Act.2-Analisis de La Capacidad

NOMBRE: ABRAHAM MOJICA MARISCAL
MATRICULA: 106898
GRUPO: I067
NOMBRE DE LA MATERIA: (11) INGENIERÍA DE CALIDAD Y ERGONOMÍA
DOCENTE ASESOR DE LA MATERIA: MTRO. PABLO TORRES MUJICA
NÚMERO Y TEMA DE LA ATIVIDAD: ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 2. ANÁLISIS DE LA

CAPACIDAD
CIUDAD Y FECHA: GUADALAJARA, JALISCO MEXICO. 15 DE JULIO DE 2019

La filosofía de la calidad
Objetivo:
Comprender con precisión cuando una empresa se declara capaz de producir un producto
y las implicaciones que conlleva.
Instrucciones:
Analiza detenidamente la lectura 05 correspondiente a esta semana, posteriormente

desarrolla un resumen en el cual expongas con exactitud que es la capacidad del sistema
y cuáles son sus implicaciones.
Introducción
La capacidad del proceso es la medida de la reproducibilidad intrínseca del producto

resultante de un proceso, Un proceso se encuentra ligado a una serie de factores aleatorios,
los cuales hacen imposible la fabricación de dos productos exactamente iguales, lo cual es
debido a la variabilidad, por lo tanto, la tarea principal es el reducirla lo más posible o por lo
menos mantenerla dentro de los limites.
Se espera que el resultado de un proceso cumpla con los requerimientos o las tolerancias
que ha establecido el cliente. El departamento de ingeniería puede llevar a cabo un estudio
sobre la capacidad del proceso para determinar en qué medida el proceso cumple con las
expectativas, (Montgomery, 1994, pág. 239).
Como bien sabemos el estudio de capacidad de cualquier proceso evalúa los parámetros
funcionales de un producto, mas no de su proceso. El análisis de la capacidad de proceso
es vital en un programa general de mejoramiento de la calidad. Al contar con una capacidad
de proceso alta, el proceso es el idóneo debido a que se mantiene estable por un largo
periodo de tiempo, generando que el proceso se encuentre bajo control y en caso contrario
indica que el proceso no es el adecuado o necesario para el trabajo, por lo que requiere
reajustes y modificaciones.
Desarrollo
El estudio de la capacidad de cualquier proceso, por lo general tiene la capacidad de medir

parámetros funcionales del producto más no del proceso. Aunque en un estudio de
caracterización únicamente es posible estimar la distribución característica de la calidad del
producto o del rendimiento del proceso.
Este análisis trata de determinar cuándo la variación inherente al output del proceso está
dentro del rango aceptable de variabilidad permitida por las especificaciones del output del
proceso. Si está dentro de las especificaciones se dice que el proceso es capaz. De no
estarlo habrá que ver cómo corregir esta situación. Una de las herramientas utilizadas para
determinar la capacidad de un proceso, es utilizando mediciones en términos de la
desviación típica. , (Montgomery, 1994, pág. 239)
Capacidad y su análisis
Para determinar si el proceso es capaz o idóneo, se compara +3 la desviación típica del

valor para las especificaciones que se expresan como desviación permitida del valor ideal.
Para determinar la capacidad del proceso, algunas compañías utilizan un índice que es el
ratio de la especificación a la capacidad de proceso. Puede calcularse como:
Índice capacidad del proceso: Cp =
Anchura de las
especificaciones
Anchura del
Proceso
El índice deberá tomar al menos un valor de 1. Con valores mayores habrá más probabilidad
de que el output del proceso cumpla con las especificaciones del diseño.
Ejemplo
En la actualidad todas las estrategias adoptadas por una empresa coincide en la necesidad
de mejorar la calidad de los productos y servicios para hacerlos más competitivos y
permanecer dentro de un mercado globalizado al que nos enfrentamos.
Un jefe de planta tiene la posibilidad de utilizar cualquiera de las 3 posibles máquinas para
un trabajo. Las máquinas y la desviación típica de cada una aparecen en la tabla siguiente.
Determinar qué máquinas son capaces si las especificaciones son entre +0.5 cm. y -0.5
cm. de la media.
Máquina Desviación Típica (cm.)
A 0.10
B 0.15
C 0.30
Calculamos la capacidad de cada máquina (+3 desviación típica) y comparamos con la
especificación +0.5 cm.
Máquina Des. Típica Capacidad Máquina

A 0.10 0.10*3 = 0.30
B 0.15 0.15*3 = 0.45
C 0.30 0.30*3 = 0.90
Las máquinas A y B son capaces de producir el output dentro de las especificaciones, pero
la máquina C no, ya que, se excede de las especificaciones.
Calcular el índice de capacidad del proceso para cada máquina.
Cp (A) = 0.50 / 0.30 = 1.67
Cp (B) = 0.50 / 0.45 = 1.11
Cp (C) = 0.50 / 0.90 = 0.56 (<1; no es capaz)
Diagrama de Pareto
Muchas son las características que pueden hacer que un producto sea defectuoso, pero,
generalmente, la mayoría de las pérdidas generadas por dicha razón pueden atribuirse a
pocos tipos de defectos y, éstos, a su vez, a un número relativamente pequeño de causas.
 Si se pueden identificar estas causas se conseguirá eliminar casi todas las pérdidas
mencionadas.
 Para ello, se utiliza el Diagrama de Pareto; con él se pretende separar las causas
que generan la mayoría de las pérdidas (causas vitales) de las restantes, que
también generan pérdidas aunque de mucha menor importancia (causas triviales).
Pasos a seguir:
 Decidir qué problemas se van a estudiar y cómo se van a recoger los datos.
 Registrar los datos elegidos, ordenarlos de mayor a menor número de defectos.
 Calcular el porcentaje que cada tipo representa sobre el total.
 Calcular el porcentaje acumulado que son los valores de la curva a representar.
Ejemplo
En una fábrica de cerámica se trata de investigar los artículos defectuosos que se producen.
A continuación, se realiza un recuento de los artículos agrupándolos por tipo de defecto:
Tipo de Defecto Nº de defectos

A- Fractura 8
B - Rayado 36
C - Mancha 6
D - Tensión 94
E - Rajadura 4
F - Burbuja 12
G - Otros 3
163
Ordenamos de mayor a menor el nº de defectos, calculamos el % sobre el total de defectos

y el % acumulado:
Tipo de Defecto Nº de defectos % sobre el total % acumulado

D - Tensión 94 57.67 57.67
B - Rayado 36 22.09 79.76
F - Burbuja 12 7.36 87.12
A- Fractura 8 4.91 92.03
C - Mancha 6 3.68 95.71
E - Rajadura 4 2.45 98.16
G - Otros 3 1.84 100
163 100
Los defectos B y D generan casi el 80% de los defectos. Estos serían los que se deberían
Controlar prioritariamente.
100%
79.76%
57.67%
D B F A C E G
Diagrama Causa-Efecto
Es un método bastante útil para clarificar las distintas causas que se piensan afectan a los
resultados de un determinado trabajo, señalando mediante flechas, la relación causa-
efecto entre ellas.
La estructura básica del diagrama es:
Rama pequeña
CARACTERÍSTICAS
Rama mínima
Rama media
Rama grande
Tronco
CAUSAS
- FACTORES EFECTOS
También se conoce como Diagrama de espina de pescado, Diagrama de Ishikawa o
Diagrama de características.
A la derecha del diagrama se sitúa el efecto que es la característica de calidad que se

quiere investigar.
Para desarrollarlo es necesaria la participación de todos aquellos que tienen algo que ver
con el producto o servicio.
Una vez decidida la característica a analizar y trazado el tronco, se clasifican las causas.
Se puede optar por:
 Expansión de las ramas grandes.

 Expansión de las ramas pequeñas.
Herramientas de control de proceso
Expansión de ramas grandes:
 Se agrupan las causas en cuatro grandes grupos: “4M” definidas por Ishikawa:
 A continuación, se estudiarían las causas que influyen en cada una de ellas,
obteniendo las ramas medias, pequeñas.
Expansión de las ramas pequeñas:
 Se enumeran todas las causas que puedan influir en el caso de estudio y luego se
agrupan y clasifican.
 Este tipo de diagrama no tiene en cuenta bucles entre variables.
Estratificación
 Es un método para identificar la fuente de variación de los datos recogidos,

clasificando estos según varios factores.
Ejemplo:
Si un producto, cuya característica queremos estudiar, es realizado en varias máquinas o

por varios operarios, es mejor clasificar los datos obtenidos según la máquina o el operario,
de tal forma que la diferencia entre máquinas o trabajadores pueda ser analizada por
separado.
Lista de chequeo
 Una lista de chequeo es un impreso, con formato de diagrama o de tabla

preparado por anticipado para registrar datos, de tal forma que se pueda recoger
toda la
 Información necesaria con una simple marca de chequeo.
Ejemplo:
Tipo de 1-Feb 2-Feb 3-Feb ... Total

defecto
Fractura I II II ... 5
Rayado II IIII III ... 10
Mancha III II II ... 7
Histogramas:
 Los histogramas representan gráficamente la distribución de una muestra de datos,

a partir de la cual, se podrá tener un idea de cómo se comporta toda la producción.
 A la vista del histograma se podrá comprobar si dichos datos están dentro de los
límites permitidos y si el valor deseado está centrado.
 La forma general representa una situación normal de fabricación
La distribución es relativamente simétrica

alrededor del valor máximo
 Si no es así, puede ser debido a distintos problemas, aunque hay dos que suelen
ser los más frecuentes:
– Falta de centrado
La máquina suele estar mal ajustada
– Dispersión de los datos
La máquina utilizada no es suficientemente

precisa
¿Cuándo no se entiende la Variabilidad?
 Se ven tendencias donde no existen.

 No se ven tendencias donde las hay.
 Se adjudica la culpa a otros por cosas sobre las cuales no tiene control.
 Se da crédito a otros por cosas sobre las cuales no tienen un efecto verdadero.
 No se puede entender el desempeño anterior.
 No se puede planificar para el futuro.
 No se puede ser un líder o un gerente efectivo.
Tipos de Variabilidad: Causas Especiales
 Hay pocas, si es que hay alguna, que sean evidentes en un momento dado.
 Los efectos son medibles y a menudo dramáticos.
 A menudo pueden ser encontradas y eliminadas del proceso en forma económica.
 El operador es la persona más indicada para encontrar y eliminar una causa

especial, y debe tener las herramientas estadísticas y la autoridad para actuar
basado en lo que indica la información.
 Ocurren esporádicamente, de manera impredecible.

 Son asociadas con un proceso que está “fuera de control”
Tipos de Variabilidad: Causas Comunes
 Gran cantidad de ellas son evidentes en todo momento.
 Cada una tiene un efecto muy pequeño e individual.
 Generalmente no existe forma de eliminarlas del proceso de forma económica e

individual. Solamente un cambio en el sistema puede reducirlas.
 Generalmente sólo la gerencia tiene los recursos para reducir su impacto.
 Permanecen constantes y predecibles a lo largo del tiempo.
 Se asocian con un proceso “bajo control”.
Conclusiones
Capacidad del proceso se refiere a la variabilidad inherente del output de un proceso en

relación a la variación permitida por las especificaciones de diseño. El análisis de la
capacidad se refiere al estudio de ingeniería, el cual se encuentra en caminado a estimar
la capacidad del proceso y esta a su vez puede estimarse definiendo la forma de la
distribución que sigue la variable en estudio.
La combinación de tecnologías y el reordenamiento de los equipos y los procesos
Histogramas, Diagramas de probabilidades, Diagramas de control, Experimentos

diseñados.
Las razones más consecuentes son las que nos ayudaran a realizar una calidad y
capacidad de poder ser cada día mejor estas herramientas, nos ayudan a tener una
mejora y ser capaces de resolver con objetivos de calidad claros y precisos.
BIBLIOGRAFÍA
Montgomery, D. (1994). Análisis de la capacidad o aptitud del proceso. México, D.F.:
McGraw Hill, pp. 237-250.

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NÚMERO Y TEMA DE LA ATIVIDAD: ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 2. ANÁLISIS DE LA

CIUDAD Y FECHA: GUADALAJARA, JALISCO MEXICO. 15 DE JULIO DE 2019

Analiza detenidamente la lectura 05 correspondiente a esta semana, posteriormente

La capacidad del proceso es la medida de la reproducibilidad intrínseca del producto

El estudio de la capacidad de cualquier proceso, por lo general tiene la capacidad de medir

Para determinar si el proceso es capaz o idóneo, se compara +3 la desviación típica del

Máquina Des. Típica Capacidad Máquina

Tipo de Defecto Nº de defectos

Ordenamos de mayor a menor el nº de defectos, calculamos el % sobre el total de defectos

Tipo de Defecto Nº de defectos % sobre el total % acumulado

La estructura básica del diagrama es:

A la derecha del diagrama se sitúa el efecto que es la característica de calidad que se

Se puede optar por:

 Expansión de las ramas grandes.

Herramientas de control de proceso

Expansión de ramas grandes:

Expansión de las ramas pequeñas:

 Es un método para identificar la fuente de variación de los datos recogidos,

Si un producto, cuya característica queremos estudiar, es realizado en varias máquinas o

 Una lista de chequeo es un impreso, con formato de diagrama o de tabla

Tipo de 1-Feb 2-Feb 3-Feb ... Total

Rayado II IIII III ... 10

Mancha III II II ... 7

 Los histogramas representan gráficamente la distribución de una muestra de datos,

 La forma general representa una situación normal de fabricación

La distribución es relativamente simétrica

La máquina suele estar mal ajustada

– Dispersión de los datos

La máquina utilizada no es suficientemente

¿Cuándo no se entiende la Variabilidad?

 Se ven tendencias donde no existen.

Tipos de Variabilidad: Causas Especiales

 Los efectos son medibles y a menudo dramáticos.

 A menudo pueden ser encontradas y eliminadas del proceso en forma económica.

 El operador es la persona más indicada para encontrar y eliminar una causa

 Ocurren esporádicamente, de manera impredecible.

Tipos de Variabilidad: Causas Comunes

 Gran cantidad de ellas son evidentes en todo momento.

 Cada una tiene un efecto muy pequeño e individual.

 Generalmente no existe forma de eliminarlas del proceso de forma económica e

 Generalmente sólo la gerencia tiene los recursos para reducir su impacto.

 Permanecen constantes y predecibles a lo largo del tiempo.

 Se asocian con un proceso “bajo control”.

Capacidad del proceso se refiere a la variabilidad inherente del output de un proceso en

La combinación de tecnologías y el reordenamiento de los equipos y los procesos

Histogramas, Diagramas de probabilidades, Diagramas de control, Experimentos

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