a pescado se pueden utilizar en algunos países del tercermundo para complementar la
alimentación de niños pequeños (caldos, purés, cereales, etc.) y para enriquecer los alimentos
básicos de poblaciones donde el pescado no es apreciado (pan, pastas alimenticias, harina de
cereales).

La composición química de la harina de pota precocida se muestra en el cuadro 7.

La harina de pota precocida fue elaborado con el propósito de obtener fuentes proteicas más
baratas en comparación con las fuentes tradicionales provenientes de huevo y leche, las
cuales son utilizadas por los Programas Sociales Alimentarios para combatir la desnutrición
en nuestro país.

En el cuadro 8 se muestran los costos de diversas fuentes de proteína animal (octubre 2017)
por 100 g de proteína de materia seca en el mercado peruano.

21
Cuadro 7: Composición química proximal de la harina de pota precocida

COMPONENTE %
Proteína 86.04
Grasa 2.70
Ceniza 4.96
Humedad 6.30
*Fibra 0.35

FUENTE: Lazo (2006)

2.4 CEREALES Y LEGUMINOSAS EN LA ALIMENTACIÓN

Los cereales son semillas de plantas y en la mayor de parte de los casos, aunque con algunas
excepciones, pertenecen a la familia de las gramíneas. Son plantas anuales, es decir que han
de plantarse cada año y al final del verano ya que una vez han producido semillas maduras
se mueren (Muller y Tobin, 1986).

Cuadro 8: Costo de algunas proteínas de origen animal

Costo Humedad Materia Costo por 100 g de

Proteína animal
por Kg % Seca (MS) proteína de MS
Leche fresca 2.5 87.60 12.40 7.35
Leche en polvo 8.00 2.9 97.10 3.08
Carne de res 10.00 68.70 31.30 4.69
Carne de ave 5.50 64.40 35.60 3.13
Huevos 3.80 74.80 25.20 3.02
Carne de pescado 1.00 75.00 25.00 0.56
Carne de pota 0.50 87.80 12.20 0.47
FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA

22
Al igual que todas las semillas, los cereales tienen gran aporte nutricional ya que contiene
todos los nutrientes que el embrión de la planta necesita para empezar a crecer, en este grupo
se encuentran el arroz, maíz, kiwicha, maca, quiwicha, etc (Muller y Tobin, 1986).

Por otro lado, las leguminosas constituyen un extraordinario grupo de plantas con flor y su
fruto es una vaina que contiene de 2 a 6 semillas. En primer lugar, un grupo rico en proteínas
y aceite, en el que figuran la soya, y el cacahuate, y en segundo lugar un grupo que
comprende los tipos de leguminosas con un contenido medio de proteínas y bajo de aceite,
en este grupo se encuentran el frijol, lenteja, arveja y otros, este grupo de leguminosas son
muy importantes para el alimento humano (Muller y Tobin, 1986).

Arroz (Oryza sativa)

Reque (2007) menciona que el arroz es una planta de la familia Poaceae, cuyo cultivo
empezó hace casi 10,000 años, en muchas regiones húmedas de Asia Tropical y sub tropical.
Posiblemente sea la India el país donde se cultivó por primera vez el arroz debido a que en
ella abundan los arroces silvestres. Pero el desarrollo del cultivo tuvo lugar en China, desde
sus tierras bajas a sus tierras altas. Su nutriente principal son los hidratos de carbono, algo
de proteínas (7%), y en estado natural bastantes vitaminas y minerales.

Características para su siembra: (1) Temperatura: se suele sembrar a una temperatura que
oscila entre los 22º y 26º C, para ello se debe contar con una buena luminosidad. (2)
Humedad relativa: varía entre 70% y 80% (floración). (3) Suelos: los suelos para su siembra
deben ser de textura fina, arcilla (40%) con un pH aproximado entre 5,0 y 8,0

En el cuadro 9 se muestra la composición química del arroz blanco corriente.

Maíz (Zea mays)

El maíz ha sido, desde hace muchos años, uno de los productos más importantes en la dieta
latinoamericana (Estévez et al., 2003). En cuanto a la alimentación humana, el maíz es el

23
tercer cereal en importancia, después del trigo y el arroz; sin embargo, posee un contenido
proteínico relativamente bajo y una composición de aminoácidos esenciales desfavorable
(Gutiérrez et al., 2008).

Cuadro 9: Composición química del arroz blanco corriente

Código: A, 3
Nombre del alimento: Arroz blanco corriente
Energía (Kcal) 358
Agua (g) 13.4
Proteína (g) 7.80
Grasa total (g) 0.7
Carbohidratos totales (g) 77.6
Fibra cruda (g) 0.4
Cenizas (g) 0.5
Calcio (mg) 6
Fosforo (mg) 134
Hierro (mg) 1.04
FUENTE: CENAN del Instituto Nacional de Salud (2009)

El maíz es utilizado para consumo humano, alimento de ganado y elaboración de almidón,

jarabes, azúcar, cerveza, wisky.100 g de maíz proveen 9g de proteína (Repo-Carrasco,
1998).

Es generalmente conocido que el maíz normal tiene un elevado contenido de carbohidratos

(73 %), mientras que el contenido de proteínas es significativamente menor (7 al 9 %), con
un bajo nivel de aminoácidos indispensables principalmente la lisina con 1.6 % y triptófano
con 0.47 % necesarios para el desarrollo humano; mientras que el maíz de alta calidad
proteínica (QPM) contiene en promedio 3.1 % de lisina y 1 % de triptófano (Pérez-Navarrete
et al., 2006).

24
Polenta cruda de maíz
El flujo de la polenta cruda de maíz es el siguiente: Recepción de los granos de maíz,
selección y limpieza, molienda y tamizado (Pilco, 2011).

La composición química de la polenta cruda de maíz se muestra en el cuadro 10.

Cuadro 10: Composición química de la polenta cruda de maíz

Código: A, 43
Nombre del alimento: Polenta cruda de maíz

Energía (Kcal) 322

Agua (%) 13.3
Proteína (%) 8.3
Grasa total (%) 1.2
Carbohidratos totales (%) 74.0
Fibra cruda (%) 1.2
Cenizas (%) 3.2
FUENTE: CENAN del Instituto Nacional de Salud (2009)

Kiwicha (Amaranthus caudatus L.)

El amaranto pertenece a la familia de las amaranthaceas. Actualmente se cultiva en América
Central, América del Sur, África, Asia y Europa. Debido a su atractiva composición química
y elevado valor nutritivo, se considera importante fomentar su producción, industrialización
y utilización a mayor escala. El valor nutricional del amaranto es comparable con la caseína,
con una digestibilidad del 80-90 %, contenido proteico alto (12,8 % a 17,4 %), fracción grasa
de 5,6-10,6 % y contenido de almidón superior al 60 %. Su contenido de aminoácidos es
destacable, ya que cumple con los requerimientos para la nutrición humana, según la
FAO/WHO, con niveles relativamente altos de lisina (Puntieri y Apro, 2004).

25
Harina de kiwicha
La obtención de la harina sigue el siguiente flujo de proceso: recepción de materia prima,
limpieza, lavado por 25 minutos a 50 °C, secado por 10 hr 45 °C hasta humedad menor a
11%, selección y tamizado (Pilco, 2011). El cuadro 11 muestra la composición química de
la harina de Kiwicha.

Cuadro 11: Composición química de la harina de Kiwicha

Energía (Kcal) 337

Carbohidratos totales (g) 61.50
Proteína (g) 15.80
Humedad (g) 12.00
Grasas totales (g) 7.10
Fibra cruda (g) 2.5
Ceniza (g) 2.4
Calcio (mg/100g) 236
Fósforo (mg/100g) 453
Hierro (mg/100g/) 7.5
FUENTE: Collazos (1996)

Quinua (Chenopodium quinoa Willd)

El grano de quinua posee cualidades nutritivas bastante resaltantes. Estas cualidades radican
principalmente en la calidad de su proteína, tanto en el cómputo aminoacídico como en el
valor biológico que esta presenta. Su fracción lipídica es también importante, debido a la
presencia de varios ácidos grasos esenciales (Repo-Carrasco 1998).

En la actualidad, el Perú es el país donde más se cultiva la quinua y donde se ha seleccionado

una serie de variedades (Tapia, 1997).

El grano de quinua no es un alimento excepcionalmente alto en proteínas, aunque supera en

este nutriente a los cereales más importantes como el trigo, la cebada, el maíz y el arroz.

26
El verdadero valor de la quinua está en la calidad de su proteína, es decir, en la combinación
de una mayor proporción de aminoácidos esenciales para la alimentación humana, que le
otorgan un alto valor biológico (Tapia et al, 1979)

El cuadro 12 muestra la composición química de la quinua

Cuadro 12: Composición química de la Quinua

Energía (Kcal) 346

Agua (g) 11.1
Proteína (g) 13.3
Grasa total (g) 6.1
Carbohidratos totales 67.1
(g)
Fibra cruda (g) 5.1
Cenizas (g) 2.4
Calcio (mg) 120
Fosforo (mg) 165
Hierro (mg) 4.31
FUENTE: CENAN. Instituto Nacional de Salud. (2009)

La lisina es el aminoácido limitante en la mayoría de los cereales. La quinua contiene

aproximadamente el doble de lisina que el trigo, lo que la hace nutricionalmente mejor
(Valencia, 1993).

Ruales y Nair (1994) afirman que las remociones de las saponinas aumentan la digestibilidad
in vitro de las proteínas un 7% y procesos como la extrusión incrementan el valor del PER.

27
Arveja (Pisum sativum)
La arveja también es conocida como chicharro, guisante o petit pois, son conocidas en casi
toda América, es un cultivo de gran importancia desde el punto de vista nutricional, pues sus
frutos son ricos en proteínas (18-30 %), vitaminas y sales minerales. La arveja es deficiente
en metionina y su aminoácido limitante es el triptófano, sin embargo, su alto contenido de
lisina le permite ser un complemento adecuado para otros alimentos deficientes de
aminoácidos (Rockland, 1981)

Su cultivo data desde hace muchos años y la región de la sierra es la más adecuada para esta
especie, destacando los departamentos de Junín, Huánuco y Ayacucho en la zona centro;
Cajamarca, Ancash y La Libertad en el Norte, Arequipa y Cuzco en el Sur. El contenido
protéico es diferente dependiendo de si son arvejas frescas (6%) o secas (22%). Las arvejas
secas aportan las mismas proteínas que el resto de las legumbres. No obstante, las proteínas
presentes en la arveja, al igual que en otras legumbres, contienen un exceso de lisina y son
pobres en metionina. Por este motivo, se aconseja combinarlos con otros alimentos (con los
cereales, por ejemplo, que son ricos en metionina, pero les falta lisina) para obtener una
proteína de mayor calidad (Camarena et al., 1990).

Harina de arveja
La obtención de la harina sigue el siguiente flujo de proceso: recepción de materia prima,
pesado, selección, lavado 15 minutos y desinfección, pelado, rebanado, secado tiempo 6
horas a 45 °C, molienda y envasado (Romero, 2016).

El cuadro 13 muestra la composición química de la harina de arveja.

Los granos de cereales han sido y siguen siendo importantes fuentes de carbohidratos,
proteínas, vitaminas del complejo B y minerales en la dieta mundial. Los cereales más
utilizados son: trigo (Triticum aestivum L.), arroz (Oryza sativa L.), maíz (Zea mays L.), mijo
(Panicum miliaceum L.), sorgo (Sorghum vulgare Pers), cebada (Hordeum vulgare L.),
centeno (Secale cereale L.) y avena (Avena sativa L.) (Roderuck y Fox, 1987).

28
Cuadro 13: Composición química de la harina de arveja
Energía (Kcal) 346
Agua (g) 10.1
Proteína (g) 21.6
Grasa total (g) 1.1
Carbohidratos totales (g) 64.4
Fibra cruda (g) 5.5
Cenizas (g) 2.8
Calcio (mg) 102
Fosforo (mg) 351
Hierro (mg) 5.5
FUENTE: CENAN. Instituto Nacional de Salud (2009)

La calidad nutricional de los cereales es un componente integral de los alimentos, ya que

representan el mayor componente de los alimentos mundiales. La calidad nutritiva de los
granos de cereales está determinada por sus componentes principales, los carbohidratos,
proteínas y lípidos, y la digestibilidad total (Bhatia y Rabson, 1987).

Los granos completos de los cereales son una fuente importante de hierro, tiamina, niacina
y fuentes moderadas de riboflavina, buena fuente de proteínas y proporcionan cantidades
apreciables de fibras; sin embargo, al ser procesados, soplados, expandidos, precocidos,
vaporizados entre otros, pierden muchas de estas propiedades y se requiere que se repongan
por enriquecimiento, conjuntamente con adiciones de calcio y otros minerales (Judit, 2005)

2.5 REQUERIMIENTOS DE PROTEINAS EN LA ALIMENTACION

El papel primordial de la proteína como alimento es administrar al organismo aminoácidos
esenciales después de haber sufrido una hidrólisis más o menos intensa bajo la acción de las
enzimas del aparato digestivo. La composición en aminoácidos es un parámetro importante
y la digestibilidad de la proteína es un factor limitante en la disponibilidad de estos
aminoácidos. Los índices químicos de las proteínas de pescado son elevados para los
aminoácidos esenciales (Lorient, 1982)

29
El cuadro 14 muestra los requerimientos de aminoácidos según edad, y el cuadro 15 los
aminoácidos de algunos alimentos empleados.

2.5.1 Importancia de los aminoácidos esenciales en la salud

a. Lisina: Importante para el crecimiento adecuado, y desempeña un papel esencial en la

producción de carnitina, un nutriente responsable para la conversión de ácidos grasos en
energía y ayudar a reducir el colesterol. La lisina es útil para ayudar al cuerpo a absorber
el calcio, y desempeña un papel importante en la formación de colágeno, una sustancia
importante para los huesos y tejidos conectivos, incluyendo la piel, tendones y cartílago.
(FAO. 1981)

b. Triptofano: La función principal del triptófano es actuar como precursor de

la serotonina. De ahí su enorme importancia, pues mantener unos buenos niveles de
serotonina es crucial para muchas otras funciones dentro del organismo. El equilibrio
serotonina/melatonina nos ayuda a mantener un nivel de actividad equilibrado y eficaz
durante el día y un estado relajado y tranquilo por la noche. (FAO. 1981)

30
Cuadro 14: Patrón de requerimiento de aminoácidos según edad (mg de aminoácidos
/gr de proteína)

Aminoácido Niños 1 Niños 2 Adultos

Histidina 14,0 0,0 0,0

Isoleucina 35,0 37,0 18,0
Leucina 80,0 56,0 25,0
Lisina 52,0 75,0 22,0
Meteonina + Cistina 29,0 34,0 24,0

Fenilalanina + 63,0 34,0 24,0

Tirosina
Treonina 44,0 44,0 13,0
Triptofano 08,5 04,6 06,5
Valina 47,0 41,0 18,0
FUENTE: WHO/FAO (1973)
Niños1 - Necesidades esenciales de niños de 0 a 6 meses, basado en un nivel de seguridad
de consumo de 2gr de proteína al día por K de peso.
Niños2 - Necesidades esenciales de niños de 10 a 12 años, basado en un nivel de seguridad
de consumo de 0.8gr de proteína al día por K de peso.
Adulto - Necesidades esenciales de adultos, basado en un nivel de seguridad de consumo de
0.55gr de proteína al día por K de peso.

2.6 SNACKS O BOCADITO

2.6.1 Definición
Los snacks son productos alimenticios, salados o dulces, fritos o extruidos, que no han sido
sometidos a la acción de leudantes químicos o biológicos, que tienen formas de presentación
y generalmente son envasados (ITINTEC, 1984).

2.6.2 Clasificación
Matz (1976) clasifica a los bocaditos en:

- Bocaditos fritos: Son aquellos que se obtienen luego de una fritura directa de la materia
prima con el agregado posterior de saborizantes, colorantes, sal, azúcar y otros aditivos.

31
- Bocaditos extruidos: son aquellos que se obtienen de una mezcla de materias primas
previamente tratadas que son sometidos a un proceso de extrusión.

2.6.3 Cereales pre-cocidos

Cugiño (2008) reporta que, en el desarrollo de distintos productos alimenticios a base de
cereales y oleaginosas, existe la tendencia de presentarlos en estado precocido, para su
consumo directo o de fácil preparación. Las ventajas de esta forma de comercialización son
varias y se pueden mencionar las siguientes:

- Inactivación térmica de inhibidores del crecimiento y factores que alteran la

digestibilidad o el gusto.
- Producto sanitariamente adecuado.
- Alta estabilidad del almacenaje.
- Posibilidad de dar formas y texturas diferentes.
- Posibilidad de agregar diferentes sabores, colores, etc.

32
Cuadro 15: Aminoácidos de algunos alimentos y HPP (mg de aminoácidos/ gr de proteína)
Leche Harina de
Aminoácido Arroza Maízb Quinuac Kiwichad Arvejae en pota
polvo f precocida g
Histidina 35.4 36.8 49 39 43.2 28.0 42.6
Isoleucina 40.0 125.3 66 59 68.8 51.7 65.6
Leucina 86.4 26.7 60 62 75.2 97.0 101.6
Lisina 39.8 34.6 53 23 20.8 71.0 37.6
Met. +
35.6 87.1 69 43 73.6 34.4 87.8
Cistina
Fenil. +
90.7 36.0 37 37 40.0 96.2 38.6
Tirosina
Treonina 40.9 7.1 9.0 15 9.6 41.2 20.0
Triptofano 14.1 48.5 45 44 46.4 13.9 54.0
Valina 57.7 27.2 46 28 22.9 63.0 68.9
FUENTE: a, b, c, d, f: FAO. 1981. Contenido en Aminoácidos de los Alimentos y datos
biológicos sobre las proteínas. g: Lazo, 2006

2.7 PROCESO DE EXTRUSION

La extrusión, esta es definida como "el proceso que consiste en dar forma a un producto,
forzándolo a través de una abertura con diseño específico". Así pues, la extrusión puede o
no implicar simultáneamente un proceso de cocción (Valls, 1993). La tecnología de la
extrusión se destaca en la industria de alimentos como un proceso eficiente, utilizándose en
el procesamiento de cereales y proteínas, para alimentación humana y animal (Cugiño, 2008)

La extrusión a altas temperaturas (100-180 °C) y presión por corto tiempo (30-120
segundos), es uno de los procesos tecnológicos de mayor versatilidad para la elaboración de
productos alimenticios a partir de granos de cereales y leguminosas (Delahaye et al., 1997;
Hurtado et al., 2001). Su alta productividad, costos bajos de operación, eficiencia energética,
obtención de productos de alto valor biológico y elevada digestibilidad de las proteínas
(Mercier, 1993; Milán-Carrillo et al., 2002) lo convierten en un proceso tecnológico
atractivo.

33
Es importante destacar que las transformaciones se producen en tiempos cortos y menores
al tiempo de residencia medio. Otro aspecto a destacar es que la temperatura es considerada
una variable independiente solo en el caso de la extrusión con control de temperatura desde
el exterior, para el caso de extrusores autógenos la misma debe considerarse una respuesta
(González, et al, 2002).

Las características de la masa que fluye dentro del extrusor y sus propiedades finales
dependen de su composición: humedad, materia grasa, fibra, almidón, proteína, sales,
emulsionantes y del diseño particular que provoca mayor o menor interacción partícula-
partícula. Definidas las condiciones de extrusión (relación de compresión del tornillo,
velocidad de rotación, diámetro del dado, nivel de temperatura a controlar (tanto en la zona
del cilindro como del dado), material a extrudir (tamaño de partículas, humedad, etc.), la
operación es comenzada alimentando material con una humedad suficiente para evitar una
excesiva presión inicial, luego se introduce el material en estudio manteniendo siempre llena
a la zona de alimentación del tornillo (González et al., 2002).

La toma de muestras se realiza una vez que se alcanza el estado estacionario, es decir cuando
el caudal de salida, la presión y el torque (medido sobre el eje del motor), se mantienen
constantes. Este caudal de salida, se refiere a la humedad de alimentación, habiendo sido
previamente determinado el caudal másico de sólido seco (González et al., 2002). Las
variables que intervienen en el proceso de extrusión se muestran en el cuadro 16.

2.7.1 Tipos de extrusores

La selección o diseño de un extrusor para el procesamiento de alimentos, es complicada,
dado que la estructura de los alimentos es heterogénea y compleja; esta es una de las razones
por las cuales la aplicación práctica (a nivel industrial) de técnicas de extrusión está basada
ampliamente en información empírica (Arias-García Rosa María Elena, 2007).

34
Existe una amplia variedad de extrusores los cuales se caracterizan no solo por la
complejidad de los diseños, sino también por el grado de sofisticación en los sistemas de
control de la operación. Como extremos pueden destacarse, por un lado, los de doble tornillo
y por otro los monotornillos particularmente llamados de bajo costo tal como el diseño
“Brady” (Harper, 1981) (El término tornillo también es conocido como gusano).

Cuadro 16: Variables más importantes que intervienen en el proceso de extrusión

Humedad
Tipo y composición del material
Intercambio de calor
Variables independientes
Temperatura
Grado de alimentación
RPM
Geometría
Cilindro
Variables independientes del diseño
Tornillo
Dado
Presión
Temperatura
Caudal másico
Respuesta
Energía mecánica
Distribución de tiempo de residencia
Propiedades del product
FUENTE: Gonzales et al. 2002

La figura 9 muestra el diagrama del proceso de extrusión:

35
 Figura 9: Proceso de extrusión de alimentos
FUENTE: Rodríguez et al., 2009

Extrusores mono tornillo o tornillo simple

Los extrusores monotornillos funcionan como una “bomba de fricción”, es decir el material
es transportado por el efecto de “arrastre”. El material “alojado” dentro del canal del tornillo
es “empujado” hacia la salida por el frente de los filetes. Este transporte se produce
solamente si la fricción del material/harina o sémola sobre la superficie interna del cañón o
cilindro, es suficientemente mayor que la fricción del material sobre la superficie de los
tornillos. Es decir que el material debe “agarrarse” a la superficie del cilindro para que la
superficie del tornillo “resbale” sobre el material y así producir el transporte. Si por alguna
razón el material se adhiere a la superficie del tornillo lo suficiente como para hacer
“resbalar” el material sobre la superficie del cilindro el transporte se detiene y el material
alojado en el canal del tornillo gira solidariamente con él. Este mecanismo se visualiza con
el ejemplo de la mano “tomando” a una tuerca que esté en un bulón que gira. Si la mano no
“toca” la tuerca esta gira junto al bulón y no se desplaza, pero cuando la mano “toca” la
tuerca (lo “agarra”), la tuerca se desplaza hacia delante o hacia atrás según sea el sentido de
la rosca (Cugiño, M. 2008).

36
El material, que debe poseer una granulometría adecuada y uniforme, y con humedades que
varían entre 10 y 35%, entra en la zona de alimentación y es transportado por acción del
tornillo, en esta parte puede poseer filetes más profundos para compensar el cambio de
volumen que se produce en la zona o sección de compresión, asegurando el caudal másico
que sale a través del dado. El flujo sólido se va transformando hasta convertirse en flujo
viscoso, mediante el cual la energía mecánica se disipa. Si esa transformación no se produce
la operación se reduce al transporte del material y al pasaje a través del dado (González, et
al., 2002).

En la sección de bombeo o “metering” la masa sufre las transformaciones más importantes,

quedando las partículas, que anteriormente formaban la sémola totalmente destruida y sus
contenidos integrados en toda la masa. El grado de interacción y de modificación estructural
dependerá de las variables de operación. Esta sección asegura un flujo uniforme a través del
dado. Cuando la masa la atraviesa, la presión es liberada súbitamente permitiendo que el
agua, en estado líquido sobrecalentada, se evapore instantáneamente (flashing), produciendo
la expansión del material y dándole la típica estructura porosa (Cugiño, 2008).

Según González, et al. (2002), para el caso de este tipo de extrusores monotornillo, las
variables más importantes para determinar el grado de cocción del material son:
- Humedad.
- Temperatura.
- El diámetro de dado.
- La relación de compresión del tornillo.

37
La figura 10 muestra las distintas partes de un extrusor monotornillo moderno

Figura 10: Esquema que muestra las distintas zonas de un extrusor monotornillo
FUENTE: González, (1988)

Extrusores de doble tornillo o tornillo compuesto

El mecanismo de transporte de los extrusores de doble tornillo es muy diferente. Estos son
verdaderos “bombas positivas”. Los filetes de ambos tornillos “solapan” o penetran cada
uno dentro del canal del otro. De esta manera el “paso” de cada tornillo es interrumpido por
el filete del otro formándose en cada tornillo una sucesión de “cámaras” con forma de “C”
con los extremos desplazados, el caudal resultante es el producto del volumen total de
cámaras “C” por la velocidad de rotación.

Los extrusores de doble tornillo ofrecen ventajas, tales como un mejor control de la
operación y una mayor diversidad de productos, pero los extrusores monotornillo ofrecen
todavía buenas alternativas para la cocción de cereales, debido a los menores costos
operativos, de inversión y de mantenimiento (Cugiño, 2008).

38
2.7.2 Formadores de estructura en la cocción por extrusión
En el proceso de extrusión de alimentos el almidón es el componente que juega el papel más
importante, ya que los cambios que sufre afectan la expansión y la textura final del producto
extrudido (Lai y Kokini, 1991).

Muchos estudios reconocen que el almidón, como componente predominante en los cereales,
juega un rol principal en la expansión, mientras que los otros ingredientes tales como
proteínas, azúcares, grasas, y fibras actúan como “diluyentes”, con efectos diversos (Guy,
2002).

Se estima que el límite más bajo de contenido de almidón para obtener una buena expansión
es del 60-70 %. Se ha sugerido que un alto contenido de amilopectina conduce a la obtención
de texturas expandidas homogéneas y elásticas, mientras que altos contenidos de amilosa
conducen a extruídos duros y menos expandidos. A un mismo contenido de humedad, los
almidones ricos en amilopectina son más blandos que los almidones ricos en amilosa, lo que
favorece la expansión. Durante la extrusión la gelatinización del almidón puede ocurrir
uniformemente a niveles del 20 % de humedad. Sin embargo, también se ha indicado que a
bajos contenidos de agua se acentúa la gelatinización por los altos esfuerzos de corte del
tornillo debido a la generación de calor como por la ruptura mecánica de los gránulos
(Vasanthan y col., 2001).

Los azúcares reductores, incluyendo los que se forman durante el cizallamiento del almidón
y la sacarosa, pueden reaccionar con lisina, dejando de este modo el valor nutritivo proteico.
La lisina es el aminoácido esencial limitante en los cereales, y más reducción drástica de este
nutriente puede deteriorar el crecimiento de los niños y animales jóvenes. Las mezclas de
harina de maíz, copos de soja con grasa entera y aislados o concentrados proteicos de soja
produjeron ingredientes nutritivos adecuados para la reconstitución como coposo gachas con
una buena retención de lisina (Konstance et al., 1998).

Respecto a las proteínas, no todas favorecen la expansión, el efecto de las proteínas sobre la
expansión depende del tipo y concentración de la misma. Estas ejercen su efecto sobre la

39
expansión a través de su capacidad de afectar la distribución del agua en la matriz y a través
de su estructura y conformación macromolecular, lo que a su vez afecta a las propiedades
del “melt” (masa en estado fluido) (Cugiño, 2008)

La extrusión de productos con elevado contenido proteico se suele realizar generalmente

para controlar los inhibidores del crecimiento que están contenidos en las materias primas.
Durante el proceso de extrusión, estos inhibidores son suficientemente inactivados para
evitar bloquear la actividad enzimática en el intestino. Se intenta conseguir por un lado el
mínimo contenido en factores antitrípsicos y por otro la máxima lisina disponible en el
producto. Es conocido que la lisina es un aminoácido muy reactivo y el proceso que sea
menos agresivo será el mejor desde el punto de vista nutritivo. La extrusión produce el
desenredamiento de las cadenas proteica, las moléculas se alinean a largo de la matriz. En
ausencia de cantidades importantes de almidón, la cocción por extrusión reduce la
solubilidad de la proteína cuando la temperatura aumenta, existe un proceso por el cual a
medida que la temperatura se va elevando, la proteína se va perjudicando. En productos con
elevado contenido en almidón, la proteína queda dentro de la matriz formada por el almidón,
con lo que queda enredada y encapsulada. Sin embargo, los enzimas digestivos del tracto
intestinal disuelven la matriz de almidón, liberando la proteína (FEDNA, 1993)

2.7.3 Factores que afectan la cocción durante el proceso de extrusión

El grado de cocción (GC) se incrementa al aumentar la temperatura y la relación de
compresión del tornillo y al disminuir tanto la humedad como el diámetro del dado. Un
aumento de velocidad de rotación (rpm) se traduce en un menor tiempo de residencia (TR)
y por lo tanto un menor GC, pero simultáneamente es mayor el gradiente de velocidad y por
lo tanto es mayor la intensidad de los esfuerzos de corte producidos. Si la magnitud del efecto
del TR es menor que la del efecto de fricción, el GC aumentará con el aumento de rpm. Esto
es lo que ocurre en la mayoría de los casos, sólo para condiciones de bajo GC (alta humedad,
diámetros del dado altos y baja relación de compresión), el aumento de rpm produce una
disminución del mismo. Otro aspecto a destacar es que la temperatura es considerada una
variable independiente solo en el caso de la extrusión con control de temperatura desde el
exterior, para el caso de extrusores autógenos la misma debe considerarse una respuesta, ya

40
que es la temperatura de equilibrio entre el calor disipado a través de la superficie y el calor
generado por fricción (González y col., 2002).

Según Haller (2008), las características de las materias primas a extruir influyen en las
propiedades del producto extruido según:

- Tipo de material alimentado: La naturaleza del material alimentado, como su

contenido de almidón, proteínas, lípidos y humedad definen las características del
producto extrudido.

- Tamaño de la partícula del material alimentado: El tamaño de partículas

adecuado para la extrusión, se relaciona con la altura del filete correspondiente al
canal del tornillo y debe ser al menos 10 veces menor a ésta.
- Humedad: el nivel de humedad afecta principalmente a la fricción desarrollada
durante la extrusión. Aunque, en condiciones de alta humedad, también afecta a la
gelatinización. En la elaboración de expandidos, se verifica una relación inversa entre
la humedad y la expansión.
- Otros ingredientes: Ingredientes como aceites y emulsificantes pueden ser sumados
al material alimentado, actuando como lubricantes y disminuyendo la fricción y la
cantidad de calor disipado.

Para poder determinar las condiciones de operación de la técnica de formado por extrusión,
no es suficiente tan sólo con comprender el equipo (características geométricas y
funcionales); también es necesario analizar las propiedades del material o producto que se
va a extruir. Es así que en muchas ocasiones puede observarse que una extrusora funciona
apropiadamente con un tipo específico de producto y que muchos productos pueden
procesarse únicamente con ciertas geometrías específicas. En principio, pueden clasificarse
en dos de acuerdo con sus orígenes; las propiedades inherentes al extruido y las propiedades
relacionadas con la forma en la cual se encuentra el extruido (Castro, 2007).
En el cuadro 17 se muestran las variables más importantes en el proceso de extrusión de
alimentos (González y col., 2002).

41
Cuadro 17: Variables más importantes en el proceso de extrusión de alimentos
VARIABLE DE
MATERIA PRIMA PRODUCTO EQUIPO
PROCESO
Flujo de Contenido de humedad Contenido de Longitud
alimentación del humedad - Barril
extrusor - Tornillo
Temperatura Distribución Color y sabor Configuración
- Barril granulométrica - Dado
- Dado - Tornillo
- Sinfín
- Barril
Velocidad Composición Estabilidad del Molde del dado de
- Giro aglomerado (Textura) salida
- Flujo
másico
Tiempo de Comportamiento Índice de expansión Tolva de
residencia reológico alimentación
Energía y presión Capacidad de Zona de mezclado
retención de agua
Torque total del Densidad aparente Maquinabilidad
momento
promedio
Velocidad de
solubilización
ELABORACIÓN PROPIA

2.7.4 Parámetros de evaluación del proceso de extrusión

En la extrusión, los parámetros importantes que influyen en la calidad del producto
terminado son el contenido de humedad del material y el tiempo de residencia, el cual es
influenciado por la velocidad de alimentación, velocidad y configuración del tornillo,
geometría del dado, temperatura y presión. Particularmente, los atributos sensoriales de los
extrudidos dependen en gran medida de las variables relacionadas con el equipo y con la
composición química de la materia prima (Chen y col., 1991)

42
Índice de expansión (IE)
Una de las propiedades más importantes de los productos extruidos tipo “snack” es la textura,
la cual estará muy relacionada a la expansión. Al respecto, cabe mencionar que si bien se ha
demostrado que la expansión del producto ocurre en las direcciones longitudinal y radial, la
expansión radial es la más simple de determinar y refle2wcdja la expansión global. El
volumen específico surge de relacionar el diámetro, la longitud y el peso de los productos
de extrusión (Maroulis, 2004).

De las distintas variables que afectan a la expansión, la humedad es la más significativa

(González et al., 2002), aunque también son relevantes, la temperatura alcanzada por el
material antes de pasar por el dado, la relación de compresión, diámetro del dado y la
velocidad del tornillo.

La temperatura también se relaciona directamente con el grado de cocción, y por ende la

expansión mostrará un máximo con la temperatura. En cuanto a la dureza sensorial,
disminuye con el aumento de la temperatura, mientras que aumenta con el aumento de la
humedad por lo que se relaciona en forma inversa con el grado de cocción. Por el contrario,
el grado de cocción se relaciona en forma directa con la susceptibilidad enzimática
(González y col., 2002).

Linko et al. (1981) mencionan que, los factores que afectan el grado de expansión son: la
temperatura, el contenido de humedad y los parámetros geométricos del dado o molde de
salida.

Densidad aparente (DA)

Guy (2002) menciona que la densidad es un atributo de calidad del producto muy importante
desde el punto de vista de la producción comercial, debido a que la mayoría de ellos se
envasan por peso y no por volumen, por lo que cualquier variación en la densidad influirá
en el peso y el volumen del producto en el empaque.

43
Aguirre (2003) obtuvo valores de densidad de 0.075; 0.100 y 0.131 g/ml con humedades de
alimentación crecientes de 12, 14 y 16% respectivamente en copo de quinua extruida.

2.8 VIDA ÚTIL DE LOS ALIMENTOS

Xiong y Hernandez (2002), afirman que la vida útil está íntimamente relacionada con la
calidad del alimento. Labuza (1999), indica que esencialmente, la vida útil de un alimento,
es decir, el periódo que retendrá un nivel aceptable de su calidad alimenticia desde el punto
de vista de la seguridad y del aspecto organoléptico, depende de cuatro factores principales;
conocer la formulación, el procesado, el empacado y las condiciones de almacenamiento.

Desde el punto de vista de la industria alimentaria la vida útil está basado en la cantidad de
pérdida de calidad que se permitirá antes del consumo del producto.

La finalización de la vida útil de alimentos puede deberse a que el consumo implique un

riesgo para la salud del consumidor, o porque las propiedades sensoriales se han deteriorado
hasta hacer que el alimento sea rechazado. En este último caso la evaluación sensorial es el
principal método de evaluación, ya que no existen métodos instrumentales o químicos que
reemplacen adecuadamente a nuestros sentidos (Warner, 1995).

2.8.1 Principales formas de deterioro de los alimentos

Durante el almacenamiento y distribución los alimentos son expuestos a una serie de factores
que pueden afectar su vida útil, estos factores pueden ser clasificados en intrínsecos y
extrínsecos.

Los factores intrínsecos son las propiedades del producto final, tales como la actividad de
agua, pH, acidez total, potencial redox, nutrientes, entre otros.

44
Los factores extrínsecos son aquellos factores con los que el producto final se encuentra a lo
largo de la cadena alimentaria, como, temperatura, humedad, oxígeno, sistemas de
procesamiento, tipo de empaque y luz (Kilcast & Subramanian, 2000).

2.8.2 Estudio acelerado de vida útil

Un estudio acelerado consiste en someter al producto bajo condiciones extremas de
almacenamiento, como temperatura, presiones parciales de oxígeno o altos contenidos de
humedad, que aceleran las velocidades de deterioro del alimento, resultando de esto un
período de estudio menor al realizado bajo condiciones reales de almacenamiento (ASTM,
2011).

Esta metodología es de gran utilidad cuando se estudian productos no perecederos, ya que

ayudan a reducir el tiempo dedicado a los ensayos de estimación (Giraldo, 1999), sin
embargo, estos estudios se hacen menos factibles para productos no perecederos con una
vida útil mayor a tres años (Labuza & Szybits, 2004).

2.8.3 Cinética de deterioro

Aplicando los principios cinéticos de química fundamental, la velocidad de cambio de la
calidad de un alimento generalmente puede ser expresada como una función de la
composición y de factores ambientales, representada en la ecuación (1):

… (1)

Donde Ci son los factores de la composición; tales como, concentración de componentes de

reactivos, catalizadores orgánicos, enzimas, inhibidores de la reacción, pH, actividad del
agua o poblaciones microbianas; y Ej son los factores ambientales, como temperatura,
humedad relativa, presión total y presión parcial de diferentes gases, luz y mecanismos de
estrés (Saguy & Karel, 1980). Excluyendo el efecto de los factores ambientales. Ej.

45
asumiendo que estos permanecen constantes, la ecuación (1) se simplifica y expresa el
cambio de la concentración de los constituyentes relacionados con la calidad del alimento,
como función del tiempo (Rotstein et al., 1997).

La pérdida de calidad de la mayor parte de los alimentos puede ser representada por la
ecuación básica (2):

… (2)

Donde A es el factor de calidad medido, t es el tiempo, k es una constante de velocidad y n

es un factor denominado orden de reacción, que define la velocidad de pérdida del factor
calidad (Labuza & Schmidl, 1985).

Generalmente, los resultados de vida útil estudiados no son obtenidos como una velocidad,
más bien como la cantidad de A perdido o producido como función del tiempo (Labuza,
1982).

La pérdida de calidad de muchos alimentos se ajusta a distintos órdenes de reacción, sin

embargo, en su mayoría lo hacen al orden de reacción cero y uno (Gordon, 1993).

Es necesario conocer las diferentes reacciones que causan degradación de los alimentos para
desarrollar procedimientos específicos para su vida útil; menciona el mismo autor que la
mayor parte de los datos de vida útil de sistemas biológicos tales como alimentos para el
cambio de una característica de calidad, basados en alguna reacción química o crecimiento
bacteriano, siguen un modelo de orden cero o primer orden, dependiendo de la reacción
involucrada. (Casp y Abril, 1999).

46
a. Reacción de orden cero
Menciona Casp y Abril (1999), que una disminución lineal del atributo implica que su
variación con respecto al tiempo es constante, y que, por lo tanto, la pérdida de dicho atributo
no depende de su concentración.

Basado en la ecuación (2) mucha de la literatura asume un valor de cero para n. Esta
suposición se denomina orden cero. Esto implica que la velocidad de pérdida del factor de
calidad en el tiempo es constante, como lo define la ecuación (3).

… (3)

Matemáticamente si la ecuación (3) fuera integrada, la cantidad de factor calidad perdida en

el tiempo como función de la temperatura llegaría a transformarse en la ecuación (4).

A = AO – kt… (4)

Donde A es la cantidad de calidad remanente al tiempo t, A0 es la cantidad inicial del factor

calidad y k es la constante de velocidad (Labuza, 1982).

Si se representa el grado de calidad en función del tiempo y se obtiene una línea recta, el
orden de reacción es cero. Una gráfica de este tipo, donde la pendiente es k, se muestra en
la Figura 11 (Curia y col., 2005).

b. Reacción de orden uno

Según Casp y Abril (1999), en esta reacción el atributo de calidad Q, disminuye de forma
exponencial, durante el periodo de almacenamiento. En este caso el ritmo de pérdidas del

47
atributo de calidad depende de la cantidad que queda del mismo, y esto implica que a medida
que el tiempo avanza y el atributo de calidad disminuye la velocidad de reacción es cada vez
menor. Por su parte Morales (2006), indica que cuando la velocidad de reacción depende de
la concentración del reactante ésta es de primer orden.

Matemáticamente la velocidad se define como la ecuación (5).

… (5)

Integrando la ecuación (5) se obtiene una ecuación logarítmica (6):

lnA = lnAO – kt … (6)

Donde A es la cantidad de calidad remanente al tiempo t, Ao es la cantidad inicial del factor

calidad y k es la constante de velocidad (Labuza, 1982).

Una gráfica de este caso se muestra en la figura 11.

48
 Figura 11: Curvas cinéticas de deterioro
FUENTE: Curia y cols., 2005

2.8.4 Modelo de Arrhenius

Además, Casp y Abril (1999), señalan que la temperatura, aparte de afectar fuertemente a
las constantes de velocidad de las reacciones, es el único factor que, la mayoría de las veces,
le es impuesto externamente al alimento y no puede ser controlado por un envase apropiado.

La dependencia de la velocidad de pérdida de calidad con la temperatura es a una velocidad

constante k. Teóricamente, k obedece la relación de Arrhenius descrita según la ecuación 7.

k= … (7)

Donde k es la constante de velocidad de la reacción, k0 es la constante pre exponencial, EA

es la energía de activación para la reacción de deterioro y R es la constante de gases ideales
(Labuza, 1982). Al aplicar los logaritmos de la ecuación (3), se obtiene la ecuación de una
línea recta con pendiente EA/R, tal como se expresa en la ecuación (8); el término EA puede
evaluarse para conocer el valor de la energía de activación.

49
 Lnk = lnko - … (8)

Un trazo del logaritmo natural de la constante de velocidad versus el inverso absoluto de la

temperatura da una línea recta, como se muestra en la Figura 12 (Labuza, 1982).

Figura 12: Gráfico modelo Arrhenius

FUENTE: Labuza & Fu, 1999

2.8.5 Limitaciones de los estudios de vida útil acelerado

Existen una serie de problemas prácticos y errores teóricos en los estudios de vida útil
acelerados:

- Puede haber un error en la evaluación analítica o sensorial. Generalmente, cualquier

medición debe tener una variabilidad de menos del 10% para minimizar los errores
en la predicción.
- Los cambios de temperatura pueden generar cambios de fase, los cuales pueden
acelerar ciertas reacciones, haciendo que la vida útil predicha a temperaturas menores
sea más corta que la real.
- Si se utilizan altas temperaturas, una desnaturalización de las proteínas puede darse
en el alimento. Esto puede resultar en un incremento o decremento en la velocidad
de ciertas cadenas laterales de aminoácidos, provocando errores en la predicción de
la vida útil a temperaturas moderadas.

50
La actividad de agua (Aw) en alimentos secos puede incrementar con la temperatura. Esto
puede causar un aumento en la velocidad de reacción para productos de baja aw en empaques
sellados y resultar en una sobre estimación de la verdadera vida útil a bajas temperaturas
(Labuza & Schmidl, 1985).

Un cuadro con las temperaturas de almacenamiento recomendadas para estudios acelerados

se muestra en la tabla 18.

Cuadro 18: Temperaturas recomendadas para prueba acelerada de estabilidad

Tipo de Producto Temperatura de ensayo (°C)

Cereales 25,35,45,50
Conservas 20,30,35,40
Enlatados 25,30,40,50
Vegetales deshidratados 25,30,35,40,50
Refrigerados 5,10,15
Congelados -18,-15,-10,-5
FUENTE: Fernández, García, & Matínez, 2009

Debemos tener en cuenta que el objetivo de realizar un estudio acelerado de vida útil se basa
en acelerar el mecanismo de deterioro y no transformarlo.

2.8.6 Evaluación sensorial

La vida útil de un alimento se puede definir como el tiempo que transcurre entre la
producción/envasado del producto y el punto en el cual se vuelve inaceptable bajo
determinadas condiciones ambientales. La finalización de la vida útil de alimentos puede
deberse a que el consumo implique un riesgo para la salud del consumidor, o a que las
propiedades sensoriales se hayan deteriorado hasta hacer que el alimento sea rechazado. En
este último caso la evaluación sensorial es el principal método de evaluación, ya que no
existen métodos instrumentales o químicos que reemplacen adecuadamente a nuestros
sentidos (Dominic, 2004)

51
La evaluación sensorial según Witting (1981), trabaja en base a paneles de degustadores,
denominados jueces, que hacen uso de sus sentidos como herramienta de trabajo. Cornejo y
Leverato, citados por Kinast (2001) aluden que los usos de los sentidos permiten llegar a una
valorización muy adecuada de los alimentos que son ingeridos.

Test de valoración de calidad de Karlsruhe

El Test de Karlsruhe consiste en una metodología que permite determinar las variaciones de
calidad a través del tiempo, por lo tanto, es posible utilizarlo para determinar la vida útil de
un alimento.

Este test es una combinación de valoración y razonamiento analítico, en que el juez

previamente semi entrenado debe examinar minuciosamente cada parámetro de calidad para
evaluarlo en una escala de 1 a 9 puntos, en la cual cada valor está perfectamente descrito
para cada parámetro. Los parámetros que se evalúan son color, forma, apariencia, olor, sabor,
textura, consistencia, etc. La descripción de cada parámetro se hace en base a los diferentes
componentes que éste tiene (Wittig, 1981).

La escala permite discriminar sobre la intensidad en que estos componentes se presentan, y

lo hace de tal forma que todos los componentes típicos del alimento se describen en el tramo
7-9.

Los componentes extraños o atípicos que aparecen en el producto o que resultan del inicio
del deterioro de éste, sin perjudicar la comestibilidad, se describen en el tramo 4-6.

Los componentes extraños, cualquiera sea su origen, que deterioran la calidad hasta hacerla
no comestible y aun repugnante, se incluyen en el tramo 1-3 (Wittig, 1981)

52
La estimación de la calidad total se calcula por medio de la ecuación 9, por medio de la
ponderación de cada atributo de acuerdo a su importancia, de la siguiente forma:

Donde f es el factor de ponderación de cada atributo de calidad y depende del producto a

evaluar (Wittig, 1981).

2.8.7 Parámetros químicos

Actividad de agua (Aw)

La actividad del agua es un factor determinante en el estudio de la estabilidad de los
alimentos, donde se la define como la relación entre la presión de vapor de agua del alimento
y la presión de vapor de agua líquida pura a la misma temperatura. (Singh, 1998).

La cantidad del agua en un alimento no es suficiente para conocer la estabilidad de los

mismos ya que existen alimentos que contienen gran cantidad de agua y no se alteran
mientras otros que con menos cantidad sí. Por esta razón surge el concepto de actividad de
agua que permite determinar la mayor o menor disponibilidad del agua en los diversos
alimentos para que se produzcan las diferentes reacciones de degradación en los mismos
(Soto, 2000).

Según Potter y Hotchkiss (1999), la actividad de agua no refiere al contenido absoluto de

agua, sino a lo que afecta a las bacterias, enzimas y reactantes químicos a nivel
microambiental en los materiales alimenticios. Dos alimentos con el mismo contenido de
agua pueden tener valores muy diferentes de Aw, dependiendo del grado con el que el agua
este libre o unida a los constituyentes del alimento. Sáenz (2001) menciona que la Aw varía

53
de 0 a 1 y es superior a 0,98 para alimentos frescos mientras que los productos secos tienen
Aw por debajo de 0,6.

El mismo autor señala que los microorganismos, como organismos vivos tienen
requerimientos mínimos de agua para su vida, por lo que el disminuir el agua disponible, se
les coloca en un ambiente adverso para crecer y desarrollarse, de modo que se frena así el
deterioro de los alimentos por esta vía.

Debido a esto se relacionan los valores de actividad de agua con el crecimiento microbiano.
Es así como Aw menores de 0,9 se inhibe el crecimiento de la mayoría de las bacterias,
incluidas las patógenas, excepto S. aureus que pueden crecer a Aw igual a 0,86. La
concentración por hongos y levaduras, ocurre por el contrario a Aw mucho más amplias
entre 0,61 y 0,9 (Sáenz, 2001).

Adrian y Frangne (1990) indican que a valores de Aw de 0,7 hay proliferación de levaduras
y mohos y la de las bacterias es a partir de 0,9; Casp y Abril (1999) junto con Fennema
(2000), también indican que una Aw inferior a 0,7 se considera el límite inferior que presenta
todas las garantías de estabilidad en los alimentos.

Humedad
De acuerdo a lo indicado por Hurtado (2001), la humedad en los productos snack es un
criterio determinante para las propiedades organolépticas y la aceptabilidad por parte del
consumidor, la captación de humedad altera la textura crujiente y agradable de los productos
snack y también puede favorecer las reacciones de degradación, como oxidación o hidrólisis.
La humedad es uno de los criterios más comunes para determinar la calidad de los cereales
ya que dicta las pautas para su manejo durante el almacenamiento. (Othon-serna, 1996),

Badui (1999), describe a los alimentos de humedad intermedia como alimentos con un
contenido de agua de 25 a 50% (base húmeda) y con una actividad de agua de 0,65 a 0,90,

54
pero algunos autores sugieren que se definan como productos con un valor máximo de 0,86,
que es suficiente para inhibir bacterias patógenas, como el Staphilococcus aureus. Pero
Sáenz (2001), no coincide con estos valores para los productos de humedad intermedia, e
indica que estos deben presentar una humedad entre 15 a 35% y una actividad de agua (Aw)
entre 0,6 y 0,8.

Los productos alimenticios con bajo contenido de agua envasado en materiales flexibles,
como es el caso de los bocaditos de maíz, al almacenarse en localidades de alta humedad
tienden a ganar agua debido a la transferencia de este a través del envase. (Olvera, 2006).
Dentro del proceso de extrusión, la humedad es una de las variables más importantes para
determinar el grado de cocción del material (Ferm, 2002).

Valor Peróxido
Welti y Vergara (2002) señalan que cuando los valores de actividad de agua son bajos, se
promueve la auto-oxidación de las grasas. A medida que la actividad de agua se incrementa,
la velocidad de reacción disminuye debido a la estabilización de los hidroperóxidos de los
ácidos grasos por los enlaces del hidrógeno con el agua; lo que interfiere con la
descomposición e impide que progrese más la oxidación. Sin embargo, como la hidratación
de la microestructura continúa, la reacción de autooxidación de los lípidos se acelera debido
a que se intensifica la movilidad y difusión de los reactantes (metales, oxígeno, radicales
libres y aldehídos). Cuando los aceites son recientes usualmente tienen índices de peróxidos
bajos, inferiores a 10 meq. O2/kg. Si este valor se eleva a niveles de 20 y 40, es notable el
sabor rancio.

El valor peróxido es una variable dependiente en cuanto al análisis de vida útil refiere, en el
caso de los cereales extruídos dicha variable no forma parte importante del análisis ya que
el porcentaje de grasa del producto no logra que el valor llegue a ser mayor de , siendo un
caractér no influyente en su vida útil (Lara y Mejía, 2004).

55
2.9 ENVASE
2.9.1 Definición
El envase constituye una barrera entre el alimento y el medio ambiente, se opone a la
transmisión de luz, calor, humedad, gases, y la eventual contaminación por microorganismos
o insectos. El envase además de contener, protege, promociona y diferencia el producto que
se va a comercializar.

El envase constituye el primer acercamiento entre el consumidor y el producto, y como la

primera impresión siempre es la que genera un mayor impacto en la percepción del
consumidor sobre el bien que va a adquirir, la imagen que proyecta éste es fundamental para
su elección frente a otras alternativas. (Gewer herling, 2006)

Los envases flexibles son cuerpos tridimensionales hechos de materiales complejos que se
dejan enrollar, doblar, formar y fraccionar. A estos materiales de envase compuesto se les
denomina genéricamente “laminados flexibles” como, por ejemplo una bobina de laminado
para leche en polvo. A los cuerpos tridimensionales hechos con ellos, se les denomina envase
flexible, tal como una bolsa de leche en polvo (Illanes, 2004).

Los envases flexibles, deben cumplir varias misiones, tales como:

- Contención: Debe proveer de resistencia mecánica, resistencia a la perforación y al
rasgado; quiere decir que el material de envase debe ser resistente al daño mecánico
que se puede ocasionar por aristas o puntas agudas del producto.
- Protección: Todos los envases flexibles deben estar cerrados de alguna manera, y la
gran mayoría son termosellados. Este es un proceso en el cual las capas o láminas
que forman el envase, se funden con la otra capa para producir la unión de sellado.
- Funciones de barrera: la industria convertidora provee de envases a los distintos
envasadores de alimentos con bajas permeabilidades tanto a gases y vapores, como
también al oxígeno, luz y aromas. Una de las barreras más requeridas en la de vapor
de agua. (Liamiani, P, 2010)

56
2.9.2 Polietileno
Dentro de las clasificaciones del polietileno, encontramos al polietileno de baja densidad el
cual es es fuerte, ligeramente traslúcido, puede ser soplado y extruido para formar una lámina
o a través de una boquilla ranurada y un rollo. Este último proceso da una forma más clara.
Presenta buena fuerza a la tensión y a la ruptura, tiene resistencia al impacto y resistencia al
rompimiento, y mantiene esta resistencia por debajo de 60º C. Es una excelente barrera al
agua y al vapor de agua, pero no es una buena barrera a los gases. (Linares, 2016)

2.9.3 Polipropileno
a. BOPP metalizado
El BOPP, es el film preferido para envases flexibles. Es un film de polipropileno biorientado
(BOPP), metalizado de alta barrera, de alta integridad al sello y bajo coeficiente de fricción.
Su composición se ilustra en la figura 13 (Hernández y col., 2000).

Capa 1: Polímero con tratamiento superficial (corona) y aluminio en su superficie.

Capa 2: Homopolímero.
Capa 3: Terpolímero con alta integridad de sello y bajo coeficiente de fricción.
Figura 13 : Esquema estructural de film de polipropileno biorientado

Es un film metalizado termosellable por una cara (baja temperatura de sello), de alta
integridad de sello, de excelentes barreras al vapor de agua, a la luz y al oxígeno, con una
óptima uniformidad del depósito de aluminio. Es utilizado en laminaciones para envases de
productos alimenticios, tales como galletas, papas fritas y otros “snack”, que predicen de
alta hermeticidad (Hernández y col., 2000).

57
 III. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1 LUGAR DE EJECUCIÓN

La investigación se desarrolló en los siguientes laboratorios de la Universidad Nacional
Agraria La Molina: Procesos Pesqueros y Microbiología Pesquera de la Facultad de
Pesquería. Envases de la Facultad de Industrias Alimentarias. Análisis de Suelos de la
Facultad de Agrícola. La Molina Calidad Total Laboratorios y en las instalaciones de la
empresa CERECROCKS, empresa dedicada a la producción de cereales extruidos.

3.2 MATERIALES Y MÉTODOS

3.2.1 Materia prima
- Harina de pota (Dosidicus gigas) precocida elaborado en la Facultad de Pesquería
de la Universidad Nacional Agraria La Molina.
- Harinas de quinua (Chenopodium quinoa Willd), kiwicha (Amaranthus caudatus),
arveja (Pisum sativum) y polenta cruda de maíz (Zea mays), proporcionadas por la
empresa Kumara Food S.A.

3.2.2 Materiales y equipos

Equipos
- Extrusor artesanal de alimentos: de tornillo sinfín simple con sistema de
alimentación por gravedad.
- Cámaras climáticas marca Memmert, capacidad de 260 l, de 0 a 70°C, humedad de
10 a 90%.
- Balanza de humedad (marca: BEL engineering)
- Balanza digital de alimenos (marca: Excell, modelo: L-PCR series).
- Estufa (marca: Memmert, modelo: TV40V)
- Balanza analítica (marca: Sartorius, modelo: TE214S)

58
 - Medidor de Actividad de Agua (marca: Aqualab, modelo: Series 3)
- Tamizador eléctrico (marca: SoilTest, modelo: CL397B – USA)
- Digestor (marca: Velp Scientific, modelo: DK6)
- Destilador (marca: Velp Scientific, modelo: VOK127)

- Equipo Soxhlet

- Estufa

- Recipiente de pirex

- Termómetro mercurio

Materiales
- Paila de acero inoxidable
- Recipiente de acero inoxidable
- Cucharón de acero inoxidable
- Bolsa de polietileno de baja densidad 71.12 x 71.12cm, 60µm. y 30 kilos de
resistencia.
- Bolsa de polipropileno bilaminado de medidas 24 x 16 cm, 0,08cm, 2.5% de
densidad óptico y 66.1 g/m2 de gramaje.
- Matraces, probeta, picetas, vasos de precipitados, placas petri, pipetas volumétricas
graduadas de 1, 5 y 10 ml, fiolas de 100 ml, matraces Erlenmeyer de 250 ml,
campana desecadora, Erlenmeyer con tapa esmerilada, embudos de separación,
frascos de vidrio de 250 ml con tapa, microbureta de 10 ml, tamices N°. 200, 100,
60, 50 y 40 (marca: Retsch. Germany).

Reactivos químicos
- Ácido sulfúrico concentrado 98% de pureza, Catalizador (mezcla de K2SO4 +
CuSO4, 5H2O, 9:1 y una pequeña cantidad de selenio), Hidróxido de sodio al 40%,
Ácido sulfúrico 0,04 N, Hidróxido de sodio 0,04 N estandarizada (o Acido oxálico
0,04 N), Ácido oxálico, Almidón ((C6H10O5)n) , Tiosulfato de sodio (Na2S2O3),
Yoduro de potasio (KI), Ácido acético glacial, Ácido sulfúrico 0,04 N, Hidróxido

59
 de sodio 0,04 N estandarizada (o Acido oxálico 0,04 N), Indicador de Tashiro,
Nitrato de potasio.

Medios de cultivo
- Agar glucosa extracto de levadura

3.3 METODOS ANALITICOS

3.3.1 Análisis físico sensorial
La evaluación sensorial de la harina de pota precocida se realizó según la tabla de análisis
sensorial reportada por Lazo (2006), la misma que se muestra en el Anexo 1. Para la harina
de quinua, harina de kiwicha, harina de arveja y polenta cruda de maíz, se solicitó al
proveedor el certificado de calidad, además se realizó una inspección rápida de los siguientes
factores: hermeticidad del empaque, olor, color y sabor del producto.

Prueba de preferencia
Para las muestras experimentales y el producto final se realizaron la degustación de las
muestras, estas fueron codificadas y presentadas en platos descartables de color blanco en
las que se colocaron 04 cucharitas plásticas con 4g de producto. Se cuidó que todas las
muestras tuvieran la posibilidad de ocupar el primer lugar el mismo número de veces, para
evitar el error por ordenamiento, codificándoseé estas de manera aleatoria.

En esta prueba se preguntó a los panelistas cuál de las muestras codificadas preferían. Se les
solicitó que seleccionaran una, incluso si no estuvieran seguros. Las instrucciones y el orden
en el que los panelistas debían evaluar las muestras se indicó en la cartilla respectiva (Anexo
4). Las muestras se presentaron simultáneamente, cada panelista evaluó cada muestra
solamente una vez.

60
Prueba de aceptación
Para el producto final se realizó una prueba hedónica de 5 puntos. A los panelistas se les
solicitó indicar cuanto les agradaba cada muestra, asignando un valor a cada atributo según
la categoría reportada en la escala descendente bajo los siguientes atributos: sabor, olor,
apariencia y textura (crocantes), se usó un rango de 1 a 5 puntos dentro de una escala
hedónica, siendo 1: Me disgusta mucho, 2: No me gusta, 3: No me gusta, ni me disgusta, 4:
Me gusta y 5: Me gusta mucho; en esta escala se les permitió asignar la misma categoría a
más de una muestra. Se empleó un panel de 30 personas no entrenados de ambos sexos.

La granulometría de la harina de pota precocida, harina de quinua, harina de kiwicha, harina

de arveja y polenta cruda de maíz se determinó según el sistema de mallas Retsch, sugeridas
por Perry (1980), utilizando un tamizador con mallas Retsch N° <200, 200, 100, 60, 50 y 40
(<75, 75, 150, 250, 300 y 425 µm respectivamente).

3.3.2 Análisis químico proximal

Los análisis de la composición química proximal de la materia prima y producto final se
realizaron según los procedimientos propuestos por la Association of Official Analytical
Chemestry (AOAC, 2000). Los ensayos fueron realizados por triplicado.

3.3.3 Análisis microbiológico

El análisis microbiológico se realizó siguiendo las recomendaciones dadas por Ingram et al.
(1983); siendo los análisis realizados los exigidos por la RM N°451-2006/MINSA para los
Productos cocidos de consumo directo como extruidos, expandidos, hojuelas instantáneas,
otros similares.

3.3.4 Análisis estadístico

Los resultados obtenidos en las pruebas de preferencia y aceptación, fueron analizados
estadísticamente utilizando el programa InfoStat 08.

61
Prueba de Friedman
La prueba de Friedman (1937) sirve para comparar J promedios poblacionales cuando se
trabaja con muestras relacionadas. La situación experimental que permite resolver esta
prueba es averiguar si los promedios de esos J tratamientos o medidas son o no iguales
(Corder, 2009). El diseño está formado por J muestras o tratamientos relacionados y por una
muestra aleatoria de n sujetos o bloques independientes entre sí e independientes de los
tratamientos. El estadístico de Friedman (Fr) se distribuye según el modelo de probabilidad
chi-cuadrado con J–1 grados de libertad. En esta prueba, se contrasta la hipótesis de que lo
J promedios comparados son iguales en la población:

H˳ :

Cuando el estadístico Fr, resulta negativo, para analizar que variables difieren entre sí se
puede emplear la prueba de Wilcoxon para dos muestras relacionadas.

Prueba de Wilcoxon de comparaciones múltiples

La prueba de los rangos con signo de Wilcoxon (1945) es una prueba no paramétrica,
utilizada para comparar dos mediciones de rangos (medianas) y determinar que la diferencia
no se deba al azar. Para este estudio se establecieron las siguientes hipótesis.

H˳ :

62
3.4 DETERMINACION DE LA VIDA ÚTIL DEL PRODUCTO EXTRUIDO

Test de valoración de la calidad de Karlsruhe

Se empleó la Tabla de valoración de la calidad de Karlshure adaptado a las características
del snack extruido enriquecido con harina de pota precocida. Se consideró el nivel de
inaceptabilidad del producto menor a 5,5 en la escala de Karlshure (Witting, 1981). El panel
estuvo conformado por ocho jueces, todos ellos miembros de la Facultad de Pesquería de la
UNALM.

Se realizó una primera sesión introductoria, en donde se definieron las características

relevantes del snack extruido, tales como: color, apariencia, olor, sabor y textura. Se
determinó la valoración de cada uno de ellos, así como las modificaciones a través del
tiempo.

La evaluación consistió de siete sesiones, en cada una de ellas los jueces evaluaron las
muestras correspondientes a las tres temperaturas de almacenamiento (35, 45 y 50 °C), cada
muestra fue presentada sobre plato blanco y se utilizó agua como medio de neutralización.
Se calculó la calidad según ponderación de las características consideradas en el test.

- Pruebas realizadas:

Actividad de agua (Aw)

Se empleó la medición directa de AquaLab Series 3 Model, para las semanas 0, 2, 3, 4, 6, 8
y 10 de evaluación.

Humedad
Se empleó la medición directa de la balanza de humedad, para la semana 0, 2, 3, 4, 6, 8 y 10
de evaluación.

63
Valor Peróxido
Se empleó el método modificado de Lea, sugerido por la Unión Química Internacional de
Londres (Hernández A, 2010), para la semana 0, 2, 3, 4, 6, 8 y 10 de evaluación.

Análisis químico proximal

Los análisis de composición proximal se realizaron según los procedimientos propuestos por
la Association of Official Analytical Chemestry (AOAC, 2000).

Recuento de mohos y levaduras

Siguiendo las recomendaciones dadas por Ingram et al. (1983), para la semana 0, 2, 3, 4, 6,
8 y 10 de evaluación.

3.5 PARTE EXPERIMENTAL

La figura 14 muestra el flujo general utilizado para elaborar un snack extrudido a base de
cereales, leguminosas y harina de pota precocida. El flujo general fue elaborado en base las
recomendaciones reportadas por Sevatson y Huber (2000) para la producción de cereales
para desayuno directamente expandidos.

Una breve descripción del flujo, es la siguiente:

RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

Fueron recepcionados en bolsas herméticas selladas.

PESADO Y MEZCLADO
Las materias primas fueron pesadas según las proporciones determinadas en el cómputo
químico. La mezcla de las materias primas se realizó manualmente dentro de un recipiente
de acero inoxidable hasta lograr homogenizar dichos tratamientos.

64
ACONDICIONAMIENTO DE LA MEZCLA
Se determinó la humedad inicial de los tratamientos ensayados.

Recepción de materia prima

Pesado y Mezclado

Acondicionamiento de la
mezcla

Extrusión

Enfriado

Envasado a granel

Envasado final y sellado

Almacenado

Figura 14: Flujo general para la elaboración de un snack extruido

EXTRUSIÓN
Se empleó un extrusor de alimentos de un tornillo simple con un sistema de alimentación
por gravedad. La extrusión se realizó utilizando 5.0 kg de mezcla por cada corrida, y se
desecharon los primeros 100 g hasta estabilizar el paso y la salida del material. El producto
extruido se recibió en una paila de acero inoxidable.

65
ENFRIADO
El snack extruido se dejó enfriar por cinco minutos dentro de un contenedor de acero
inoxidable.

ENVASADO A GRANEL
Se envasaron en bolsas de polietileno de baja densidad de 5 Kg.

ENVASADO FINAL Y SELLADO

El envasado final fue en bolsas de polipropileno biorientado (BOPP) metalizado de alta
barrera, utilizando una selladora de mordaza.

ALMACENADO
Las muestras del snack extruido se almacenaron a temperatura ambiente (18°C), para su
posterior análisis y/o caracterización de acuerdo a sus propiedades fisicoquímicas.

Los ensayos experimentales fueron los siguientes:

3.5.1 Selección de cuatro formulaciones teóricas para elaborar el snack extruido

El computo químico fue realizado para formular las mezclas de los cereales, leguminosas y
harina de pota precocida, según procedimiento descrito por FAO (1991) reportado por
Young y Reeds (2002). Se usó como patrón de referencia el propuesto por WHO/FAO
(1973). Se diseñaron seis formulaciones teóricas (FT1, FT2, FT3, FT4, FT5 y FT6), de las cuales
se seleccionaron cuatro, las cuales fueron extruidas. Para la selección de las cuatro
formulaciones se tuvo en cuenta la cantidad de proteína de la mezcla y el score de
aminoácidos.

66
3.5.2 Determinación de la humedad adecuada para la mezcla
Se determinó la humedad adecuada para la mezcla de cada una de las cuatro formulaciones
mediante el uso de la balanza de humedad. Este procedimiento consistió en colocar una
muestra de 5g de cada mezcla en el plato de acero inoxidable y cerrar la compuerta de dicho
equipo hasta que automáticamente se indique la humedad.

En base a las evaluaciones sensoriales (preferencia) se realizó las pruebas de análisis

estadísticos (Friedman y Wilcoxon) para obtener las dos muestras con mejores
características sensoriales, las cuales tendrá como codificación M y N.

Posteriormente se calculó la cantidad de agua requerida (Y) que se añadió a las dos
formulaciones seleccionadas, con la finalidad de obtener otras humedades específicas (MH1,
MH2, NH1 y NH2) las cuales tuvieron una diferencia entre ellas de un punto; estas se
analizaron estadísticamente hallando la formulación final.

Para el cálculo de (Y) se empleó la siguiente fórmula:

(Pm x Hm%) + (Y x 100%) = (Pm + Y) x (Hd)% … (14)

Siendo Y:

Y=

Donde:
Y = Cantidad de agua para añadir a la mezcla final
Pm = Peso de la mezcla total (g)

67
Hm = Humedad de la mezcla
Hd = Humedad deseada

Al snack extruído se le realizaron dos evaluaciones, una de ellas fue el cálculo de Índice de
Expansión (IE) según Kamejo (2005), calculado mediante la división de l diámetro promedio
de la muestra y el diámetro del dado de la salida del extrusor.

Índice de expansión =

Expansión:
Baja: Índice de expansión menor a 1.5
Mediana: Índice de expansión entre 1.6 y 2
Alta: Índice de expansión mayor a 2

Además, se calculó la densidad aparente (DA); para ello se llenó un vaso precipitado de
volumen conocido (V conocido) con una cantidad de muestra también conocida (m muestra)
y se aplicó fórmula universal conocida para el cálculo de la densidad:

DA =

3.5.3 Determinación de la velocidad adecuado del tornillo del extrusor

La formulación final del experimento anterior fue sometido a un proceso de extrusión con
tres velocidades de tornillo distintas (V1, V2 y V3), analizándose los datos sensoriales
respectivos (preferencia) y mediante las pruebas de análisis estadístico (Friedman y

68
Wilcoxon), se determinó la formulación final del snack extruido sobre la cual se
determinará su vida útil.

Las velocidades del extrusor fueron modificadas mediante un controlador de velocidad

instalado en dicho equipo. Las demás características físicas del extrusor se mantuvieron
constantes, tales como: longitud del cañón, número de troques, tamaño y forma de tolva de
alimentación, dado, tornillo y ttemperatura de trabajo.

Las velocidades que se emplearon fueron: 160 (V1), 180 (V2) y 150 (V3) RPM.
Posteriormente se determinó el Índice de Expansión (IE) y la Densidad Aparente (DA) bajo
la misma metodología descrita anteriormente.

3.5.4 Determinación de la vida útil del snack extruido

Se determinó la vida útil del snack extruido mediante el uso de pruebas aceleradas, para
esto se utilizó cámaras climáticas adaptadas a las temperaturas de 35°C, 45°C y 50°C,
temperaturas recomendadas para pruebas de estabilidad en cereales (Fernández, García &
Matínez, 2009) y a una humedad relativa de 85 % (siguiendo el patrón del reporte de
humedad relativa promedio Lima Sep-2016- INEI. Asimismo, fueron evaluadas a una
temperatura ambiente de 18°C (INEI, 2016), temperatura promedio del último trimestre del
año 2016.

Para el test sensorial, se utilizó el Test de Karlshure, con una escala de valoración de la
calidad elaborada en base a las características del snack extruido y a la proyección de
posibles deterioros. Asímismo se analizó los resultados del análisis de actividad de agua,
peróxido y mohos y levaduras con la finalidad de determinar, si este afecta en la inocuidad
y/o calidad del producto.

69
Se escogieron ocho jueces, quienes evaluaron tres muestras por sesión, correspondientes a
las temperaturas de almacenamiento.

Determinación de la Humedad Crítica

Aplicado a las muestras almacenadas a temperatura ambiental, se calculó la humedad
permitida hasta que se considere un nivel de inaceptabilidad del snack extruido con un
puntaje de 5.5 en la calidad total en la escala de Karlshure (Witting, 1981).

En el cuadro 19 se muestra la secuencia de muestreo del snack extruido

Cuadro 19: Secuencia de muestreo para análisis del snack extruido enriquecido con
concentrado de proteínas de pota

Temperatura de Muestreo
Análisis
almacenamiento (°C) (semanas)
Sensorial 35°, 45°, 50° 0, 2, 3, 4, 6, 8, 10
Microbiológico (Mohos y levaduras) 35°, 45°, 50° 0, 2, 3, 4, 6, 8, 10
Humedad 35°, 45°, 50° 0, 2, 3, 4, 6, 8, 10
Grasa y Proteína 35°, 45°, 50° 0, 4, 10|
Índice de peróxido 35°, 45°, 50° 0, 2, 3, 4, 6, 8, 10

Actividad de agua 35°, 45°, 50° 0, 2, 3, 4, 6, 8, 10

70
Determinación de los Parámetros Cinéticos
El modelo aplicado se basó en la ecuación de Arrhenius. El análisis matemático se puede
resumir en los siguientes pasos.

1. Se determinó la humedad crítica.

2. Se determinó el orden de reacción respecto a la humedad a cada temperatura de
evaluación en base al criterio de coeficiente de determinación (R 2). Aquel R2 más
cercano a 1 indicaría el orden del atributo.
3. Se calculó las constantes de velocidad de reacción experimentales (K) a 35°C, 45°C
y 50°C con los datos sensoriales obtenidos.
4. A partir de las constantes de velocidades experimentales (K) obtenidas, se calcularon
los parámetros cinéticos (EA y ko).
5. En base al modelo de Arrhenius se recalcularon las constantes de velocidad de
reacción (K).
6. Se estimó un modelo cinético de cálculo de la vida útil del producto en función de la
temperatura bajo distintas condiciones de almacenamiento. Se seleccionó la
temperatura de almacenamiento ambiental para calcular la vida útil final del
producto.

71
 IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 MATERIAS PRIMAS

4.1.1 Análisis físico sensorial

Los resultados de la evaluación sensorial de la harina de pota precocida según la tabla

propuesta por Lazo (2006) (Anexo 1), se muestra en el cuadro 20.

Cuadro 20: Resultados del análisis sensorial de la harina de pota precocida

CARACTERISTICAS PUNTAJE

COLOR Blanco lechoso

OLOR Agradable y suave, ligero olor a pota

SABOR Agradable y neutro, sin sabor a pota

TEXTURA Suave al tacto y pulverulenta

Puntaje acumulado 12

La calificación de la harina de pota precocida fue 12 sobre una calificación de 12 puntos,

por lo que se considera una materia prima adecuada para su consumo, según
recomendaciones de Lazo (2006).

El color de la harina de pota precocida fue blanco lechoso, atribuido a un proceso de

deshidratación adecuado y controlado teniendo especial atención a que no se genere la
reacción de Maillard, en donde el producto final se tornaría opaco acaramelado.

72
En un proceso de secado, el calor permite la pérdida de proteínas y de vitaminas termolábiles,
así como también la desnaturalización de las proteínas aumenta su digestibilidad, en algunos
productos panarios se eliminan ciertos antinutrientes y puede ejercer un efecto antioxidante
protegiendo a los lípidos de la oxidación (Franch, 2007).

Respecto al sabor, la harina de pota precocida no presentó ningún sabor característico al

recurso pota; esta característica sería atribuida a la reducción de los compuestos nitrogenados
no proteicos presentes en el músculo de pota por acción del lavado. Dichos compuestos son
considerados los causantes de darle la característica de sabor amargo o ácido al músculo de
esta especie (Lazo, 2006).

Carrioza (2000) y Yamanaka et al. (1995) citados por Maza et al. (2007-2008) reportan que
el sabor desagradable del músculo de pota está relacionado con la presencia de componentes
hidrosolubles, constituidos por altas concentraciones de elementos nitrogenados no
proteicos, incluyendo principalmente el cloruro de amonio, además de trimetilamina,
péptidos y aminoácidos, los cuales producen un sabor ácido amargo que limita el consumo
directo y la comercialización del producto.

La harina de pota precocida fue calificada como concentrado de proteína tipo B, según las
características del Anexo 2, reportado por Madrid et al. (1994), debido al ligero olor residual
a marisco presente. Roldán (2002) indica que esas características pueden pasar
desapercibidas fácilmente al mezclarse con otros ingredientes en caso de ser utilizado como
insumo para alimentos enriquecidos. Asimismo, Autret (1978) mencionado por Bourgeois y
Le Roux (1986), indica que los concentrados sin sabor a pescado se pueden utilizar en
algunos países del tercer mundo para complementar la alimentación de niños pequeños
(caldos, purés, cereales, etc) y para enriquecer los alimentos básicos de poblaciones donde
el pescado no es apreciado (pan, pastas alimenticias, harina de cereales).

73
En el cuadro 21 se muestran los resultados del análisis granulométrico de las materias primas
empleadas para la elaboración del snack extruído, mediante el sistema de mallas Retsch,
sugeridas por Perry (1980).

Cuadro 21: Resultado del análisis granulométrico de las materias primas empleadas

CANTIDAD RETENIDA (%)

N° DE

Harina de
Harina de

Harina de

Harina de
precocida

cruda de

Kiwicha
Polenta

Quinua

Arveja
MALLA maíz
pota

40 0.94 75.54 1.65 0.94 1.01

50 16.41 10.28 15.33 19.94 20.60
60 19.03 5.21 17.21 15.68 17.34
100 27.10 5.25 26.89 25.29 27.31
200 20.49 3.31 18.08 18.94 15.32
˂200 16.03 0.23 20.84 19.21 18.42

Los resultados del cuadro 21 indicaron que la harina de pota precocida ha recibido una
molienda muy fina, ya que el mayor porcentaje de la muestra (63.75%) atraviesa el tamiz de
malla 100, similares características presentaron las harinas de quinua, kiwicha y arveja.

Lazo (2006) menciona que el mayor porcentaje de las partículas finas de la harina de pota
precocida, contribuye a una mejor presentación del mismo, ya que se observó que el grado
de molienda influye de manera directamente proporcional en el color, esto a su vez puede
influir positivamente en la presentación de alimentos elaborados con dicha harina.

La polenta cruda de maíz con un promedio de diámetro de 0.25 mm no fue sometida a

molienda antes de su ingreso al extrusor. Casas (1996) señala que las partículas muy finas,

74
dan una rápida gelatinización y una baja viscosidad del fluido, propiedades que no son
convenientes.

Cuanta más gruesa sean las partículas, mayor será la temperatura de extrusión lo cual dará
como resultado un producto con una estructura más abierta. Por el contrario, el uso
complementario de cierta cantidad de partículas finas le brindará dureza y una mayor
densidad al producto. Las presencias de demasiados finos pueden conllevar a serios
problemas de operación en el extrusor y resultar productos que no cumplen los criterios de
calidad. Cabe señalar que lo mencionado es verdadero para extrusores de tornillo simple,
pues según autores como de la Guériviere citado por Harper (1981) quien trabajo con un
extrusor Clextral de doble tornillo, concluyo que el tamaño de partícula resulta casi sin
importancia en la evaluación (Harper, 1981)

Así también Mercier et al. (1998) menciona que el tamaño de partícula del producto a extruír
es de calidad relevante para el procesamiento.

Harper (1981) explica que en extrusores monotornillo (como el usado en la investigación)

las partículas muy finas no son adecuadas porque se funden rápidamente y la masa resultante
no tiene un buen transporte.

4.1.2 Análisis químico proximal

Los resultados de los análisis de composición proximal realizados a las materias primas se
muestran en el cuadro 22.

75
Cuadro 22: Resultados de los análisis de composición proximal realizada a las materias
primas

RESULTADOS (%)

Harina de Arveja
Polenta cruda de
Harina de pota

Harina de

Harina de
precocida
COMPONENTES

Kiwicha
Quinua
maíz
Proteínas 85.42 8.2 13.41 14.98 22.4
Grasas 2.65 1.9 5.9 7.46 0.98
Cenizas 4.84 2.9 2.6 2.84 2.5

Humedad 5.34 14.5 11.65 12.2 10.5

De acuerdo al cuadro 22, el contenido de proteínas de la harina de pota precocida es superado

en un 0.52% por el reportado de Lazo (2006), y en un 0.56% al encontrado por Osorio
(2009), esta pequeña diferencia puede ser atribuida a que la calidad de la harina de pota
precocida como fuente de proteína depende del proceso de producción, grado de frescura y
cantidad de lípidos de la pota (Anderson et al., 1993).

Asimismo, se indica que la concentración de proteína se incrementa por la extracción de

agua, grasas, espinas y otros materiales. (G, San Pedro y M. López-Benito, 1979), motivo
por el cual al transformarse la materia prima en harina esta incrementa su valor proteico.

El alto contenido de proteína en la harina de pota precocida (85.42%) nos sugiere que con el
uso de pequeñas cantidades podríamos satisfacer las necesidades de proteínas en la dieta
diaria, y sería posible su uso como fuente de proteína animal en la formulación de un
alimento enriquecido para consumo humano.

76
Es de entender que se deben encontrar formulaciones de alimentos para consumo humano
donde no predomine exageradamente ningún aminoácido esencial, debido a efectos nocivos
por una especie de antagonismo entre estos mencionados que originan un balance de
nitrógeno negativo por pérdidas de proteínas (García, 1990).

El contenido de grasa es menor en un 0.05 % respecto a Lazo (2006), y menor en 3.14% al

reportado por Osorio (2009). Guy (2002) señala que el contenido de grasa mayor a 6% en
las materias primas ocasiona problemas durante la extrusión.

Respecto al contenido de ceniza, al reportado por Lazo (2006) supera en 0.12%, y el de

Osorio (2009) en un 0.95%. Estas variaciones pueden ser debido a que la composición
química de la pota depende del sexo, tamaño, alimentación, localización y temporada de
captura, etc magnesio (Armenta, 2006).

El contenido de humedad es menor en 10.0% similar a lo reportado por Lazo (2006) y Osorio
(2009). Al respecto, Enercom (2004) indica que al secar la harina de pescado a porcentajes
de humedad que oscilan entre 7 y 10% se asegura bajar la actividad de agua a valores
inferiores a 0.65 lo cual impide que los microrganismos tengan actividad al no poder obtener
sus alimentos en forma soluble.

Lazo (2006) indica que el bajo valor de humedad impide o retarda el crecimiento microbiano,
sin embargo, acelera la oxidación de lípidos que contiene. Estudios realizados por Zama et
al. (1978) mencionado por Grantham (|1984) indican que la oxidación de lípidos también se
acelera al disminuir la actividad de agua de un producto.

4.1.3 Análisis microbiológico

Los resultados del análisis microbiológico realizado al concentrado proteico de pota se

muestran en el cuadro 23.

77
Cuadro 23: Resultados del análisis microbiológico de la harina de pota precocida para
consumo humano

ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO RESULTADOS

Aeróbeos mesófilos ˂ 10 ufc/g
Coniformes _ Bacterias coliforms, E. Coli Ausencia
Bacillus cereus _ S. aureus Auscencia
Mohos ˂ 10 ufc/g
Levaduras ˂ 10 ufc/g
Salmonella en 25g Ausencia

Se puede observar en el cuadro 23 que los resultados corresponden a un producto que cumple
con las determinaciones microbiológicas de los CPP del tipo B reportados por Madrid et al.
(1994), confirmando así la adecuada limpieza e higiene en el flujo experimental del
procesamiento.

4.2 PARTE EXPERIMENTAL

4.2.1 Selección de cuatro formulaciones teóricas para elaborar el snack extruido

En el cuadro 24 se muestran las formulaciones teóricas (FT1, FT2, FT3, FT4, FT5 y FT6) en base
a las materias primas mencionadas (harina de pota precocida, polenta cruda de maíz, harina
de quinua, harina de kiwicha y harina de arveja), además de adicionar el arroz y leche en
polvo a la formulación, tomando en consideración para esta modificación el aporte al
cumplimiento de los requerimientos de aminoácidos para consumo humano según
FAO/OMS (1985),

El cuadro 24 señala en la novena columna la cantidad proteica de la mezcla, la décima

columna muestra el aporte calórico, la onceava columna señala el aminoácido en menor
concentración (aminoácido limitante) y la doceava columna indica el valor del score de
aminoácidos.

78
 Cuadro 24: Formulaciones teóricas

Aporte calórico
Harina de pota

Leche en polvo

Aminoácido en
Polenta cruda

Proteína de la

aminoácidos
menor conc.
(Kcal/100)
Harina de

Harina de

Harina de
precocida

Kiwicha
de maíz

Quinua

Arveja

mezcla
Arroz

Score
F

FT1 60 4 20 0 10 6 0 12.89 334.32 Triptófano 82.8

FT2 60 4 15 0 6 15 0 12.31 335.40 Triptófano 85.5
FT3 60 4 0 15 0 18.5 2.5 14.51 334.87 Lisina 96.7
FT4 60 5 0 15 5 15 0 13.96 334.55 Triptófano 95.3
FT5 60 5 0 13 0 22 0 13.14 335.6 Lisina 95.6
FT6 60 5 8 7 10 10 0 14.09 334.67 Triptófano 89.3

Por medio del cálculo del cómputo químico se realizaron pruebas en el extrusor, donde se
ensayaron hasta un 10% de inclusión de harina de pota precocida en la formulación,
determinándose que la concentración adecuada debe ser mínima (entre 4% y 6%) debido a
que mucha proteína concentrada genera que el producto extruido final resulte muy duro e
inaceptable para el paladar, por lo que concluyó con solo dos concentraciones para su
aplicación (4% y 5%).

La concentración de polenta cruda de maíz fue de 60% para todos los casos. Basados en las
recomendaciones de Harper (1981) las cuales indican que para extrusores monotornillo
(como el usado en la investigación) las partículas muy finas no son adecuadas porque se
funden rápidamente y la masa resultante no tiene un buen transporte, se definió a la polenta
cruda de maíz como el ingrediente que aportó el tamaño adecuado final a la formulación.
La inclusión de leche en polvo (FT3) mejoró el contenido de aminoácidos y el computo
químico en comparación con las otras formulaciones, este aporte confirmo las bondades de
este insumo como fuente de proteína animal. La limitación de su uso es el mayor costo y su
fácil caramelizarían en altas temperaturas.

79
El contenido energético de las mezclas muestra que este se incrementa a medida que aumenta
el nivel de concentrado proteico de pota utilizado y aumenta aún más al añadir la leche en
polvo. Sin embargo, estos valores se encuentran muy cercanos debido a las variaciones de
los otros ingredientes.

Los aminoácidos limitantes en las 6 formulaciones descritas fueron el triptófano (FT1, FT2,
FT4, y FT6) y la lisina (FT3 y FT5), sin embargo, el score de aminoácidos es superior a 80;
valor mínimo recomendado, respecto al contenido de proteínas y aminoácidos por la NTP
280.206 para formulación de mezclas para consumo infantil.

Tanto la lisina como el triptófano son nutrientes importantes para la síntesis de proteína
corporal, así como los demás aminoácidos esenciales. Cuando el suministro de triptófano en
la dieta es limitante en relación a otros aminoácidos esenciales, se reduce la producción de
vitamina B3 (niacina), necesaria para el metabolismo de las grasas y proteínas, para mejorar
la circulación de los vasos sanguíneos, para el control del sueño y la actividad muscular. Así
como sucede con el bajo nivel de Lisina en la alimentación, se reduce la absorción adecuada
de calcio, afecta el equilibro de nitrógeno en adultos, disminuye producción de colágeno
(que forma parte del cartílago y tejido conectivo) así como la producción de anticuerpos y
la estimulación de la hormona del crecimiento.

La selección de las cuatro formulaciones teóricas (FT1, FT3, FT4 y FT5) se basó en el mayor
contenido de proteínas y el mejor score de aminoácidos de la mezcla formulada. En la tabla
25 se muestran las formulaciones teóricas seleccionadas, las cuales fueron sometidos al
proceso de extrusión.

Según Mercier et al (1989), el mínimo porcentaje de humedad de alimentación para la

extrusión es de 10%, en el caso de extrusoras de bajo costo, humedades de alimentación
mayores de 20% originan un resbalamiento del material dentro del cilindro. Según Gonzáles,
et al. (2002); el material debe poseer una granulometría adecuada y uniforme, y humedades
que varíen entre 10 y 35%.

80
Cuadro 25: Composición química de las formulaciones teóricas seleccionadas

Formulaciones teóricas seleccionadas

Componentes (%)
FT1 FT3 FT4 FT5
Proteína 12.89 14.51 13.96 13.14

Grasa 2.20 2.04 2.08 1.93

Fibra 2.33 1.18 1.45 1.15

Ceniza 2.91 2.77 2.74 2.59

Carbohidratos 68.95 69.32 68.53 69.52

Humedad de la 12.23 12.55 10.88 12.76

mezcla

Las cuatro formulaciones seleccionadas (FT1, FT3, FT4 y FT5) fueron consideradas
adecuadas para realizar un proceso experimental de extrusión y fueron extruidas bajo los
mismos parámetros: 160RPM de velocidad de tornillo y un dado de forma cilíndrica de
0.4cm de diámetro; estas fueron posteriormente evaluadas sensorialmente según los
atributos de sabor, olor, crocantes y aspecto por 30 evaluadores utilizándose una escala
hedónica de 5 puntos.

La figura 15 muestra los puntajes promedio obtenidos por atributos a las cuatro
formulaciones elaboradas.

Se observa que respecto a los cuatro atributos evaluados la FT5 fue la que recibió un mayor
calificativo, siendo el aspecto el atributo que más agrado a los degustadores.

La FT4 fue la que obtuvo la menor calificación promedio, siendo el sabor el atributo que
menos aceptaron los degustadores.

81
En el cuadro 26 se observa el porcentaje de calificación para cada snack extruido; se
determinó que la FT5 fue la única que obtuvo un calificativo de 5 (Me gusta muchísimo) en
el 20% de los evaluadores, por ello esta muestra fue seleccionada.

Puntaje promedio obtenido respecto a los

atributos evaluados de cada formulación
5.00
Puntaje promedio

4.00
3.00 A
2.00 B
1.00 C
0.00 D
SABOR OLOR CROCANTÉS ASPECTO

Atributos

Figura 15: Puntaje promedio obtenido respecto a los atributos evaluados de cada
formulación

Las FT1 y FT4 mostraron un mayor porcentaje (63% y 70% respectivamente) de calificativo
3 (No me gusta, ni me disgusta). Así mismo se observa que no hubo formulaciones con un
puntaje de 1 (no me gusta) o 2 (me desagrada) en la escala de calificación.

Cuadro 26: Porcentaje de calificación para cada snack extruido

Me gusta No me gusta No me Me
Me gusta
muchísimo ni me disgusta gusta desagrada
FT1 0% 37% 63% 0% 0%

FT3 0% 70% 30% 0% 0%

FT4 0% 30% 70% 0% 0%

FT5 20% 80% 0% 0% 0%

82
En el cuadro 27 se muestran los estadísticos descriptivos de las cuatro formulaciones
extruidas y el estadístico de Friedman (1937). Se observa que la muestra FT5 obtuvo los
mayores valores de Friedman, siendo estos: sabor (3.20), olor (3.15), crocantes (3.38) y
aspecto (3.52), analizando el p-valor obtenido para cada atributo, se determinó que todos
ellos difieren significativamente.

Cuadro 27: Estadísticos descriptivos y prueba de Friedman de las formulaciones

extruidas

Estadísticos descriptivos
Sabor Olor Crocantes Aspecto
FT1, X ± DE 3.20 ± 0.71 3.5 ± 0.57 3.03 ± 0.49 3.43 ± 0.77

FT3, X ± DE 3.8 ± 0.71 3.33 ± 0.76 3.63 ± 0.81 3.33 ± 0.8

FT4, X ± DE 2.97 ± 0.67 3.26 ± 0.45 3.10 ± 0.76 3.27 ± 0.69

FT5, X ± DE 4.00 ± 0.68 3.96 ± 0.67 4.07 ± 0.64 4.33 ± 0.55

Prueba de Rango promedio

Friedman
FT1 2.13 2.55 1.85 2.25

FT2 2.88 2.18 2.8 2.18

FT3 1.78 2.12 1.97 2.05

FT4 3.20 3.15 3.38 3.52

F 15.32 7.66 19.41 13.21

p (5%) < 0.0001 0.0001 < 0.0001 < 0.0001

El cuadro 28, presenta los atributos que obtuvieron un mayor F en la prueba de Friedman,
(sabor y crocantes), y los cuales se analizaron según la prueba de Wilcoxon (1945).

83
Debido a que el p es menor a 0.05 (valores resaltados dentro del cuadro 29), se rechaza la
hipótesis nula de Wilcoxon que denota la homogeneidad de las muestras comparadas, por lo
que concluimos que respecto al sabor FT1/ FT3, FT1/ FT5, FT3/ FT4 y FT4/ FT5 muestran
diferencias significativas; respecto a las crocantes FT1/ FT3, FT1/ FT5 y FT4/ FT5 también
difieren significativamente.

Cuadro 28: Prueba de Wilcoxon para el atributo sabor y crocantes de las muestras
extruidas

SABOR CROCANTÉS
MUESTRA
P p
FT1/ FT3 0.0285 0.3734

FT1/ FT4 0.3794 > 0.9999

FT1/ FT5 0.0311 0.003

FT3/ FT4 0.042 0.091

FT3/ FT5 0.9999 0.052

FT4/ FT5 0.0226 0.0358

La muestra FT4 fue la que presentó mayor dureza y la FT1 una sensación “chiclosa” con
presencia de granos sin cocción. La muestra FT5 fue la que obtuvo un mejor puntaje
respecto a las crocantes debido a que para los panelista este se asemejaba a los snacks
extruidos comerciales.

La muestra FT1 tuvo un sabor ligeramente amargo, y la muestra FT5 un sabor que algunos
miembros del panel consideraban sabor a maíz, mientras que otros imperceptible.

84
La muestra FT4 fue la que obtuvo un menor tamaño, lo que no fue tan atractivo para el panel
evaluatorio, la muestra FT5 obtuvo un mayor tamaño además de una forma corrugada que
llamó la atención por asemejarse mucho a los snacks extruidos comerciales.

Ninguna muestra obtuvo un resultado negativo respecto al olor; además de no reportarse

ninguna semejanza con el olor al recurso pota.

De las pruebas estadísticas se extrae que los parámetros más importantes y que marcaron la
decisión dentro del panel evaluatorio fueron la crocantes, y en segundo lugar, el sabor.

Al respecto, Anderson et al. (1981) estudiaron las características organolépticas de los

productos extruidos con respecto a la fibra, determinaron que a mayor cantidad de fibra se
tiene un color más oscuro y sabor más amargo; también, los productos con alto contenido de
fibra resultan poco expandidos, por lo que la separación de este tiene un efecto benéfico en
el proceso de extrusión.

En el cuadro 25 podemos observar que los valores de fibra para la muestra FT5 son los más
bajos, siendo los de FT1 y FT4 los que presentan mayores porcentajes; estas muestras no
lograron una expansión adecuada, resultando en las más duras al momento de consumirlas,
además de las que tuvieron un menor tamaño.

Posteriormente; FT1, FT3, FT4 y FT5 fueron sometidas a una prueba de preferencia con la
finalidad de escoger las dos formulaciones con mayor calificación.
En la figura 16 se presenta el porcentaje de preferencia de cada uno de los snacks extruidos
a partir de FT1, FT3, FT4 y FT5.

85
 Preferencia por muestras evaluadas
50% 47%

% de Preferencia
40%

30%
23%
20%
20%
10%
10%

0%
FT1 A FTB3 C
FT 4 FTD5
Muestras evaluadas

Figura 16: Porcentaje de preferencia por muestras evaluadas

Según los resultados, se concluyó que la muestra FT5 tuvo mayor grado de preferencia
(47%) seguido de la muestra FT3 (23%).

Se concluyó que las dos muestras seleccionadas para la siguiente etapa de la investigación
fueron: FT3 y FT5.

4.2.2 Determinación de la humedad adecuada para la mezcla

Se aplicó la fórmula 15 sobre la FT3 y FT5 para calcular la cantidad de agua que se debe
agregar a la mezcla para obtener dos variantes de cada una de las formulaciones
mencionadas, las cuales fueron sometidas posteriormente al proceso de extrusión. En la tabla
29 se detalla el valor de humedad teórica y humedad experimental para FT3 y FT5, así como
la cantidad de agua que se debe agregar a sus variantes para obtener la humedad teórica que
se determinó por medio pruebas preliminares verificando principalmente la maquinabilidad
de las mezclas humectadas bajo los distintos niveles.

Se trabajó bajo una nueva codificación con la finalidad de que el panel evaluatorio de las
pruebas sensoriales posteriores no encuentren una relación con el primer experimento, y el

86
que a continuación se detalla. La nueva codificación de las formulaciones es la siguiente:
FT3 = M y FT5 = N

Cuadro 29: Humedad experimental de la mezcla y cantidad de agua para agregar a

cada variante de las formulaciones a extruir.

M (FT3) MH1 MH2 N (FT5) NH1 NH2

Humedad teórica de 12.55 12.6 13.6 12.76 13.3 14.3

la mezcla
Humedad 10.6 - - 12.3 - -
experimental de la
mezcla (%)
Cantidad de agua - 91.53 138.88 - 46.13 93.34
para agregar (ml/5kg)

Según los resultados, la diferencia entre la humedad teórica y la calculada de la mezcla

podría deberse a que cada valor teórico estuvo basado en definidas características, tales
como: zona de cultivo, forma de extracción, temporada, etc.

Las seis formulaciones (M, MH1, MH2, N, NH1, NH2) fueron extruidas y posteriormente
evaluadas sensorialmente según los atributos de sabor, olor, crocantes y aspecto por el total
de evaluadores, de igual forma se utilizó una escala hedónica de 5 puntos.

La figura 17 muestra los puntajes promedio obtenidos por atributos de los snacks extruidos
(M, MH1, MH2, N, NH1, NH2)

87
Se observa además que el snack extruido MH1 fue el que recibió un mayor calificatorio,
siendo el aspecto el atributo que más agrado al panel evaluatorio, el que obtuvo el menor
puntaje promedio fue el NH1, siendo el sabor el atributo que menos fue aceptado.

En el cuadro 30 se observa el porcentaje de calificación para cada snack extruido; se

determinó que la muestra MH1 fue la que obtuvo el calificativo más alto, siendo este de 5
(Me gusta muchísimo) en 17% de los evaluadores, por ello esta muestra fue seleccionada.

Puntaje promedio obtenido respecto a los atributos

de los snacks extruidos
5.00
Puntaje promedio

4.00 MH1

M
3.00
MH2
2.00
NH1
1.00
N
0.00
NH2
SABOR OLOR CROCANTES ASPECTO
Atributos

Figura 17: Puntaje promedio obtenido respecto a los atributos evaluados de cada
muestra

Se observó que ninguna muestra obtuvo un calificativo de 2 (No me gusta) o menor a este.

En el cuadro 31 se muestran los estadísticos descriptivos de los seis snacks extruidos y el

estadístico de Friedman (1937). Se observa que la muestra MH1 obtuvo mayores valores de
sabor (4.75), olor (4.13), crocantes (4.27) y aspecto (4.27), analizando el p-valor obtenido
para cada atributo se determinó que todos ellos difieren significativamente.

88
Cuadro 30 : Porcentaje de calificación para cada snack extruido

No me
No
Me gusta Me gusta ni Me
Muestra me
muchísimo gusta me desagrada
gusta
disgusta
MH1 17% 77% 6% 0% 0%

H 0% 93% 7% 0% 0%

MH2 0% 83% 13% 0% 0%

NH1 0% 77% 23% 0% 0%

N 7% 83% 10% 0% 0%

NH2 0% 73% 27% 0% 0%

El cuadro 32, presenta los atributos que obtuvieron un mayor F en la prueba de Friedman
(crocantes y aspecto), según la prueba de Wilcoxon (1945).

Debido a que es el p < 0.05 (valores resaltados dentro del cuadro 32), se rechaza la hipótesis
nula de Wilcoxon que denota la homogeneidad de las muestras comparadas, por lo que
concluimos que respecto a la crocantes MH1/M, MH1/MH2 y MH1/NH1 muestran
diferencias significativas; respecto al aspecto MH1/NH1 y NH1/MH2 también difieren
significativamente.

La muestra MH2 resultó ser un poco más dura sensorialmente que la MH1, por lo que
determinamos que, al aumentar la humedad de la mezcla, esta disminuye el valor de su
calificatorio.

89
Cuadro 31: Estadísticos descriptivos y prueba de Friedman para cada snack extruido

Estadísticos descriptivos
Sabor Olor Crocantes Aspecto
MH1, X ± DE 4.20 ± 0.61 3.80 ± 0.9 3.87 ± 0.63 4.27 ± 0.78
M, X ± DE 3.70 ± 0.7 3.63 ± 0.67 3.57 ± 0.68 3.94 ± 0.74
MH2, X ± DE 3.30 ± 0.53 3.26 ± 0.78 3.43 ± 0.50 3.57 ± 0.77
NH1, X ± DE 3.03 ± 0.72 3.13 ± 0.57 3.27 ± 0.45 3.63 ± 0.76
N, X ± DE 3.86 ± 0.63 3.70 ± 0.75 3.73 ± 0.74 4.00 ± 0.59
NH2, X ± DE 3.53 ± 0.73 3.47 ± 0.68 0.47 ± 0.68 3.83 ± 0.70
Prueba de Rango promedio
Friedman
MH1 4.75 4.13 4.27 4.27
M 3.67 3.78 3.57 3.5
MH2 2.85 2.88 3.25 2.88
NH1 2.2 2.82 2.77 3.02
N 4.18 3.95 3.9 3.82
NH2 3.25 3.43 3.25 3.52
F 4.65 3.8 13.87 13.04
p (5%) <0.0001 0.0029 0.0025 0.0122

Cabe destacar que ninguna obtuvo un calificatorio negativo respecto al olor. Respecto al
sabor la muestra NH1 y MH1 presentaron un sabor ligeramente amargo debido a que al tener
una mayor cantidad de agua el producto se quemó ligeramente en el proceso productivo.

De las pruebas estadísticas se extrae que el atributo más importante en la evaluación sensorial
analizando el factor humedad de la mezcla fue la crocantes, en segundo lugar el aspecto.

90
Cuadro 32: Prueba de Wilcoxon para el atributo crocantes y aspecto de las muestras
evaluadas
CROCANTES ASPECTO
MUESTRA
P P
MH1/M 0.005 0.34
MH1/MH2 0.026 0.14
MH2/M 0.68 0.25
MH1/NH1 0.045 0.023
MH1/N 0.48 0.11
MH1/NH2 0.345 0.61
NH1/NH2 0.94 0.064
NH2/N 0.48 0.19
NH1/MH2 0.35 0.014
NH1/M 0.12 0.085

Se analizaron de igual forma los resultados de las evaluaciones físicas (IE y DA) aplicados
a cada formulación extruida del segundo experimento. En el cuadro 33 se muestra los
resultados de los mismos.

La figura 18 muestra la relación que existe entre las evaluaciones físicas y la humedad de la
mezcla para las formulaciones M, MH1 y MH2.

Con respecto al IE, se obtiene el mayor valor para M y disminuye a medida que la humedad
de la mezcla aumenta, esto debido a que al tener una menor humedad la fricción interna de
la mezcla durante la extrusión aumenta y se obtiene una mayor intensidad de transformación
del almidón, logrando que el nivel de expansión del extruido sea más alto.

Asimismo, se determina que el IE y el grado de cocción son características directamente

proporcionales para el producto extruido; cabe resaltar que, a mayor relación de compresión

91
y menor diámetro de dado, mayor será la presión alcanzada (mayor intensidad de los
esfuerzos de corte) y por lo tanto mayor será el grado de cocción.

Cuadro 33: Índice de expansión y densidad aparente para cada formulación extruida

VARIABLES
VARIABLES INDEPENDIENTES
RESPUESTA
Humedad de la mezcla Velocidad de
IE DA
(%) tornillo (rpm)
M = 10.6 160 3.25 71.14

FT3 MH1 = 12.6 160 2.71 79.61

MH2 = 13.6 160 2.44 82.33

N = 12.3 160 3.18 69.37

FT5 NH1 = 13.3 160 2.96 75.06

NH2 = 14.3 160 2.58 84.15

Relación entre las evaluaciones físicas y la

humedad de la mezcla - FT3
3.4 84
Densidad Aparante (DA)
índice de expansión (IE)

3.2 82
3 80
2.8 78
2.6 76
2.4 74
2.2 72
IE
Serie
s2
2 70 DA
M MH1 MH2
Humedad de la mezcla

Figura 18: Relación entre las evaluaciones físicas y la humedad de alimentación de las
muestras M, MH1 y MH2.

92
El IE y DA son factores indirectamente proporcionales (González, et al, 2003); al aumentar
el grado de cocción (GC), se obtiene una estructura con paredes de poros más delgadas,
resultando un producto, menos expandido, menos denso, menos duro y menos resistente.
Debido a esto al aumentar la humedad de la mezcla en cada formulación analizada, aumentó
la densidad aparente.

La figura 19 muestra la relación que existe entre las evaluaciones físicas y la humedad de la
mezcla para las formulaciones N, NH1 y NH2.

Relación entre las evaluaciones físicas y la

humedad de la mezcla - FT5

3.4 89

Densidad Aparante (DA)

índice de expansión (IE)

87
3.2 85
83
3 81
2.8 79
77
2.6 75
73
2.4 71
2.2 69
67
2 65
N NH1 NH2 IE
Series
Humedad de la mezcla 2D
A
Figura 19: Relación entre las evaluaciones físicas y la humedad de alimentación de las
muestras N, NH1 y NH2

La muestra N tuvo un mayor grado de cocción y una menor dureza sensorial y el NH2, el de
mayor humedad de la mezcla, fue calificado como el “más duro”.

En la figura 19 se muestra el porcentaje de los panelistas que prefirieron cada una de los
snacks extruidas a partir de las formulaciones seleccionadas (MH1, M, MH2, NH1, N y NH2)

93
 Porcentaje de preferencia por muestras evaluadas
45%
40%
40%
Porcentaje de preferencia

35%
30%
25%
20%
20% 17%
15%
13%
10% 7%
5%
3%
0%
MH1 M MH2 NH1 N NH2
Muestras evaluadas

Figura 20: Porcentaje de preferencia por muestras evaluadas

Los resultados del panel evaluatorio indican que la muestra MH1 tuvo mayor grado de
preferencia (40%) seguido de la muestra N (20%).

Se concluye que la muestra seleccionada para la siguiente etapa de la investigación fue MH1.

4.2.3 Determinación de la velocidad adecuado del tornillo del extrusor

Se evaluaron tres diferentes valores de velocidad de tornillo del extrusor para la formulación
MH1. La tabla 34 muestra las velocidades del tornillo aplicadas al proceso de extrusión.

Cuadro 34: Velocidades del tornillo aplicadas al proceso de extrusión

V1 V2 V3
160 RPM 180 RPM 150RPM

94
La figura 20 muestra los puntajes promedio obtenidos por atributos para cada una de los
snacks extruidos elaborados.

Puntaje promedio obtenido respecto a los

atributos evaluados de cada muestra.
4.40
Puntaje promedio

4.20
4.00
3.80 V1
3.60 V2
3.40 V3
3.20
SABOR OLOR CROCANTÉS ASPECTO
Atributos

Figura 21: Puntaje promedio obtenido respecto a los atributos evaluados para cada
uno de los snacks extruidos

Se observa que respecto a los cuatro atributos evaluados la muestra V3 fue la que recibió un
mayor calificatorio, siendo el aspecto sabor el atributo que más agrado a los degustadores.

La muestra V2 fue la que obtuvo el menor puntaje promedio, siendo las crocantes el atributo
que menos aceptaron los degustadores.

En el cuadro 35 se observa el porcentaje de calificación para cada snack extruido; se

determinó que la muestra V3 fue la que obtuvo el mayor calificativo, siendo este 5 (Me gusta
muchísimo) con un porcentaje de 27%, por ello esta muestra fue seleccionada.

Se observó que ninguna muestra obtuvo un calificativo de 2 (No me gusta) o menor a este.

95
Cuadro 35: Porcentaje de calificación para cada snacks extruido

Muestra Me gusta Me gusta No me gusta No me Me

muchísimo ni me gusta desagrada
disgusta
V1 7% 87% 7% 0% 0%

V2 3% 83% 13% 0% 0%

V3 27% 70% 3% 0% 0%

El cuadro 36 muestra los estadísticos descriptivos de las 3 muestras evaluadas y el estadístico

de Friedman (1937). Se observa que la muestra V3 obtuvo mayores valores de sabor (2.12),
crocantes (2.20) y aspecto (2.18), analizando el p-valor obtenido para cada atributo se
determinó que todos ellos difieren significativamente.

Para la prueba de Wilcoxon se muestra el cuadro 37, en donde se analizaron los atributos
que obtuvieron un mayor F en la prueba de Friedman, siendo estos: sabor y crocantes.

Debido a que el p es menor a 0.05 (valores resaltados dentro del cuadro 37), se rechaza la
hipótesis nula de Wilcoxon que denota la homogeneidad de las muestras comparadas, por lo
que concluimos que respecto al sabor V1/V2 y V3/V2 muestran diferencias significativas;
respecto al atributo crocantes ninguna de las muestras presenta diferencias significativas.

96
Cuadro 36: Estadísticos descriptivos y prueba de Friedman para cada snack extruido

Estadísticos descriptivos
Sabor Olor Crocantes Aspecto
V1, X ± DE 4.07 ± 0.61 3.90 ± 0.9 3.90 ± 0.63 3.90 ± 0.78
V2, X ± DE 3.66 ± 0.7 4.03 ± 0.67 3.63 ± 0.68 3.81 ± 0.74
V3, X ± DE 4.17 ± 0.53 4.03 ± 0.78 4.10 ± 0.50 4.10 ± 0.77
Prueba de
Rango promedio
Friedman
V1 2.12 1.93 2.11 1.97
V2 1.63 2.05 1.70 1.85
V3 2.25 2.02 2.20 2.12
F 5.36 3.16 4.16 1.39
p (5%) 0.0001 0.085 0.002 0.0026

Cuadro 37: Prueba de Wilcoxon para el atributo sabor y crocantes para cada snack
extruido
SABOR CROCANTES
V1/ V2 0.005 0.34

V1/ V3 0.68 0.14

V3/ V2 0.021 0.25

La muestra V3 fue la tuvo un sabor más agradable (maíz ligeramente dulce), en cambio la
muestra V2 fue la que tuvo un sabor ligeramente diferente (ligeramente quemado), por
medio de la Prueba de Wilcoxon, se corrobora que la muestra V3 y V2 tienen diferencias
significativas.

97
Respecto a la crocantes evaluada en los tres snacks extruidos, estos no presentaron
diferencias significativas, según los panelistas las muestran se encontraban completamente
cocidas por dentro y con una crocantes adecuada, muy similar a los cereales comerciales.

Respecto al olor no hubo puntaje negativo, por lo que se determinó que la variación de
velocidad del tornillo del extrusor no afecto la presencia de olor a pota en el producto final.
Se concluye que la muestra seleccionada para la siguiente etapa de la investigación es: V3.

De las muestras estadísticas se extrae que el atributo más importante en la evaluación

sensorial analizando el factor velocidad del tornilo del extrusor fue el sabor y en segundo
lugar la crocantes.

Se analizaron de igual forma los resultados de las evaluaciones físicas (IE y DA) aplicados
a cada snack extruido, en el cuadro 38 se muestra los resultados de los mismos.

Cuadro 38: Resultados de las evaluaciones físicas para cada snack extruido

VARIABLES INDEPENDIENTES VARIABLES

RESPUESTA
Humedad de la Velocidad de
mezcla (%) tornillo (rpm) IE DA
12.6 V1 = 160 3.11 76.55
MH1
12.6 V2 = 180 2.66 85.04

12.6 V3 = 150 3.36 66.76

La figura 21 muestra la relación que existe entre las evaluaciones físicas y la velocidad de
tornillo de la extrusora.

98
 Relación entre las evaluaciones físicas y la
velocidad del tornillo de la extrusora
3.4 89
índice de expansión (IE)
87

(DA)
Densidad Aparante
3.2 85
83
3 81
2.8 79
77
2.6 75
73
2.4 71
2.2 69
67
2 65
V3 V1 V2
IE
Series
Velocidad del tornillo 2D
A
Figura 22: Relación entre las evaluaciones físicas y la velocidad de tornillo de la
extrusora

Con respecto al IE, se obtiene el mayor valor para V3 y diminuye a medida que la velocidad
del tornillo del extrusor disminuye, esto se debe a que a una mayor velocidad de rotación de
tornillo, disminuye el tiempo de residencia y por lo tanto se genera un menor grado de
cocción, además de contar con una mayor gradiente de velocidad y mayor intensidad de los
esfuerzos de corte producidos; dicha intensidad dependerá tanto de las características
propias del material (dureza, forma, distribución de las partículas etc.) como del nivel de
fricción alcanzado, que a su vez depende de la presión y de la humedad. Es importante
destacar que las transformaciones se producen en tiempos cortos y menores al tiempo de
residencia medio (González et al , 2002).

La muestra V2 obtuvo un nivel de expansión menor y un DA superior al de las otras

muestras, para el panel evaluatorio esta muestra fue calificada como ligeramente quemada,
y dura; esto debido a que, al tener una humedad de la mezcla relativamente baja, y una
velocidad del tornillo del extrusor mayor, el producto produjo alta fricción del material
dentro del cañón, haciendo que se queme ligeramente, y el producto salga rápidamente que
no permita que su nivel de expansión logre los niveles óptimos.

99
En la figura 22 se presenta el porcentaje de los panelistas que prefirieron cada una de los
snacks extruidos a partir de las formulaciones seleccionadas (V1, V2 y V3).

Porcentaje de preferencia por muestras

evaluadas
50%
% de Preferencia

40% 36.05%
31.62% 32.33%
30%
20%
10%
0%
V3 V2 V1
Muestras evaluadas

Figura 23: Porcentaje de preferencia por cada snack extruido

Los resultados del panel evaluatorio indican que la muestra V3 tuvo mayor grado de
preferencia (36.05%) seguido de la muestra V1 (32.33%). Se concluye que la muestra
seleccionada en esta investigación corresponde a la V3.

A continuación, se presenta el cuadro 39 que muestra el análisis químico proximal teórico

vs. real para la muestra V3.

100
Cuadro 39: Análisis químico proximal teórico vs. real del snack extruido seleccionado

V3
Componentes Formulación final teórica Formulación final real
(por ciento) (por ciento)
14.51 16.80
Proteína

12.55 5.35
Humedad
(de la mezcla) (del extruido)
Grasa 2.04 1.89

Fibra 1.18 1.05

Ceniza 2.77 2.01

Carbohidratos 69.32 61.31

Los valores de proteína, grasa, fibra, ceniza y carbohidratos no difieren en grandes

proporciones de la formulación teórica; las diferencias encontradas pueden ser consideradas
propias de las variaciones individuales de resultados proximales de las materias primas.

El valor de humedad calculado teóricamente correspondía a la cantidad de agua que contiene

la mezcla en evaluación, siendo debido al proceso de extrusión y las altas temperaturas que
esta disminuye hasta un valor de 5.35 de cantidad de agua en el snack extruido final.

4.2.4 Determinación de la vida útil del snack extruido

Para el cálculo de la vida útil del snack extruido escogido V3 se tomó en cuenta el factor
humedad como principal característica para el deterioro, además de ser evaluado
sensorialmente por medio del Test de Karlshure adaptado al producto en estudio (Anexo 3).
Asimismo, como complemento de la evaluación se determinó el valor de calidad total a partir
del puntaje promedio obtenido por los atributos para cada muestra almacenada de snack
extruido a temperaturas de 35, 45 y 50°C durante 10 semanas de evaluación.

101
Se tomó en cuenta los valores de peróxido y mohos y levaduras (Anexo 6); en las tres
temperaturas de evaluación no se detectó valores de peróxido mayores a 10 meq. O2/kg por
lo cual se corroboró lo dispuesto por Lara y Mejía (2004) donde se concluyó que los
productos extruidos con bajo porcentaje de grasa (1.89) no mostraban niveles de peróxidos
que afecten directamente la vida útil del extruido final.

Respecto a los niveles de mohos y levaduras, se determinó que a temperaturas mayores la

cantidad de mohos y levaduras aumentaba, siendo estos directamente relacionados por el
aumento de la humedad y la actividad de agua presente en el producto Othon-Serna (1996).
La actividad de agua máxima dentro del periodo de experimentación fue de 0.75; según
Badui (1999) el valor máximo de actividad de agua para que un producto se mantenga estable
bajo condiciones adecuadas de almacenamiento es de 0,86, siendo la cantidad de agua
disponible la adecuada para que no se presente un desarrollo microbiano que afecte la vida
útil del producto.

Todos los atributos se analizaron por Tukey con respecto a la temperatura de

almacenamiento y al tiempo (variables independientes), ya que presentaron diferencias
significativas. Los atributos de color, olor, sabor, crocantes, aspecto y calidad total también
se analizaron por Tukey con respecto a los jueces (variable independiente), ya que éstos
también presentaron diferencias significativas. El valor de las medias están en un rango muy
estrecho lo que indica que la desviación no fue grande al trabajar con un 95% de confianza
(Anexo 5).

Las diferencias significativas entre los jueces se pueden deber al hecho de que ningún juez
estuviera acostumbrado a consumir extruido de pota frecuentemente en su dieta, por otra
parte, no se contó con un suficiente número de jueces que permitiera descartar a los que
presentaron diferencias significativas.

El cuadro 40 muestra los valores de calidad total y humedad del snack extruido a una
temperatura de 18°C para cada semana de evaluación.

102
Cuadro 40: Calidad total y humedad del snack extruido a una temperatura de 18°C
para cada semana de evaluación

Tiempo Calidad
Humedad
(semanas) total
0 8.7 5.35
2 8.7 5.37
3 8.4 5.49
4 8.3 5.57
6 7.6 6.05
8 7.2 6.27
10 6.7 6.55

La figura 23 muestra la gráfica de calidad total vs. humedad del snack extruido a una
temperatura de 18°C obtenida con los datos de la tabla 40, de esta forma se calculó la
ecuación de la recta en donde se reemplazó la calidad total de 5.5 puntos (nivel de
inaceptabilidad según Witting, 1981) y se obtuvo una humedad crítica de 7.33%.

Calidad total vs. humedad 18°C

7

6.5
y = -0.6233x + 10.757
Humedad

R² = 0.9828
6

5.5

5
6 6.5 7 7.5 8 8.5 9
Calidad total

Figura 24: Gráfica de calidad total vs. Humedad del snack extruido a 18°C

El cuadro 41 muestra los coeficientes de determinación a cada temperatura de

almacenamiento para el orden cero y orden uno de reacción; por lo tanto la cinética de

103
reacción de la humedad del snack extruido fue de orden cero por presentar los coeficientes
de determinación (R2) más altos.

Cuadro 41: Coeficientes de determinación de humedad del snack extruido

Temperatura R2
(°C) Orden Cero Orden Uno

35 0.9717 0.9539
Humedad
45 0.9926 0.9781

50 0.9924 0.9682

Color rojo: Mayores R2

La figura 24 muestra la variación de la humedad del snack extruido con respecto al tiempo
y temperatura de almacenamiento.

Humedad del snack extruido vs. tiempo y

temperatura de almcenamiento
12 y = 0.3907x + 5.4361
10 y = 0.4685x + 5.5383 R² = 0.9926
R² = 0.9924 50°C
8
Humedad

45°C
6
y = 0.2656x + 5.0793 35°C
4 R² = 0.9717 Lineal (50°C)
2
Lineal (45°C)
0 Lineal (35°C)
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo (en semanas)

Figura 25: Variación de la humedad del snack extruido con respecto al tiempo y
temperatura de almacenamiento

Se observa una tendencia de incremento de la humedad del snack extruido en el tiempo

respecto a las tres temperaturas de almacenamiento. La temperatura de almacenamiento
104
aumenta la humedad de las muestras, además de disminuir la calidad de los distintos
atributos sensoriales, y por ende disminuye la calidad total del producto (Hough y col.,
2005).

El cuadro 42 muestra los valores de K obtenidos en la cinética de deterioro con respecto a la

variación de la humedad de los snacks extruidos almacenados a distintas temperaturas.

Cuadro 42: Valores de K y T de los snacks extruidos a distintas temperaturas

Muestra T K (sem-1)
35°C 308.15 0.2656

45°C 318.15 0.3907

50°C 323.15 0.4685

La figura 25 muestra la ecuación de Arrhenius.

LnK vs 1/T
0
0.00305 0.0031 0.00315 0.0032 0.00325 0.0033
-0.2

-0.4

-0.6
LnK

y = -3770.2x + 10.909
-0.8
R² = 1
-1

-1.2

-1.4
1/T

Figura 26: Relación de la calidad total con la temperatura de almacenamiento

105
A partir de la pendiente del gráfico y el valor independiente de la figura 25 se calculó la
energía de activación (Ea) y el factor pre-exponencial (Ko) utilizando la ecuación (3)

Ea= 3770.2 * R = 3770.2 * 1.986 (cal/mol) = 7487.62 (cal/mol)

Ko = = 5.4666 * 104 (semanas)-1

Por medio de la ecuación (7) se calculó la constante de velocidad de reacción a una

temperatura de 18°C (K18). El cuadro 43 muestra los parámetros a usar en la ecuación (5)
para el cálculo del tiempo de vida útil (t).

Siendo,

k= … (7)

K18 = 5.4666 * 104 * = 0.1299 (semanas)-1

Cuadro 43: Parámetros para el cálculo de la vida útil del snack extruido

Parámetro Valor
Ea (Kj/mol) 7.487
K0 (día)-1 5.46 * 104
Ao (%) 5.35
A (%) 7.33
T (°C) 18
T (°K) 291.15
N 0
K18 0.1299

106
Siendo,
A = AO ± kt … (5)

7.33 = 5.35 + 0.1299(t)

t = 15.24 (semanas)
t = 15 semanas

107
 V. CONCLUSIONES

1. Se logró elaborar un snack extruido a base de polenta cruda de maíz, complementado

con harina de pota precocida, arroz, harina de kiwicha y leche en polvo de buena
aceptabilidad, envasado en bolsa de polipropileno bilaminado.
2. El flujo de proceso del snack extruido, fue el siguiente: recepción de la materia prima,
pesado y mezclado, acondicionamiento de la mezcla, proceso de extrusión, enfriado,
envasado a granel, envasado final, sellado y almacenado.
3. La formulación óptima para el snack extruido, fue el siguiente: 4% de HPP, 18.5% de
Arroz, 60% de Polenta cruda de maíz, 15% de Harina Kiwicha y 2.5% de Leche en
polvo.
4. Los parámetros adecuados para el snack extruido fueron: humedad de la mezcla de
12.6% a una velocidad de tornillo del extrusor de 150RPM.
5. El snack extruido final tiene un índice de expansión de 3.36 y una densidad aparente
de 66.76 g/l, además de tener una forma redonda con un diámetro promedio de 1.3cm,
color crema, sin presencia de olor y sabor a pota y totalmente extruido lo cual resalta
su atributo crocante.
6. La composición química del snack extruido final, fue el siguiente: 16.8% de proteína,
5.35% de humedad, 1.89% de grasa, 1.05% de fibra, 2.01% de ceniza y 61.31% de
carbohidratos.
7. Microbiológicamente el snack extruido tuvo un resultado de ˂ 10 ufc/g para los
aeróbeos mesófilos, mohos y levaduras y un resultado de ausencia para las bacterias
coliformes, bacillus cereus y salmonella, siendo estos valores conformes respecto a
las evaluaciones exigidas por la RM N°451-2006/MINSA.
8. No se detectó valores de peróxido mayores a 10 meq. O2/kg en ninguna de las etapas,
siendo este factor no determinante en el tiempo de vida útil en productos extruidos
que cuentan con bajo porcentaje de grasa (1.89).

108
 9. La vida útil del snack extruido envasado en polipropileno bilaminado (BOPP)
metalizado, utilizando métodos acelerados de cinética química de deterioro de la
calidad total bajo una ecuación lineal de orden cero es de 15 semanas.
.

109
 VI. RECOMENDACIONES

1. Escalar el proceso de obtención de snack extruido enriquecido con harina de pota

precocida a nivel de planta piloto.
2. Elaborar un estudio técnico-económico con la finalidad de evaluar su viabilidad.
3. Obtener snack extruido enriquecidos con concentrado proteico de otro recurso
hidrobiológico, con la finalidad de darle valor agregado y diversificar su utilización.
4. Evaluar la vida útil del producto final con otros tipos de envases para determinar el que
logré un tiempo de vida más prolongado.

110
 VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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121
 VIII. ANEXOS

Anexo 1: Tabla de análisis sensorial para harina de pota (Dosidicus gigas) precocida
para consumo humano

CARACTERISTICAS PUNTAJE
Blanco lechoso 3
Color Blanco cremoso 2
Amarillo opaco 1
Sin olor a pota 3
Olor Ligero olor a pota 2
Con olor a pota 1
Sin sabor a pota 3
Sabor Ligero sabor a pota 2
Con sabor a pota 1
Suave al tacto y
3
pulverulenta
Textura
Áspero y pulverulenta 2
Duro y granuloso 1

Calificación
Puntuación Calidad
10 a 12 Buena
7a9 Regular
Hasta 6 Mala

122
 Anexo 2: Especificaciones técnicas para los CPP

DESCRIPCIÓN TIPO A TIPO B

Proteína Mínimo 75% Mínimo 60%
Humedad Máximo 10% Máximo 10%
Grasa Máximo 0,5% Sin límite
Ceniza Máximo 15% Máximo 20%
Arena Máximo 0,5% Máximo 0,5%
Flúor Máximo 250
Máximo 250 ppm
ppm
Lisina disponible (respecto a la proteína) Mínimo 6,5% Mínimo 6,5%
Bacterias
Bacterias totales/g Máximo 104 Máximo 105
Bacterias coliformes/g (37°C) Ausencia Máximo 102
Bacterias coliformes/g (44°C) Ausencia Máximo 10
Enterococos/g Ausencia Máximo 102
Salmonella/g Ausencia Ausencia
Bacterias desdobladoras de lecitina/g Ausencia Máximo 102
Clostridios sulfito reductores/g Ausencia Máximo 102
Olor y sabor Inodoro, insípido Amplio margen

123
 Anexo 3: Tabla del Test de valoración de calidad de Karlsruhe para un snack extruido a base de polenta cruda de maíz enriquecido
con harina de pota precocida

EXCELENTE MUY BUENO BUENO SATISFACTORIA REGULAR SUFICIENTE DEFECTUOSA MALA MUY MALA

9 8 7 6 5 4 3 2 1

Crema, natural, Natural, Natural, algo Ligeramente Alterado, algo Muy Demasiado Color Inaceptable,
excepcional, uniforme, pálido u alterado por ej. descompensado, descompensado. pálida, o con totalmente totalmente
uniforme, levemente oscuro, aún Algo claro o muy claro; muy Presencia de apariencia atípico. alterada,
homogeneo. oscuro. uniforme y algo oscuro, oscuro. manchas. cruda o atípica.
COLOR

homogeneo. algo Desuniforme no quemado. Color

desuniforme, homogéneo. atípico
poco
homogéneo.

Completamente Muy bien Aun redonda, Poco lisa, Presencia de Hundida, Desagradable, Muy alterada, Completamente
bien conservada, con algo de ligeramente grietas visibles, agrietada, forma intensamente apretada, rota, alterada
APARIENCIA/ FORMA

conservada, algunas arrugas. modificada, forma muy modificada. hundida, y/o con
redonda, bien unidades Forma algo modificada, Muchas grietas. asimétrica, con deformaciones.
cocida, sin ligeramente modificada, aplastada, aberturas.
arrugas. modificada, ovalada no asimétrica, muy
aun redondas, redonda, con abultado o
sin arrugas y arrugas. arrugada.
lisa.

124
 Muy Característico, Leve olor a Algo plano, no Plano, alterado, Alterado, algo Claramente Alterado, Francamente
característico a típico y pota, poco característico, algo intenso a intenso a pota alterado, rancio, fuerte deteriorado
muy típico, natural. intenso. más intenso a pota, leve a algo, intenso a atípico, algo olor a pota .
natural, Fresco. Sin pota. materia grasa. materia grasa, ácido.
intenso, olor a pota. aun aceptable.
OLOR

equilibrado.
Característico,
típico. Muy
fresco. Sin olor
a pota.

Específico, muy Característico, Característico, Aún aceptable. Aún aceptable. No típico, Alterado. Alterado, Extraño,
característico y típico y aún No tan típico. Con algo a sabor Insípido, Completamente desagradable. desagradable,
natural. Muy natural, con equilibrado. Con sabor a materia grasa. claramente atípico. Rancio, muy fermentado.
SABOR

fresco. Muy sabor tostado. Ligeramente ligeramente a dañado con Amargo, ácido, amargo. Francamente
equilibrado. Fresco. sabor a pota. pota. sabor a pota. crudo.
Aún típico y
Sin sabor a Sin sabor a natural.
pota. pota.

Característica, Buena, típica, Normal, Ligeramente Alterada, con Claramente Claramente Desagradable, Completamente
ni corteza dura corteza aun ni típica, corteza alterada. desuniformidad, alterada. alterada, modificada, alterada,
ni blanda y blanda ni levemente Corteza algo corteza dura, Desuniforme: corteza muy excesivamente inaceptable.
TEXTURA

delgada, dura, menos blanda o dura blanda o algo algo de corteza dura, dura, dura.
crocante. Muy crocante. y algo gruesa. dura y gruesa. sequedad, con sequedad. excesivamente
típica y Típica Menos típica textura seca. dura o muy
característica. característica. menos seca..
característica.

125
 Anexo 4: Cartilla de evaluación sensorial

Instrucciones:
Pruebe los snacks que se presentan a continuación.
En lo referido al sabor, olor, crocantés y aspecto, tenga en cuenta el siguiente puntaje:

5 Me gusta mucho
4 Me gusta
3 Ni me gusta, ni me disgusta
2 Me disgusta
1 Me disgustas mucho

Puede haber muestras con igual preferencia y les puede asignar el mismo puntaje.
FT1 FT3 FT4 FT5 - -

M MH1 MH2 N NH1 NH2

V1 V2, V3 - - -

SABOR

OLOR

CROCANTÉS

ASPECTO

Comentarios:
______________________________________________________________________
Muchas gracias.

126
 Anexo 5: Análisis de varianza para todos los atributos

COLOR
Análisis de varianza para Color - Suma de cuadrados de Tipo III
Cuadro de Análisis de la Varianza (SC tipo III)
Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Medio F p-valor___
EFECTOS
PRINCIPALES
A: Juez 5.43 7 0.78 1.61 0.1412
B: Temperatura 9.14 1 9.14 19.00 <0.0001
C: Tiempo 106.18 6 17.70 36.77 <0.0001

RESIDUOS 46.68 97 0.48

-----------------------------------------------------------------------------
TOTAL 167.43 111 _______________________
Los cocientes F están basados en el error cuadrático medio residual.

Contraste Múltiple de Rangos para Color según Temperatura

Método: 95,0 porcentaje HSD de Tukey
Error: 0.4812 gl: 97
Temperatura Medias n E.E.
50.00 6.97 56 0.96 A

45.00 7.14 56 0.09 B

35.00 7.71 56 0.09 C

Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p > 0.05)

127
Contraste Múltiple de Rangos para Color según Tiempo
Método: 95,0 porcentaje HSD de Tukey

Error: 0.4812 gl: 97

Tiempo Medias E.E.
10.00 5.94 16 0.17 A
8.00 6.38 16 0.17 A B
6.00 6.88 16 0.17 B
4.00 7.69 16 0.17 C
3.00 8.06 16 0.17 C D
2.00 8.31 16 0.17 C D
0.00 8.75 16 0.17 D
Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p > 0.05)

Medias y 95,0 Porcentajes HSD de Tukey

9
7.71
8
7.14 6.97
7
Color

4
30 35 40 45 50 55
Temperatura

Medias y 95,0 Porcentajes Intervalos HSD de Tukey

11
10
8.8
9 8.3 8.1
7.7
8
Color

6.9
7 6.4
5.9
6
5
4
0 2 4 6 8 10
Tiempo

128
OLOR
Análisis de varianza para Olor - Suma de cuadrados de Tipo III
Cuadro de Análisis de la Varianza (SC tipo III)

Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Medio F p-valor___

EFECTOS
PRINCIPALES

A: Juez 5.35 7 0.76 2.36 0.0289

B: Temperatura 16.51 1 16.51 50.91 <0.0001
C: Tiempo 94.68 6 15.78 48.66 <0.0001

RESIDUOS 131.46 97 0.32

-----------------------------------------------------------------------------
TOTAL 147.99 111 _______________________
Los cocientes F están basados en el error cuadrático medio residual.

Contraste Múltiple de Rangos para Olor según Juez

Método: 95,0 porcentaje HSD de Tukey

Error: 0.3243 gl: 97

Juez Mediasn E.E.
3 7.00 14 0.15 A
6 7.14 14 0.15 A B
7 7.29 14 0.15 A B
1 7.29 14 0.15 A B
2 7.43 14 0.15 A B
5 7.50 14 0.15 A B
4 7.57 14 0.15 A B
8 7.71 14 0.15 B
Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p > 0.05)

129
Contraste Múltiple de Rangos para Olor según Temperatura
Método: 95,0 porcentaje HSD de Tukey

Error: 0.3243 gl: 97

Temperatura Mediasn E.E.
50 6.15 56 0.08 A
45 6.98 56 0.08 B
35 7.75 56 0.08 C
Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p > 0.05)

Contraste Múltiple de Rangos para Olor según Tiempo

Método: 95,0 porcentaje HSD de Tukey

Error: 0.3243 gl: 97

Tiempo Mediasn E.E.
10 6.19 16 0.14 A
8 6.31 16 0.14 A
6 7.00 16 0.14 B
4 7.38 16 0.14 B
3 7.56 16 0.14 B C
2 8.13 16 0.14 C
0 9.00 16 0.14 D

Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p > 0.05)

Medias y 95,0 Porcentajes intervalos HSD de Tukey

8

7.8 7.7
7.6
7.6 7.5
7.4
Olor

7.4 7.3 7.3

7.2 7.1
7
7

6.8
0 2 4 6 8 10
Juez

130
 Medias y 95,0 Porcentajes intervalos HSD de Tukey
8.5
7.75
8
7.5 6.98
7
Olor
6.5 6.15
6
5.5
5
4.5
4
30 35 40 45 50 55
Temperatura

Medias y 95,0 Porcentajes Intervalos HSD de Tukey

10
9
9
8.1
8 7.6 7.4
Olor

7
7 6.3 6.2
6

5
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo

131
SABOR
Análisis de varianza para Sabor - Suma de cuadrados de Tipo III
Cuadro de Análisis de la Varianza (SC tipo III)

Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Medio F p-valor___

EFECTOS
PRINCIPALES

A: Juez 9.25 7 1.32 2.68 0.0140

B: Temperatura 8.04 1 8.04 16.29 0.0001
C: Tiempo 76.55 6 12.76 25.87 <0.0001

RESIDUOS 47.84 97 0.49

-----------------------------------------------------------------------------
TOTAL 141.68 111 _______________________
Los cocientes F están basados en el error cuadrático medio residual.

Contraste Múltiple de Rangos para Sabor según Juez

Método: 95,0 porcentaje HSD de Tukey

Error: 0.4932 gl: 97

Juez Mediasn E.E.
3 6.86 14 0.19 A
8 7.00 14 0.19 A
1 7.07 14 0.19 A
5 7.21 14 0.19 A
6 7.50 14 0.19 A
2 7.50 14 0.19 A
7 7.64 14 0.19 A
4 7.64 14 0.19 A
Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p > 0.05)

132
Contraste Múltiple de Rangos para Sabor según Temperatura
Método: 95,0 porcentaje HSD de Tukey

Error: 0.4932 gl: 97

Temperatura Mediasn E.E.
50 6.57 56 0.09 A
45 7.04 56 0.09 B
35 7.57 56 0.09 C
Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p > 0.05)

Contraste Múltiple de Rangos para Sabor según Tiempo

Método: 95,0 porcentaje HSD de Tukey

Error: 0.4932 gl: 97

Tiempo Mediasn E.E.
10 5.63 16 0.18 A
8 6.88 16 0.18 B
6 7.00 16 0.18 B
4 7.56 16 0.18 B C
3 7.88 16 0.18 C
2 7.94 16 0.18 C
0 8.25 16 0.18 C
Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p > 0.05)

Medias y 95,0 Porcentajes Intervalos HSD de Tukey

8
7.57
7.5
7.04
Sabor

7
6.57
6.5

6
30 35 40 45 50 55
Temperatura

133
 Medias y 95,0 Porcentajes Intervalos HSD de Tukey
9
8.3
8.5 7.9 7.9
8 7.6
7.5 7 6.9
Sabor 7
6.5 6.1
6
5.5
5
0 2 4 6 8 10 12
Juez

Medias y 95,0 Porcentajes Intervalos HSD de Tukey

7.8
7.6 7.6
7.6 7.5 7.5

7.4
7.2
Sabor

7.2 7.1
7
7 6.9

6.8
6.6
0 2 4 6 8 10
Juez

134
CROCANTES

Análisis de varianza para Apariencia/Forma- Suma de cuadrados de Tipo III

Cuadro de Análisis de la Varianza (SC tipo III)

Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Medio F p-valor___

EFECTOS
PRINCIPALES

A: Juez 4.63 7 0.66 1.95 0.0691

B: Temperatura 2.58 1 2.58 7.62 0.0069
C: Tiempo 186.36 6 31.06 91.72 <0.0001

RESIDUOS 32.85 97 0.34

-----------------------------------------------------------------------------
TOTAL 226.42 111 _______________________
Los cocientes F están basados en el error cuadrático medio residual.

Contraste Múltiple de Rangos para Crocantes según Temperatura

Método: 95,0 porcentaje HSD de Tukey

Error: 0.3386 gl: 97

Temperatura Mediasn E.E.
50 6.54 56 0.08 A
45 7.00 56 0.08 B
35 7.30 56 0.08 C
Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p > 0.05)

135
Contraste Múltiple de Rangos para Crocantes según Tiempo
Método: 95,0 porcentaje HSD de Tukey

Error: 0.3386 gl: 97

Tiempo Mediasn E.E.
10 5.25 16 0.15 A
8 5.63 16 0.15 A
6 6.31 16 0.15 B
4 7.69 16 0.15 C
3 8.19 16 0.15 C D
0 8.50 16 0.15 D
2 8.50 16 0.15 D
Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p > 0.05)

Medias y 95,0 Porcentajes HSD de Tukey

9.0
8.5
8.0 7.3
7.5 7.0
7.0 6.5
Color

6.5
6.0
5.5
5.0
4.5
4.0
30 35 40 45 50 55
Temperatura

Medias y 95,0 Porcentajes Intervalos HSD de Tukey

10

9 8.5 8.5
8.2
7.7
8
Apariencia

7 6.3
6 5.6
5.3
5

4
0 2 4 6 8 10
Tiempo

136
ASPECTO

Cuadro de Análisis de la Varianza (SC tipo III)

F.V. SC gl CM F p-valor
Modelo. 270.38 14 19.31 44.56 <0.0001
Juez 1.06 7 0.15 0.35 0.9284
Temperatura 8.58 1 8.58 19.80 <0.0001
Tiempo 260.73 6 43.46 100.25 <0.0001
Error 42.04 97 0.43
Total 312.42 111

Análisis de varianza para Textura - Suma de cuadrados de Tipo III

Cuadro de Análisis de la Varianza (SC tipo III)

Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Medio F p-valor___

EFECTOS
PRINCIPALES

A: Juez 1.06 7 0.15 0.35 0.9284

B: Temperatura 8.58 1 8.58 19.80 <0.0001
C: Tiempo 260.73 6 43.46 100.25 <0.0001

RESIDUOS 42.04 97 0.43

-----------------------------------------------------------------------------
TOTAL 312.42 111 _______________________
Los cocientes F están basados en el error cuadrático medio residual.

137
Contraste Múltiple de Rangos para Textura según Temperatura
Método: 95,0 porcentaje HSD de Tukey

Error: 0.4334 gl: 97

Temperatura Mediasn E.E.
50 6.54 56 0.09 A
45 7.00 56 0.09 B
35 7.55 56 0.09 C
Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p > 0.05)

Contraste Múltiple de Rangos para Textura según Tiempo

Método: 95,0 porcentaje HSD de Tukey

Error: 0.4334 gl: 97

Tiempo Mediasn E.E.
10 4.31 16 0.16 A
8 5.81 16 0.16 B
6 7.50 16 0.16 C
4 7.69 16 0.16 C
3 8.19 16 0.16 C D
2 8.44 16 0.16 D E
0 9.00 16 0.16 E
Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p > 0.05)

Medias y 95,0 Porcentajes Intervalos HSD de Tukey

8.0
7.8 7.6
7.6
7.4
7.0
Textura

7.2
7.0
6.8 6.5
6.6
6.4
6.2
6.0
30 35 40 45 50 55
Temperatura

138
 Medias y 95,0 Porcentajes Intervalos HSD de Tukey
11.0
10.0 9.4
8.6 8.5
9.0 8.1 8.0
8.0
Textura 7.0 6.3
6.0
5.0 4.1
4.0
3.0
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo

139
CALIDAD TOTAL

Análisis de varianza para Calidad Total,- Suma de cuadrados de Tipo III

Cuadro de Análisis de la Varianza (SC tipo III)

Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Medio F p-valor___

EFECTOS
PRINCIPALES
A: Juez 1.35 7 0.19 0.99 0.4437
B: Temperatura 8.58 1 8.58 44.07 <0.0001
C: Tiempo 142.46 6 23.74 121.96 <0.0001

RESIDUOS 18.88 97 0.19

-----------------------------------------------------------------------------
TOTAL 171.28 111 _______________________
Los cocientes F están basados en el error cuadrático medio residual.

Contraste Múltiple de Rangos para Calidad Total según Temperatura

Método: 95,0 porcentaje HSD de Tukey

Error: 0.1947 gl: 97

Temperatura Mediasn E.E.
50 6.64 56 0.06 A
45 7.02 56 0.06 B
35 7.57 56 0.06 C
Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p > 0.05)

140
Contraste Múltiple de Rangos para Calidad Total según Tiempo
Método: 95,0 porcentaje HSD de Tukey

Error: 0.1947 gl: 97

Tiempo Mediasn E.E.
10 5.50 16 0.11 A
8 6.06 16 0.11 B
6 6.81 16 0.11 C
4 7.63 16 0.11 D
3 7.94 16 0.11 D E
2 8.25 16 0.11 E
0 8.88 16 0.11 F
Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p > 0.05)

Medias y 95,0 Porcentajes Intervalos HSD de Tukey

10
8.9
9 8.3
7.9
8 7.6
Calidad total

6.8
7
6.1
6 5.5

4
0 2 4 6 8 10 12
Temperatura

Medias y 95,0 Porcentajes Intervalos HSD de Tukey

8
7.8 7.57
7.6
7.4
Calidad total

7.2 7.02
7
6.8 6.64
6.6
6.4
6.2
6
30 35 40 45 50 55
Temperatura

141
 Anexo 6: Resultado de calidad total, humedad, actividad de agua, peróxido y
mohos y levaduras del snack extruido a temperaturas de 35, 45 y 50°C durante 10
semanas de almacenamiento

TEMPERATURA 50°C

Peróxido: No detectable en ninguna semana de almacenamiento

Mohos y levaduras:
Semana 0: < 10 UFC/g
Semana 10: 80 UFC/g

Tiempo Color Olor Sabor Crocantes Aspecto Calidad Humedad Aw

(semanas) total
0 8.8 9.0 8.3 8.5 9.0 8.7 5.35 0.25
2 8.3 7.4 7.6 7.6 8.4 7.9 6.48 0.39
3 7.4 6.9 7.0 6.9 7.6 7.2 6.98 0.43
4 7.3 6.7 6.7 6.4 7.2 6.9 7.69 0.48
6 6.7 6.5 6.1 5.5 5.5 6.1 8.32 0.54
8 5.8 5.9 5.7 5.1 5.1 5.5 9.31 0.61
10 4.7 4.8 4.8 4.7 4.7 4.7 10.10 0.77

TEMPERATURA 45°C
Peróxido: No detectable en ninguna semana de almacenamiento
Mohos y levaduras:
Semana 0: < 10 UFC/g,
Semana 10: 75 UFC/g

Tiempo Color Olor Sabor Crocantes Aspecto Calidad Humedad Aw

(semanas) total
0 8.8 9.0 8.3 8.5 9.0 8.7 5.35 0.25
2 8.2 8.3 8.1 8.4 8.2 8.3 6.23 0.35
3 7.8 7.1 7.6 8.0 7.9 7.7 6.54 0.37
4 7.4 6.9 7.5 7.6 7.5 7.4 7.09 0.41
6 6.6 6.4 6.6 5.9 7.3 6.6 7.88 0.50
8 6.0 5.7 5.9 5.5 5.5 5.7 8.68 0.56
10 5.7 5.6 5.4 5.2 5.1 5.4 9.15 0.68

142
 TEMPERATURA 35°C

Peróxido: No detectable en ninguna semana de almacenamiento

Mohos y levaduras:
Semana 0: < 10 UFC/g,
Semana 10: 65 UFC/g

Tiempo Color Olor Sabor Crocantes Aspecto Calidad Humedad Aw

(semanas) total
0 8.8 9.0 8.3 8.5 9.0 8.7 5.35 0.25
2 8.6 8.4 8.1 8.5 8.8 8.5 5.52 0.36
3 8.4 8.0 8.1 8.4 8.5 8.3 5.82 0.30
4 8.0 7.9 7.6 7.8 7.9 7.8 6.09 0.32
6 7.1 7.6 7.4 6.8 7.8 7.3 6.37 0.41
8 6.8 6.8 7.4 5.8 6.1 6.6 7.17 0.43
10 6.4 6.6 6.1 5.5 4.9 5.9 8.00 0.53

143