UNIVERSIDAD NACIONAL DE

HUANCAVELICA
(Creado por Ley Nº 25265)

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS CIVIL AMBIENTAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
TEMA

INTRODUCCIOON A LA FUNDICION DE COBRE

PRESENTADO POR:

 DIEGO LAZARO, Kenwi

 HUAMAN CUSI, Betty.
 HUAMANI RIVERA,Victor
 JAUREGUI CABELLO, Jhon Linkool

ASIGNATURA:

TRATAMIENTO DE MINERALES
DOCENTE:

Ing. FELECISIMO G. RAMIREZ ROSALES

CICLO:

VI

LIRCAY HUANCAVELICA - 2018

 INDICE
INTRODUCION ..................................................................................................................................... 3
FUNDICIÓN DEL COBRE ....................................................................................................................... 4
1) Recepción y Muestreo: ............................................................................................................... 4
2) Proceso de Fusión ....................................................................................................................... 5
3) Conversión: ................................................................................................................................. 7
4) Pirorrefinación: ........................................................................................................................... 7
ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN ................................................................................. 9
PREPARACIÓN DE LA MEZCLA ........................................................................................................... 10
VERTIDO ............................................................................................................................................ 14
CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 15
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................... 16
 INTRODUCION
En la industria del cobre convergen distintos procesos productivos que permiten la
concentración y separación del metal contenido en el mineral. Bajo este concepto
se destaca el proceso de beneficio para los minerales sulfurados de cobre, que
representan más de dos tercios de la producción chilena y casi un 80% de la
producción mundial de cobre de mina . Los minerales extraídos desde la mina pasan
por procesos de conminación y flotación para generar el concentrado de cobre, cuyo
destino se encuentra en las fundiciones de cobre, que permite la obtención del metal
a través de procesos pirometalúrgicos. En lo que respecta a producción de cobre
vía fundición, Chile alcanza cerca del 9% de la producción mundial, lo cual muestra
las oportunidades de desarrollo considerando la disponibilidad de concentrado que
se produce en el país. Dado lo anterior, el presente estudio consistirá en una
revisión del estado de la pirometalurgia del cobre, sobre las distintas técnicas
existentes para la fusión y conversión de concentrados de cobre, los nuevos
desarrollos tecnológicos propuestos, las características de las fundiciones
presentes en Chile y un análisis comparativo entre las distintas tecnologías de fusión
presentes a nivel mundial.
 FUNDICIÓN DEL COBRE
El concentrado de cobre seco con una concentración del 31 % de cobre, se somete
a procesos de pirometalurgía (rama de metalurgia en que la obtención y refinación
de los metales se procede utilizando calor, como en el caso de la fundición.
Prácticamente todos los metales como el hierro, níquel, estaño y la mayor parte del
cobre, oro y plata son obtenidos desde el mineral o su concentrado por métodos
pirometalúrgicos. Es el más importante y más antiguo de los métodos extractivos de
metales, utilizado por el hombre) en hornos a grandes temperaturas, mediante los
cuales el cobre del concentrado es transformado en cobre metálico y se separa de
los otros minerales como fierro (Fe), azufre (S), sílice (Si) y otros.

El proceso de fundición del cobre, se explica mediante cuatro fases:

1) Recepción y Muestreo: en esta primera fase el objetivo que tiene es que

como normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es
necesario hacer un muestreo de ellos y clasificarlos de acuerdo con la concentración
de cobre, hierro, azufre, sílice y porcentaje de humedad que tengan. Y el proceso
consiste en que el concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas,
desde donde se obtienen muestras que son sometidas a análisis de laboratorio para
determinar los contenidos de cobre, hierro, azufre, sílice y la humedad, información
que es fundamental para iniciar el proceso de fusión. El contenido máximo de
humedad es de 8%, ya que con valores superiores, el concentrado se comporta
como barro difícil de manipular y exige más energía para la fusión.

De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se clasifica y

almacena en silos, desde donde se despacha a los hornos de fundición de acuerdo
a las mezclas que se determinen.

En la foto se muestra cuando seleccionan una parte del cobre para ser evaluada a
posterior en laboratorios.

2) Proceso de Fusión: En esta segunda parte el objetivo que tiene es lograr el

cambio de estado que permite que el concentrado pase de estado sólido a estado
líquido para que el cobre se separe de los otros elementos que componen el
concentrado. Y como ocurre esto, en la fusión el concentrado de cobre es sometido
a altas temperaturas (1.200 ºC) para lograr el cambio de estado de sólido a líquido.
Al pasar al estado líquido, los elementos que componen los minerales presentes en
el concentrado se separan según su peso, quedando los más livianos en la parte
superior del fundido, mientras que el cobre, que es más pesado se concentra en la
parte baja. De esta forma es posible separar ambas partes vaciándolas por vías
distintas.

Tradicionalmente la fusión puede realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos de

hornos: el horno de reverbero para la fusión tradicional y el convertidor modificado
Teniente (CMT) que realiza en una sola operación la fusión y la conversión. En las
divisiones de Codelco no se utiliza el horno de reverbero, sino que solo se realiza el
proceso de fusión-conversión, utilizando el convertidor modificado Teniente.

En la respectiva foto, muestra cuando el concentrado sufre el proceso de fusión,

separándose los componentes.

Explicaremos sobre este convertidor; el convertidor Teniente, desarrollado y

patentado por la División El Teniente de Codelco, es un horno amplio, formado por
un cilindro metálico de 5 m de diámetro por 22 m de largo, dispuesto en posición
horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Este horno está
montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar. El modo de
funcionamiento consiste en que es cargado en forma continua con concentrado de
cobre y sílice (cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior. La sílice tiene
por objeto captar el hierro contenido en los minerales sulfurados fundidos y
concentrarlo en la parte más liviana de la mezcla fundida.

El convertidor Teniente tiene un sistema de cañerías en el interior, las cuales

insuflan aire enriquecido con oxígeno, el cual permite la oxidación del hierro y del
azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado. El hierro forma
magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma gases (monóxidos y
dióxidos) los cuales son evacuados a través de gigantescas chimeneas, junto a
otros gases, donde son captados en gran parte para producir ácido sulfúrico
(H2SO4).

Las reacciones que se producen producto de la oxidación de los distintos elementos,

y entre ellos, libera energía la que es aprovechada para ayudar a la fusión.

En el convertidor Teniente los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su

peso:

a) Metal blanco : corresponde a la parte más pesada del material fundido y que se
encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre.

b) Escoria : es la parte más liviana del fundido, la cual se envía de vuelta al horno
de reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el
contenido de cobre que aún le queda.
En esta foto se aprecia el convertidor modificado Teniente.

3) Conversión: En esta etapa el objetivo principalmente es que Mediante el

proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la fusión, para obtener
cobre de alta pureza. Para esto se utilizan hornos convertidores convencionales
llamados Peirce-Smith, en honor a sus creadores. El convertidor Peirce-Smith
consiste en un reactor cilíndrico de 4,5 m de diámetro por 11 m de largo,
aproximadamente, donde se procesan separadamente el eje proveniente del horno
de reverbero y el metal blanco proveniente del convertidor Teniente.
Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta
el final, sin recarga de material. Finamente se obtiene cobre blister (cobre producido
a partir de la fusión de la mata o eje en los hornos convertidores con una pureza de
99,5%. Este cobre es llevado a los hornos de refino y de moldeo desde donde se
obtiene el cobre anódico que va a la electrorrefinación. Su nombre proviene del
aspecto que tienen los productos moldeados en su superficie (blister = ampolla)).
Con una pureza de 96% de cobre.

4) Pirorrefinación: En esta última fase, el objetivo es que mediante la

pirorrefinación o refinación a fuego se incrementa la pureza del cobre blíster
obtenido de la conversión. Consiste en eliminar el porcentaje de oxígeno presente
el este tipo de cobre, llegando a concentraciones de 99,7 % de cobre. Y la
realización de esto se basa principalmente en que este es un proceso especial que
se aplica en algunas fundiciones, como en la fundición de Caletones, donde el cobre
blister es sometido a un proceso final de refinación en un horno basculante,
mediante la introducción de troncos de eucaliptus. En este caso, la ignición (acción
o efecto de estar un cuerpo encendido por efecto del calor) de la madera permite
captar el oxígeno que contiene el cobre blister como impureza y lo transforma en
anhídrido carbónico (CO2), que es liberado a la atmósfera. De esta manera, la
pureza del cobre se incrementa a 99,7% y el producto se denomina cobre RAF
(refinado a fuego).

Y el producto final es que El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma

de ánodos, de un peso aproximado de 225 kg, el cual es enviado al proceso de
electrorrefinación ( para lograr una pureza máxima del cobre) o vendido
directamente en diversas formas.

En la foto muestra el cobre obtenido por la pirorrefinación, moldeado por diferentes

cámaras o ánodos.

Al terminar estas fases, el producto obtenido es formado a través de diversas formas

según su posterior utilización; como por ejemplo en barras de cobre, en cables de
cobre, en planchas y en diversos objetos para su producción y venta; a cargo de
esto hay empresas especializadas en el rubro con la supervisión de Codelco.
Los Usos y características que se le puede dar al cobre son muy amplios y diversos
entre ellos se destacan:

1. Es un muy buen conductor eléctrico.

2. Es un muy buen conductor térmico.

3. Tiene excelentes cualidades para el proceso de maquinado.

4. Tiene una alta capacidad de aleación metálica.

5. Tiene una buena capacidad de deformarse en caliente y en frío.

6. Mantiene sus propiedades en el reciclo.

7. Permite recuperar metales de sus aleaciones.

8. Es un elemento básico para la vida humana.

9. Evita la proliferación de ciertas bacterias.

10. Puede usarse en artículos de decoración y piezas de arte.

Y el principal uso que se le da actualmente al cobre, es que como es uno de los

metales conductores de electricidad con el menor índice de resistencia, más del
50% del cobre se utiliza en el sector eléctrico. Es muy usado en la fabricación de
cables, enchufes y terminales, así como en los componentes de casi todo los
artículos alimentados por electricidad.
El resto se destina a la construcción, a la arquitectura y al arte.
Permanentemente, se trabaja en la identificación de nuevas aplicaciones del cobre
en diferentes sectores. Un ejemplo está en las tecnologías de información donde
los chips de cobre han demostrado favorecer una más rápida transmisión de datos
en la Web. También hay inventores que han creado pequeños resortes de cobre
que se introducen en la nariz durante 20 minutos, tres o cuatro veces al día, para
evitar el resfrío común.

Finalmente para entender estas etapas del proceso que ocurre en el cobre, se hará
un esquema explicativo de las diferentes etapas de este.
ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN
 Diseño de la pieza

Tecnología de fundición

Producción de molde Preparación del metal

Elab. Plantilla Área de macho

Planta arena Preparación del material

Taller de Moldeo Taller de Fusión

Vertido de la pieza

Desmolde y limpieza

Acabado

PREPARACIÓN DE LA MEZCLA
Una mezcla de moldeo en su forma más simple es la unión de diferentes materiales
capaces de producir un material de construcción con el cual se puede elaborar el
molde o sea la cavidad donde se verterá el metal fundido. Cuando se preparan las
mezclas para el moldeo de la plantilla elaboración de los machos, estas deben
responder a determinadas exigencias impuestas por el proceso tecnológico como
son: permeabilidad, resistencia en verde, resistencia en seco, plasticidad y otros,
por lo tanto la selección de los materiales de moldeo responderá por tanto a
determinadas normas, que depende fundamentalmente de la complejidad de la
pieza y el peso de esta.

Cuando algunos de los parámetros citados no corresponde a los admisibles se

deben regenerar las propiedades de las mezclas corrigiendo su composición.
En el caso del molde, el mismo se elaborará con las siguientes mezclas:
  MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de
sílice y silicato de sodio para moldes y machos .Composición: Arena de
Sílice 94% y silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un 30%
 MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composición
es: Arena de retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad
requerida y melaza3% la cual ocupara el 70%.de la mezcla que se
constituye el molde.
Los machos se elaborarán con:
 MM-15: Para machos. Su composición es: Arena Sílice 94% y solución
silicato- azúcar
6% (silicato de sodio 80% y azúcar a 4%).
Elaboración de la tecnología de fundición
Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtención de un semiproducto
sano. En el diseño de la tecnología, se debe valorar, la posibilidad de obtener la
pieza fundida de la forma más económica, para ello se debe seleccionar el
método de moldeo más correcto en dependencia del material y condiciones de
trabajo de la pieza. En la empresa a desarrollar dicha tecnología se utiliza el
moldeo a mano con la ayuda del pizón neumático. En el caso de la presente
pieza, se realizará un moldeo en seco, con el proceso Silicato-CO2 se utilizarán
dos cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas dimensiones serán 1250
x 1250 x 300/300 respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena
apisonada un sostén adecuado a fin que las partes del molde no se
desmoronen, así como para poder ser transportadas sin dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnología es el plano
divisor del molde y de la plantilla. Y la posición de la pieza durante el vertido.
Dicha plano división se determinará según la forma de la pieza, las exigencias
técnicas y las posibilidades técnicas del taller, se debe tener en cuenta también
que la cantidad de divisiones del molde sea la mínima, siguiendo una forma
geométrica simple. Deben ser mínima la cantidad de parte suelta de la plantilla
y la cantidad de machos. El plano divisor debe asegurar la comodidad del
moldeo y fácil extracción de la plantilla además que debe asegurar la salida fácil
de los gases de los machos y cavidades del molde.
Se debe realizar el cálculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores.
Las mazarotas, los respiraderos y los sistemas de alimentación se utilizan para
la obtención de las piezas de fundición blanca, de aleación de alta resistencia,
como también para piezas con paredes gruesas de fundición, ellos sirven para
alimentar las partes gruesas de la pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se
solidifique en último término con el propósito de que vaya cediendo metal líquido
a la pieza. En la pieza además hay que dirigir la solidificación desplazando el
nudo (la parte más masiva) hacia la parte superior de la misma, siempre que sea
posible o utilizando enfriadores, evitando aglomeraciones locales de meta. El
espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el espesor pieza de esta forma
las cavidades por rechupe y las intensas porosidades que como resultado de la
solidificación del metal ocurren se forman en la mazarota que es la última en
 enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicortan y se
desechan, quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal líquido
directamente a la cavidad del molde. La sección de los alimentadores deben tener
una configuración tal que la masa fundida llegue suavemente a la cavidad del molde,
y se enfríe poco en el trayecto.
La pieza en análisis por su forma y diseño presenta una mazarota, un
alimentador y un tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los cálculos
y esbozos de los elementos del sistema de alimentación, de las mazarotas, nervios,
etc. los cuáles serán mostrados posteriormente.
Plantillería
En esta área, operarios de alta calificación y pericia elaboran en madera las
plantillas con la configuración de la pieza fundida que servirán de modelos para
elaborar la cavidad vacía del molde, que posteriormente se llenará con metal líquido.
Planta Arena
En esta área se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en
mezcladoras especiales para el efecto.
Moldeo y Macho
Es una de las áreas más compleja del proceso, en ella se elaboran se
elaboran los moldes y los machos. Se pintan y se ensamblan dejándolos listos para
el vertido del metal.
Fusión
Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de
fusión en el cual se le elevará la temperatura hasta su punto de fusión llevándolo
a un estado líquido y suministrándole determinados elementos los cuales llevaran
a la obtención del metal deseado tanto acero, hierro fundido u otras aleaciones.
Un factor determinante en este proceso es la elección del horno. Existen varios tipos
de hornos entre ellos tenemos:
 El cubilote: Es un horno utilizado en la mayoría de las fundiciones por razón
del buen aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y
pequeños gastos en la instalación y conservación.
 Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran
tamaño
 Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con
los combustibles ,pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones
de alta calidad
 Horno eléctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de
horno como sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de
ventiladores, combustibles etc.
Es frecuente el empleo de este tipo de horno, con una capacidad nominal de 6.2
toneladas, de revestimiento básico con ladrillos de magnesita en la parte del crisol,
en las paredes de cromo-magnesita y en la bóveda ladrillos de alta alúmina, un
voltaje mayor de 240 V, con una corriente de 6 kA. Presenta una potencia instalada
de 3 MW y un consumo tecnológico de 720 kWh/ton.
Tabla #1 Composición química del acero AISI 1045
 Carbono Silicio Manganeso Fosforo: Azufre
0.43 -0.50 % : 0.2-0.5% : 0.6-0.9 % ≤0.04% ≤0.05%

:
El consumo de materiales para su obtención se muestra en la tabla #2

Tabla#2 consumo de materiales (ton/ton) para la obtención de 1045

Materiales Consumo en bruto Consumo neto

Chatarra de acero 0.660 1.320

Retorno de acero 0.440 0.880

Cal 0.050 0.100

Piedra caliza (sustituto 0.130 0.260

de la cal)
Escame de molino 0.035 0.070

Chamota granulada 0.004 0.008

(sustituto de espato
flúor)
Espato flúor 0.003 0.006

Ferrosilicio 75% 0.0065 0.013

Ferromagnesio 80% 0.0055 0.011

Coque (sustituto de 0.016 0.032

pedazo de electrodo)
Pedazo de electrodo 0.0045 0.009

Electrodo Ø 300 0.010 0.020

silicio Magnesio 0.0075 0.014

(sustituto del
ferromagnesio)
Aluminio 0.0015 0.003

magnesita 0.020 0.040

VERTIDO
En la tecnología de vertido se tomarán en cuenta aspectos como el tipo de cuchara,
temperatura de vertido, tiempo de mantenimiento del metal liquido en la cuchara y
las particularidades de fundición de las aleaciones
Para el vertido o llenado de los moldes se utilizan las denominadas cucharas de
colada las cuales presentan determinadas clasificaciones en el caso de nuestra
tecnología será:
 Según transportación: Accionadas por grúas
 Según la inclinación de las paredes :Cilíndricas
 Según el tipo de volteo de la cuchara :Por medio de palanca vertical
 Según la forma del pico :Vaciado por debajo
El vertido se realizará con cierto sobrecalentamiento de la aleación por encima
de la temperatura de liquidez, lo que favorece a la fluidez y mejora la capacidad
de llenado del molde; sin embargo, el acero sufre variación en sus propiedades
en mayor o menor medida en función de la temperatura, por lo que cada acero
tiene un rango óptimo de temperatura de vertido.
Desmolde, limpieza y acabado
En el caso de la pieza a tratar al ser suministradas por fundición, en bruto, es
necesario maquinarla para eliminar las desviaciones que puedan presentar,
producto de las contracciones del material durante el proceso de fundición y la
posterior normalización a que son sometidos.
Los Sprocket deben estar libres de rechupes, en caso de aparecer estos en la zona
donde se eliminaron por oxicorte las mazarotas (Rechupe concentrado) se
examinarán los mismos, si su profundidad no compromete el funcionamiento fiable
de la pieza, se procederá a su reparación por soldadura. Las zonas reparadas por
soldadura se reinspeccionarán verificando que estén libres de grietas y cumplan con
los requerimientos de acabado
 CONCLUSIÓN
Para concluir, debemos señalar que; a pesar de todos los tratados de libre comercio
que puedan existir, lo que nos representa como país es el área de la artesanía, ya
sea en sus diferentes manifestaciones; por lo tanto debemos conservar nuestras
tradiciones y costumbres a pesar que somos constantemente asediados por el
comercio externo. Para lograr este objetivo, se necesita que en los establecimientos
educaciones se impartan asignaturas o talleres que desarrollen nuestra cultura,
dándoles apoyo, motivación e incentivos para que este objetivo sea efectivo y no se
termine; en especial en los sectores rurales en que todavía se conservan las
costumbres de los antepasados de la artesanía, pero a medida que transcurre el
tiempo, esto se va perdiendo.

Por otra parte hay que proteger a las pequeñas y medianas empresas que se
dedican a este rubro, porque no pueden desaparecer por la globalización, porque al
fin de cuentas son ellos que promueven nuestra cultura artesanal a través del país,
y en especial en las regiones que se desarrolla las materias primas para el desarrollo
de estos, en este caso del cobre.

Para finalizar, sea positivo que el tema de la globalización sea mas humanizadota,
en el sentido que tome conciencia en que hay conservar las costumbres de cada
pueblo, proporcionándoles protección y seguridad para que continúen por el camino
de otorgarnos y conservar nuestras costumbres artesanales.

 El proceso de fundición es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla

como dos flujos de producción paralelos, que en determinado momento se unen
para dar forma y terminación a la pieza. Este consta de cinco etapas, las cuales
son:
1. Preparación de mezcla
2. Moldeo
3. Fusión
4. Vertido
5. Desmolde ,limpieza, acabado
Cada una con su respectiva tecnología.
 BIBLIOGRAFÍA

 García Caballero, R. (1970).Guía Tecnológica de Fundición.

 Askeland, D. R. (1998). Ciencia e Ingeniería de los Materiales .
 Norma Técnica 600-9 (1970). Inspección, Reparación y Monta de Conductores
de Caña y de Bagazo. M. d. l. o. I. A. d. Oriente.
 Beltrán, G. M. (2010). "Investigación sobre el Procesamiento de los metales y
sus aleaciones." from http://www.monografias.com/.
 Gutiérrez, A. (2007). "Acero & Hierro." from http://www.monografias.com/