Diseño Conceptual

Diseño Conceptual
CuproMet
Laboratorio de Procesos Acuosos – LPA
Profesor Juan Patricio Ibáñez
Ayudantes Gonzalo Cornejo, Aldo Fuentes y Vicente Vidal
Integrantes: Valentina Serey (Líder)

Adolfo Aguilar
Matías Cárdenas
María Cisternas
Franco Ondiz
Ángela Santa Cruz
19 de abril de 2019
Diseño Conceptual, CuproMet
Resumen ejecutivo
Dentro de los procesos de extracción de un mineral, se
En el siguiente informe se muestra el diseño conceptual de un proceso

hidrometalúrgico, donde se busca determinar los mejores parámetros de operación
para poder planear experimentos para la extracción de cobre desde un compósito
con una ley de 2.25%wt de Cu hasta llegar a un cátodo de alta pureza.
Para esto, se realizará el estudio del efecto de la cantidad de días de pretratamiento,

sometiendo dos muestras de 125[g] a diferentes tiempos de pretratamiento; a estas
se les agregará un 50% de su consumo de ácido correspondiente a 3[ml] de 𝐻2 𝑆𝑂4,
6.43 [g] de sal de mina y la cantidad de agua suficiente para generar una buena
aglomeración. El tiempo de pretratado será de 0 y 2 días de reposo.
Posteriormente se pasará a una etapa de lixiviación agitada, en la cual se trabajarán

muestras de 50[g] del mineral previamente pretratado. Esta se llevará a cabo con
una agitación de 250 RPM y una solución lixiviante de pH 1.5 por un tiempo de 6[h].
Se tomarán muestras para determinar la curva de extracción de cobre y determinar
la concentración del PLS que egresa de esta etapa.
Luego se pasa a una etapa de extracción por solventes, en la cual se usa un %v/v
de extractante de 10%; etapa en la que se agita el PLS de pH 1.5 con el orgánico
durante 3[min]. Luego se realiza un proceso de lavado al orgánico cargado para
eliminar los cloruros que puedan haber quedado. Finalmente se realiza un proceso
de descarga del orgánico con una solución de alta acidez los cuales se agitan
durante 3[min] para posteriormente separarse. Este procedimiento se llevará a cabo
con razones de orgánico/acuoso de 1/1, 1/2, 2/1, 1/5 y 5/1.
Y se terminará con una etapa de electro obtención, donde se llevará a cabo la

depositación de los iones de cobre sobre un cátodo de acero inoxidable y así
obtener cátodos de grado A (99,99% de pureza) de un tamaño de 4 x 4 [cm]. Esta
etapa se llevara a cabo a distintas densidades de corriente, de manera de estudiar
los efectos que esto produce en la calidad de la deposición de cobre en los cátodos.
Las densidades de corriente que se utilizaran serán 250 y 320 [A/m2], y las
corrientes en cada caso serán I1=1,024 [A] e I2=0,8 [A], respectivamente. Cabe
señalar que los procesos de electro obtención son llevados a cabo a temperatura
mayor que la ambiente, por lo que el electrolito se calentará a una temperatura de
45°C en un baño termoregulado. Finalmente, tras realizar los cálculos
correspondientes, se estimó que el tiempo de depositación será de de 5,9 [h] y de
7,56 [h] para cada densidad de corriente. Tiempo después del cual los cátodos
serán cuidadosamente retirados y lavados, quedando listos para su
comercialización.
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Índice General
Resumen ejecutivo .............................................................................................................................. 1

Introducción teórica ............................................................................................................................ 3
Pretratamiento............................................................................................................................... 3
Lixiviación ...................................................................................................................................... 4
Extracción por solventes ............................................................................................................. 4
Electro Obtención ......................................................................................................................... 6
Revisión crítica de la literatura ............................................................................................................ 8
Variables y parámetros de interés .................................................................................................... 10
Pretratamiento y Lixiviación ...................................................................................................... 10
Extracción por Solventes........................................................................................................... 11
Electro Obtención ....................................................................................................................... 12
Análisis de condición de borde presentadas para el trabajo experimental...................................... 14
Pretratamiento............................................................................................................................. 14
Lixiviación .................................................................................................................................... 14
Extracción por Solventes........................................................................................................... 15
Electro-Obtención ....................................................................................................................... 16
Metodología experimental................................................................................................................ 17
Pretratamiento. ........................................................................................................................... 17
Lixiviación .................................................................................................................................... 17
Extracción por solventes ........................................................................................................... 18
Electro-Obtención ....................................................................................................................... 19
Plan de trabajo .................................................................................................................................. 21
Referencias ............................................................................................Error! Bookmark not defined.
Anexos ............................................................................................................................................... 26
Anexo 1. Pretratamiento............................................................................................................ 26
Anexo 2. Lixiviación. .................................................................................................................. 27
Anexo 3. Extracción por Solventes .......................................................................................... 30
Anexo 4. Electro Obtención ...................................................................................................... 30
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Introducción teórica
La necesidad de utilizar las riquezas minerales ha creado toda un arte y ciencia
llamada metalurgia extractiva, la cual a su vez se puede dividir en tres grandes
campos, pirometalurgia, electrometalurgia e hidrometalurgia. Siendo esta última de
importancia para este estudio.
La hidrometalurgia corresponde a la tecnología de extraer metales mediante medios

fisicoquímicos acuosos, los cuales se desarrollan en tres etapas distintivas y
secuenciales. La primera corresponde a la disolución selectiva de los metales desde
el mineral por un medio acuoso, llamada lixiviación. Le prosigue la purificación y/o
concentración por medio de reactivos líquidos de origen orgánico disueltos en un
diluyente, proceso conocido como extracción por solventes, para finalmente,
realizar electro obtención, que consiste en la deposición del metal de interés en un
cátodo de alta pureza. (Mihovilvic Domic, 2001)
Además, previo a lixiviación y posterior a tronadura y conminución, se realiza un

proceso de pretratamiento, solo si es necesario, con la finalidad de acondicionar el
mineral para mejores resultados en la extracción del metal de interés.
En la Figura 1 se puede ver la relación entre los principales procesos mencionados

anteriormente:
Figura 1. Esquema General de Hidrometalurgia
Pretratamiento
Dadas las condiciones de los yacimientos minerales conocidos en el mundo y su
evolución, los procesos hidrometalúrgicos se han visto en la necesidad de
evolucionar para poder procesar en faenas de procesos acuosos minerales con un
alto contenido de sulfuros, los cuales tienen una cinética de lixiviación de mayor
tiempo y menor eficiencia. (Society for Mining Metallurgy and Exploration, 1990)
Por esta razón se ha implementado el proceso de pretratamiento, mejorando la

cinética y eficiencia de extracción de minerales sulfurados.
Este consiste en la humectación del mineral con 𝑁𝑎𝐶𝑙 y 𝐻2 𝑆𝑂4, los cuales
reaccionan de la siguiente manera:
𝑵𝒂𝑪𝒍(𝒔) + 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒍) ⇌ 𝑵𝒂𝑯𝑺𝑶𝟒 (𝒔) + 𝑯𝑪𝒍(𝒈) (1)
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𝟐𝑵𝒂𝑪𝒍(𝒔) + 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒍) ⇌ 𝑵𝒂𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒔) + 𝟐𝑯𝑪𝒍(𝒈) (2)
Estas reacciones propician la formación de ácido clorhídrico, el cual tiene una fuerza
ácida mayor al ácido sulfúrico, el que penetra formando mayor porosidad en el
mineral; además de la formación de sulfatos de sodio, los cuales inhiben la
formación de azufre elemental sobre la calcopirita evitando su pasivación.
(Identificación de compuestos formados durante el pretratamiento de la calcopirita
con NaCl-H2SO4, 2017)
Lixiviación
La lixiviación es el proceso en el cual se realiza una disolución selectiva de ciertos
metales de diversas especies mineralógicas. Esta posee diversas maneras de ser
llevada a cabo, como por ejemplo lixiviación en pilas, en botaderos, en bateas, etc.
La utilización de cada método dependerá de las características de cada yacimiento,
y sus posibilidades económicas de acuerdo a su composición. (Domic Mihovilovic,
2001)
Para el caso de este estudio realizaremos una lixiviación agitada, la cual es ideal
para ser aplicada en condiciones de alta ley y baja granulometría como es el caso
a tratar. Esta consiste en el procesamiento de mineral en un reactor con o sin medio
oxidante con un agitador ya sea mecánico o de aire, durante aprox. 12[h]. Para ser
llevada a una etapa industrial, la mineralogía del yacimiento debería poder cubrir el
coste de proceso. (Domic Mihovilovic, 2001)
Específicamente se dice que nuestro mineral posee una mayor parte de cobre
soluble, lo que significa que se procesarán principalmente óxidos de cobre, y en una
menor medida algunos súlfuros. En este caso, la fuerza impulsora para la ocurrencia
de la disolución del cobre será la existencia de iones hidronio y su concentración en
la solución lixiviante, que favorecerán la ocurrencia de una reacción espontánea y
de alta cinética. (Domic Mihovilovic, 2001)
Es la fracción no soluble la que plantea un reto a futuro en la lixiviación de minerales

sulfurados, ya sea porque el alto costo de un proceso de fundición no sea
económicamente viable, se tenga un yacimiento de muy baja ley para ser explotado
por vías pirometalúrgicas, o este corresponda a mineralogías cambiantes de una
planta hidrometalúrgica que procesa óxidos, y que el costo del recambio de equipos
es superior al beneficio que se puede obtener de la extracción. (Villela Olavaría, y
otros, 2017)
Extracción por solventes

Es el proceso posterior a lixiviación, en el cual se busca purificar y concentrar el
metal de interés, en este estudio se trabajará con un mineral de cobre por lo cual el
ion de interés es el Cu+2. En donde las especies solubles en una fase acuosa se
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distribuyen preferencial y selectivamente en una segunda fase, orgánica,

inmiscibles entre ellas. Este proceso, en su esencia, consiste de dos operaciones
secuenciales, la de extracción y la de re-extracción o descarga.
La fase orgánica está constituida por un extractante o reactivo, que es el

responsable de la interacción química con el ion metálico en extracción y descarga,
y de un diluyente que actúa esencialmente como medio físico disolvente y portador.
Este último igual puede ser participe en las reacciones, modificando el
comportamiento químico del reactivo. Ocasionalmente, también se puede agregar
un modificador, el cual puede actuar sobre las características propias del diluyente
o directamente en el extractante. Para la extracción del ion cúprico se usan
extractante de tipo quelantes, los cuales no necesitan de modificadores, debido lo
anterior no se hará uso de este durante el laboratorio. (Domic Mihovilovic, 2001)
El extractante es muy sensible a las variaciones de pH, es por esto que tiene la
capacidad de carga y descarga. Lo anterior se logra ya que hay un constante
movimiento del ion hidronio, ver reacción 3. En la etapa de extracción se trabaja a
baja acidez (pH 1.0-2.0), mientras que la etapa de re-extracción a alta acidez (150
– 200 [g/l] H2SO4). (Cáceres Arenas, 2016)
𝟐𝑹𝑯𝒐𝒓𝒈 + 𝑪𝒖𝟐+ ↔ 𝑹𝟐 𝑪𝒖𝒐𝒓𝒈 + 𝟐𝑯+ (3)

Baja acidez
Alta acidez
Figura 2: Partes esenciales del proceso de Extracción por Solventes (Mihovilvic, y otros, 2001)
La Figura 2 explica secuencialmente el proceso. Existe un flujo de entrada a la etapa

de extracción que corresponde al producto de lixiviación, PLS, el cual es una
solución rica en el ion metálico de interés, esta entra en contacto con una segunda
fase, orgánico descargado que viene desde la re-extracción, ahí ocurriendo la
transferencia selectiva del ion, mediante agitación. En esta etapa salen dos flujos,
el refino, que corresponde a la solución acuosa descargada y que retorna a
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lixiviación, y el orgánico cargado que pasa a la etapa de descarga. Este orgánico

cargado entra en contacto con una fase acuosa proveniente de electro obtención,
que corresponde a un electrolito pobre o spent, al entrar en contacto y por medio de
agitación mecánica el orgánico se descarga entregando el ion de interés a la fase
acuosa, quedando una nueva solución llamada electrolito rico. Este electrolito rico
sale de la etapa de extracción y del proceso de SX para posteriormente ser utilizado
en electro obtención.
Se realiza una etapa de lavado apara disminuir la contaminacion en el organico

cargado. Este organico se mezcla con la solución acuosa en el embudo decantador
de tal forma que el agua se mezcle con el orgánico cargado en continuidad acuosa
para los iones de PLS que fueron arrastradas por el orgánico no se dirijan a la etapa
de re-extracción, evitando que se mezclen con el electrolito rico elevando las
impurezas. Además, se disminuye la concentración de ión férrico que fue atrapada
químicamente por el extractante vía la adición de acido sulfúrico al agua de lavado,
de tal forma que esta agua acidulada actúe como un agente que desplace la
ecuación de equilibrio de cobre y hierro, permitiendo una descarga de ambos. Sin
embargo, esta situación si bien puede ser beneficiosa, se debe tener cuidado en la
cantidad de acido involucrado, porque también comienza a re-extraer parte del
cobre, quedando una solución lavado rica en cobre y hierro. (Hernandez Poblete, y
otros, 2007)
Electro Obtención
El proceso de electrowinning o electro obtención, consta de la inmersión de cátodos
metálicos y ánodos inertes, pero conductores, en una solución CuSO4-H2SO4-H2O
con electrolito rico (ER) en cobre, luego de ser cargado durante la extracción por
solventes, para producir la precipitación y depósito del cobre ionizado. De esta
manera, al aplicar un potencial eléctrico entre cátodos y ánodos se logrará el
depósito del ion Cu+2 en el electrolito sobre los cátodos formando cobre metálico
puro con un 99,99% de pureza, los cuales son vendidos tras ser retirados del cátodo
y lavados, o bien enviados junto con su placa madre. (Davenport, 2002)
La electrodepositación ocurrirá en el cátodo, generalmente de acero inoxidable,

luego de un proceso que dura aproximadamente 1 semana, donde en su superficie
ocurre la misma reacción que en electro refinación:
Cu+2 + 2é = Cu° E° = +0,34V (𝐸° = Potencial estándar con reactivos a 1[M],

1 [atm] y 25°C) (4)
Esta reacción de reducción requerirá constantemente la presencia de electrones
para lograr que los cationes de cobre presentes en el electrolito se depositen en el
cátodo, éstos serán aportados por la reacción de oxidación en el ánodo formando
oxígeno gaseoso como:
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H2O = H+ + OH- = ½ O2 + 2H- +2é E° = -1,23V (5)

Por lo tanto, al considerar estos reactantes, junto con el ion sulfato presente en el
electrolito, se obtiene la reacción general REDOX:
Cu+2 + SO-2 - -2
4 + H2O = Cu° + ½ O2 + 2H + SO4 E° = -0,89V (6)
Figura 3: Celda de electro obtención de cobre.
De esta manera, los productos del electrowinning serán cobre puro metálico en el
cátodo, gas de oxígeno en el ánodo liberado a la atmósfera, y ácido sulfúrico
regenerado en la solución que es recirculado a SX en el flujo de electrolito Spent de
bajo contenido de cobre donde sus iones H+ reaccionarán con Cu+2 fresco.
De acuerdo a las características eléctricas que rigen este sistema, la velocidad de

deposición se puede traducir a un problema aplicado por la Ley de Faraday, pues
la cantidad de carga requerida para la reducción del cobre se puede calcular como
Q = n*F*Moles (Copper electrowinning: theorical and practical design., 2009), lo que
conlleva a la relación con su intensidad de corriente como:
Intensidad [A] * Tiempo de aplicación [s] * PM [g/mol]
Peso depositado = *η
Constante de Faraday * n°electrones por ión Cu
Donde η se refiere a una eficiencia de corriente calculada como la razón entre la

cantidad de cobre real depositada y la teórica, la cual en plantas moderna de EW
se alcanzan valores entre 90-95%. (Davenport, 2002)
Luego, se podrá calcular los tiempos necesarios de aplicación de corriente para

lograr depositar una masa de cobre deseada, esperando que la eficiencia no se vea
reducida por la presencia excesiva de impurezas o variaciones de corriente y
condiciones electroquímicas que pueden significar una disminución en la calidad de
los cátodos de cobre.
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Revisión crítica de la literatura
Encapsulación de polvo mediante bacterias: Bioseal es un producto

biotecnológico creado para disminuir y controlar las emisiones de material
particulado en caminos, rampas, tranques de relave, taludes, laderas y botaderos.
La solución tiene una etapa de preparación de dos bases disueltas separadamente

en agua. Una compuesta por una base que permite el crecimiento de bacterias y la
otra, una base reactiva. Ambas están compuestas principalmente por urea y calcio.
El agua utilizada puede ser industrial, de procesos e incluso aguas servidas,
idealmente con un pH entre 6 y 8. Lo destacable de las bacterias es que, al crecer,
generan un manto que se solidifica y encapsula el polvo, produciendo lo que
podríamos denominar como biosellado.
Luego, viene la fase de aplicación donde con un camión aljibe se riega la superficie
o suelo, primero con la solución reactiva y posteriormente con la base de
crecimiento y bacterias. Durante este periodo se produce una reacción bioquímica
que encapsula el polvo y al cabo de aproximadamente seis horas se compacta y
endurece la superficie formando una capa equivalente al cemento, lo que evita que
el material particulado vuelva a suspenderse en el aire. (Expande, 2017)
Esta innovación ha sido implementada en Escondida (2015) y Spence (2016)
Aunque la innovación anterior no está 100% enfocado en un proceso

hidrometalúrgico en específico, es importante recalcar los problemas que trae el
material particulado fino en procesos como aglomeración y lixiviación.
Otra característica que no se puede dejar pasar es la alta ley de mineral que el
material fino posee, aunque el fin de la innovación mencionada anteriormente es
crear un “cemento” con el material fino para disminuir niveles de polución en la mina
y en los alrededores es llamativa la forma como se realiza, pero esto genera más
preguntas como: ¿se podrá usar este método para poder lixiviar el producto? si
fuera así ¿Cuánto sería la recuperación de cobre, considerando las altas leyes de
mineral que posee material fino?
Estabilización de arsénico: EcoMetales desarrolló y patentó una tecnología de

tratamiento de arsénico que permite su estabilización como un residuo no peligroso,
llamado escorodita. Así, es posible la recuperación de minerales y la disminución
del arsénico, minimizando el impacto ambiental y aumentando la productividad.
Actualmente, la compañía opera en Calama y es la mayor planta industrial que
ocupa este sistema a nivel mundial. (JRI Ingeniería, 2017)
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Algunas razones por la que se implementó la innovación anterior son:
-A medida que las leyes de mineral disminuyen, se conduce a la extracción de

mineral cada vez más profundo en la corteza terrestre, a medida que se aumenta
en profundidad la mineralogía se hace cada vez más compleja y trae consigo
elementos que pueden ser dañinos al medio ambiente como al ser humano.
-Los sulfuros de cobre como Enargita (𝐶𝑢3 𝐴𝑠𝑆4 ) y Tenantita (𝐶𝑢3 𝐴𝑠𝑆3,25 ) contienen
arsénico en su composición química y al momento de ser lixiviadas se libera el
arsénico. Por eso la misión de EcoMetales se considera buena y vanguardista, ya
que estabilizar el arsénico no es fácil.
Uso de termofilm para aumentar recuperación de agua: La División Radomiro

Tomic inició un proceso de ahorro del recurso hídrico en la producción de sus
plantas LX-SX-EW (Lixiviación, Extracción por Solventes y Electro-obtención) a
través de un novedoso proyecto.
Así se realiza la instalación de termofilm sobre las pilas de lixiviación dinámicas,

importante innovación ya que esta tecnología es utilizada en otras faenas para pilas
estáticas.
En el caso de RT, al ser dinámicas se deben cambiar cada 70 días
aproximadamente, que es el tiempo de duración en que se obtiene el mineral.
(Minero, 2018)
Algunas razones por la que se implementó la innovación anterior son:
El agua es el recurso que mayores desafíos trae en la industria minera en estos

días, el recurso hídrico se acaba en la zona norte por condiciones climáticas y por
uso de esta en la agricultura. La aplicación del termofilm retiene la evaporación del
agua que proviene tanto del riego como del mineral en si (humedad) aumentando la
recuperación de agua, la cual se recircula para los siguientes procesos o el mismo
en sí. Cabe destacar que existe un gran porcentaje de agua que se evapora en
lixiviación, las reacciones de reducción del cobre son altamente exotérmicas tanto
para sulfuros como óxidos, aumentando la temperatura de la pila, evaporando el
agua.
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Variables y parámetros de interés

Pretratamiento y Lixiviación
 Variables:
Tiempo de reposo: Corresponde a la cantidad de tiempo que requiere un mineral
pretratado para que la formación de compuestos y su reacción sea óptima. Se
sugiere en ensayos de laboratorio 30 [días]. (Identificación de compuestos formados
durante el pretratamiento de la calcopirita con NaCl-H2SO4, 2017)
Dosis Cloruro de Sodio: Es la cantidad de 𝑁𝑎𝐶𝑙 que debe ser agregada para que
el proceso pueda llevarse a cabo. Su relación debe ser de un 70% aprox. del valor
estequiométrico del consumo de ácido. (Moncada Benavides, 2017)
Dosis de Ácido Sulfúrico: Factor determinante en la solubilización de sulfuros en

pretratamiento, y se ha estudiado que tiene un efecto óptimo cuando se encuentra
en una razón de 50% del consumo de ácido. (Moncada Benavides, 2017)
Temperatura de pretratamiento: Determinante para el pretratamiento, se requiere

una temperatura mayor a 50[°C] para que la formación de 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4. Dependiente de
energía emitida por las reacciones exotérmicas involucradas. (Ibañez, y otros, 2013)
Temperatura de lixiviación: En general mejora la cinética de lixiviación, pero que

su efecto se ve reflejado mayormente en los sulfuros. (Domic Mihovilovic, 2001)
 Parámetros:
pH agua de Riego: Es el pH con el cual se debe regar el mineral para mantener su
humedad. Generalmente no debe bajar de pH 1.5 para no afectar posteriores
recuperaciones. (Villela Olavaría, y otros, 2017)
Humedad de impregnación: Esta corresponde a la cantidad máxima de agua que

puede sostener un mineral, sin drenar líquido. Este es un factor a considerar para
poder realizar una aglomeración adecuada. (Olivares Donoso, 2013)
Humedad en Base Húmeda: Porcentaje de humedad natural que contiene un

mineral, calculado como la cantidad de líquido sobre el peso total del sólido más el
líquido. (O'Ryan Blaitt, 2016)
Ley de cobre soluble: Corresponde a la fracción de cobre, del total disponible, que
se logrará disolver mediante lixiviación. (Xavier Emery, 2011)
Ley de cobre total: Es la fracción de cobre que encierra una determinada muestra.
(Ministerio de Minería)
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Concentración en peso de sólidos o Cp: Está definido como el cociente entre el

peso másico del mineral y el peso másico de la solución que lo contiene. (Bernal)
Velocidad de agitación: La agitación permite que las partículas de mineral estén

en suspensión y constante movimiento, logrando una mayor superficie expuesta a
la solución lixiviante. Mejorando la cinética, ya que de existir el mecanismo por
difusión se disminuye el espesor de la capa. (Domic Mihovilovic, 2001)
pH: Es el nivel de acidez de la solución que se requiere para que la disolución

ocurra. En este caso, en que se trabaja con óxidos de cobre, cuya cinética disolución
es rápida, se requiere un pH ácido, entre 1 y 4. (Domic Mihovilovic, 2001)
Extracción por Solventes

 Variables:
[𝐂𝐮+𝟐 ]𝐏𝐋𝐒 : Corresponde a la solución acuosa proveniente de lixiviación, la cual
contiene el ion de interés y otros elementos disueltos. La concentración de cobre
corresponde al ion cúprico contenido en el PLS. (Ibañez, 2019)
[𝐂𝐮+𝟐 ]𝐑𝐞𝐟𝐢𝐧𝐨 : Es un flujo acuoso empobrecido en cobre que proviene de extracción

y retorna a lixiviación como solución lixiviante. (Beroíza Celendón, 2013)
[𝐂𝐮+𝟐 ]𝐒𝐩𝐞𝐧𝐭 : Flujo de solución acuosa proveniente de electro obtención, también

llamado electrolito pobre, este flujo es cargado con iones cúpricos en descarga,
volviendo a EW como electrolito rico. (J. Soto Barinotto & A. Solís Solís, 2012)
 Parámetros:
%v/v extractante: Corresponde a la concentración de reactivo a usar en el
orgánico. Se obtiene como el cociente entre cobre a transferir sobre el cobre que se
transfiere cada 1% del extractante. (Domic Mihovilovic, 2001)
pH solución acuosa: Es necesario mantener el control del pH, ya que a un pH

mayor al pH50 predomina el proceso de extracción, mientras que a pH menores se
producirá a descarga de la fase orgánica. (Domic Mihovilovic, 2001)
Temperatura: Corresponde a la temperatura de la fase acuosa, una alta

temperatura logra una mayor eficiencia de separación, cinética de extracción.
Aunque se debe evitar la evaporación del diluyente. (Domic Mihovilovic, 2001)
Velocidad de Agitación: Se expresa en rpm o como velocidad tangencial del

agitador. Se utiliza entre 180-270 m/min, valores menores presentan problemas de
dispersión, sin embargo, valores muy altos, hace compleja la separación de fases y
aumenta la contaminación entre ellas. (Domic Mihovilovic, 2001)
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Tiempo de Agitación: Es el tiempo promedio en que un volumen unitario

permanece en el mezclador. (Domic Mihovilovic, 2001)
Tipo de extractante y diluyente: Su naturaleza determinará una buena carga o

descarga del ion. El diluyente debe solubilizar el complejo órgano-metálico formado
por la reacción entre el metal y extractante. (Domic Mihovilovic, 2001)
Carga máxima: Es el nivel de carga máxima del ion. (Domic Mihovilovic, 2001)
Razón orgánico-acuosa: Es la proporción entre el flujo de orgánico y acuoso en el

mezclador que favorece la extracción. Normalmente tiene un valor cercano a 1 o
muy próximo a él. (Domic Mihovilovic, 2001)
Electro Obtención
 Variables
Concentración ion cloruro: permite afinar el tamaño de grano e induce la
orientación preferencial del cobre depositado. (Alfaro, 2010) (Fernández, 2015)
Temperatura: Debe trabajar entre en el rango de 30-50 [°C]. (Beroíza Celendón,

2013) (Alfaro, 2010)
Densidad de Corriente: densidad óptima para este proceso es alrededor de 280-

300 [A/m2]. (Alfaro, 2010)
 Parámetros
Eficiencia de corriente: Se debe controlar los aumentos puesto que se dañan los
ánodos, se pierde energía y se desprende la capa de óxido de plomo. Dependiendo
de la planta y el control de corto circuitos de esta, puede llegar a tomar valores
cercanos a 60%. (Fernández, 2015)
Resistencia del electrolito: la energía usada en EW, no se usa completamente en

depositar el cobre, parte de esta es consumida por la resistencia del electrolito y
reacciones secundarias parasitarias. (Fernández, 2015)
Concentración de Cu en el electrolito rico: Flujo de acuoso proveniente de SX,

el cual comúnmente viene con una concentración entre 35-45 [g/L]. (Alfaro, 2010)
(Beroíza Celendón, 2013)
Concentración de Fe: El contenido total de fierro en el electrolito se debe controlar

a una concentración menor a 1,5 [g/L], esta cantidad es transferida a través de la
extracción por solvente. Si este aumenta disminuye la eficiencia de corriente
(reacción parasitaria) y la calidad superficial del cátodo. (Alfaro, 2010)
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Voltaje: se puede aproximar un total de voltaje cercano a 2 [V] para lograr los
potenciales necesitados. (Davenport, 2002)
Concentración de cobalto: tiende a tener una concentración en el rango de 100-

150 [ppm], sulfato de cobre se añade al electrolito para que el potencial de corrosión
hacia los ánodos de plomo baje, puesto que estabiliza la capa de PbO 2, bajo este
rango puede existir corrosión del ánodo de plomo. (Alfaro, 2010) (Beroíza Celendón,
2013)
Concentración de goma guar: actúa como agente suavizante para lograr un buen
depósito de cobre a alta densidad de corriente y bajas temperaturas. (Alfaro, 2010)
Concentración de ácido: la concentración de ácido trabaja en el rango de 150-180

[g/L],. (Fernández, 2015) (Beroíza Celendón, 2013)
Concentración ion cloruro: permite afinar el tamaño de grano e induce la

orientación preferencial del cobre depositado. En altas concentraciones ataca al
ánodo de plomo y produce salpicaduras en el de acero inoxidable y forma gas cloro.
(Alfaro, 2010) (Fernández, 2015)
Concentración de impurezas: las impurezas en el electrolito deben ser

contraladas estrictamente, como lo son las anteriores nombradas, hierro, cloruros,
manganeso y arrastre de orgánico de SX. (Alfaro, 2010) (Beroíza Celendón, 2013)
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Análisis de condición de borde presentadas para el trabajo

experimental
Pretratamiento
pH agua de riego: El pH del agua de riego no puede bajar de 1.5 para no afectar
las recuperaciones en procesos futuros debido a la excesiva adición de ácido al
sistema. En este caso, la condición de pH de agua de riego se encuentra en este
valor. (Villela Olavaría, y otros, 2017)
Consumo de ácido: Las investigaciones recientes indican que el óptimo de uso del
consumo de ácido corresponde a un 50% de este para realizar un pretratamiento, y
por tanto esta variable a estudiar se encuentra en el rango óptimo de operación, y
aquellos que trabajen con un consumo de ácido de 100% no tendrán mejoras
significativas en sus resultados. (Moncada Benavides, 2017)
Cantidad de 𝑵𝒂𝑪𝒍: Para llevar a cabo un proceso exitoso, se requiere que el 𝑁𝑎𝐶𝑙
se encuentre en una proporción estequiométrica de 70% del consumo de ácido. En
este caso, esta va indicada por defecto con respecto al consumo de ácido a estudiar.
(Moncada Benavides, 2017)
Lixiviación
pH lixiviación: El rango de pH en que se lixivia comúnmente es entre 1 y 4. Sin
embargo, para mantener estable el ion Cu+2 se privilegia un pH de 1.5, es decir a
pH ácido. (Álvarez, 2015)
Agitación: Como se ha mencionado anteriormente, la agitación promueve una

mayor exposición de las partículas de mineral a la solución lixiviante. Sin embargo,
el realizar una lixiviación agitada es costoso, por lo que uno de los principales
requisitos que se exige al mineral a tratar, es que posea una alta ley de la especie
de interés (Álvarez, 2015). Además, la agitación permite que se logre extraer un
alto porcentaje de la especie de interés soluble contenida en el mineral. Ahora como
los óxidos de cobre presentan una rápida cinética de lixiviación la agitación solo
contribuiría a una mayor exposición de la superficie a lixiviar.
Porcentaje de sólidos: El Cp o porcentaje de sólidos, de manera que se pueda

alcanzar una alta concentración del ion de la especie de interés en la solución de
lixiviación, debe ser lo más alto posible; manejándose entre un 20 a 50%.
Tiempo de lixiviación: En general, y de acuerdo con la literatura, el tiempo de

lixiviación de óxidos de cobre es relativamente breve, es decir, del orden de horas
(entre 2 a 5 horas). Dado que la velocidad de extracción y por tanto, el tiempo de
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lixiviación dependerán directamente del número de electrones que se necesita

remover. (RODRÍGUEZ CARREÑO, 2018)
Temperatura: Según la literatura la extracción de cobre iría en aumento conforme

se aumenta la temperatura a la que se lixivia, dado que en caso de existir algún
sulfuro en el mineral, la refractariedad de estos dada por la formación de una capa
porosa en su superficie, se vería debilitada al realizar un pretratamiento con NaCl y
además lixiviar a una temperatura de alrededor de 60°C. (Soto, 2018)
Extracción por Solventes

%v/v extractante: El extractante a utilizar, Acorga M5774, es tipo Aldoxima el cual
pertenece a la familia de los quelantes, por lo que satisface las condiciones del ion
a extraer, debido a que posee una buena selectividad del cobre frente al hierro,
buena estabilidad y buena capacidad de carga y descarga. El volumen a usar de
este será de un 10% con respecto a la fase orgánica total (Ver calculo en Anexo 3.
Extracción por Solventes), lo cual se encuentra dentro del rango operacional, ya que
este va entre un 10 a 15%, si es menor se disminuye en contacto con el PLS
disminuyendo la recuperación y si es mayor la viscosidad del orgánico aumentara
teniendo problemas en la separación de fases. El resto de la fase orgánica estará
compuesta por el diluyente Escaid 110. (Domic Mihovilovic, 2001) (Ibañez, 2018)
Razón orgánico acuoso: Para poder abarcar un rango aceptable para la

construcción de la isoterma de equilibrio se escogieron 5 razones: 1/1, 1/2, 2/1, 1/5
y 5/1. Así permitiendo determinar la cantidad de etapas necesarias para la
extracción y re-extracción del ion metálico. (Domic Mihovilovic, 2001)
Tiempo agitación: El tiempo oscila entre 2 y 3 minutos en extracción y entre 1.5 y

2.5 en re- extracción, por lo cual se realizará una agitación mecánica vigorosa por
3 minutos, lo cual está dentro del rango. (Domic Mihovilovic, 2001)
pH de PLS: El pH de extracción por solventes en un ambiente de ácido sulfúrico

puede estar en un amplio rango entre 1.1 y hasta cerca de 2, cabe destacar que
este rango depende de la mineralogía, tipo de lixiviación, entre otros. Se empleará
un pH de 1.5, el cual está dentro de este rango, además, a pH cercanos a este se
maximiza la carga de cobre en los extractantes, así aumentando su eficiencia.
(Beroíza Celendón, 2013) (Domic Mihovilovic, 2001)
[𝐂𝐮+𝟐 ]𝐏𝐋𝐒 : La concentración común de cobre en el PLS obtenido mediante

lixiviación en pilas va desde 2 a 7 [g/l], dependiendo de la mineralogía. Para
satisfacer requerimientos de %v/v extractante se trabajará con un PLS de 6 [g/l],
mientras que teóricamente se producirá un PLS de 7.17 [g/l], por lo cual será
necesario diluirlo para llegar a la condición de borde propuesta. (Ibañez, 2019)
Página 15
[𝐂𝐮+𝟐 ]𝐒𝐩𝐞𝐧𝐭 : Este será generado de forma sintética, en la literatura la concentración

de cobre varía entre un 30- 35 [g/l], por lo que se usará una concentración de 35
[g/l] de ion cúprico en ácido sulfúrico, ya que se requiere que en la etapa de re-
extracción se trabaje a un pH muy ácido, el volumen implementado de ácido debe
estar entre 150 a 180 [g/l]. (Beroíza Celendón, 2013) (Domic Mihovilovic, 2001)
Electro-Obtención
Densidad de corriente: para el proceso se utiliza generalmente una densidad de
corriente entre 280-320 [A/m2], la presencia de impurezas en el electrolito pueden
hacer que a altas densidades existan reacciones secundarias parasitas en el
proceso, es por esto que es de suma importancia controlar las concentraciones de
impurezas junto con las pérdidas de corriente, para que se pueda trabajar a
densidades más altas y así maximizar la depositación del cobre con mayor eficiencia
y menos consumo energético. A pesar de esto, un aumento excesivo puede implicar
una menor calidad de cátodo, superficies disparejas y nodulares. Cada planta de
EW debe realizar un balance de estas variables para obtener un proceso óptimo.
(Alfaro, 2010) (Fernández, 2015)
Temperatura: la temperatura debe mantenerse constante dentro de lo posible y

entre un rango de 45-50 [°C], a bajas temperaturas favorece el crecimiento de grano
y disminuye la cinética del proceso (30[°C] los cátodos poseen mayor tamaño de
grano por lo que es un cátodo de baja calidad), las altas temperaturas se evitan por
los altos costos que es mantener tanto volumen de electrolito. (Alfaro, 2010)
Concentración ion cloruro: generalmente se trabaja con concentraciones

menores a 30 [ppm], si los niveles son superiores, es necesario revisar los niveles
de cloruro en la solución del electrolito y PLS. Las concentraciones altas aumentan
la posibilidad de picaduras en el acero inoxidable, por lo que el despegado de cobre
se vuelve más difícil, también afecta la orientación de los cristales de cobre
depositados, de igual forma puede producir una acumulación de gas de cloruro
sobre la línea de solución. Este cloruro es transportado en el vapor acido que se
desprende al liberarse oxígeno en el ánodo, este vapor se deposita en el cátodo y
acumula suficiente cantidad de cloruro como para empezar el proceso de corrosión.
(Alfaro, 2010) (Beroíza Celendón, 2013)
Página 16
Metodología experimental
Pretratamiento.
Según los parámetros indicados, se realizará el pretratamiento a dos grupos de
mineral separados. En el primero, se llevará a cabo la formación de los glómeros y
en seguida se procederá a lixiviar, mientras que el segundo tendrá una duración de
dos días.
1. Primero se procederá a moler previamente 𝑁𝑎𝐶𝑙 en forma de Sal de Mina, y

ser secado en un horno por aproximadamente 1 [h] a 100 [°C] para extraer
su humedad, y luego será almacenado para su posterior uso en el desecador
del laboratorio.
2. Se procederá a separar dos muestras distintas de aproximadamente 125[g]
cada una, las cuales serán pretratadas en días distintos.
3. Para el procedimiento de pretratamiento, disponer el mineral sobre un paño
de roleo y mezclar con 6.43 [g] de 𝑁𝑎𝐶𝑙 preparado previamente y
homogeneizarlos.
4. Adicionar según las condiciones establecidas 3[ml] de 𝐻2 𝑆𝑂4 que
corresponde al 50% del consumo de ácido especificado para este mineral.
5. Adicionar la cantidad de agua necesaria para llegar a la humedad de
impregnación. Por motivos de cálculo, se asumirá una humedad de 10% que
corresponde a 6 [ml] de agua desionizada.
6. Mientras se adicionan el ácido y el agua, realizar movimientos de roleo para
favorecer la formación de glómeros de tamaños similares y uniformes.
7. En caso de material que se pretratará 2 días, registrar masa final, y durante
los dos días, rolear material adicionando la cantidad de agua acidificada
necesaria para la mantención de la masa registrada.
Todos los cálculos de cantidades, así como la preparación del agua acidificada se
encuentran ubicados en el Anexo 1. Pretratamiento.Anexo 1. Pretratamiento.
Lixiviación
Dadas las variables de trabajo, se lixiviarán las dos condiciones de manera
separada y cada una con un duplicado.
El procedimiento por realizar será el siguiente:
1. Día previo a lixiviación, realizar montaje de equipos, marcar envases de

muestras y preparar solución de lixiviación, cuya preparación se encuentra
detallada en el Anexo 2. Lixiviación.
2. Antes de comenzar la lixiviación se debe encender el baño termo-regulado
para que este alcance la temperatura de trabajo.
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3. Pesar 50 [g] de mineral aglomerado, el cual poseerá una masa de 45.82 [g]
de sólido, por lo que se deberán agregar a cada reactor 138[ml] de solución
lixiviante.
4. Una vez que la solución lixiviante alcance la temperatura de trabajo, se le
adicionará al reactor el mineral aglomerado, fijando la velocidad de agitación
en 250 RPM, y se comenzará a tomar el tiempo de reacción que debe tener
una duración de 6 [h].
5. Durante todo el tiempo de reacción se deberá controlar el pH, y de ser
necesario este debe ser ajustado con la adición de 𝐻2 𝑆𝑂4 o 𝑁𝑎𝑂𝐻 para
mantener este en un valor estable de 1.5. Se deberá registrar el volumen
adicionado y el tiempo en el cual ocurrió este suceso.
6. Se tomarán muestras de 5 [ml] en el tiempo cero, antes de adicionar el
mineral, y en los tiempos 15 [min], 30 [min], 1 [h], 2 [h], 4 [h] y 6 [h] de
reacción. En el momento de tomar las muestras se parará el reactor y el
tiempo de reacción medido, se esperará que el material particulado decante
un poco y con una jeringa con su respectiva aguja se procederá a tomar una
muestra, la cual será pasada por un filtro de trompito para ser depositada en
su respectivo envase de muestra previamente rotulados. Paralelamente se
volverá a encender el reactor, se reactivará el tiempo de reacción y se
agregarán 5 [ml] de solución lixiviante para reponer la fracción volumétrica
sacada durante el muestreo.
7. Una vez finalizado el proceso se deberá filtrar la solución final haciendo uso
de papel filtro, un embudo Buchner, un matraz Kitasato y una bomba de
vacío. Se medirá el volumen de solución final y se almacenará ésta
debidamente rotulada como PLS.
Se considera que, para motivos de cálculos posteriores, la cantidad de cobre
disuelto corresponde al cobre soluble presente en el mineral tratado, y por tanto se
presume que se obtendrá un PLS de 7.17 [g/L] de Cobre en solución.
Todos los cálculos necesarios se encuentran en el Anexo 2. Lixiviación.
Extracción por solventes

Se procede a la formación del orgánico, el %v/v calculado para el extractante
corresponde a un 10% por lo tanto se aplica 90% de diluyente (Domic Mihovilovic,
2001)(Ver Anexo 3. Extracción por solventes), las mediciones estimadas
anteriormente se realizan en un vaso precipitado usando un agitador mecánico para
su respectiva homogenizacion.
Las razones O/A se presentan a continuacion:

Tabla 1: Razones orgánico/acuoso para los experimentos que se realizaran en SX
Razon O/A 1/1 ½ 2/1 1/5 5/1
Página 18
1. De un PLS sintético se deben hacer dos procesos previos. Primero extraer

una alícuota de 5 [mL] para análisis químico de cobre, fierro y cloruro total.
Segundo consiste en ajustar a un pH cercano a 1,5 (parametro indicado en
la guia), si el PLS presenta un pH mayor a 1,5 este se ajustar usando ácido
sulfúrico 1[M] en cambio, si el pH se encuentra bajo 1,5, este se ajusta
usando NaOH 5[M] (Juan Patricio Ibañez, 2016).
2. Una vez ajustado el pH, realizar la mezcla entre el orgánico y el PLS en el
embudo decantador (según las razones O/A indicadas previamente), se
procede a la agitación manual de 3 [min] (parámetro indicado en la guía),
cada cierto tiempo abrir la tapa superior del embudo decantador para la
salida de gases.
3. Post agitación se mantiene el embudo en reposo hasta visualizar la
separacion de fases. Una vez separadas las fases abrir la valvula de paso
para descargar el refino de cada embudo. A estos refinos medir pH y extraer
muestras de 5 [ml] para análisis químico de cobre, fierro y cloruro total.
4. El proceso de lavado se debe hacer obligatoriamente debido a que el mineral
se pretrato con sal de mina. Los iones cloruro deben eliminarse del proceso
de extraccion para no generar arrastre hacia el siguiente proceso (EW), el
cual perjudica la calidad del cátodo. El proceso de lavado se lleva a cabo en
el orgánico cargado, donde se aplica la misma cantidad de acuoso como de
PLS suministrado, reposar durante 3 [min] y el acuoso contaminado se
descarga. (Urbina, 2010)
5. Para el proceso de descarga del orgánico se procede a la creación de un
electrolito spent (electrolito pobre), este electrolito posee una concentración
de 35 [glp] de cobre y una concentración de 250 [gpl] de acido sulfurico (Juan
Patricio Ibañez, 2016) (est solución debe poseer una alta acidez para que
reaccione con el orgánico cargado y realizar la reacción inversa).
6. Agregar orgánico y electrolito spent según las razones O/A antes
mencionadas al embudo decantador y agitar manualmente por 3 [min], se
deja reposar hasta visualizar la separación completa de fases, abrir la
valvula y extraer el electrolito spent cargado, ahora este electrolito se
denomina electrolito rico el cual seguira su trayecto hacia electro-obtención.
7. Del electrolito rico se extrae una alícuota de 5 [mL] para análisis químico de
cobre, hierro y cloruro. Una vez extraido los electrolitos ricos de los embudos
decantadores, se procede a la limpieza del orgánico mediante una solución
de ácido sulfúrico 250 [gpl]. La limpieza se genera al poner en contacto la
solución de ácido sulfúrico con el orgánico descargado , agitar por 10 [min] y
guardar el orgánico en su respectivo frasco. (Juan Patricio Ibañez, 2016)
Electro-Obtención
Con el electrolito rico obtenido de SX, se desea obtener dos cátodos de cobre grado
A de área 4x4 [cm] y un espesor de 0,25 [mm]. Se estudiará el proceso para distintas
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densidades de corriente, de 250 y 320 [A/m2]. Con las dimensiones obtendremos

los gramos de cobre depositado y utilizando la ley de Fadaray, obtendremos el
tiempo de EW (Anexo 4: EW).
1. Se registrarán los pesos de los electrodos a utilizar en este proceso, el de

cátodo acero inoxidable y el ánodo de aleación de plomo anodizado según la
disponibilidad de laboratorio, utilizando la balanza analítica.
2. En un vaso precipitado de 250 [ml], se adiciona del electrolito para cubrir los
electrodos, se agrega la goma guar (0,001434 [g]), el sulfato de cobalto
(0,025[g]), se regula la concentración de cloruro a los valores estudiados (30
[ppm]), en caso de tener menor cantidad, se adiciona agregando HCl 0,1 N
(calculo dependiendo de cuanto falte).
3. Se lleva a los baños termoregulados fijados a 45 [°C], manteniendo una
suave agitación.
4. Se determina la corriente que se debe aplicar para la cantidad de cobre
calculadas y las densidades de corriente preestablecidas (I1=1,024 [A] e
I2=0,8 [A]).
5. Se instalan los electrodos dentro de los vasos precipitados y se conecta a los
terminales de la fuente de poder a cada electrodo. Terminal negativo al
cátodo y terminal positivo al ánodo. Tiempo estimado de depositación del
cobre de 5,9 [h] y de 7,56 [h] para cada corriente, respectivamente
6. Se extraerán muestras de 1 [ml] del proceso cada 30 minutos, los cuales se
les realizará un análisis químico. Se registrará en estos mismos intervalos el
voltaje de la celda.
7. Terminado el tiempo de depositación, se debe retirar cuidadosamente los
electrodos, y deben ser lavados suavemente con agua destilada y alcohol.
Secar y registrar la masa de cada electrodo.
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Plan de trabajo
En su propuesta al proyecto de creación de una planta hidrometalúrgica, la empresa
CuproMet contempla diseñar y llevar a cabo los procesos correspondientes para
producir cátodos de cobre electro-obtenidos y con una pureza del 99,99%. Para ello
la empresa, en un total de tiempo de 10 semanas, pretende realizar los distintos
procesos que abarca la hidrometalurgia del cobre, es decir, pretratamiento del
mineral, lixiviación, extracción por solventes y electro-obtención. La propuesta al
proyecto contempla también la elaboración y entrega de informes para cada etapa,
de manera de mantener informados a los empresarios sobre los avances del
proyecto. Asociado a ello, está también la realización de dos presentaciones ante
los interesados, una al inicio del proyecto y otra una vez concluidas las etapas del
proceso.
A continuación, se plantea los temas a trabajar en cada una de las 10 semanas que
contempla el proyecto:
 Semana 1. Realizar búsqueda bibliográfica y redacción de informe Diseño

conceptual.
 Semana 2. Cálculos y determinación de parámetros de trabajo y entrega de
informe Diseño Conceptual.
 Semana 3. Presentación Diseño Conceptual. Lixiviación muestra 0 días
pretratamiento.
 Semana 4. Pretratamiento y lixiviación muestra 2 días de Pretratamiento.
 Semana 5. Elaboración de Informe Lixiviación.
 Semana 6. Realización Extracción por Solvente.
 Semana 7. Elaboración Informe Extracción por solvente.
 Semana 8. Realización Electro-Obtención.
 Semana 9. Elaboración Informe Electro-Obtención.
 Semana 10. Presentación final.
Además, a continuación, se presenta también una carta Gantt para poder estudiar
en detalle el plan de trabajo y tener presente las fechas en que se realizará la
entrega de informes; así como también las presentaciones y otras fechas
importantes.
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Figura 4: Carta Gantt proyecto hidrometalúrgico CuproMet.
Como se puede observar en la Figura 4, las entregas están planificadas para:
 Entrega informe de Diseño Conceptual: 19 de abril de 2019.

 Entrega informe de Lixiviación: 10 de mayo de 2019.
 Entrega informe de Extracción por Solventes: 16 de junio de 2019.
 Entrega informe de Electro-obtención: 04 de julio de 2019.
Mientras que las presentaciones se planificaron para:
 Presentación N°1: 23 de abril de 2019.

 Presentación N°2 (final): 05 de julio de 2019.
Luego de realizar la planificación y el estudio de los tiempos requeridos para cada
etapa, se tiene que la fecha de término del proyecto es el día 05 de julio de 2019.
Página 22
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Página 25
Anexos
Anexo 1. Pretratamiento.
Preparación de agua acidificada
En un vaso precipitado de 100 [ml] agregar 50[ml] de agua desionizada. Con un

medidor de pH controlar el pH de la solución en el vaso precipitado. Mientras se
agita con un agitador magnético, agregar gota a gota ácido sulfúrico concentrado
hasta lograr un pH de 1.5. Posterior a esto almacenar solución en un aspersor apto
para realizar riego en pretratamiento.
Cantidad de ácido sulfúrico
Conociendo que las botellas de ácido sulfúrico concentrado presente en el

laboratorio declaran tener un 97% de pureza, se considerará para motivos de
cálculo, que para las cantidades a utilizar este nivel de impureza es despreciable.
Considerando que el consumo de ácido de este mineral es de 86[kg/ton] y que el

consumo de ácido asignado es de 50%:
𝑀𝐻2 𝑆𝑂4 = 𝑚𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ∗ (𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜) ∗ (%𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜)
𝑔
𝑀𝐻2 𝑆𝑂4 = 0.125[𝑘𝑔] ∗ 86 [ ] ∗ 0.5 = 5.38[𝑔]
𝑘𝑔
𝑀𝐻2 𝑆𝑂4 5.38[𝑔]

𝑉𝐻2 𝑆𝑂4 = = = 2.9[𝑚𝑙] ≈ 3[𝑚𝑙]
𝜌𝐻2 𝑆𝑂4 1.84 [ 𝑔 ]
𝑚𝑙
Cantidad de Sal de mina a adicionar
Para poder realizar el cálculo de la cantidad de 𝑁𝑎𝐶𝑙 a agregar, primero debemos

conocer la reacción que se lleva a cabo entre esta y el 𝐻2 𝑆𝑂4:
𝟐𝑵𝒂𝑪𝒍 + 𝑯𝟐 𝒔𝑶𝟒 → 𝟐𝑯𝑪𝒍 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺𝑶𝟒 (7)

Esto significa que se deben agregar estequiométricamente el doble de moles de sal
de lo que se agrega en ácido sulfúrico. Por tanto, asumiendo un porcentaje
estequiométrico con relación al ácido sulfúrico de 70%, se tiene:
𝑀𝐻2 𝑆𝑂4 5.38[𝑔]

𝑛𝐻2 𝑆𝑂4 = = = 0.055[𝑚𝑜𝑙]
𝑃𝑀𝐻2 𝑆𝑂4 98.079 [ 𝑔 ]
𝑚𝑜𝑙
𝑔
𝑀𝑁𝑎𝐶𝑙 = 2 ∗ 𝑛𝐻2 𝑆𝑂4 ∗ 𝑃𝑀𝑁𝑎𝐶𝑙 ∗ 𝜂 = 2 ∗ 0.055[𝑚𝑜𝑙] ∗ 58.44 [ ] ∗ 0.70 = 4.50[𝑔]
𝑚𝑜𝑙
Página 26
Volumen de agua a adicionar
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 + 𝑉ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑟𝑒𝑔𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑉𝐻2 𝑆𝑂4
Asumiendo una humedad de glómero de 10%, de forma de evitar la formación de

consistencia barrosa, y densidad del agua de 1[g/ml]:
0.10 0.10
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ∗ 𝑔 = 125[𝑔] ∗ 𝑔 = 12.5[𝑚𝑙]
1[ ] 1[ ]
𝑚𝑙 𝑚𝑙
Considerando que los experimentos se llevarán a cabo en invierno, y en un lugar
cercano a la costa, se estimará para motivos de cálculo una humedad de
impregnación de 3.09%wt
0.0309 0.0309
𝑉ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑟𝑒𝑔𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ∗ 𝑔 = 125[𝑔] ∗ 𝑔 = 3.9[𝑚𝑙]
1[ ] 1[ ]
𝑚𝑙 𝑚𝑙
𝑉𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 = 12.5[𝑚𝑙] − 3.9[𝑚𝑙] − 3.0[𝑚𝑙] = 5.6[𝑚𝑙] ≈ 6.0[𝑚𝑙]
Anexo 2. Lixiviación.
Montaje de equipos
Como primera medida, se debe marcar los implementos que se usarán para cada
condición. Es decir, se marca los vasos precipitados de 250 [ml] con el número de
muestra y la condición de pretratamiento, además del número de grupo. Luego,
cada vaso, con la solución lixiviante en su interior se coloca en el baño termo-
regulado; se introduce un termómetro y un agitador al vaso. Se coloca un soporte
universal por detrás del baño termo-regulado para sostener el agitador y se le anexa
unas pinzas para sostener el medidor de pH. A continuación, se muestra un
esquema ilustrativo del montaje.
Página 27
Figura 5: Montaje equipos de lixiviación.
También, se debe disponer una zona donde llevar a cabo el filtrado de las muestras
que se irán tomando durante la lixiviación. Para ello se dispondrá de un filtro de
trompito junto a los envases para las muestras.
Por último, para realizar el filtrado de la solución final, se instalará en una zona
previamente dispuesta, el sistema de filtrado. Este sistema está compuesto por el
papel filtro dentro del embudo Buchner, el cual debe estar dispuesto dentro del
matraz Kitasato. El matraz debe ser conectado a la bomba de vacío para realizar el
vacío y lograr el filtrado. A modo de esclarecer el montaje se muestra la siguiente
ilustración.
Figura 6: Montaje equipos para filtración.
Página 28
Preparación Solución Lixiviante
Dado que toda agua que no se encuentre sellada al vacío tiene 𝐶𝑂2 disuelto, el agua
expuesta al ambiente tiene un pH menor a 7 y, por tanto, no se puede realizar un
cálculo estequiométrico claro con una cantidad medida de 𝐻2 𝑆𝑂4. Es por ello que se
utilizará un vaso de precipitado de 1[L], al cual se le agregará agua destilada hasta
¾ de su capacidad y se agitará mientras se agrega 𝐻2 𝑆𝑂4 hasta que con un medidor
de pH se pueda verificar que la solución tenga un pH de 1.5.
Se debe preparar suficiente solución lixiviante para llevar a cabo las cuatro
lixiviaciones a realizar, incluyendo las cantidades de solución a reponer debido a la
toma de muestras del reactor.
Cálculo Masa de Sólidos
Se tiene una muestra de 50[g], a la cual se le han agregado 𝐻2 𝑆𝑂4 y agua tanto
propia del mineral, como la adicionada en el proceso. Al peso de la muestra se le
deberán restar el peso de estos elementos por no considerarse sólidos.
3 ∗ 50 𝑔
𝑀𝐻2 𝑆𝑂4 = [𝑚𝑙] ∗ 1.84 [ ] = 0.22[𝑔]
125 𝑚𝑙
50 𝑔
𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 = (9.9[𝑚𝑙] ∗ ) ∗ 1 [ ] = 3.96[𝑔]
125 𝑚𝑙
𝑀𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 50[𝑔] − 0.22[𝑔] − 3.96[𝑔] = 45.82[𝑔]
Volumen de solución lixiviante en el reactor
0.75
𝑀𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑖𝑥𝑖𝑣𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 = 45.82[𝑔] ∗ = 137.46[𝑔]
0.25
Asumiendo que la solución lixiviante tiene la misma densidad del agua:
137.46[𝑔]
𝑉𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑖𝑥𝑖𝑣𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑔 = 137.46[𝑚𝑙] ≈ 138[𝑚𝑙]
1[ ]
𝑚𝑙
Concentración presumida de PLS
Dado un porcentaje de cobre soluble de 2.15%, y una muestra de 50[g] de mineral

aglomerado, se tiene que:
𝑀𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒 = 45.82[𝑔] ∗ 0.0215 = 0.99[𝑔]
0.99[𝑔] 𝑔
𝐶𝐶𝑢 𝑒𝑛 𝑃𝐿𝑆 = = 7.17 [ ]
0.138[𝐿] 𝐿
Página 29
Anexo 3. Extracción por Solventes

%v/v extractante
Para el cálculo se utilizó una formula encontrada en la literatura (Domic Mihovilovic,

2001):
𝐶𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑟 [𝑔⁄𝑙 ]

% 𝑣⁄𝑣 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 =
𝐶𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑖𝑟𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 1%
Esta fórmula se traduce como:
[𝐶𝑢+2 ]𝑃𝐿𝑆 ∙ %𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛

%𝑣 ⁄ 𝑣 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 =
𝑟𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
En donde, la concentración de cobre en el PLS es de 6 [g/l], se considerará un

porcentaje de extracción de un 90% y la razón de carga del extractante se encuentra
en el rango de 0.56-0.59, por lo cual se utilizará el promedio que corresponde a
0.575. (Arancibia Urbina, 2010)
Reemplazando, se obtiene un que el porcentaje de extractante para formar la fase

orgánica es de 10%.
6 ∙ 0.9
% 𝑣⁄𝑣 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = = 9.4 ≈ 10%
0.575
Anexo 4. Electro Obtención
Volumen cátodo de cobre
Calculo para dos cátodos de 4x4 [cm] de área.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = Á𝑟𝑒𝑎 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 0,0032[𝑚2 ] ∗ 0,00025[𝑚] = 0,0000008 [𝑚3 ]
Masa teórica depositada de cobre
𝑚𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐á𝑡𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝜌𝐶𝑢 = [𝑚3 ] ∗ [0,0000008 [𝑚3 ] ∗ 8960 [𝑘𝑔/𝑚3 ]
Intensidad de corriente
𝐴
𝐼1 = 𝑗1 ∗ Á𝑟𝑒𝑎 𝑐á𝑡𝑜𝑑𝑜 = [ ] ∗ [𝑚2 ] =
𝑚2
𝐴
𝐼2 = 𝑗2 ∗ Á𝑟𝑒𝑎 𝑐á𝑡𝑜𝑑𝑜 = [ ] ∗ [𝑚2 ] =
𝑚2
Tiempo para depositación del cátodo
Página 30
𝑚𝑡𝑒𝑜 ∗ 𝐹 ∗ 𝑛° 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑡=
𝐼 ∗ 𝑃𝑀𝐶𝑢 ∗ 𝜂
𝑚𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 7,168 [𝑔]
Tiempo de depositación cobre
Tiempo que requerirá el proceso se calcula con la ley de Faraday
𝑚𝐶𝑢 ∗ 𝐹
𝑡=
𝑃𝑀𝐶𝑢 ∗ 𝐼 ∗ 𝐴 ∗ 𝑛
Donde
t: tiempo durante aplicación corriente
mCu: masa depositada sobre el cátodo.
F: constante de Faraday
PMCu: peso molecular del cobre
I: densidad de corriente, se tienen dos casos
A: área de depositamiento
n: número de electrones que se intercambian en la reacción neta
𝐴∗𝑠
7,168[𝑔] ∗ 96500[ ]
𝑡= 𝑚𝑜𝑙
𝑔
63,456[ ] ∗ 𝐼 ∗ 0,0032[𝑚2 ] ∗ 2
𝑚𝑜𝑙
se tienen dos densidades de corriente por lo cual se tiene que para 320 [A/m 2] tendra un
tiempo de 5,90 [horas] y para 250[A/m2] se tiene 7,56 [horas].
Aditivos electro-obtención
Se añadirá goma guar y sulfato de cobalto, 200 [g/ton de cobre depositado] y 100
[ppm], se realizará cálculos para cátodos de 7,168 [g] y una celda de 20 [mL]
200[𝑔 𝑑𝑒 𝑔𝑜𝑚𝑎 𝑔𝑢𝑎𝑟] 𝑋 [𝑔 𝑑𝑒 𝑔𝑜𝑚𝑎 𝑔𝑢𝑎𝑟]

→
1000000[𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑢 𝑑𝑒𝑝. ] 7,168[𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑢 𝑑𝑒𝑝. ]
Así se debe añadir 0,001434 [g] de goma guar.
Página 31
0,001[𝑔 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜] 𝑌[𝑔 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜]

100[𝑝𝑝𝑚] = →
1[𝐿 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛] 0,25[𝐿 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛]
Por lo tanto se debe añadir 0,025 [g] de sulfato de cobalto.
Página 32

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Integrantes: Valentina Serey (Líder)

En el siguiente informe se muestra el diseño conceptual de un proceso

Para esto, se realizará el estudio del efecto de la cantidad de días de pretratamiento,

Posteriormente se pasará a una etapa de lixiviación agitada, en la cual se trabajarán

Y se terminará con una etapa de electro obtención, donde se llevará a cabo la

Resumen ejecutivo .............................................................................................................................. 1

La hidrometalurgia corresponde a la tecnología de extraer metales mediante medios

Además, previo a lixiviación y posterior a tronadura y conminución, se realiza un

En la Figura 1 se puede ver la relación entre los principales procesos mencionados

Figura 1. Esquema General de Hidrometalurgia

Por esta razón se ha implementado el proceso de pretratamiento, mejorando la

𝑵𝒂𝑪𝒍(𝒔) + 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒍) ⇌ 𝑵𝒂𝑯𝑺𝑶𝟒 (𝒔) + 𝑯𝑪𝒍(𝒈) (1)

𝟐𝑵𝒂𝑪𝒍(𝒔) + 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒍) ⇌ 𝑵𝒂𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒔) + 𝟐𝑯𝑪𝒍(𝒈) (2)

Es la fracción no soluble la que plantea un reto a futuro en la lixiviación de minerales

Extracción por solventes

distribuyen preferencial y selectivamente en una segunda fase, orgánica,

La fase orgánica está constituida por un extractante o reactivo, que es el

𝟐𝑹𝑯𝒐𝒓𝒈 + 𝑪𝒖𝟐+ ↔ 𝑹𝟐 𝑪𝒖𝒐𝒓𝒈 + 𝟐𝑯+ (3)

La Figura 2 explica secuencialmente el proceso. Existe un flujo de entrada a la etapa

lixiviación, y el orgánico cargado que pasa a la etapa de descarga. Este orgánico

Se realiza una etapa de lavado apara disminuir la contaminacion en el organico

La electrodepositación ocurrirá en el cátodo, generalmente de acero inoxidable,

Cu+2 + 2é = Cu° E° = +0,34V (𝐸° = Potencial estándar con reactivos a 1[M],

H2O = H+ + OH- = ½ O2 + 2H- +2é E° = -1,23V (5)

Figura 3: Celda de electro obtención de cobre.

De acuerdo a las características eléctricas que rigen este sistema, la velocidad de

Donde η se refiere a una eficiencia de corriente calculada como la razón entre la

Luego, se podrá calcular los tiempos necesarios de aplicación de corriente para

Revisión crítica de la literatura

Encapsulación de polvo mediante bacterias: Bioseal es un producto

La solución tiene una etapa de preparación de dos bases disueltas separadamente

Esta innovación ha sido implementada en Escondida (2015) y Spence (2016)

Aunque la innovación anterior no está 100% enfocado en un proceso

Estabilización de arsénico: EcoMetales desarrolló y patentó una tecnología de

Algunas razones por la que se implementó la innovación anterior son:

-A medida que las leyes de mineral disminuyen, se conduce a la extracción de

Uso de termofilm para aumentar recuperación de agua: La División Radomiro

Así se realiza la instalación de termofilm sobre las pilas de lixiviación dinámicas,

Algunas razones por la que se implementó la innovación anterior son:

El agua es el recurso que mayores desafíos trae en la industria minera en estos

Variables y parámetros de interés

Dosis de Ácido Sulfúrico: Factor determinante en la solubilización de sulfuros en

Temperatura de pretratamiento: Determinante para el pretratamiento, se requiere

Temperatura de lixiviación: En general mejora la cinética de lixiviación, pero que

Humedad de impregnación: Esta corresponde a la cantidad máxima de agua que

Humedad en Base Húmeda: Porcentaje de humedad natural que contiene un

Concentración en peso de sólidos o Cp: Está definido como el cociente entre el

Velocidad de agitación: La agitación permite que las partículas de mineral estén

pH: Es el nivel de acidez de la solución que se requiere para que la disolución

Extracción por Solventes

[𝐂𝐮+𝟐 ]𝐑𝐞𝐟𝐢𝐧𝐨 : Es un flujo acuoso empobrecido en cobre que proviene de extracción

[𝐂𝐮+𝟐 ]𝐒𝐩𝐞𝐧𝐭 : Flujo de solución acuosa proveniente de electro obtención, también

pH solución acuosa: Es necesario mantener el control del pH, ya que a un pH

Temperatura: Corresponde a la temperatura de la fase acuosa, una alta

Velocidad de Agitación: Se expresa en rpm o como velocidad tangencial del

Tiempo de Agitación: Es el tiempo promedio en que un volumen unitario

Tipo de extractante y diluyente: Su naturaleza determinará una buena carga o