Contexto Operacional AKAL N

Contexto Operacional
del Centro de Proceso Akal-N
CONTEXTO OPERACIONAL
DEL CENTRO DE PROCESO AKAL-N
FEBRERO 2010
Versión 1
HOJA DE AUTORIZACIÓN
CONTEXTO OPERACIONAL DEL CP AKAL-N

CONTENIDO:
1. Introducción general
1.1 Propósito general.
1.2 Lineamientos y políticas generales.
1.3 Localización geográfica.
1.4 Condiciones del entorno.
2. Censo de equipos
2.1. Equipo de Generación eléctrica.

2.2. Equipo de Compresión de Gas.
2.3. Equipo de Compresores de Aire de Instrumentos.
2.4. Equipos de Grúas de maniobras
2.5. Equipo de Bombeo de Diesel
2.6. Equipo de Centrifugación de Diesel
2.7. Equipo de Bombeo de condensados
2.8. Equipos Instrumentos
2.9. Ductos
3. Descripción del proceso
3.1 Descripción del proceso (operación)
3.1.1 Área de recepción y envío.

3.1.2 Área de separación y rectificación.
3.1.3 Área de drenaje presurizado
3.1.4 Área de drenaje atmosférico
3.1.5 Proceso de generación
3.1.6 Sistema de encendido para quemadores elevados
3.1.7 Sistema de gas combustible de la instalación.
3.2 Consideraciones generales
4. Caracterización de insumos y productos.

4.1. Insumos
4.1.1. Gas combustible

4.1.2. Gas amargo
4.1.3. Diesel
4.1.4. Antiespumante
4.1.5. Dispersante e inhibidor de asfáltenos
4.2. Productos
4.2.1 Aceite estabilizado

4.2.2 Aceite separado
4.2.3 Aceite Crudo.
4.2.4 Condensados
4.2.5 Reactividad de productos e insumos generados y utilizados.
4.2.6 Toxicidad de productos e insumos generados y utilizados
4.2.7 Almacenamiento.
4.2.8 Transporte.
4.2.9 Disposición final.
5. Redundancias.
6. Calidad y disponibilidad de insumos y productos.
7. Manejo de residuos peligrosos.
7.1 Proceso de manejo de residuos peligrosos en el Centro de Proceso Akal N.

7.2 Proceso de residuos no peligrosos y especiales .
8. Alarmas y dispositivos de protección.
8.1. Lineamientos y parámetros generales de seguridad

8.2. Sistema de Paro de Emergencia.
8.2.1 Descripción
8.2.2 Paros de emergencia, de paquetes y de unidades.
8.2.3 Criterios de operación.
8.2.4 Arquitetura SPPE plataforma Akal N Modular y Akal N Perforación

8.2.6 Equipo TMR
8.2.6.1 Descripción General
8.2.6.2 Características del sistema Tricón
8.2.6.3 Estaciones de trabajo de programación
8.2.6.4 Estaciones de trabajo de programación.
8.2.6.5 Válvulas de corte.
8.2.6.6 Tablero de control local.
8.2.6.7 Elemento desencadenadores de PPE (PIT, HSE).
8.2.6.8 Elemento desencadenadores de PPE (PIT, HSE) señales A/DE
otros equipos.
8.2.6.9 Matriz causa efecto del SPPE.
8.2.6.11 Procedimiento para realización de pruebas parciales de las SDV
en tablero de control local.
8.2.6.12 Niveles del SPPE.
8.2.6.13 Forma de operación y disponibilidad.
8.3. Sistema de Detección de Gas y Fuego en Áreas Abiertas.
8.3.1 Descripción.
8.3.2 Forma de operación y disponibilidad.
8.3.3 Equipo TMR del sistema de gas y fuego en áreas abiertas.
8.3.3.1Descripción General.
8.3.3.2 Componentes del sistema de gas fuego.
8.3.4 Sistema de Monitoreo y Control.
8.3.5 Alarmas en Campo.
8.3.6 Sistemas de Detección en Campo
8.3.7 Sistema de Supresión en Campo
8.3.8 Sistemas de Detección y Supresión en Cuartos de Control
8.3.9 Sistemas manuales de protección contra incendio
9. Ambiente de operación.
10. Monitoreo de variables operativas.
11. Registros
1.- Introducción General de la Instalación.
El Centro de Proceso de AKAL-N entró en operación el 18 de abril de 1995, siendo esta una
estructura tipo tetrápodos la cual es una de las siete instalaciones costa afuera que conforman al
Activo Integral Cantarell, en la Región Marina Noreste perteneciente a PEMEX Exploración y
Producción. Este Centro de Proceso cuenta con dos plataformas de tipo industrial y una plataforma
Habitacional. Así mismo, se contaba con la administración de la plataforma satélite con nombre
Akal M que se integraba la producción de aceite y gas a este centro de proceso, en la actualidad solo
se tienen los arribos de los ductos de gas y aceite como líneas de paso, cuya producción es
transferida al Centro de Proceso Akal-L, sin embargo el Gas Amargo producido en Akal-M es
manejado y comprimido en Akal-N, para su envío al Centro de Proceso Akal-B
La plataforma de Producción (Akal-N Modular) tiene los equipos principales para el manejo de
hidrocarburos en un Cuarto de Control de Operaciones y el área de servicios auxiliares como
generación, aire y almacén temporal de Residuos peligrosos.
En la plataforma de perforación (Akal-N Perforación) actualmente no existen pozos en producción

pero arriban tuberías con hidrocarburos. Así mismo existen tuberías para el envío de hidrocarburos.
Existe una plataforma habitacional instalada el 20-Abril-2001 y cuya función es alojar al personal
que opera y da mantenimiento a las instalaciones y equipos del Centro de Proceso. Provee al
personal de alimentación, dormitorio y gimnasio. Sala de recreación, oficinas todo esto bajo un
estado de confort, con una capacidad de 100 Personas
La plataforma modular originalmente operaba con electrobombas para la transferencia de

aceite crudo estabilizado, posteriormente fueron retiradas e instaladas turbobombas
operadas con gas combustible incrementando con esto la capacidad de manejo.
Derivado a que actualmente la producción de aceite de la plataforma satélite Akal-M es

manejada hacia el Centro de Proceso Akal-L, el equipo de bombeo (tres turbobombas ) se
encuentran fuera de servicio, sin embargo disponible para su uso.
El Centro de Proceso Akal-N cuenta con una red de ductos submarinos para el manejo de
gas residual, gas de proceso, nitrógeno, mezcla de hidrocarburos y crudo estabilizado
El yacimiento Cantarell está constituido por calizas fracturadas de la edad brecha-paleoceno-

cretácico superior, a una profundidad promedio de 2.600 metros verticales
En las siguientes figuras pueden observarse las plataformas de perforación, modular y

habitacional:
Akal-N Perforación Akal-N Modular

Plataforma Habitacional
Figura 1.1 Plataformas del Centro de Proceso Akal N.
PLATAFORMA SATÉLITE AKAL-M/MR
La plataforma satélite AKAL-M/MR está ubicada a 2.7 km al NE geográfico del Centro de Proceso
AKAL-N de manera estratégica para realizar la extracción óptima del yacimiento.
Esta plataforma es una estructura tipo octópodo con una plantilla original de 13 pozos
convencionales (AK-M), y una plantilla de 6 pozos en una estructura adosada (AK-MR) al lado
noroeste estructural, haciendo un total de 19 pozos, de los cuales por efecto del agotamiento del
yacimiento y cercanía al contacto gas-líquido.
Actualmente solo se tienen 6 pozos en producción con una aportación total de 21,000 bpd aceite, y
114 mmpcd de gas, respectivamente.
Los hidrocarburos producidos (aceite y gas) son enviados a una primera etapa de separación
(separador remoto), así como a un separador alterno (separador pivote) para posteriormente enviar
las fases separadas por líneas independientes
La producción de aceite crudo estabilizado es enviada al centro de proceso Akal-L a través del Centro
de Proceso Akal-N para su consecuente envío al Centro de proceso Akal-J.
Para el manejo de gas esta plataforma tiene la capacidad para distribuirlo desde Akal-M hacia el
Centro de Proceso Akal-B y hacia Akal-N para su compresión y envío a Akal-B o Akal-J a según sea
el requerimiento.
1.1.- Propósito General.
En este centro de proceso actualmente maneja la producción de gas de los pozos productores de la,
que fluyen hacia el mismo a través de las plataforma satélite Akal M.
Su función es conducir el petróleo crudo obtenido de la plataforma satélite (Akal-M) hacia el Centro
de Proceso Akal-L y el manejo de Gas hacia Akal N, para lo cual se cuenta con una capacidad
instalada de, 200 mmpcd para la compresión de gas.
Actualmente la producción de hidrocarburos de 06 pozos provenientes de la plataforma Akal-M y MR

es separada en esa plataforma satélite en el tanque denominado separador remoto.
La producción de aceite crudo o estabilizado de Akal-M es enviada al Centro de Proceso Akal-L a

través de ductos submarinos para una segunda separación y posterior bombeo con turbobombas
hacia el Centro de Proceso Akal-J, la incorporación de aceite crudo estabilizado se juntan con la
producción de los pozos de las plataformas satélites Akal TM, KL, TQ y Akal L perforación para su
posterior distribución a las terminales marítimas cómo son; Cayo Arcas, Dos Bocas por medio de una
estación de rebombeo y al FSO Takuntah.
El Gas amargo producido en Akal-M, separado en el tanque separador remoto y la rectificación del
Gas Amargo es enviado también a través de ductos submarinos a los centros de Proceso Akal-B o
Akal-N para ser manejados por turbocompresores denominados Booster y enviados al Centro de
Proceso Akal-B y/o al Centro de Proceso Akal-J y su recompresion a altas presiones por medio de
equipos denominados Módulos
1.2.- Lineamientos y Políticas Generales.
El manejo y producción de hidrocarburos se efectúa con plena conciencia de la seguridad del

personal, ecosistema e integridad de las instalaciones y para lo cual se aplican las políticas generales
de la Empresa Pemex Exploración y Producción, mediante la siguiente:
Región Marina Noreste Organización del Centro de Proceso Akal-N
Administrador
Centro de Proceso
Servicio Administrador
Medico Habitacional
Seguridad
Industrial
Coordinación Coordinación
Operación. Mantenimiento
Op’n. Inst. Op’n. Inst. Op’n. Inst. ECIS-

MECANICO ELECTRICO
Aceite Gas Pozos INSTTOS.
PRESTADORES DE SERVICIO DE PEMEX
Telecoms GMI
Figura 1.2 Organigrama del Centro de Proceso Akal N.
Cada uno de los integrantes, lleva a cabo diferentes funciones según ámbito de responsabilidad y
especialidad a fin de Reducir los costos de operación y mantenimiento asociados con ineficiencias
operativas.
 Aumentar la flexibilidad operativa para reaccionar con oportunidad a los requerimientos de los
clientes.
 Mejorar la protección al ambiente en las instalaciones existentes y considerar la preservación
del mismo en proyectos, obras y servicios.
 Protección a nuestros clientes proporcionando servicios confiables, oportunos y seguros.
 Mejorar la capacidad técnica con apoyo de la tecnología de punta disponible.
 Establecer programas de ahorro de energía en las instalaciones así como considerarlo en los
proyectos nuevos.
 Establecer programas para estimular y recompensar la aptitud, actitud y desempeño del

personal.
 Incrementar la seguridad industrial del personal, medio ambiente e instalaciones a través de la
aplicación de la normatividad vigente.
MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS

EN EL CENTRO DE PROCESO AKAL-N
EL MANEJO INTEGRAL DE RESIDUOS PELIGROSOS NOS
GARANTIZARA UNA IMAGEN LIMPIA AL CENTRO DE
PROCESO, EL CUMPLIMIENTO A LA POLITICA DE NUESTRA
EMPRESA, EL SANEAMIENTO DE LA IMAGEN SOCIAL QUE
TIENE PEMEX ANTE LOS MEDIOS DE COMUNICACIÓN Y LA
SOCIEDAD EN GENERAL.
"En Petróleos Mexicanos, nos comprometemos a continuar con la protección y el

mejoramiento del medio ambiente en beneficio de la comunidad"
Figura 1.3 Política para el manejo de residuos peligrosos.

1.3 Localización Geográfica.
La plataforma Akal-N Modular se encuentra ubicada en las coordenadas 19° 26´11” de latitud Norte,
92° 03´ 2” longitud Oeste, de una distancia de 48 millas de la costa de la isla de Cd. del Carmen,
Campeche. Instalada en un tirante de agua de 47 metros.
CENTRO DE PROCESO AKAL-N
Figura 1.4 Localización Geográfica del Centro de Proceso Akal N.

1.4 Condiciones del entorno.
El Centro de Proceso desarrolla sus funciones en un ambiente marino salino cuyos vientos
dominantes se aprecian en la siguiente figura:
Figura 1.5 Imagen satelital de condiciones meteorológicas en la sonda de Campeche.

A continuación se muestra las características de la zona donde se encuentra ubicado el Centro de

Proceso Akal N:
Off-shore
Vientos dominantes Regularmente los nortes ocurren en los meses de octubre a marzo.
TIPO: MARINA TROPICAL, EXTREMADAMENTE
CORROSIVA
Atmósfera Clima: Cálido húmedo con lluvias abundantes en verano, con períodos cortos de sequía
intermedia, temporadas de seca (noviembre - abril) con un periodo de lluvias invernales y
nortes.
Vientos con velocidades de 50 a 125 km/h.
REINANTES
18.00 KM/H
Velocidad por períodos de 1
DOMINANTES (NORTE) 126.00 KM/H
minuto:
MAXIMOS
200.00 KM/H
HASTA DE 240 km/h en condiciones de tormenta
Predominante: Este a Oeste
Dirección: DOMINANTES: ALISIOS, NORESTE
MAXIMA INTENSIDAD:NORTES, NORTE-SUR
Fuertes: Sureste a Noreste,
Temperaturas: Máxima promedio: 33 ºC
Mínima extrema: 20ºC
MEDIA ANUAL: 30.0°C
MAXIMA EXTREMA: 41.0°C
Promedio mes más caliente: 38ºC
Máxima: 100%
Humedad Relativa: MINIMA: 70%
PROMEDIO: 80%
Mínima: 82.7%
PRESION ATMOSFERICA 14.7 PSIA.
HORARIA DIARIA:154.5 mm.
MEDIA: 88 mm/h
Precipitación Pluvial: HORARIA MAXIMA: 295.0 mm.
ANUAL MEDIA: 1693-2097 mm.
DIAS DE LLUVIA ANUALES: 30
Cálido húmedo con lluvias abundantes en verano, con períodos cortos de sequía intermedia,
Clima
temporadas de seca (noviembre - abril) con un periodo de lluvias invernales y nortes
Tabla 1.1 Características meteorológicas de la Sonda de Campeche.

Zona de Huracanes:
Desde fines de los años 70’s, Pemex Exploración y Producción ha desarrollado una gran
infraestructura con Plataformas Marinas fijas, semifijas, Complejos de Producción y barcos cautivos
para la explotación de los hidrocarburos en la Sonda de Campeche.
La Región Sur del Golfo de México y el Mar Caribe, se ven afectados anualmente por Tormentas
Tropicales y Huracanes, los cuales tienen su origen en la Región del Gran Caribe con trayectorias
generalmente hacia el Noroeste, que en ocasiones afectan el Territorio Nacional.
Todos los centros de proceso de Pemex Exploración y Produccion en su Región Marina, incluyendo
Akal-N se ubican en una región dónde son afectados por tormentas tropicales y/o huracanes
La temporada inicia oficialmente el 1° de junio y finaliza el 30 de noviembre, durante este período la

mayor incidencia de Huracanes ocurre entre los meses de agosto a octubre, por lo que, los
Huracanes que se desarrollan en dichos meses suelen ser los más intensos.
2. Censo de equipos
En esta parte se enumeraran los equipos superiores correspondientes a la taxonomía autorizada

para Pemex Exploración y Produccion, el resto de los equipos se encuentra en el modulo de
mantenimiento SAP-R/3.
Dentro del censo se tiene una criticidad determinada con el proyecto SAM, sin embargo
actualmente se está efectuando su actualización utilizando la “Guía para la aplicación de la
metodología de confiabilidad análisis de criticidad (AC) en Pemex Exploración y Producción” clave:
202-64000-GMA-212-0001 de julio 2007 versión primera.
2.1 Equipos de Generación Eléctrica.
La electricidad es generada mediante 3 turbogeneradores eléctricos TGEE A/B/R, ubicados en la

Plataforma Akal N Modular: Para le generación se cuenta con los siguientes equipos.
TGEE A; con Generador Eléctrico Marca : Magnamax de 1050 KW , 1579 Amperes, Frame : 742,
1800 RPM, 60 HZ.
TGEE B; con Generador Eléctrico Marca : Magnamax de 1200 KW, 1804 Amperes, Frame : 743,
1800 RPM, 60 HZ.
TGEE R ; con Generador Electrico Marca : Marathon de 1050 KW, 1579 Amperes, Frame : 742,
1800 RPM, 60 HZ.
Adicionalmente, se encuentran ubicado en la Plataforma Akal N Habitacional dos

Motogeneradores de Combustión Eléctricos impulsados cada uno por un Motor de Combustión
Interna MGEE A y B,
El motogenerador MGEE A posee un motor Marca: Cummins, Modelo: QST 30-G5, con un
Generador Eléctrico Marca : CUMMINS POWER GENERATION, Modelo : L040721763, de 1000
KW, de 1800 rpm, 1503 Amperes y 60 Hz.
1
El motogenerador MGEE B posee un Motor Marca Caterpillar, Modelo : 35126B, con un

Generador eléctrico marca Eléctrico Caterpillar generador set modelo 3512b fríame 824 de 1360
Kw, 1800 rpm, 2230 Amperes y 60 Hz.
Potenci
Nombre № del Voltaje
TAG Marca Modelo Ubicación a Criticidad *
del equipo equipo (Volts)
(KW)
TURBOGENERADOR SATURNO MODULAR
TGEE-A 25000010 SOLAR 1050 480 6 BAJA
“A” 20 segundo nivel
TGEE-B 25000013 SOLAR 1150 480 6 BAJA
“B” 20 segundo nivel
TGEE-R 25000016 SOLAR 1050 480 6 BAJA
“R” 20 segundo nivel
MOTOGENERADOR HABITACIONAL 1
MGEE -A 75005874 CUMMINS QST 30-G5 1000 480 16 MEDIA
“A” primer nivel
MOTOGENERADOR HABITACIONAL 1
MGEE -B 75005875 CATERPILLAR 3512 B 1360 480 16 MEDIA
“B” primer nivel
* FMECA Análisis de criticidad por Modo de Falla y Efectos
Tabla 2.1 Turbogeneradores del centro de proceso Akal N.
Estos Turbogeneradores, aportan su energía a un bus principal en Baja Tensión 480 VAC con
capacidad de 4000 amperes divido por un interruptor principal bipartido y es denominado “I-4 ” de
2000 amperes, el cual siempre permanece cerrado, saliendo del bus se encuentran los
Interruptores del TGEE-A 52 “I-1”, TGGEE-B 52 “I-2” y TGEE-R 52 “I-3” de 2000 amperes cada
uno y estos pueden alimentar por separado cuando se encuentren operando y así mismo,
alimentan a los CCM # 1 cerrando el interruptor “ I-5 “, con capacidad de 1800 amperes, el CCM
# 2 tiene un interruptor “I-6”, con capacidad de 1800 amperes, el CCM # 3 tiene un interruptor “I-
7” con capacidad de 1800 amperes y el CCM # 4 el interruptor de enlace, el interruptor “I-8” con
capacidad de 1800 amperes, el cual se enlaza con el interruptor 52- B con capacidad de 1800
amperes a la plataforma AKAL N Habitacional para su alimentación con la plataforma AKAL N
modular en el CCM # 1, el cual contiene la siguientes secciones.
La sección- 2 alimenta a la Motobomba de inyección de reactivos ( sinrea ) # 1, a la motobomba

de aguas negras F/S, a la Motobomba de agua potable F/S, al motor de enfriamiento de aceite
TBC-gas “ A “ a la Motobomba de inyección de reactivos ( sinrea ) # 3,
2
La Sección-4 se encuentra un transformador de 45 KVA TR-01..
La sección-5 alimenta el Compresor de aire CAI, # 1.
La Sección- 6, se tiene el TR-02 y en la Sección -9 el TR-05 de 480 a 220/127 volts, el TR-01

alimenta a los tableros de alumbrado TA-3900-A y 3900-B, el TR-02 alimenta al tablero “ A “
Sección- 9, el TR-05 alimenta al tablero “ F “ el cual suministra energía al Motocompresor de Aire
# 1 CAI-01,
La sección- 7 alimenta al Bote salvavidas # 2, al moto ventilador de enfriamiento de encabinado

del TGEE- A, al moto ventilador de enfriamiento de aceite del TGEE-R, al motor de enfriamiento
de encabinado y plantas tratadoras de aguas aceitosas,
La sección - 8 alimenta los contactos del 1er nivel a 480 vca, al inhibidor de asfáltenos F/S, al
motor de enfriamiento de aceite del TGEE_A, a la upa-1 F/S, al Motocompresor de aire CAI # 3 y
a la motobomba de agua de refrigeración.
La sección 9 alimenta al Interruptor de 480 vca a 250 amperes al 1er nivel disp.
La sección-10 alimenta las BAR-2, BAR-3, la UMA-1y 2, a los contactos de 480 vca y el TD- 3901
corriente de contenedor 1er nivel.
El CCM-2 cuenta con las siguientes secciones:
La sección 1 alimenta el aire acondicionado # 1 y 2.
La sección -2 alimenta el transformador de la ups-1, las Motobomba de inyección de reactivos

(sinrea ) # 2 y 4, el moto-ventilador de enfriamiento de encabinado TGEE-B, el moto ventilador de
enfriamiento de aceite del TGEE-B, UCA_1 lado norte.
3
La Sección -3 alimenta la UCA- 2 lado sur, al TR-4, a la UMA-3 de Telecoms, alimenta a la 480
vca lado sur.
La sección-4 alimenta al tablero-A y al transformador 4 A de alumbrado..
La sección -5, el Motor de enfriamiento de encabinado TBC- gas “ A “, a la Motobomba de pre-

post del TBC-gas “ A #.
La sección -6 alimenta al Bote de salvavidas # 1, a la motobomba de. Pre-post TBC- “R”, al Motor
del ventilador del enfriador de encabinado TBC-R, UCR-2, alimenta al TR-3.
La sección -7 alimenta al Tablero de alumbrado 7- A y al Transformador TR-3.
La sección 8 alimenta a la motobomba de contra incendio # 2, al motor-3702-R y alimenta al

Motocompresor de aire CAI-4.
La sección seccion-9 alimenta al Motocompresor de aire ( CAI ) # 2 y al motor del ventilador de

enfriamiento TBC-gas “R”
La sección -10 alimenta a la Plataforma AKAL N Perforación y al motor –3702.
El CCM # 3 cuenta con las siguientes secciones:
La sección -1 alimenta al Motor de enfriamiento de encabinado GA-3002 A, al Motor de

enfriamiento de Aceite GA-3002 A, al Motor de enfriamiento de encabinado GA-3002 B, al motor
de enfriamiento de aceite GA-3002 B, al motor de enfriamiento de encabinado GA-3002 C y al
Motor de enfriamiento de Aceite GA-3002 C.
La Seccion-2 alimenta al motor de enfriamiento de encabinado GA-3002 D, al motor de

enfriamiento de Aceite GA-3002 D, al motor de enfriamiento de encabinado GA-3002 E y al
motor de enfriamiento de Aceite GA-3002 E
4
La sección -3 alimenta las acometidas, IQ_DATA, Control de resistencias, Control. 480vca y áreas
de Turbo bombas
La sección -4 alimenta a los TR-3902 y TR-3209
La sección -5 alimenta a la UPS-3900, al TR-3900, a la UPS- 1921, al TR-1921 y al interruptor de

seccionamiento del TR3902.
La seccion-6 Alimentación al CCM-3 desde el I-8.
El CCM-4 cuenta con las siguientes secciones:
La sección -1 Disponible.
La sección 4 Disponible.
La sección 5 Disponible. Alimenta al extractor de aire de los cuartos de baterías de las
turbobombas.
La sección 6 alimenta las resistencias de los calefactores, a los Tableros de Alumbrado de
Emergencia TA-3900-B y TA-3901-A, al cuarto de Cargadores de Baterías y al contactor TD-3900-
B de alumbrado.
5
AKAL-N PERFORACION
El CCM contiene las siguientes secciones.

-
La sección 01 alimenta al transformador de 45 KVA de alumbrado, a los racks de interruptor. Lado
este, las Centrifugadoras de diesel # 1 y 2, el trasformador TR-2 de 75 KVA y las motobombas #
1 y 2. del tanque del atmosférico
La sección -2 interruptor principal– lógica de potencia, TD- 1922
Equipo existente el plataforma de perforación Cargador No. 577410114, aire acondicionad de 3 T.

R. UPS- 1921 del sistema de control distribuido (SCD) UPS-1923 sistema de gas y fuego (SDGF ),
Tablero de supresión de fuego TC-1,Tablero de distribución del TR-1, Tablero de alumbrado 1er
nivel general. , BYPASS-MBS-1921. Tablero totalizador de flujo, sistema de aire acondicionado.
De 5 toneladas, Tablero del tramo de medición, UPS-1922 del sist. De paro por emergencia (
SPPE ) Tablero de alumbrado TD-L1 TD-UPS-1922 Tablero de distribución de 220/127 volts TD-
1922 480 volts GB-TMR-PPE-PP-AN1
6
MG-A
1000 KW
Unidad Operando AK-N Hab Ak-N Mod Esquema actual de Generación eléctrica
MG-B
1320 KW
E/REP´N
52-MGA
TG-A TG-B TG-R

52-MGAX 1050 KW 1200 KW 1050 KW
TDB-01
52-MGBX
52-ENL
Centro
de Carga
TD-5901 52 I-1 52 I-2 52 I-3

Tablero TIMCO
52-TA 52-TB
TD I-8 52 I-4
480 VCA 480 VCA 480 VCA
52-1A 52-1B 52-2B 52-2A 52 I-8 52 I-5 52 I-6 52 I-7

52 I-8-I
TD-5900
CCM-1 CCM-2 CCM-3 (3902)
52-2 52 I-8
52-1 75 AMP
480 VCA
52-BT
TR-45 KVA
52-4 52-3 52-5 52-6 52-7
DISP DISP CCM-4 (3903)
PERFORACION
220 V
CCM 5900 CCM 5901
Desenergizado
Energizado
Figura 2.1 Diagrama Unifilar de Akal N Modular y Akal N Habitacional.
2.2 Equipo de Bombeo Aceite.
Se cuenta con 03 turbobombas de crudo con Tag. TBCRU-A, TBCRU-B y TBCRU-C, com
una capacidad de 45000 BPD/ Cada una.
7
Nombre del № del CAP.

TAG Marca Modelo Ubicación Criticidad *
equipo equipo GPM
Turbo
GA- 200684
bomba Solar Saturno PEP-MNE-CAN-AKN-P01-PB1-N0052 1542 6 BAJA
3002A 27
A
Turbo
GA- 200684
3002B 37
B
Turbo
GA- 200684
3002C 46
C
Tabla 2.2 Turbobombas de Akal N Modular.
Las siguientes figuras muestran las secciones del equipo de Bombeo (Turbobombas):
8
Figura 2.2 Diagrama típico de los equipos de bombeo de la plataforma Akal N Modular.
2.3 Equipo de Compresión para Gas.
El equipo de compresión de gas amargo del centro de proceso Akal N está integrado por
turbocompresores de gas amargo, los cuales son presentados como sigue:
Nombre № del CAP.

TAG Marca Modelo Ubicación Criticidad *
del equipo equipo MMPCD
Turbocompresor
Centauro
de gas GB-3101-A 20000648 SOLAR PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐PB1‐N0085 35.0 6 BAJA
C-505
A
Turbocompresor
Centauro
de gas GB 3101-R 20000650 SOLAR PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐PB1‐N0085 35.0 6 BAJA
C-505
R
Tabla 2.3 Compresores de gas de Akal N Modular.
9
La capacidad de diseño e instalación del sistema de compresión de gas de alta presión

es de 70 mmpcd de gas y está compuesto por los equipos Centauros A y R.
Forma de operación y disponibilidad del equipo de compresión de Gas.
Uno de los principales Procesos de la plataforma Akal-N Modular es la de comprimir el gas

de alta presión proveniente del separador remoto de la plataforma de Akal-M, donde se
recibe y aplica el proceso de separación. Este gas es comprimido por dos
Turbocompresores Centauros 50, los cuales succionan a una presión de 2.5 Kg/cm² y
descargan a 9.0 Kg/cm², para ser enviado hacia la succión de los módulos de compresión
de alta presión de la plataforma de compresión Akal J4 ó al Centro de Proceso Akal-B.
El gas entra al rectificador R1 (FA-3102), en donde los líquidos recuperados son enviados
por control de nivel LV-3102 hacia el sistema de drenajes presurizados y estos a su vez
son enviados a las baterías de separación por bombas de recuperación de líquidos, el gas
fluye por la parte superior del rectificador R1 (FA-3102), directamente hacia el cabezal de
succión de los Turbocompresores Centauros 40.
10
Separador de Succión Separador de Descarga
Figura 2.3 Paquete Turbocompresor Centauro

de la plataforma Akal N Modular.
11
2.4 Equipo de Compresores de Aire de Instrumentos.
La función del compresor de aire de instrumentos es la de proporcionar aire seco a una

presión adecuada para operar las diversas válvulas de control e instrumentos necesarios
en el proceso.
Los compresores GB-3501 A/B (CAI 1/2) son de una potencia nominal total de 74.6 Kw.
(100HP), succionan el aire a una presión de 1.033 Kg/cm² absolutos y lo descarga a una
presión de 7.0 Kg/cm² manométrica. Cada compresor es de dos etapas de compresión,
tipo industrial.
Nombre del № del CAP. Criticidad

TAG Marca Modelo Ubicación
equipo equipo CFM *
Compresor de INGERSOLL
Aire 1
GB-5200A 40028751
RAND
SIERRA H-150 PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐PB1‐N0052 690 20 MEDIA
Compresor de INGERSOLL
Aire 2
GB-5200B 40028757
RAND
SIERRA H-150 PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐PB1‐N0052 690 20 MEDIA
Compresor de
Aire 3
GB-5200C 40016439 BETICO SJ/10 PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐PB1‐N0052 120 20 MEDIA
Compresor de
Aire 4
GB-5200D 40026346 BETICO SJ/10 PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐PB1‐N0052 120 20 MEDIA
Compresor de ATALAS
Aire 5
GB-5200E 20228352
COPCO
XA TS 920 PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐PB1‐N0052 905 20 MEDIA
Tabla 2.4 Compresores de Aire en Akal N Modular.
12
Figura 2.4 Descripción de los Acumuladores de Aire en la plataforma Akal N

Modular.
Forma de operación y disponibilidad de Acumuladores de Aire en la plataforma

Akal N Modular.
El sistema de compresión de aire de plantas e instrumentos, está integrado por el

compresor Sierra de Ingersoll Rand, el cual es un compresor de tornillo seco, de dos
etapas, accionado por motor eléctrico, completo con accesorios entubados, cableados y
con montaje en placa de asiento. Se trata de una unidad de compresor de aire libre de
aceite y totalmente autónomo, de los cuales uno estará en operación y otro de relevo, un
tanque acumulador de aire de instrumentos FA-3501, y un tanque de aire de plantas FA-
3502, una secadora de aire de plantas PA-3500 tipo regenerativa de doble torre de
secado, con alúmina como desecante.
Del tanque acumulador de aire de planta húmedo FA-3502 sale la línea de 2”Ø para la red
de distribución de aire de planta. El resto es direccionado a través de otra línea ramal de
2”Ø a los pre filtros coalescedores FG-3501 A/B hacia la planta de secado de aire de
instrumentos PA-3501 donde pasa a través de las torres de secado para eliminar la
humedad utilizando alúmina como desecante. Una vez secado el aire, pasa a través de
13
los post-filtros de partículas FG-3501 C/D y posteriormente hacia el tanque acumulador de

aire de instrumentos seco FA-3501 de donde sale a la red de distribución de aire de
instrumentos por medio de la línea de 2”Ø la cual esta interconectada con la red de
distribución de aire de instrumentos ubicada en Akal-N y Akal-N Perforación.
Compresores de Aire Auxiliares Betico Compresor de aire Atlas Copco
Paquete de Secadora PA-3500, Acumulador de Aire de

Compresores de aire Ingersoll Rall Instrumentos FA-3501, Acumulador de Aire de Planta 3502.
Figura 2.4 Sistema de compresión de Aire en la plataforma Akal N Modular.
14
2.5 Equipos de Grúas de maniobras.
Los equipos usados para el transporte de personal, manejo de productos recibidos o

enviados a tierra son las grúas o equipos de maniobras.
En este centro de proceso se tienen 3 grúas instaladas en Akal-N Modular, Akal-N

Habitacional, Akal-N Perforación, las cuales se utilizan para el recibo de materiales,
Equipos, manejo, de personal y suministros de alimentos, actividades que se desarrollan
diariamente.
Capacidades de la grúas:
Akal-N Modular FAVELLO FAVCO de 37.5 Toneladas.
Akal-N Perforación TITAN 5400 LK de 30 toneladas.
Akal-N Habitacional SEATRAX 3620-SB de 11.8 toneladas.
Nombre
№ del CAP.
del TAG Marca Modelo Ubicación Criticidad *
equipo TON
equipo
40029
GRUA 1 PA-1001 TITAN 5400LK PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐PP1‐N0088 35 9 BAJA
284
40025 FAVELLE FFC
GRUA 1 PA-9110 PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐PB1‐N0144 37.5 9 BAJA
677 FAVCO 6/10K
40025 SEATRAX
GRUA 1 PA-5001 3620 SA PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐HA2‐N0095 11.8 9 BAJA
702 INC.
Tabla 2.5 Grúas de maniobras.
2.6 Equipo de Bombeo de Diesel.
La plataforma Akal-N Perforación cuenta con un sistema de diesel, para almacenarlo,

tratarlo, y posteriormente centrifugarlo para ser enviado a sus usuarios finales; dicho
sistema recibe diesel sucio por medio de barco. Una vez que el diesel queda totalmente
limpio puede ser distribuido de acuerdo a las necesidades del los equipos que los
requieran como son los Motogeneradores, Grúas y la inyección del sistema de proceso de
aceite.
15
№ del
Nombre del equipo TAG Marca Modelo Ubicación
equipo
Bomba de diesel 1 AKNP-FN-98-78 40000010 BIMSA 1 1/2X1X6 1/2 PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐PP1‐N005
Bomba de diesel 2 AKNP-FN-98-78R 40000011 KSB RPK 40/160 PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐PP1‐N005
Tabla 2.6 Bombas de Diesel.
2.7 Centrifugadora.
El diesel sucio pasa al paquete de las centrifugadoras de diesel CF-1801 y CF-1801R

por gravedad. La capacidad de las centrifugadoras es de 200 gph.
El paquete de la centrifugadora extrae el agua de forma que el diesel limpio tiene una
cantidad de agua menor al 0.1% en volumen, pudiéndose utilizar en los motores diesel.
El agua y los residuos extraídos de las centrifugadoras, se envían drenados por

gravedad al drenaje atmosférico
A la salida del paquete de la centrifugadora el diesel es enviado al tanque de diesel

limpio FB-1802.
№ del
Nombre del equipo TAG Marca Modelo Ubicación
equipo
Centrifugadora 1 AKN-GF-1801 40029261 Alfa-Laval MAB 206 S-24 PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐PP1‐N005
Tabla 2.7 Centrifugadora.
16
2.8 Equipo de Bombeo de condensados.
Los condensados generados en los rectificadores FA- 3102 y FA-3102 de primera y

segunda etapa respectivamente, son enviados al tanque de balance para incorporarlos
con el aceite separado, así como los provenientes de los FA-3701 y FA-3702 del trípode
al quemador.

№
Nombre CAP.
TAG del Marca Modelo Ubicación Criticidad *
del equipo GPM
equipo
Bomba de
GA- MOYNO DE
Condensados 20097021 2G065G1-SSF-3SAA PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐SP1‐N0012 282 5 BAJA
3702A MEXICO
1
Bomba de
GA- MOYNO DE
Condensados 20097025 2G065G1-SSF-3SAA PEP‐MNE‐CAN‐AKN‐P01‐SP1‐N0012 282 5 BAJA
3702R MEXICO
2
Tabla 2.8 Bomba de condensados.
17
2.9 Ductos.
El centro de proceso Akal-N se encuentra interconectado con las líneas de entrada y

salida las cuales se pueden usar como oleoducto, oleogasoducto o gasoducto, hacia
Akal-J, Akal-L y plataforma satélite Akal-M.
A continuación se muestra la distribución de ductos
Figura 2.6 Ductos de salidas y llegadas.
18
Tabla 2.9 Ductos del Centro de Proceso Akal-N
19
3 Descripción del proceso.
3.1 Descripción del Proceso (Operación).
El Centro de Proceso Akal-N transfiere al centro de proceso Akal-L la producción de aceite crudo o
estabilizado de Akal-M, cuya producción proviene del yacimiento, se recupera a través de pozos
perforados desde el seno del yacimiento hasta la superficie donde es recolectado por medio de
bajantes de los pozos hacia los cabezales de grupo y de allí hacia el cabezal general, conectado a
ductos marinos de transporte, los cuales envían los hidrocarburos al Centro de Proceso Akal N
para transferirse al centro de proceso Akal-L, donde se incorpora a un cabezal general de
producción de aceite estabilizado y se envía hacia Akal-J, y la posterior distribución a las
terminales marítimas como son; Cayo Arcas, Dos Bocas por medio de una estación de rebombeo y
al FSO Takuntah.
El Centro de Proceso Akal-N cuenta con separadores horizontales de dos fases con internos de
alta eficiencia, actualmente disponibles, capaces de separar la mezcla gas–aceite, por medio de
rompedores bortex en flujo centrífugo en el interior de los separadores quedando la fase pesada
(aceite) en la parte inferior del tanque de balance y la fase ligera (gas) en la parte superior hacia
los rectificadores.
Actualmente, se cuenta disponible con una batería de separación de aceite y gas, con capacidad
en segunda etapa con un manejo de 300 Mbps y 200 mmpcd, respectivamente. A una presión de
separación de primera etapa de 3.0 kg/cm.² y a una temperatura de 58 °C; la presión de
separación de segunda etapa de 0.9 kg/cm.² y la temperatura es de 49 °C.
En esta batería de separación puede recibir la producción de los pozos de la plataforma Satélite
Akal-M; cuenta con un separador de segunda etapa y dos tanques rectificadores de gas, uno de
primera etapa y uno de segunda etapa, así como 03 turbobombas para bombeo de aceite
separado y 02 turbocompresores Centauros C-50 para el manejo de gas con presión de succión
1
de 2.9 kg/cm.² y de una temperatura de 34 0C y con una descarga a 9.0 kg/cm.² y una temperatura
de 129 0C .
Nuestro Negocio Proceso de Producción

Plataforma Satélite
SISTEMAS DE SEGURIDAD
-Consola Baker Gas hacía Akal-N
- Red de tapones Fusibles
- Cierre remoto de Pozos
Separador Remoto
Plataforma Akal-M
Aceite hacía Akal-N
Separador de Pivote
Gas de Bombeo
Neumático
Figura 3.1 Diagrama de proceso de producción de la Plataforma Satélite
El gas obtenido entra a los rectificadores de primera y segunda etapa para eliminar los líquidos
aún contenidos en el gas. El gas proviniendo del rectificador de primera etapa pasa al cabezal de
succión de gas de baja y se comprime de 3.0 a 9.0 Kg./cm.² con una flexibilidad operativa de uno a
dos turbocompresores, de acuerdo a los requerimientos o manejo de producción de gas, luego se
envía a la plataforma Akal-B (o hacia el Centro de Proceso Akal-J según requerimientos
operativos) para que sea succionado por los módulos y comprimirlo en dos etapas hasta 78
Kg/cm.² y posteriormente al Centro de Proceso Akal-C,
El gas combustible, que se suministra a la turbo maquinaria, proviene del gas de B.N. a través de
los gasoductos de 8” de Akal-N perforación y transferido a Akal N Modular a través de un ducto de
4” donde, en un paquete de regulación de tres etapas, es regula la presión de 70 kg/cm.² a 28 kg/
cm.² y finalmente a 14 kg/ cm.²
2
GAS COMB. A COMPRESORES.

SDV 4109
SDV 4201 24”
SALIDA GAS HACIA AK-J 24”Ø
SDV 4205 SDV 4104

S -R
SDV 4102
SALIDA AK-J 20”Ø
DESCARGA DE BOOSTER A AKAL-J

SDV 4101
30”Ø
RECTIFICADOR
D 1a ETAPA
LLEGADA AKAL-L
SDV 4206 R-2
SDV 4213
16”Ø 300#
16”Ø 300#
SEPARADOR
FA-1104
16”Ø 300# 16”Ø 300# SDV 4210 FA3101

A K A L - N Perf’n
16”Ø 300# LLEGADA 20”Ø AKAL-M

16”Ø 300#
* SDV 4212
16”Ø 300# 16”Ø 300#
SDV 4107
*LLEGADA 20”Ø AKAL-L
SDV 4202
SDV 4214
20”Ø A
SALIDA AKAL-J
20”Ø SDV 4108
SDV 4211 30”Ø 20” Ø
B
SALIDA 20”Ø AKAL-E 20”Ø C GAS COMBUSTIBLE A TURBOBOMBAS
4208
SDV
SALIDA AK-E D
Oleoducto
E
7 TURBOBOMBAS
6
SDV 4112
GAS COMB. A PAQUETE DE GAS COMB. 6”
SALIDA FSO
A K A L - N Modular
SDV 4204 SDV 4209
PAQUETE DE MEDICION
20 X 600 20 X 600
B.N. 8” Ø B.N. 12” Ø
Figura 3.2 Diagrama general de áreas de proceso de gas y aceite del CP Akal N
3.1.1 Área de recepción y envío.
El área de recepción y envío (denominado como trampas de diablos), tiene como objetivo recibir
de la plataforma Akal M y MR el aceite crudo a través de un oleoducto de 24” Ø en la plataforma
Akal N Modular a 4.0 kg/cm2 y varia la temperatura de acuerdo al origen de donde proviene el
aceite.
Esta misma área de recepción y envió sirve también para el manejo de la producción de gas
amargo que proviene de la plataforma Akal M y MR a través de un gasoducto de 20” Ø hacia Akal
N perforación a 3.5 kg/cm2 y varia la temperatura de acuerdo al origen de donde proviene el gas.
3
En la plataforma Akal N Modular el gas se envía al Centro de proceso Akal B a través del ducto de
24” Ø. Así mismo, en Akal N perforación se envía el gas amargo al Centro de proceso Akal J por
un gasoducto de 24” Ø.
Figura 3.3 Diagrama general de áreas de proceso donde se indica los envíos y
recibos de ductos.
3.1.2 Área de separación y rectificación.
Área de separación:
La producción de hidrocarburos de 06 pozos provenientes de la plataforma satélite Akal-M, en

donde se efectúa una etapa de separación en un separador remoto a 6.0 kg/cm2 a una
0
temperatura de 55 C, se envía la producción de aceite hacia el Centro de Proceso Akal-L y el gas
hacia Akal-B, posteriormente la distribución se realiza hacia las terminales marítimas como son;
Cayo Arcas, Dos Bocas por medio de una estación de rebombeo y al FSO Takuntah.
4
Enviado hacia
Akal-J = 0.0 mmpcd
18” 14” 18”
80.6 38.9 38.9 A QUEMADOR
mmpcd mmpcd mmpcd
18” 14” 18”
Enviado hacia Compresión
Akal-B = 38.9 mmpcd 30” NC
Booster 24”
20”
14” 12” 14”
14”
14” 12” 14”
41.7 42.9
14” mmpcd 18” 14” 18” mmpcd
(de Akal-N
Perforación) P = 6.32 kg./cm 2
R1 N = 16.38 % LG 18” 14” 18”
Gas amargo de Akal-M 30”  FA-3102 T = 41 oC
( mmpcd)
Enviado Ak-B = 134.3
Atmosfera = 78.3
Enviado AkN = 80.6
24”
Producido = 293.2 14” 18”
1.2 18”
mmpcd
18” 14” 18”
SDV 4104 24” SATURNO
1.2 NC
A cabezal de mmpcd 8”
PV 3101 PV
desfogue
10” 
PSV 400 R 2
PSV
10”
10” 6” 10” FA-3102 A
14”
NC PSV 3101

36”
20”
P = 0.87 kg./cm 2
36”
A succión de
24”
20” 16” 20” P = 0.98 kg./cm 2 N = 10.0 % bombas
T.B. N = 39.81 % LG T = 40 oCc
SDV 4101 36”
24” Hacia Akal-N
FA-3101 T = 50 oC
20” 16” Perforación al
14”
20”
30” NC
Patín de medición
24”
16”
NAC
20”
PI
(Akal-N Perforación)
34 498
PI BPD
24”
24”
Cabezal de succión
24”
SDV 4107
SDV 4108
SDV 4106
SDV 4105
SDV 4109
12”
12”
12”
12”
12”
Fuera de Fuera de Disp. Opera
Disp. Ps = 1.98 kg./cm 2
Servicio Servicio
6” 6” 6” 6” 6”
FV FV FV FV FV
FSV
FSV
FSV
FSV
FSV
FV-3002E FV-3002D FV-3002C FV-3002B FV-3002A
FSV-3002E FSV-3002D FSV-3002C FSV-3002B FSV-3002A
12”
GA-3002D GA-3002C GA-3002B GA-3002A
NAC
NAC
NAC
GA-3002E
NAC
NAC
Cabezal de descarga
20”
6”
6”
6”
6”
PI
6”
20”
Cabezal de recirculación
12”
Plataforma Akal-N Modular
PV-1173 FSV FSV-1104B

P Akal-J
Región Marina Noreste

Diagrama de bloques Centro de Proceso Akal-N E SDV-4201
SDV-4208
MANEJO Y DISTRIBUCIÓN DE ACEITE

R FA-1104-N PV-3023
FSV-1104A
F LV-1160
FSV
SDV-028
O
20”
AKAL-E
12”
12”
AKAL-N MOD. AKAL-N PERF. R
FG-3022 A/B
A
PSV
PSV
SREM
24”
C Cabezales de grupo
Akal-L SDV-4206
10”
Pozos Akal-N
10”
10”
I Akal-M
12”
12”
Ó
R-2 N
SDV-4202 SDV-4209 SDV-4207
S2E
SDV-4102
A compresión de alta
A CABEZAL
DESCARGA
DE BOOSTER
A desfogue de alta
FSV-3102
M FSV
CABEZAL DE ACEITE SEPARADO 30”
O FSV-3103
FA-3102
CABEZAL DE ACEITE DE EXPORTACION 20”
D FSV
LV-3103
U
L
AKAL-L AKAL-J
A A quemador
SREM
PERF. SDV-4101
AKAL-L R
FA-3101
AKAL-M
VALVULA CDA
S1E = PRIMERA ETAPA VÁLVULA ABTA
S2E = SEGUNDA ETAPA BOMBEO ALTA PRESIÓN
SREM = SEPARADOR REMOTO BOMBEO BAJA PRESIÓN
5
Figura 3.4 Diagrama general de Separadores de producción de segunda etapa
5
Área de rectificación:
Actualmente el proceso principal de la plataforma Akal-N Modular es la de comprimir el gas de alta

presión proveniente del separador remoto de la plataforma de Akal-M, donde se recibe y aplica el
proceso de separación. Este gas es comprimido por 2 Turbocompresores Centauros 50, los cuales
succionan a una presión de 2.5 Kg/cm² y descargan a 9.0 Kg/cm², para ser enviado hacia la
succión de los módulos de compresión de alta presión de la plataforma de compresión Akal B y/o
Akal J4 de acuerdo a los requerimientos de producción de gas.
La flexibilidad operacional es de 1 turbocompresor operando y 1 turbocompresor disponible.
La capacidad de diseño e instalación del sistema de compresión de gas de alta presión es de 70

mmpcd de gas y está integrado por el rectificador de primera etapa R1 (FA-3102), así como por
los paquetes de compresión de alta presión (Centauros A Y R).
El gas entra al rectificador R1 (FA-3102), en donde los líquidos recuperados son enviado por
control de nivel LV-3102 hacia el sistema de drenajes presurizados y estos a su vez son enviados
a las baterías de separación por bombas de recuperación de líquidos, el gas fluye por la parte
superior del rectificador R1 (FA-3102), directamente hacia el cabezal de succión de los
Turbocompresores Centauros 50.
6
Región Marina Noreste

Diagrama de bloques Centro de Proceso Akal-N
MANEJO Y DISTRIBUCIÓN DE GAS
AKAL-N MODULAR PERFORACIÓN
Q1 R-2.
B
Q2
AKAL-J
PERF´N
AKAL-L
R-1
(MEZCLA)
S.R
.
CENTAUROS
AKAL-B / AKAL-E / AKAL-J

AKAL-M
(GAS)
Figura 3.5 Diagrama general de áreas de proceso de gas.
3.1.3 Área de drenaje presurizado.
Durante el proceso del manejo de la producción de aceite y gas, diversos equipos requieren del
desalojo de productos aceitosos, para la reincorporación al proceso se tiene el sistema de drenaje
presurizado (cerrado), el cual recolecta todos los desfogues y purgas a presión de los diferentes
circuitos del proceso, drenes de los separadores y rectificadores, piernas de nivel, trampas de
diablos, paquete de medición, paquetes de regulaciones de gas / aceite, y separadores de succión
y descarga de los turbocompresores, purgas de gas combustible de la turbo maquinaría,
incluyendo lo recuperado por el sistema de drenaje atmosférico (abierto).
La filosofía de operación del drenaje presurizado inicia cuando el tanque se encuentra con una
presión mínima permitiendo la entrada de residuos de aceites y condensados al tanque FA-3702,
la válvula de desfogue al quemador cerrada, la válvula de gas combustible cerrada y la válvula
check se encuentra hermética hasta que es vencida la presión positiva de proceso, una vez que
entran los residuos aceitosos dentro tanque presurizado y se alcanza el máximo nivel ( 75 %) se
7
acciona a la válvula de control permitiendo la apertura del gas combustible para presurizar al
tanque y así desplazar al aceite recuperado hacia el tanque de balance. El bajo nivel (25%) manda
una señal de cierre a la válvula de control, la cual no permite la entrada de gas combustible y a la
vez abre la válvula de desfogue para eliminar el gas combustible a desfogue y así eliminar la
presión en el tanque cumpliendo con el cierre de la filosofía de operación.
Figura 3.6 Diagrama del sistema de drenaje presurizado.
3.1.4 Área de drenaje atmosférico.
Los drenajes aceitosos generados por equipos o por precipitación pluvial son captados a través del
sistema de recolección conformado por ramales, troncales y un colector general que alimenta al
filtro simplex tipo canasta, donde el agua aceitosa será filtrada atrapando las partículas de tamaño
considerable contenidas en la misma.
En el filtro está localizado un transmisor indicador de presión diferencial (PDIT) el cual manda una
señal audible y visible para el operador cuando exista una diferencia de presión de 5 psi, de esta
manera el operador sabrá en qué momento el filtro se encuentra tapado.
8
Una vez filtradas las aguas aceitosas entran al tanque atmosférico, el nivel en el mismo aumentará
y tanto el agua como el aceite formarán dos fases, esta separación de fases se llevará a cabo por
simple gravedad, por diferencia de densidades, el aceite separado estará siempre en la parte
superior y el agua en la parte inferior, sin embargo, el tanque esta instrumentado para separar
cada una de las fases y transportarlas a su destino final, esta separación y transporte se lleva a
cabo de la manera siguiente:
La fase agua (agua aceitosa) es enviada a la planta paquete de tratamiento de aguas aceitosas a
través de una válvula de nivel, el tanque tiene montado un transmisor de nivel, éste manda una
señal al tablero y por medio de software a través de dos interruptores uno por alto y otro por bajo
nivel mandan la señal a la válvula solenoide para cerrar o abrir la válvula de nivel, según sea el
caso.
La salida de la fase aceite (aceite recuperado) es bombeado a través de dos equipos neumáticos
con una presión de descarga de 7 kg/cm2 para posteriormente inyectarse a la línea recolectora de
drenajes presurizados para acumularse finalmente en el tanque de drenajes presurizados, donde
el aceite es transportado al separador de segunda etapa, mediante pateo de presión con gas
combustible
En caso de una condición crítica de lluvia, el tanque atmosférico rebosará a través del rebosadero
del mismo, liberando el sistema por un sobreflujo, así mismo cuenta con un sensor (analizador) de
concentración montado en el tanque el cual manda la señal para abrir la válvula cuando la
concentración de aceite en agua sea de menos de 15 ppm.
9
Figura 3.7 Diagrama del sistema de drenaje atmosférico.
3.1.5 Proceso de generación
El centro de proceso Akal-N genera su propia energía con tres turbogeneradores eléctricos
accionados por turbinas de gas, de 480 volts con las capacidades nominales siguientes: Turbo
Generador A/R con 1050 K; Turbogenerador B con 1200 Kw; suministrando energía eléctrica para
las cargas de las plataformas Akal-N, Akal-NP y la plataforma habitacional.
Los Turbogeneradores solo podrán ser operados desde la consola de control ubicada en el cuarto
de control (N+86) segundo nivel de la plataforma de producción Akal N Modular, para distribución
de la energía a los diferentes equipos principales y de servicios, además de ser distribuidos para el
servicio de la plataforma habitacional a través de diversos circuitos.
Cabe mencionar que normalmente opera un turbogenerador y los otros dos permanecen
disponibles.
10
A falla del suministro de energía por falla de un turbo generador, otro turbogenerador entrará en
operación, para suministrar energía eléctrica al Centro de proceso, recibiendo las cargas de las
plataformas Akal-N Modular, Akal-NP y la plataforma habitacional.
En caso de falla de todos los turbogeneradores, se podrá hacer enlace eléctrico con el
Motogenerador de habitacional.
3.1.6 Sistema de encendido para quemadores elevados.
El centro de proceso Akal-N Modular cuenta con dos sistemas de desfogues y dos quemadores
los cuales interconectan todos los equipos del complejo para un desfogue a quemador ante
cualquier incidente. El volumen de gas máximo al quemador de alta es de 120mmpcsd. A este
cabezal se interconecta un desfogue de gas de baja presión proveniente del rectificador de gas R2
a través de su paquete de regulación, por tenerse fuera de operación el quemador de desfogue de
gas de baja presión.
11
Figura 3.8 Diagrama del sistema de encendido para quemadores elevados.
3.1.7 Sistema de Gas Combustible de la Instalación.
El gas combustible es suministrado al centro de proceso por las líneas de 8“Ø y 12”Ø llegada del
BN ubicadas en Akal N Perforación, de ahí fluye por una línea de 4”Ø hacia la plataforma de Akal
N Modular pasa por un precalentador gas/gas llega a un paquete de gas combustible que consta
de tres etapas de regulación, un calentador gas/gas y una reguladora de gas de arranque, para
asegurar que no se presente condensación dentro del sistema de distribución.
12
El paquete de gas combustible consta de tres etapas de la primera etapa con TAG No. 003-PCV-
009 regula la presión de 70 a 50 Kg/cm2, la segunda etapa con TAG No. 003-PCV-010 regula 50 a
32 Kg/cm2 y finalmente la tercera etapa con TAG No. 003-PCV-011regula de 32 a 17 Kg/cm2.
Además, consta de un separador de gas combustible con TAG No. FA-3401 y un calentador de
gas combustible con TAG No. ED-3402 el sistema de gas se conforma de una válvula de
regulación con TAG No. (302-PV-5100), dos válvulas de bloqueo, una corriente arriba y otra
corriente abajo y una válvula de by pass, así como de un convertidor de corriente, un controlador y
una válvula solenoide. Este paquete se encuentra localizado en el nivel + 86 de Akal N Modular.
Figura 3.9 Diagrama del Sistema de Gas Combustible de la Instalación.
13
3.2 Consideraciones generales.
Un factor importante del Contexto Operacional es el establecimiento de las variables de

operación de los equipos críticos, que nos proporcionen una operación segura y confiable
(Condiciones Esperadas de Operación “CEO´s”).
Este disposición no se puede construir debido a que en el centro de proceso esta

pendiente determinar los equipos críticos siguiendo la “Guía para la aplicación de la
metodología de confiabilidad análisis de criticidad (AC) en Pemex Exploración y Producción” clave:
202-64000-GMA-212-0001 de julio 2007 versión primera.
14
4. Caracterización de insumos y productos.
El Centro de Proceso genera en sus procesos productos como: Aceite crudo, gas amargo; como insumos se
utiliza: gas combustible, aceites lubricantes, dispersante de asfáltenos, antiespumante, trietilenglicol, diesel y
desemuslficantes. Las características fisicoquímicas de estos compuestos así como la información referente a
los riesgos inherentes a su manejo se contemplan las tablas mencionadas y referidas como hojas de
seguridad para sustancias químicas.
Todos los productos utilizados y generados en el Centro de Proceso Akal-N tienen su caracterización y se
basan en las hojas de seguridad y que son encontradas en el sistema intranet de Pemex Exploración y
Produccion, siguiendo el siguiente vínculo.
http://rmne.mar.dpep.pep.pemex.com/C19/COPIESS/default.aspx
Donde se consigue información sobre forma de manejo/ transportación/ almacenamiento/ disposición final,
explosividad, toxicidad, riesgos, y otros.
Tabla 4.1 Hoja de seguridad
4.1 Insumos
El Centro de Proceso genera en sus procesos productos como: Aceite crudo, gas amargo; como insumos se
utiliza: gas combustible, aceites lubricantes, dispersante de asfáltenos, antiespumante, trietilenglicol, diesel y
desemuslficantes. Las características fisicoquímicas de estos compuestos así como la información referente a
los riesgos inherentes a su manejo se contemplan las tablas mencionadas y referidas como hojas de
seguridad para sustancias químicas.
4.1. 1 Gas combustible
Hoja de datos de seguridad para sustancias químicas: Gas Dulce se encuentra en:
_GAS_DULCE
ver:
El gas combustible se utiliza en la turbo maquinaria y tiene las siguientes propiedades:
COMPONENTES % MOL
6.38
NITROGENO 0.06
DIOXIDO DE CARBONO 0.65
AC. SULFHIDRICO 82.39
METANO 6.80
ETANO 2.32
PROPANO 0.27
iso BUTANO 0.66
n BUTANO 0.15
iso PENTANO 0.18
n PENTANO 0.14
HEXANO + PESADOS
TOTAL 100.00
PESO MOLECULAR PROMEDIO 25.43 U.M.A

GRAVEDAD ESPECIFICA (Como gas) a 60 °F 0.66
PODER CALORIFICO BRUTO (Como gas) a 60°F. Y 1 atm. 1055 BTU/ cu. Ft.
Tabla 4.2 Componentes del gas combustible.

4.1.2 Gas amargo
El gas amargo se obtiene en el proceso de separación y tiene las siguientes propiedades determinadas
cromatográficamente:
COMPONENTES % MOL
NITROGENO 24.3
DIOXIDO DE CARBONO 0.88
AC. SULFHIDRICO 0.66
METANO 61.4
ETANO 7.44
PROPANO 3.21
iso BUTANO 0.40
n BUTANO 1.11
iso PENTANO 0.27
n PENTANO 0.25
HEXANO + PESADOS 0.08
TOTAL 100.00
PESO MOLECULAR PROMEDIO

GRAVEDAD ESPECIFICA (Como gas) a 60 °F 0.7693 24.43 U.M.A
PODER CALORIFICO BRUTO (Como gas) a 60°F. Y 1 atm. 940 BTU/ cu. Ft.
Tabla 4.3 Componentes del gas amargo.
4.1.3 El diesel.
Es un insumo que utilizan las maquinas de combustión interna del complejo tales como grúas,
bombas contra incendio y compresores.

4.1.4 Antiespumante.
El antiespumante es utilizado en el proceso de separación de mezcla aceite-gas en la primera etapa.

Se utiliza mezclado con Diesel en una relación 9:1.
4.1.5 Dispersante e inhibidor de asfáltenos.
Este insumo es de gran utilidad al inyectarlo en los gasoductos antes de que el gas amargo entre en
el proceso de compresión.
4.2 Productos
En el Centro de Proceso Akal-N de los procesos desarrollados se obtienen diferentes productos los cuales
son descritos adelante, así mismo se especifican diferentes características y referencias en el hipervínculo
referentes a hojas de seguridad para su manejo. Dentro de la descripción de los productos se podrá observar
referencias normativas
4.2.1 Aceite estabilizado
Es el aceite crudo obtenido de la separación y cuyo contenido de gas ha sido liberado al máximo a
condiciones normales de presión y temperatura conocidas como CNPT y las cuales son; presión atmosférica
= 14.7 kg.7 cm2, Temperatura = 20º C y cuyas características y especificaciones lo hacen propio para la
comercialización.
4.2.2 Aceite separado.
Es el obtenido del producto del flujo al través de vasijas o tanques específicos para tal efecto, estos pueden
ser del tipo horizontal o vertical. Sus características se especifican en el siguiente punto.
4.2.3 Aceite Crudo.
El aceite crudo producido en el Centro de Proceso por el proceso de separación tiene la denominación “Maya”
o crudo pesado. También se recibe crudo ligero marino de Abk-A, denominado “Istmo”, y presentan los
siguientes parámetros de calidad.
Hoja de datos de seguridad para sustancias químicas: Aceite Crudo. Especificada en siguiente hipervínculo:
Este se encuentra en la página intranet de Pemex donde se encuentra el acceso a las hojas técnicas y de
seguridad, en ésta se muestra las características principales en cuanto a toxicidad, además proporciona la
guía para el manejo adecuado del producto.
El aceite crudo de la región marina noreste se clasifica según la siguiente tabla y de acuerdo a las
características especificadas.
Densidad ° % de agua y Salinidad Viscosidad PVR

Tipo de aceite
API sedimentos Lbs/MB SSU psi
Aceite pesado 20 - 21 0.025 - 0.5 50 - 100 450 - 650 3-5
Aceite ligero 35 - 39 0.025 – 0.1 20 - 50 40 -----
Tabla 4.4 Tipos de aceite.

4.2.4 Condensados.
Los condensados se obtienen por el proceso de separación-compresión multietapas del gas amargo y tienen
las siguientes características:
Densidad % de agua y Color Viscosidad pH

Fluido
relativa sedimentos Saybolt SSU
Condensados 0.667 0.0 + 30 30 5.0
Tabla 4.5 Propiedades del condensado.
4.2.5 Reactividad de productos e insumos generados y utilizados.
El conocer los grados de reactividad de los productos e insumos es de primordial importancia ya que esto
dará la pauta para saber si un producto o insumo reaccionara o no cuando se almacene o maneje junto a otro
reactivo. De igual manera es imprescindible saber si la degradación de los productos e insumos pueden crear
condiciones inseguras o dañar al personal, las instalaciones y el medio ambiente.
4.2.6 Toxicidad de productos e insumos generados y utilizados en el Complejo Akal N
El conocer los grados de reactividad de los productos e insumos es de primordial importancia ya que esto
dará la pauta para saber si un producto o insumo reaccionara o no cuando se almacene o maneje junto a otro
reactivo. De igual manera es imprescindible saber si la degradación de los productos e insumos pueden crear
condiciones inseguras o dañar al personal, las instalaciones y el medio ambiente. La siguiente tabla hace
mención de la reactividad de los productos e insumos manejados en Akal N.
DESCRIPCIÓN
PRODUCTO/
INSUMO DATOS DE TOXICIDAD
POLIMERIZACIÓN
SUSTANCIA CONDICIONES PRODUCTOS
INSTÁNTANEA
A INCOMPATIBIILIDAD PELIGROSOS DE LA
No EVITAR DESCOMPOSICIÓN Puede No puede
Estable
estable ocurrir ocurrir
Fuentes de ignición, Óxidos de carbono por
Tetroxido de nitrógeno y oxidantes
Aceite Crudo SI fuego y sustancias
fuertes
descomposición térmica, gases
N.D
N.D
citadas en el apartado vi.3 irritantes y nubes acidas
Reacciona con algunos metales
Fuentes de ignición,
desprendiendo hidrogeno Acido sulfhídrico e hidrocarburos
Gas Amargo SI fuego y sustancias
formando atmosferas explosivas ligeros
N.D N.D
citadas en el apartado vi.3
con el oxigeno del aire
Altas temperaturas, flama,
Los vapores forman mezclas
Condensados SI chispas y/o cualquier Agentes oxidantes, cloro, fosforo
explosivas
N.D N.D
fuente de ignición
Pentafluoruro de bromo, trifluoruro
Gas Fuentes de ignición, de nitrógeno, dióxido de cloro,
Óxidos de carbono por
combustible SI fuego y sustancias cloro, bromo, difluoruro de
descomposición térmica
N.D N.D
(Dulce) citadas en el apartado vi.3 oxigeno, oxigeno liquido y
oxidantes fuertes
Fuentes de ignición, Óxidos de carbono y nitrógeno
Aceite
SI fuego y sustancias N.D tóxicos por la descomposición N.D N.D
lubricante citadas en el apartado vi.3 térmica
Monóxido y dióxido de carbono y

Antiespumante SI Muy altas temperaturas N.D
formaldehido
N.D
Dispersante e Humos tóxicos de monóxido y

Flamas abiertas o fuentes
inhibidor de SI
de calor
Agentes oxidantes fuertes dióxido de carbono así como N.D
asfáltenos óxidos de nitrógeno
Fuentes de ignición,
Con los oxidantes puede causar
Xileno SI fuego y sustancias
explosión
N.D N.D N.D
citadas en el apartado vi.3
SI Mantener alejado de Oxidantes fuertes, cloro liquido, Su combustión produce humos
fuentes de ignición y calor oxigeno concentrado, hipoclorito tóxicos
Diesel intenso, y de oxidantes de sodio, hipoclorito de calcio SI
fuertes
Tabla 4.6 Tabla de toxicidad e incompatibilidad de los productos utilizados en el Complejo

Akal N.
DESCRIPCIÓN DATOS DE TOXICIDAD

PRODUCTO / INSUMO MEDIO EFECTOS EN LA SALUD
Puede causar neumonía y problemas gastrointestinales por su ingesta, los efectos tóxicos pueden
Ingestión accidental
causar vómito, anorexia y disminución en los niveles de glucosa
Por su contenido de ácido sulfúrico se considera tóxico y que ataca al sistema nervioso, con
Aceite Inhalación
jaquecas, visión borrosa, pérdida de conciencia, coma y muerte por neumonía química
Crudo
Contacto con la piel Puede causar dermatitis, quemaduras, ulceras, enrojecimiento y posible infección secundaria
Contacto con los ojos Provoca irritación y hasta llegar a causar conjuntivitis, y ulcera corneal
Ingestión accidental Debido a que es un material gaseoso su ingestión es poco probable
Gas Inhalación Sistema nervioso y al sistema respiratorio con acción depresora

Amargo
Contacto con la piel Quemaduras y ulceras
Contacto con los ojos Irritación y hasta llegar a causar conjuntivitis y ulcera corneal
causar vómito, anorexia, disminución en los niveles de glucosa
Por su contenido de ácido sulfúrico se considera tóxico y que ataca al sistema nervioso, con
Inhalación
Condensados jaquecas, visión borrosa, pérdida de conciencia, coma y muerte por neumonía química
Puede causar dermatitis, quemaduras y ulceras,

Contacto con la piel
enrojecimiento y posible infección secundaria
Provoca irritación y hasta llegar a causar conjuntivitis y ulcera corneal

Contacto con los ojos
Ingestión accidental Debido a que es un material gaseoso su ingestión es poco probable
Gas combustible Inhalación Es un asfixiante simple
Contacto con la piel Dermatitis, quemaduras y ulceras
Contacto con los ojos Irritación y puede causar conjuntivitis y ulcera corneal
causar vómito, anorexia y disminución en los niveles de glucosa
Aceite lubricante
Inhalación N.D
Dermatitis
Contacto con la piel
Contacto con los ojos Irritación y puede causar conjuntivitis.
Antiespumante Ingestión accidental Ninguno conocido
Inhalación Ninguno conocido

Gas combustible
Contacto con la piel Ninguno conocido
Contacto con los ojos Puede provocar irritación ocular leve.

DESCRIPCIÓN DATOS DE TOXICIDAD

PRODUCTO / INSUMO MEDIO EFECTOS EN LA SALUD
Ingestión accidental Puede causar irritación gastrointestinal, vómito y náuseas.
Dispersante e inhibidor de Inhalación Puede causar irritación del tracto respiratorio y las mucosas.
asfáltenos
Contacto con la piel Puede causar irritación y dermatitis.
Contacto con los ojos Puede presentarse irritación, enrojecimiento.
Ingestión accidental Dolor de garganta, sensación de ardor, tos, dolor abdominal, diarrea y vómitos
Inhalación Tos, dolor de garganta

Xileno
Contacto con la piel Enrojecimiento y dolor por contacto
Contacto con los ojos Sensibilidad en general por contacto
Ingestión accidental Puede causar problemas gastrointestinales
Inhalación Dolor de cabeza, dificultad para respirar

Diesel
Contacto con la piel Puede causar dermatitis
Contacto con los ojos Pprovoca irritación y hasta llegar a causar conjuntivitis.
Tabla 4.7 Tabla de toxicidad de los productos utilizados en el Complejo Akal N
4.2.7 Almacenamiento.
Todos los insumos son parte de un proceso continuo en el que su almacenaje es temporal y en aéreas
debidamente autorizadas para ello, es decir, áreas con dispositivos para contener posibles derrames, equipos
contraincendios y señalética de acuerdo a la normatividad vigente, tomando como referencia la sección 12 de
la hoja de seguridad.
Si algún insumo se deja de inyectar en el proceso por situaciones de libranza u otras condiciones y su vida útil
llega a su fin se incorpora inmediatamente al proceso con lo que se elimina su posible almacenamiento. Los
productos se generan en el proceso y fluyen por tuberías hasta estaciones de distribución en Tierra por lo que
no se son susceptibles de ser almacenados costa afuera.
Figura 4.1 Sección 12 de la hoja de seguridad.

4.2.8 Transporte.
El transporte de los insumos se realiza vía marítima en contenedores seguros, identificados y que cumplen
con la normatividad vigente para tal efecto. Tomando en consideración la sección 10 de la hoja de seguridad
de los insumos.
Figura 4.2 Sección 10 de la hoja de seguridad.
4.2.9 Disposición final.
Como se mencionó en el punto que menciona el almacenamiento, todos los insumos se utilizan en el proceso
y si dejan de ser útiles se incorporan al sistema de drenajes atmosféricos y presurizados y de ahí al proceso,
tomando en cuenta las recomendaciones de las hojas de seguridad de los insumos.
5. Redundancias
En este apartado se describen los sistemas que proporcionan los niveles de redundancia para el
control y protección en el CP Akal-N:
El término redundancia significa que a falla de algún elemento otro de semejantes

características continúa operando al instante sin detener el proceso.
La redundancia es empleada en los sistemas de seguridad para garantizar la continuidad en la

detección y supresión, además de asegurar que los resultados sean confiables antes de activar
un elemento de salida. La triple redundancia modular (TMR) emplea un sistema de votación 3-2-
0, indicando que se actuará en caso de tener 3 o 2 salidas iguales. En caso de ser diferentes los
tres resultados no se ejecuta la salida.
AKAL -N
SISTEMAS OBSERVACIONES
MARCA CANTIDAD
SISTEMA DE CONTROL 02 MODULOS PROCESADORES MFP´S CON
ABB 1
DISTRIBUIDO "SCD" REDUNDANCIA
03 PROCESADORES CON ARQUIETECTURA TRIPLE

SPPE DE AKAL-NMODULAR TRICONEX 1
MODULAR REDUNDANTE

SPPE DE AKAL-NPERF TRICONEX 1
MODULAR REDUNDANTE
PLANT- 01 PROCESADOR CON ARQUIETECTURA TRIPLE

SPPE DE AKAL-M 1
GUARD MODULAR REDUNDANTE
TRIGUARD 03 PROCESADORES CON ARQUIETECTURA TRIPLE

SISTEMA GYF AKAL-NMOD 1
SC300E MODULAR REDUNDANTE
TRIGUARD 03 PROCESADORES CON ARQUIETECTURA TRIPLE

SISTEMA G&F AKAL-NPERF 1
SC300E MODULAR REDUNDANTE

SISTEMA GYF AKAL-M TRICONEX 1
MODULAR REDUNDANTE
Tabla 5.1 Sistemas del centro de proceso Akal N.

6. Calidad y disponibilidad de insumos y productos.
La siguiente tabla enuncia propiedades fisicoquímicas de los productos e insumos manejados en

Akal N. Sin embargo en el hipervínculo ya mencionado anteriormente se puede encontrar mayor
información.
PROPIEDADES FÍSICO - QUÍMICAS
SOLUBIL. EN
(butil-Acetato
LIMITES DE
VOLATIL (%
MOL (g/mol)
FUSIÓN (° C
EDO. FÍSICO
INFLAM. (°
EBULL. (° C
AUTOIGN. (
(MMHG A 20
PRES. VAPO
REACTIV.
EL AGUA
COLOR Y
EN AGUA
FLAMAB.
EXPLOS.
INF SUP
VELOC.
RELAT.
VAPOR
(aire=1)
TEMP.
TEMP.
TEMP.
TEMP.
DESCRIPCIÓN
EVAP.
OLOR
DENS.
DENS.
PESO
= 1)
C)
C)
C)
%
PRODUCTOS
Líquido, café a
Aceite 10 a 50 a 0.89 a Insol
237.8 25 N.D. 225.02 negro, N.D. 0.84 12 1.4 - 5 N.A.
Crudo 80 100 288.15 uble
repugnante
760
Gas 1.829 Gas, incoloro e
-161.5 -181 -223 -182.35 N.D 24.17 N.A 3.5 mmHg a N.A 5 - 15 N.A
amargo g/l insípido
-161 °C
Destilaci Gas, incoloro y
Condensados -57 15.6 >358 0.9189 N.D 114.22 N.A. 0 106.4 45 2 – 12 N.D
ón sulfhídrico
SOLUBIL
LIMITES
EXPLOS.
iNFLAM.
AUTOIG
VOLATI
A 20 ° C)
Y OLOR
REACTI
acetato =
VELOC.
FUSIÓN
(MMHG
COLOR
FLAMA
EBULL.
VAPOR
VAPOR
. EN EL
FÍSICO
(aire=1)
TEMP.
TEMP.
TEMP.
TEMP.
(g/mol)
EVAP.
AGUA
AGUA
DENS.
DENS.
PRES.
(butil-
V. EN
PESO
L (%)
EDO.
MOL
RELAT.
DESCRIPCIÓN
(° C)
(° C)
(° C)
(° C)
DE
N.
INSUMOS 1)
760
Gas Gas, incoloro e
-161 -183 -223 523 0.717 N.D 16.04 N.A. 3.5 mmHg a N.A. 5 – 15 N.D
combustible inodoro
-161 °C
Aceite Líquido, café y

N.D N.D 200 >600 0.874 N.D N.D N.D 3.5 N.D N.D N.D N.D
lubricante graso
INSO
0.90 – Líquido, claro
Antiespumante N.D N.D >316 N.D N.A N.D N.D LUBL N.D <1 N.D N.D
0.97 e inodoro
E
Dispersante e Líquido, ámbar Emul

159 – 0.87 -
inhibidor de N.D 40 471 N.D N.D ya 0.3 siona 4.4 >85 1.9 – 12.6 N.D
170 0.97
asfáltenos hidrocarburos ble
Líquido
ligeramente
0.017 5.2 a
Xileno 144 -25 32 463 0.8902 N.D 106.17 amarillo y 0.7 100 0.9 – 6.7 N.D
5 25°C
perceptible a >
1 ppm
282 – 52 – Líquido y Insol 6 mmHg

Diesel -7 257 759.3 N.D 210 N.D 100 1.3 – 6.0 N.D.
338 96 oscuro uble a 50 °C
Tabla 6.1 Reactividad de productos e insumos generados y utilizados en el

Complejo Akal N.
1
7. Manejo de Residuos Peligrosos
En el Centro de Proceso Akal-N se tiene un amplio respeto en aspectos ambientales mediante

identificando las actividades en donde se generan los residuos peligrosos, estos se clasifican en
siete grupos:
 Residuos sólidos impregnados con hidrocarburos,

 Residuos de pintura, solventes, lodos, limpiadores y residuos provenientes de las
operaciones de recubrimiento, pintado y limpieza,
 Baterías gastadas y residuos de componentes eléctricos,
 Solventes gastados y/o reactivos químicos caducos,
 Residuos líquidos contaminados con hidrocarburos y/o aceites gastados.
 Residuos peligrosos biológicos – infecciosos
 Residuos explosivos y pirotécnicos.
Protección al medio ambiente.
El personal de operaciones y mantenimiento tiene la responsabilidad de operar y dar mantenimiento

adecuado a los equipos para así minimizar el impacto al medio ambiente.
7.1 Proceso de manejo de residuos peligrosos en el Centro de Proceso Akal N.
7.1.1 Generación de Residuos peligrosos: Los residuos peligrosos son generados en las
actividades diarias que se realizan en los diferentes departamentos de (MEDSA, GMI, Operación,
ECIS, Consultorio Médico y compañías). Siempre y cuando tengan las características CREETIB, y
se encuentre las NOM-052-SEMARNAT-2005 y NOM-087-ECOL-SSA1-2002.
MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS

EN EL CENTRO DE PROCESO AKAL-N EN EL CENTRO DE PROCESO AKAL-N
RESIDUO
CUALQUIER MATERIAL QUE SE GENERA, CUYAS CARACTERÍSTICAS NO
E XPLOSIVO PERMITEN QUE SE UTILICE NUEVAMENTE EN EL PROCESO QUE LO
POR SUS CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS ES PELIGROSO AL GENERÓ.
ENTRAR EN CONTACTO CON ALGUNA FUENTE DE IGNICION Y PUEDE
PROVOCAR UNA ONDA EXPANSIVA. CRETIB
CLAVE PARA IDENTIFICAR LAS CARACTERISTICAS DE LOS RESIDUOS
T ÓXICO PELIGROSOS Y SON LAS INICIALES DE:
ES PELIGROSO Y DAÑINO AL SER INGERIDO O ABSORBIDO.
C ORROSIVO
I NFLAMABLE CUANDO UN MATERIAL ES ACIDO O ALCALINO Y TIENE CAPACIDAD DE
QUE PUEDE CREAR FUEGO. DESGASTAR OTROS MATERIALES.
B IOLÓGICO INFECCIOSO
CONTIENE MICROORGANISMOS PATÓGENOS ACTIVOS Y PUEDEN CREAR R EACTIVO
INFECCIONES. CUANDO SE COMBINA VIOLENTAMENTE Y PUEDE CREAR GASES,
VAPORES Y HUMOS TÓXICOS.
Figura 7.1 Identificación de CRETIB.
7.1.2 Clasificación.- Los residuos peligrosos están clasificados por grupos A, B, C, D, E, F, G,

debido a que estos residuos peligrosos, no se pueden mezclar de dos o más por su
incompatibilidad por que pueden causar una reacción negativa, al medio ambiente y a la salud bajo
NOM-054-SEMARNAT-2005.
Residuos sólidos impregnados con hidrocarburos Residuos de pinturas, solventes, lodos, limpiadores
y residuos provenientes de las operaciones
de recubrimiento, pintado y limpieza
 Estopas, trapos y guantes impregnados con aceites
gastados, Estopas y trapos impregnados con grasas
lubricantes.  Maderas contaminadas con pintura, Brochas
 Maderas impregnadas con aceites, Guantes y contaminadas con residuos de pintura
equipos de protección personal impregnados con  Trapos y/o estopas impregnadas con residuos de
hidrocarburos. pinturas, thinner y/o barniz, Arenas de sandblast
 Mangueras y empaques impregnados con impregnadas con residuos de pinturas, barniz o thinner
hidrocarburos.  Envases y tambores vacíos contaminados con residuos
 Filtros gastados contaminados con aceites de pinturas
lubricantes y/o hidrocarburos, Envases y tambos de
desecho vacíos usados en el manejo de materiales y/o
 Envases y tambores vacíos usados en el manejo de
residuos peligrosos. operaciones de recubrimiento, pintado y limpieza
Figura 7.2-A Clasificación de Residuos.

Baterías gastadas Solventes gastados y/o reactivos químicos caducos
 Dietanolamina gastada, Xileno, Tolueno y Benceno

 Baterías Níquel-Cadmio  Residuos ácidos gastados provenientes del uso en los
laboratorios
 Baterías Plomo-Ácido  Residuos alcalinos gastados provenientes del uso en los
 Baterías con residuos alcalinos laboratorios
 Productos químicos caducos, Lodos del rehervidor de
aminas
 Filtros de desechos contaminados con Dietanolamina
 Materiales de desechos contaminados con Hexano,
Soluciones gastadas de Zinc
Figura 7.2-B Clasificación de Residuos.
MARCO NORMATIVO
 Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al
Ambiente (LGEEPA).
 Reglamento en Materia de Residuos Peligrosos de la
LGEEPA.
 Reglamento para el Transporte Terrestre de Materiales y
Residuos Peligrosos de la Secretaría de Comunicaciones
y Transportes (SCT).
 Normas Oficiales Mexicanas Ecológicas y de la SCT.
 MARPOL

DE ACUERDO CON LA LEY GENERAL DEL EQUILIBRIO ECOLÓGICO Y LA

PROTECCIÓN AL MEDIO AMBIENTE (LGEEPA), CADA EMPRESA O
GENERADOR ES RESPONSABLE DE SUS RESIDUOS PELIGROSOS.
LA NOM-052-ECOL-1993 NOS HABLA DE LOS RESIDUOS PELIGROSOS Y

NOS OFRECE UNA LISTA DE TODOS ELLOS.
COMO EJEMPLOS TENEMOS:
LODOS CON ACEITE.
MATERIAL (ESTOPAS, TRAPOS, ETC.) IMPREGNADO CON

GRASA.
ACEITE.
SOLVENTE Y PINTURA.
Figura 7.3 Marco normativo para el manejo de residuos.

7.1.3 Proceso de Pesar los residuos: Los residuos peligrosos que ya fueron clasificados
posteriormente son pesado y registrado en la bitácora con número de registro ambiental PEPK-
90400311.

LOS RECIPIENTES QUE SE PUEDEN USAR SON LOS SIGUIENTES:
RESIDUO ENVASE
SUSTANCIAS SÓLIDAS Y TAMBOR BOCA ANCHA CON
SEMISÓLIDAS TAPA, ARO Y TORNILLO
SUSTANCIAS LÍQUIDAS TAMBOR BOCA PEQUEÑA

CON TAPÓN (CIERRE
HERMÉTICO)
SUSTANCIAS TAMBORES DE PLÁSTICO

CORROSIVAS
UNA VEZ ENVASADOS LOS RESIDUOS PELIGROSOS HAY QUE

IDENTIFICARLOS PARA SABER QUE CONTIENEN EN SU INTERIOR, PARA
ELLO ES NECESARIO APOYARSE EN ETIQUETAS DONDE SE DESCRIBAN
LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS SUSTANCIAS QUE CONTENGAN.
Figura 7.4 Clasificación de envasado de los Residuos.
7.1.4 Envasado.- los residuos peligrosos, ya pesado se depositan en los contenedores metálicos de
1.5 m³. Y para biológicos infecciosos son contenedores de polipropileno de 0.0075 y 0.060 m³
7.1.5 Etiquetado.- los contenedores son etiquetados, esto es para identificar que tipo de residuos
peligrosos y que riesgo pueden tener dichos contenedores.
7.1.6 Solicitud para el desembarque.- el desembarque se realiza cuando ya tenemos los

contenedores a una capacidad del 80% de residuos peligrosos. se solicita por medio del sistema
seca.
7.1.7 Desembarque.- se realiza por medio de un manifiesto, firmado por todos los generadores de
residuos peligrosos.
7.1.8 Disposición Final.- es cuando se envían a la TMDB, para su tratamiento final.
7.2 Proceso de residuos no peligrosos y especiales.
7.2.1 Generación de residuos no peligrosos y especiales: Los residuos sólidos no peligrosos y

especiales son generados en las actividades diarias, como resultado de las actividades que
realizan el personal de PEP y Cía., para su subsistencia, estos residuos son generados en modular,
perforación y habitacional.
7.2.2 Clasificación.- Los residuos sólido no peligrosos son clasificados en orgánico e inorgánico y
especiales.
Orgánico: papel y cartón, plásticos, textil y guantes de carnaza, unicel y madera.

Inorgánico: vidrio, latas de aluminio, latas de fierro y cenizas.
Residuos especial: Arena de Sand Blast, lámparas fluorescentes, cintas magnéticas, colilla de
soldadura, balastros, fibra de vidrio, carbón activado, inhibidor de corrosión, laminas o placas de
plafón, cenizas de incinerador y lana mineral.
7.2.3 Proceso de Pesado.- Los residuos sólidos no peligrosos y especiales que fueron clasificados
posteriormente son pesado y registrado en la bitácora.
7.2.4 Envasado.- Los residuos sólidos no peligrosos y especiales, ya pesado se depositan en los
cars de colores dependiendo el tipo de residuos y posteriormente se embalan en supersacos.
7.2.5 Etiquetado.- Los supersacos son etiquetados, esto es para identificar qué tipo de residuos
sólidos no peligrosos.
7.2.6 Solicitud para el Desembarque.- El desembarque se realiza cuando ya tenemos en área de

residuos sólidos no peligrosos a su capacidad del 80% de residuos sólidos no peligrosos se solicita
por medio del sistema SECA.
7.2.7 Desembarque.- Se realiza por medio de un aviso de desembarque, firmado por el

administrador.
7.2.8 Disposición Final.- Es cuando se envían a la TMBD, para su tratamiento final.

8. Alarmas y dispositivos de protección.
8.1 Lineamientos generales de seguridad
Con el fin de garantizar una purga inicial segura y conveniente, el arranque y la operación normal
de la Plataforma de Producción/Compresión, es importante establecer e incorporar precauciones
adecuadas de seguridad para cada faceta del arranque y las operaciones normales. Seguridad es
la principal prioridad del Centro de Proceso.
Si una operación no puede ejecutarse con seguridad, la misma deberá detenerse y evaluarse, y se
deberán implementar procedimientos que han sido modificados para garantizar la seguridad del
personal, el medio ambiente y los equipos.
La seguridad es una parte integral de cada tarea. Todo el personal de operación y mantenimiento
está familiarizado con el diseño básico y la dirección del flujo de las instalaciones de producción.
Los operadores y el personal que participen activamente en la continuidad operativa de la

instalación, deben utilizar continuamente los diagramas de tubería e instrumentación (DTI) para
familiarizarse con la ubicación real de los equipos, los parámetros de operación y las funciones de
los mismos.
Este personal debe conocer parámetros de alarmas y disparos como se muestra en las siguientes
figuras que contienen datos del Tablero de Control TURBOTRONIC de las Turbobombas de
Crudo impulsadas por Turbina Solar Saturno 20.
1
% DE PUNTO DE
PARAMETRO % MAXIMO
VELOCIDAD DISPARO
Ngp velocidad del productor de gas 100% 101% 105%
Ntp velocidad de la turbina de

100% 97.4% 100%
potencia
Protección por sobre velocidad en la
- - 103%
–Ntp- turbina de potencia
Tabla 8.1 Parámetros de turbobombas de crudo.
PARAMETRO Alarma Disparo
Baja presión de succión de la bomba

20 psi 18.9 psi
de crudo
Alta presión en la descarga de la
980 psi 1050 psi
bomba
Baja presión en el cabezal de aceite
41 psi 25 psi
lubricante
Baja presión de aceite lubricante en la
7 psi 4 psi
descarga de la bomba
Baja presión de gas de arranque 125 psi N/A
130 psi Baja N/A

Presión de gas combustible
180 psi Alta 185 psi
Alta temperatura en cabezal de aceite 175 ° F 180 °F
lubricante 79.4 °C 82.2 °C
Alta temperatura en cojinetes de: 190 °F 200 °F
muñón lado libre, muñón lado cople 87.77 °C 93.3 °C
Alta temperatura en succión y 170 °F 175 °F
descarga de la bomba de crudo 76.6 °C 79.4 °C
Tabla 8.2 Condiciones de operación de las turbobombas de crudo.

A/B/C.
2
Otro ejemplo serian los parámetros del sistema de gas de proceso de recuperación de vapores.
Sistema del Gas de Proceso:
Presión de succión 30 psig. Alarma y 20 psig. Dispara.

Presión de descarga 120 psig. Alarma y 180 psig. Dispara.
Temperatura en la descarga del compresor centrifugo alarma a 277 F y dispara a 280
Sistema del Gas Combustible:
Alarma a baja presión 170 psig. Y dispara a 165 psig.

Alarma a alta presión 225 psig. Y dispara a 265 psig.
Sistema de vibración:
NGP alarma a 9 milésimas y dispara a 13 milésimas.

NPT alarma a 13 milésimas y dispara a 18 milésimas.
C-50 alarma a 40 milésimas y dispara a 50 milésimas.
Tabla 8.3.Parámetros del equipo de recuperación de vapores.
3
Datos de Productor de Gases. Datos del Compresor
Tabla 8.4 Características del equipo de recuperación de vapores.
4
8.2.- Sistema de Paro por Emergencia.
Todos los sistemas de paro de emergencia (ESD por sus siglas en inglés) para las Plataformas de
Producción/Compresión, y Perforación están controlados por medio de un controlador de lógica
programable triple modular redundante del sistema de paro de emergencia ubicado en el cuarto de
control de la Plataforma de Producción/Compresión.
8.2.1 Descripción.
El sistema digital de Paro por Emergencia de la plataforma Akal-N, tiene la función de realizar el
paro automático en caso de emergencia, del proceso en líneas de aceite y gas así como de los
equipos involucrados en el proceso de producción de la plataforma, mediante el accionamiento de
válvulas solenoides para el cierre de las válvulas de corte (SDV´s), asegurando la integridad del
personal, instalaciones y medio ambiente, conduciendo una condición de riesgo a un estado
seguro, para casos en que se demande ya sea, por mediciones de muy alta o muy baja presión en
líneas de proceso del propio sistema, o por los botones de paro distribuidas en la plataforma y en
el centro de proceso.
Las SDV´s se pueden cerrar de forma individual o en grupo dependiendo del Nivel de Paro
activado.
A lo largo de las instalaciones de proceso en las tres plataformas se encuentran dispositivos de

campo que suministran señales de entrada. Los transmisores de presión, temperatura y nivel son
utilizados para medir los parámetros del proceso en preferencia a los interruptores, ya que así
cualquier falla se vuelve evidente inmediatamente.
5
Los botones accionados por tiro del sistema de paro de emergencia están ubicados alrededor de
las plataformas en los puntos de escape y evacuación más importantes, incluyendo:
 En la parte superior e inferior de las escaleras principales.

 En los embarcaderos
 En los puentes
 Adyacentes a los botes salvavidas
Otras señales de entrada al controlador de lógica programable incluyen botones en la interfase

hombre - máquina del sistema de paro de emergencia y las estaciones de trabajo de ingeniería,
botones accionados por tiro en el cuarto de control y señales de paro del sistema de detección de
gas y fuego.
Las señales de salida desde el controlador de lógica programable del sistema de paro de
emergencia son señales para cerrar válvulas de corte, abrir válvulas de despresurización o detener
bombas o paquetes. Estas señales están cableadas directamente a los solenoides en los
actuadores de las válvulas o las bombas o paquetes.
Cada señal de entrada/salida tiene tres luces visibles dentro del gabinete del controlador de lógica
programable del sistema de paro de emergencia. Una luz verde indica un estado “normal” o
desactivado, una luz roja indica un estado de “alarma” o activado y una luz ámbar indica que no
existe señal o que se tiene un desvío alrededor de las señales de entrada/salida.
8.2.2 Paros de emergencia de paquetes y de unidades
Existen diferentes niveles de paro, los cuales están relacionados de manera directa con la
severidad del problema y los riesgos asociados. El nivel más bajo es el paro de un paquete. La
mayoría de los paquetes tienen su propio sistema de control, ya sea un tablero de control local o
un controlador de lógica programable. Estos están programados para parar los paquetes si ciertos
parámetros del proceso se desvían de su rango normal de operación. Un paro de paquete no está
controlado por medio del controlador de lógica programable del sistema de paro de emergencia.
Los paros de las unidades (ESD por sus siglas en inglés) son grupos de señales de salida
6
provenientes del controlador de lógica programable del sistema de paro de emergencia que están
relacionadas con cierto equipo del sistema de proceso. Por ejemplo, los paros de unidad 3A paran
el sistema alrededor de los paquetes de las turbobombas principales de crudo y las señales de
salida del controlador de lógica programable del sistema de paro de emergencia envían una señal
de paro al sistema de control del paquete.
8.2.3 Criterios de operación.
Los criterios generales para la operación del sistema de Paro por Emergencia en la plataforma
Perforación AKAL N son los siguientes:
 El sistema está basado en equipo tolerante a fallas, es decir, ninguna falla del sistema
electrónico del PPE puede ocasionar un paro en el proceso.
 Hay una separación total entre el sistema de control del proceso y el sistema PPE, esto
aplica a sus elementos: sensores, elementos finales de control y en la interfaz hombre
máquina usada para concentrar la información en el cuarto de control de la plataforma Akal
N Modular.
 El sistema PPE no reacciona ante una falla aparente, sino ante una falla real.
 El diseño es inherentemente de falla segura.
 El sistema PPE realiza sus propias pruebas en línea.
 Se considera en la filosofía de operación que las válvulas del sistema PPE su operación es
a modo de falla, posición segura a falta de energía.
8.2.4 Arquitectura del SPPE plataforma Akal N Modular y Akal N Perforación.
El sistema está integrado por 1 equipo de control triple modular redundante (TMR) localizados en
la plataforma Akal N Modular y la Plataforma Akal N Perforación. Estos se encuentran conectados
a una estación de operación interfaz hombre máquina (IHM) localizada en el cuarto de Control de
Akal N Modular.
7
Figura 8.1 Arquitectura del SPPE de Akal N Modular y Akal N Perforación.
8
8.2.6 Equipo TMR
El Tricon es un sistema de control tolerante a falla y se selecciona para aplicaciones en procesos

críticos que requieren máxima seguridad y una operación ininterrumpida, como es el caso de
plataformas de producción de crudo. La implementación del Tricon mejora la seguridad,
incrementa la productividad y reduce tiempos de mantenimiento y operación.
El TRICON es un controlador tolerante a fallas basado en la arquitectura triple modular

redundante.
8.2.6.1 Descripción General
Un sistema de control tolerante a fallas identifica y compensa las fallas en elementos de sistemas
de control y permite reparar al mismo tiempo realizando, tareas sin interrupción del proceso. Un
sistema de control de alta integridad como el TRICON es utilizado en procesos críticos que
requieren un grado significativo de seguridad y disponibilidad.
Figura 8.2 Sistema Tricon.
9
El TRICON es un controlador tolerante de fallas basado en una arquitectura triple modular

redundante (TMR). Esta arquitectura triple modular redundante emplea tres sistemas de control en
paralelo aislados y diagnósticos extensivos integrados en un sistema.
El sistema utiliza una lógica de voto dos fuera de tres para proveer alta integridad, operación
ininterrumpida de proceso libre de error.
Las señales de sensores son separadas en tres vías diferentes en un modulo de entrada y
enviadas en tres vías separadas a uno de los tres procesadores principales. El bus
interprocesador TRIBUS realiza un voto de mayoría sobre un dato y corrige cualquier discrepancia
en la entrada. Este procesador se asegura que cada procesador principal utilice el mismo dato
votado para ejecutar su programa de aplicación.
Las salidas del proceso son mandadas a lo largo de vías triplicadas a módulos de salida donde
son votadas y seleccionadas de nuevo para asegurar la integridad. El voto de salidas digitales es
manejado por un circuito votante cuadriplicado; las señales analógicas son seleccionadas por un
selector de salidas analógicas. El circuito de voto incluye circuitos integrales de retroalimentación
para una validación final de estados de salida y diagnósticos de fallas actuales.
Las aplicaciones de ajustes son simplificadas con el TRICON, porque los sistemas triplicados TMR
operan como un sistema de control simple, desde el punto de vista del usuario.
Un diagnostico extensivo en cada vía independiente, cada componente modular y cada circuito
funcional, detecta y reporta fallas operacionales. Toda la información de diagnósticos se almacena
en variables del sistema y/o se anuncian emitiendo luces con leds indicadores y contactos de
alarma. Esta información puede ser usada dentro del programa de aplicación para modificar
acciones de control o directamente aplicar procedimientos de mantenimiento. Todas las fallas de
los componentes pueden ser reemplazadas en operación sin interrumpir el proceso, esta
característica del TRICON asegura la alta integridad del sistema todo el tiempo.
10
8.2.6.2 Características del sistema Tricon.
Para asegurar la mayor integridad posible del sistema todo el tiempo, el TRICON:
 Provee arquitectura Triple Modular Redundante, donde cada uno de los tres sistemas idénticos
ejecutan independientemente el programa de control, y software/hardware especializado con un
mecanismo de "voto" para todas las salidas y entradas.
 Soporta ambientes industriales severos.
 Permite la instalación y reparación en campo a niveles modulares mientras los controladores

están en operación. Reemplazo de módulos de entrada y salida sin modificar el cableado.
 Soporta hasta 118 módulos de entrada y salidas (análogas y digitales) y módulos de

comunicación opcional que interactúan con Modbus maestro y esclavos, Sistemas de Control
Distribuido (DCS), redes Peer-to Peer de TRICONEX y aplicaciones externas en redes 802.3.
 Provee soporte integral a módulos de entrada y salida remotos localizados hasta a 12

kilómetros (7.5 millas) del chasis principal.
 Ejecuta programas de control desarrollados y configurados con estaciones de trabajo de

programador separadas - Tristation 1131 basado en Windows NT.
 Proporciona módulos inteligentes de entrada y salida para reducir la carga de trabajo del
procesador principal. Cada módulo de entrada y salida tiene tres microprocesadores. Los
microprocesadores del módulo de entrada filtran las entradas y diagnostican fallas de hardware
en el módulo. Los microprocesadores del módulo de salida proveen información para el voto de
datos de salida, verifican datos de retroalimentación de la terminal de salida para una validación
final del estado de salida y, diagnostican problemas de cableado de campo.
 Proporciona diagnósticos integrales en línea con capacidad de adaptación y reparación.
 Permite mantenimiento normal mientras el TRICON está operando sin interferir con el proceso
de control.
11
 Soporta el respaldo en línea de módulos de entrada y salida para aplicaciones críticas donde la
asistencia técnica es limitada.
8.2.6.3 Estaciones de trabajo de programación.
La totalmente expansible versión 9 (V9) del sistema TRICON es programada con una estación de
trabajo de ingeniería y mantenimiento llamada Tristation:
La mesa de trabajo Tristation 1131 funciona sobre una computadora IBM compatible con sistema
operativo Windows NT versión 3.51 o superior. Tristation 1131 soporta tres lenguajes de
programación que cumplen con la ICE 1131-3 estándar: Diagrama de Bloques de Función,
Diagrama de Escalera y Texto Estructurado. Tristation 1131es usado para:
 Desarrollo y depuración del programa de control que se ejecutara en el TRICON.
 Estado del diagnostico del sistema.
 Puntos forzados para lazo de revisión y mantenimiento de dispositivos de campo.
Una vez desarrollado el programa de control, una operación de carga instala el programa
dentro del controlador Triconex y este verifica si está operando correctamente.
12
Figura 8.3 Diagrama de Escalera de programación del Tricon.
8.2.6.4 Válvulas de corte.

El TMR controla las válvulas SDV de la plataforma Akal N Modular y Akal N Perforación que se
indican en las siguientes tablas:
Válvulas
Plataforma Tag del TMR
controladas
SDV-4101
SDV-4102
SDV-4104
Modular PB-AKAL- TMR-4100-
SDV-4107
N PBE
SDV-4108
SDV-4109
SDV-4110
SDV-4204
SDV-4205
SDV-4206
Perforación PP- TMR-4200- SDV-4208
AKAL-N PPE SDV-4209
SDV-4211
SDV-4212
SDV-4213
13
Tabla 8.5 Válvulas de corte.
8.2.6.5 Tablero de control local.
El sistema de PPE también cuenta con Tableros de Control Local instalados en campo. Estos
tableros están ubicados lo más cercano posible a las válvulas relacionadas al tablero.
Cada tablero cuenta para cada una de las válvulas relacionadas con el tablero los siguientes
elementos:
 Luz indicadora de válvula abierta
 Luz indicadora de válvula cerrada
 Botón local para apertura
 Botón local para cierre
 Interruptor selector de Automático/Manual
 Interruptor operado con llave Auto/Prueba
14
Existen dos luces estroboscopicas indicadoras, una por cada tablero de control local, y tienen la
función de indicar localmente cuando alguna de las válvulas se encuentra en la fase de prueba
parcial.
El sistema de Paro por Emergencia contiene dos modos de operación para cada una de las
válvulas de corte SDV, uno denominado el modo AUTOMÁTICO y otro el modo MANUAL, los
cuales son seleccionados mediante el interruptor selector que se encuentran en los tableros de
control local.
El sistema de Paro por Emergencia contiene interruptores con llave de Auto/Prueba, los cuales son
interruptores que sirven de permisivo para efectuar la prueba parcial.
Los BOTONES de Abrir y Cerrar para cada SDV junto con sus lámparas indicadoras. Se considera
que para posición abierta la lámpara es de color verde y para posición cerrada la lámpara es de
color rojo.
En caso que el TMR mande una señal de paro por emergencia a alguna válvula que se encuentre
en modo de operación MANUAL , la señal de paro por emergencia tendrá prioridad y la válvula se
deberá cerrar independientemente de la posición en que se encuentre.
Figura 8.4 Tablero de control local.
15
8.2.6.6 Elemento desencadenadores de PPE (PIT, HSE)
En el primer modo, AUTOMATICO, el TMR gobierna a cada SDV mediante los transmisores de
presión ALTA o BAJA, los cuales al detectar una presión anormal informan al TMR de tal condición
para que este efectué en forma automática la lógica de cierre de la válvula o válvulas que están
controladas por el TMR.
Por otra parte el TMR recibe señales de estaciones de botones distribuidas en las plataformas Akal
N Modular y Akal N Perforación. Estos botones tienen la función de desencadenar manualmente la
secuencia de Paro por Emergencia. La siguiente tabla se muestra las identificaciones de las
botoneras:
Plataforma Tag del TMR Botones de

plataforma
HSE-4101
HSE-4102
Modular PB-AKAL-N HSE-4103
TMR-2000- HSE-4201
PPE HSE-4202
Perforación PP-AKAL-N HSE-4203
HSE-4204
HSE-4205
Tabla 8.6 Botoneras de paro de emergencia.
16
Figura 8.5 Esquema del Sistema de Paro por Emergencia.
Además de los botones de Paro por Emergencia distribuidos en ambas plataformas, existe un
botón de restablecimiento del sistema PPE en cada TMR, así como también un botón de reset
virtual en la IHM que habilita las funciones lógicas para poder abrir cada una de las válvulas SDV
manejadas por el sistema PPE.
Con el propósito de indicar al operador en plataforma las condiciones de alarma que se presenten
en la plataforma, se contara con una indicación audible la cual se alojara en el cuarto de control de
la plataforma.
17
8.2.6.7 Elemento desencadenadores de PPE (PIT, HSE) señales A/DE otros equipos.
El sistema de seguridad paro por emergencia también considera la interfase de comunicación

redundante Modbus RS-485 mediante dos puertos RS-485 para la red futura del complejo.
Adicionalmente, el TMR del sistema de PPE de Akal N Perforación enviará a través de un canal de
salida una señal de 24 VCD a la Consola de Control de Pozos, para indicarle que la secuencia de
Paro de Emergencia se ha iniciado y que tome las acciones correspondientes.
8.2.6.8 Operación automática del SPPE.
El sistema de Paro por Emergencia contiene dos modos de operación para cada una de las
válvulas de corte SDV, y se denominan:
•Modo AUTOMÁTICO
•Modo MANUAL
Los cuales son seleccionados mediante el interruptor selector que se encuentran en los tableros
de control local.
En el primer modo, AUTOMATICO, el TMR gobierna a cada válvula del sistema de paro por
emergencia (SDV) mediante los transmisores de presión, los cuales al detectar una presión
anormal (ALTA o BAJA), informan al TMR de tal condición para que este efectué en forma
automática la lógica de cierre de la válvula o válvulas que están controladas por el TMR.
La estación de operación informara visualmente de las condiciones de los PIT mediante alarmas
de Alto, Alto-Alto, Bajo, Bajo-Bajo. Indicara también el estado de las válvulas y el estado del TMR
mediante diagnósticos.
En este modo, la activación de cualquiera de los botones de paro desencadenara la secuencia de

Paro por Emergencia.
18
8.2.6.9 Matriz causa efecto del SPPE.
La filosofía de operación del sistema de paro por emergencia del centro de proceso Akal N, se
basa en una matriz de causa-efecto.
A continuación se muestra la matriz para cada una de las SDV de la plataforma Akal N Modular y
la Plataforma Akal N Perforación.
19
Tabla 8.7 Matriz de causa efecto del SPPE para Akal N Modular y Akal N Perforación.
8.2.6.10 Procedimiento para restablecer el SPPE
1. Identificar cual es el evento iniciante.
2. Checar en pantalla de alarmas reales cual fue el evento iniciante.
3. No aplicar reconocimiento de alarmas, hasta analizar el evento.
4. Checar en pantalla que SDV’S cerraron, por la matriz causa efecto de acuerdo al evento
iniciante.
5. Una vez identificado el disparo, proceder a inhabilitar y checar en campo las condiciones
del proceso en estos puntos.
6. Accesar a pantalla de Bypass de los PIT’S e inhabilitar todos los que estén dentro del
punto de disparo, si se requiere todos.
20
7. Accesar pantalla de Bypass de las botoneras de disparo e inhabilitar, si alguno de ellos fue
el evento iniciante de paro.
8. Una vez inhabilitados los puntos de acuerdo a lo anterior, proceder a presionar botón de
restablecer en Akal-N Modular el HSR-4109 y en Akal-N Perforación el HSR-4209 estas
botoneras se encuentran dentro de los gabinetes del PLC TMR. NOTA: Se debe presionar
el botón restablecer, primero en la plataforma donde fue el evento iniciante de paro.
9. Personal Operativo aplicara procedimiento de restablecimiento de proceso de acuerdo a

sus necesidades.
Es importante tomar en cuenta los siguientes comentarios:
 Es importante RESTABLECER los botones en ambas plataformas, para poder iniciar la

secuencia para abrir las SDV’S en un paro total.
 Al iniciar la apertura de una SDV, pasar el selector AUTO/MANUAL a MANUAL y luego

presionar el botón ABRIR, verificar en campo y en IHM que realmente se cumpla la
apertura al 100%, si se cumple pasar el selector a modo AUTOMATICO. NOTA: Si queda
el selector en MANUAL, al intentar abrir la siguiente SDV no responderá.
 Una vez que se tenga todo el proceso en condiciones normales de operación empezar a
habilitar los PIT’S y botoneras HSE de disparo. Verificando que estos no se encuentren con
el valor de la variable en puntos de disparo.
 Aplicar Restablecimiento en alarmas reales.
 Con esto queda nuevamente el sistema PPE en Automático.
NOTA: Es Importante recordar que la ultima instrucción que mande el PLC TMR, de acuerdo a la
matriz causa-efecto por disparo de acuerdo a un evento iniciante, las solenoides de las SDV’S que
estén inhabilitados desde el IHM en ese momento de disparo no cierran, sin embargo aunque se
restablezca de nuevo el sistema queda la ultima instrucción activa de cierre para estas SDV’S si
están en la secuencia de cierre, por tanto si se habilita la solenoides de las SDV’S que estén
21
involucradas en el evento de paro, estas cierran por la ultima instrucción, se debe realizar lo
siguiente para prevenir estos cierres.
 Las SDV’S que están inhabilitadas, se debe hacer el procedimiento de abrir en el tablero
local de cada SDV y luego habilitar la señal a solenoide.
 Las SDV’S que están inhabilitadas, se debe hacer el procedimiento de abrir en el tablero
local de cada SDV y luego habilitar la señal a solenoide.
8.2.6.11 Procedimiento para realización de pruebas parciales de las SDV en tablero

de control local.
Este procedimiento aplica para la realización de pruebas parciales desde el Tablero de Control
local de la SDV. Las estaciones de monitoreo (IHM) solo recibirán como señal de estos Tableros
Locales el aviso de Inicio de prueba parcial, Fin de Prueba Parcial en el Históricos de Alarmas. En
la IHM, en la pantalla de detalle de la SDV aparecerá la activación indicador posición ZSSP
cuando se cierre al 20%. La prueba parcial tiene como objetivo verificar la operabilidad de la SDV,
al ejecutarse, el tablero mandara un cierre de un 20% y volverá a abrir a un 100%.
Al estarse ejecutando este procedimiento, si se detecta por el sistema alguna condición que
demande un Paro por emergencia y que se encuentre involucrada la SDV que este en prueba, el
TMR dará prioridad a la condición de Paro y cerrará la SDV.
La SDV en su desplegado grafico en IHM no importa en qué posición se encuentre AUTOMATICO

ó MANTENIMIENTO.
1.- Desde el Tablero Control Local, pasar el selector de 3 posiciones a PRUEBA PARCIAL y
presionar el botón de ARRANQUE PRUEBA para que se inicie el movimiento de la SDV hacia un
cierre de 20%.
Una vez presionado el botón de ARRANQUE DE PRUEBA, se encenderá el INDICADOR DE

PRUEBA PARCIAL en ejecución, cuando nuevamente la SDV se abra al 100%, este indicador se
apagara.
22
2.- En caso de que se requiera detener la acción de prueba parcial una vez iniciada, presionar el
botón de ABORTAR PRUEBA para que la válvula regrese a su posición normal de operación
(abierta).
3.- Una vez concluida la acción de prueba parcial, pasar las SDV a Modo de OPERACIÓN
AUTOMATICA.
4. En la IHM se reflejara en Históricos de Alarmas el INICIO DE PRUEBA PARACIAL y FIN DE

PRUEBA PARCIAL.
5. Verificar en IHM en el Desplegado grafico que la SDV quede nuevamente en OPERACION

AUTOMATICO.
Figura 8.6. Diagrama del Control Distribuido del SPPE.
23
8.2.6.12 Niveles del SPPE.
Las SDV´se pueden cerrar en forma independiente por muy alta o muy baja presión en su línea
o en conjunto de acuerdo a los siguientes niveles de paro.
• Nivel III Paro de Sistema / Componente

– Cierre de entradas y salidas a baterías.
– Cierre de alimentación de gas combustible individual a plataformas
– Líneas de paso permanecen operando
Causal
– Muy alta o muy baja presión.
– Señal del sistema de Gas & Fuego (Fuego B).
– Señal del TMR de otra plataforma
 Nivel II Paro de Plataforma

– Cierre de entradas y salidas a baterías
– Cierre de alimentación de gas combustible individual a plataformas.
– Cierre de líneas de paso
Causal
– Botoneras locales de paro por emergencia por plataforma
– Señal del sistema de Gas & Fuego
 Nivel I Paro del Centro de Proceso

– Entradas y salidas a baterías
– Cierre de líneas de paso
– Cierre individual por plataforma y suministros principales de gas
combustible al C.P.
– Cierre de líneas intermedias del cabezal de exportación
Causal
– Botonera de paro nivel 1 en cuarto de control AK-N Modular y
24
Superintendencia. (Siempre y cuando exista un paro Nivel 2).
8.2.6.13 Forma de operación y disponibilidad.
Las válvulas operan normalmente abiertas y el sistema monitorea continuamente las presiones de
los ductos de entrada y salida del centro de proceso Akal N, al presentarse una baja o alza
considerable en alguno de ellos, de tal manera que se alcancen los valores predeterminados de
protección, el sistema mandara el cierre del ducto afectado. El sistema opera de la misma manera
si detecta fuego. El sistema cuenta con triple redundancia como se muestra en el diagrama de
esquemático.
Interface hombre-maquina
A continuación se describe la interacción del operador con el sistema a través de las diferentes
pantallas de la aplicación, se incluye la descripción de las pantallas de las aplicaciones a
integrando su aspecto y su funcionamiento.
Distinguimos tres grupos de pantallas:
· Las pantallas dinámicas de proceso: Este concepto abarca todas aquellas pantallas de
carácter dinámico que nos suministran información en tiempo real del estado de la plataforma.
· Las pantallas del sistema: Estas pantallas son usadas para la visualización de alarmas,
eventos, diagnósticos del sistema, impresión de reportes, opciones avanzadas, etc.
· Pantallas de detalle: Estas pantallas son usadas para la visualización de detalle de una variable
o equipos (válvulas, transmisores, entre otros), las cuales muestran información y funcionalidad
adicional a la mostrada en los desplegados dinámicos de proceso (Ej. Enviar un comando de
solicitud de mantenimiento a una válvula, cambiar un límite de alarma, entre otros).
25
Entorno Inicial
La aplicación así como todos los programas necesarios para su funcionamiento inician
automáticamente al arrancar la estación de trabajo sin intervención del usuario, una vez que inicia
la aplicación muestra el entorno inicial.
Por razones de seguridad, el sistema inicia bloqueado, es decir, no se puede cerrar la aplicación y
se bloquea la posibilidad de ejecutar otra aplicación diferente al ambiente de operación. El sistema
puede ser desbloqueado únicamente por nivel “Desarrollador”.
Una vez que ingresa un usuario al sistema, existe un tiempo de inactividad de 30 minutos, después
de los cuales el sistema entra en un modo bloqueado en el cual solo es posible el monitoreo.
Alarmas y Eventos
La aplicación nos muestra alarmas y eventos generados por Intouch y también nos enlaza al
registrador de secuencia de eventos (SOE Recorder) de Triconex, a continuación se explica cada
uno de estos sistemas.
Alarmas y Eventos de Intouch

Intouch tiene 2 tipos de notificaciones para informar al operador de la actividad del proceso:
alarmas y eventos.
Alarmas representan advertencias de las condiciones del proceso que pueden causar problemas, y
requieren una respuesta del operador, eventos representan mensajes de estados normales del
sistema.
Una alarma típica es activada cuando un valor del proceso excede un límite definido por el usuario,
como un valor analógico que excede un límite alto. Esto activa un estado de alarma no reconocido
que puede ser usado para notificar al operador de un problema. Una vez que el operador reconoce
la alarma, el sistema retorna un estado reconocido. Intouch está configurado para requerir un
reconocimiento de una alarma, aun si la condición que causo la alarma ha pasado. Esto asegura
26
que un operador este consiente de eventos que causaron un estado temporal de alarma pero han
regresado a condición normal.
Registrador de Secuencia de Eventos (SOE Recorder) de Triconex

Entender la secuencia de eventos que conduce a condiciones de proceso inseguras y posibles
paros puede ser esencial para la seguridad. En los sistemas Triconex, un evento es el cambio de
una variable digital de verdadero a falso o viceversa. Un controlador Triconex puede detectar
eventos y registrar la fecha, hora, estado y nombre de la variable de cada uno en bloques SOE
que residen en la memoria del controlador.
El registrador SOE te permite analizar eventos en línea y recolectarlos de los controladores,

también puedes guardar instantáneos de eventos que cubren periodos específicos de tiempo antes
o después que han ocurrido disparos.
Despliegue de Alarmas de Intouch

El sistema dispone de despliegues de alarma, para alertar al operador de condiciones anormales
en el proceso.
Las alarmas serán detectadas para las siguientes condiciones:
1. Contacto abierto o cerrado en campo para las entradas digitales (Tipo de alarma DSC).
2. Superar los límites alto, muy alto, bajo, muy bajo para las entradas analógicas (Tipos de alarma
Hi, HiHi, Lo, LoLo respectivamente).
Estas alarmas pueden ser habilitadas o deshabilitadas desde el sistema. Se utilizarán colores
diferentes para diferenciar las alarmas por prioridad. También se diferenciará cuando una alarma
está reconocida o no.
Cuando el Sumario de Alarmas sea llamado por el operador, este deberá reconocer las alarmas
presentes en la misma. No se reconocerá ninguna alarma automáticamente con el llamado del
Sumario.
27
El despliegue de sumario de alarmas mostrará una lista de alarmas en orden cronológico donde la
ocurrida más recientemente estará en el tope de dicha lista. La información contenida en esta lista
de puntos es la siguiente:
1. Fecha y hora de ocurrencia.

2. Identificación de punto o Tagname.
3. Descripción del punto en alarma.
4. Estado Anterior.
5. Estado Actual.
6. Tipo de alarma (HiHi, Hi, Lo, LoLo, Dsc).
7. Grupo de alarmas.
8. Operador (Nombre del usuario en el sistema a la hora en que ocurrió la alarma).
9. Estado (ACK, UNAK, UNACK_RTN).
En el despliegue de sumario de alarmas cada punto indicará su condición, para finalmente
desaparecer del sumario cuando la alarma deje de existir si la alarma fue reconocida, de lo
contrario la alarma aparece con estado UNACK_RTN.
Figura 8.7.Pantalla de Alarmas Históricas del IHM.
28
8.3.- Sistema de Detección de Gas y Fuego en Áreas Abiertas.
8.3.1Descripcion.
El Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC) G&F constituye una prevención y respuesta
ante situaciones de peligro en los Centros de Proceso. Se trata de un sistema en el que la
tecnología es utilizada para una pronta respuesta y prevención de situaciones riesgosas. Garantiza
una anticipación a eventos no deseados, detección temprana de estados de riesgo y actuación
inmediata para la activación de sistemas de supresión.
El SDMC (Sistema de Monitoreo y Control) G&F tiene la función de obtener señales de

instrumentos instalados en el área. Protege áreas abiertas, cuartos de control y cuartos de baterías
en las plataformas de proceso Akal-N Modular y Akal-N Perforación.
El Sistema Digital de Monitoreo y Control es un sistema automatizado para la detección de gas y

fuego. Detecta en tiempo real concentraciones de gas, permitiendo anticiparse a límites de riesgo.
Activa de forma automática los sistemas de supresión de fuego y notifica al personal mediante un
sistema de alarmas instaladas en campo y cuartos de control.
Todos los eventos son detectados por el Operador del sistema en las IHM de Monitoreo y control
remoto, identificando mediante desplegados gráficos la ubicación exacta del instrumento, su
estado de detección (alarma o falla) y lecturas en campo, permitiendo con esto un completo
monitoreo de las condiciones integrales del sistema.
El empleo de las IHM´s otorga al Operador la capacidad de anticiparse a situaciones de riesgo

(incrementos en la concentración de gases, detección temprana de fuego, etc.), notificando al
departamento de Seguridad Industrial y personal operativo para que tome las medidas pertinentes.
El sistema está compuesto de los siguientes sistemas:
29
 Alarmas en campo
 Sistemas de detección gas & fuego en campo
 Sistema de supresión de fuego en campo
 Sistemas de detección y supresión de fuego en cuartos de control
 Sistema Digital de Monitoreo y Control
8.3.2 Forma de operación y disponibilidad.
El procedimiento para la operación de los Sistemas de Detección y Supresión Gas & Fuego de las
Plataformas Akal-N Modular y Akal-N Perforación del Centro de Proceso Akal-N, (SDMC Gas &
Fuego) está clasificado en cuatro subsistemas los cuales son:
 Sistema de Alarmas (Audibles y Visibles) y Manuales.

 Sistema de Detección Gas&Fuego en Campo.
 Sistema de Supresión de Fuego en Campo a Base de la Red Contra Incendio.
 Sistema de Supresión de Fuego en Cuartos de Control a Base de Agentes Extintores.
30
Figura 8.8. Pantalla Principal de Navegación del Sistema de Monitoreo y Control

Gas & Fuego.
31
VALVULA
SOLENOIDE
PB
PTO PRICIPAL
SUMINISTRO
SUMINISTRO DE AGUA
DE AIRE
HACIA ASPERSORES
VALVULA DE
PTO DE VENTEO DILUVIO
(DESFOGUE A LA ATM)
PTO COMUN HACIA EL

DIAFRAGMA SUMINISTRO DE AGUA
DE LA RED
PTO DE VENTEO
(DESFOGUE AL MAR)
MECANISMO
NEUMATICO
SUMINISTRO DE AGUA
DE MAR POR LA MBBA
MBBA
CI
Figura 8.9. Arquitectura de las Válvulas de Diluvio.
32
UV/I DETECTOR UV/I

GAS
ESTACIÓN
DE DISPARO
TRANSMISO
RES JB
UP
MOTOBOMBA
CONCENTRAD
OR
UP
CONCENTRA
FIBRA ÓPTICA DOR/REPETI
Figura 8.10. Arquitectura de la Red Contra Incendio
8.3.3. Equipo TMR del sistema de gas y fuego en áreas abiertas.
El Sistema de Detección de Gas y Fuego para la Plataforma de Producción/Compresión (PCP)B

está integrado en un Controlador Triple Modular Redundante (TMR) ubicado en el Cuarto de
Control. En este sistema fueron instalados como elementos primarios sensores de gas
combustible, gas tóxico, rayos ultravioletas/infrarrojos, humo, humo de advertencia temprana y
33
estaciones de alarma manual los cuales fueron distribuidos en los diferentes puntos de la
plataforma, dichas señales son enviadas al TMR vía cableado físico, este equipo desarrolla las
lógica de control de acuerdo con la matriz de causa y efecto, y envía sus señales de salida a las
alarmas audibles y visuales, señales de paro hacia el controlador del ESD, de arranque hacia las
bombas de contra incendio y de apertura de válvulas de diluvio.
El sistema de Gas y fuego tiene instalado para el monitoreo de las diferentes condiciones de
seguridad una interfaz de operación, la cual representa de manera gráfica las problemáticas que
puedan surgir en el ámbito de seguridad de la instalación.
8.3.3.1Descripción General.
El Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC) G&F constituye una prevención y respuesta
ante situaciones de peligro en los Centros de Proceso. Se trata de un sistema en el que la
tecnología es utilizada para una pronta respuesta y prevención de situaciones riesgosas. Garantiza
una anticipación a eventos no deseados, detección temprana de estados de riesgo y actuación
inmediata para la activación de sistemas de supresión.
El SDMC (Sistema de Monitoreo y Control) G&F tiene la función de obtener señales de

instrumentos instalados en el área. Protege áreas abiertas, cuartos de control y cuartos de baterías
en las plataformas de proceso Akal-N Modular y Akal-N Perforación.

fuego. Detecta en tiempo real concentraciones de gas, permitiendo anticiparse a límites de riesgo.
Todos los eventos son detectados por el Operador del sistema en las IHM de Monitoreo y control
34
El empleo de las IHM´s otorga al Operador la capacidad de anticiparse a situaciones de riesgo

(incrementos en la concentración de gases, detección temprana de fuego, entre otras), notificando
al departamento de Seguridad Industrial y personal operativo para que tome las medidas
pertinentes. El sistema está compuesto de los siguientes sistemas:
 Alarmas en campo
 Sistemas de detección gas & fuego en campo
 Sistema de supresión de fuego en campo
 Sistemas de detección y supresión de fuego en cuartos de control
 Sistema Digital de Monitoreo y Control
8.3.3.2 Componentes del sistema de gas fuego.
El procedimiento para la operación de los Sistemas de Detección y Supresión Gas & Fuego de las
Plataformas Akal-N Modular y Akal-N Perforación del Centro de Proceso Akal-N, (SDMC Gas &
Fuego) está clasificado en cuatro subsistemas los cuales son:
 Sistema de Alarmas (Audibles y Visibles) y Manuales.
 Sistema de Detección Gas&Fuego en Campo.
 Sistema de Supresión de Fuego en Campo a Base de la Red Contra Incendio.
 Sistema de Supresión de Fuego en Cuartos de Control a Base de Agentes Extintores.
8.3.4 Sistema de Monitoreo y Control.
El Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC) constituye una avanzada solución en la

prevención y respuesta ante situaciones de peligro en los Centros de Proceso. Se trata de un
sistema en el que la tecnología es utilizada para una pronta respuesta y prevención de situaciones
riesgosas. Garantiza una anticipación a eventos no deseados, detección temprana de estados de
riesgo y actuación inmediata para la activación de sistemas de supresión.
El SDMC tiene la función de obtener señales de instrumentos instalados en el área. Protege áreas
abiertas, cuartos de control y cuartos de baterías en las 2 plataformas del complejo.
35
Cuenta con personal capacitado que constantemente efectúa revisiones, supervisa el

mantenimiento y efectúa un continuo monitoreo del estado de los instrumentos, así como de las
lecturas obtenidas en campo, en anticipación a fallas permanentes que impidieran la correcta
detección de eventos.

fuego. Detecta en tiempo real concentraciones de gas y permite anticiparse a límites de riesgo.
Todos los eventos son detectados por el Operador del sistema en las terminales de monitoreo
El empleo de estas terminales otorga al Operador la capacidad de anticiparse a situaciones de

riesgo (incrementos en la concentración de gases, detección temprana de fuego, etc), notificando
al departamento de Seguridad Industrial y personal operativo para que tome las medidas
pertinentes.
8.3.5 Alarmas en Campo
Al existir una condición de riesgo, el sistema notifica al personal en el área mediante alarmas
visibles y audibles. Estas alarmas están instaladas en estructuras tipo semáforo en grupos de 6
lámparas y una bocina en la parte superior.
36
Cada lámpara corresponde a una condición diferente de alarma: Verde (condición normal), roja
(alarma por fuego), amarilla (alta concentración de gas combustible), azul (alta concentración de
gas tóxico), violeta (hombre al agua) y blanca (abandono de plataforma). Generalmente los
semáforos permanecen con la lámpara verde encendida. Al presentarse una condición de alarma
se apaga la lámpara verde y se activa la correspondiente al evento en todos los semáforos de la
plataforma. El sistema fue diseñado de forma tal que se activan sólo las alarmas de la plataforma
donde ocurre el evento.
En la parte superior de los semáforos se encuentran bocinas, empleadas para emitir alarmas
audibles en un tono diferente para cada situación. En caso de existir más de una alarma el sistema
activará todas las lámparas de las condiciones presentes, pero sólo la alarma audible de mayor
prioridad. La prioridad de mayor a menor es Abandono de Plataforma, Fuego, Alta concentración
de gas combustible, Alta concentración de gas tóxico y Hombre al agua. Es decir, en caso de
presentarse al mismo tiempo la condición de Alta concentración de gas combustible y fuego,
encenderán ambas alarmas visibles (rojo y amarilla), pero sólo se escuchará la alarma audible
para la condición de fuego.
Distribuidas en las plataformas, generalmente en la base de los semáforos, se encuentran

instaladas botoneras que activan las alarmas por fuego, hombre al agua y abandono de
plataforma. Estas botoneras tienen una leyenda en la parte superior indicando la condición que
activan, operan al presionarlas momentáneamente y mantienen las alarmas visibles y audibles
correspondientes por un lapso de 60 segundos.
Las alarmas audibles en campo tienen un tono diferente para cada condición de alarma.
37
8.3.6 Sistemas de Detección en Campo
Consideraciones generales.
Fuego: es una reacción química donde las sustancias combustibles en forma de gas o vapor se
combinan con el oxigeno del aire, para desarrollar un alto grado de calor frecuentemente
acompañado de luz y llamas.
Combustible: un material se considera combustible cuando puede arder, es decir, puede generar
fuego cuando se dan las condiciones específicas de calor, oxigeno y vapores combustibles.
Como medida de protección para condiciones de fuego, existen instalados en el área Detectores
de fuego tipo inteligente. Estos detectores tienen un par de lentes para los espectros Ultravioleta
(UV) e Infrarrojo (IR), la condición de fuego debe ser confirmada por ambos sensores, evitando la
activación del sistema por falsas alarmas generadas por calor o soldadura con arco.
Detección cruzada.
Cuando un detector de fuego recibe la radiación en ambos lentes activa automáticamente el

sistema de alarmas audibles y visibles en campo. Este sistema está asociado al sistema de
supresión, se encuentra dividido por zonas, y automáticamente envía una señal de apertura a la
válvula de diluvio cuando dos detectores de la misma zona se activan al mismo tiempo.
Precauciones a considerar.
Parte indispensable para la operación correcta de estos detectores de fuego son sus conos de
visión, estos deben permanecer libres de obstrucciones y limpios. Respecto a lo último los
detectores efectúan constantes pruebas de integridad óptica, y en caso de una mala reflexión
envían al centro de control una señal de lente sucia. Como respuesta el Operador programará la
limpieza con personal de mantenimiento. En el caso de las obstrucciones se debe evitar el bloqueo
de los conos de visión. Por ser un área industrial existen constantes trabajos calientes que
pudieran activar el sistema de detección, para evitar falsas alarmas y la pérdida de credibilidad en
el sistema por parte del personal en el área, el sistema tiene la capacidad de inhibir los elementos
38
detectores de forma que no se activen por eventos controlados. El procedimiento correcto para
inhibir un detector y no dejar un área desprotegida es que la autoridad del área después de
verificar donde se llevarán al cabo los trabajos notifique al Operador del Sistema para que verifique
si no existen detectores que pudieran activarse. En caso de existir un detector éste podrá ser
inhibido por el Operador del SDMC previo aviso a personal encargado de la seguridad en el área,
él cual deberá permanecer pendiente de la realización del trabajo, y al término del mismo indicará
al Operador del SDMC para que sean rehabilitados los detectores.
Detección de Gas Combustible.
El gas combustible o metano (CH4) en concentraciones altas representa un riesgo de explosión y

en concentraciones menores al 18% de Oxígeno puede provocar la asfixia al personal. Para
prevenir estas condiciones existen distribuidos en el área detectores / transmisores de gas
combustible quienes envían los porcentajes en los niveles de concentración de gas al sistema y
este a su vez, basado en valores prefijados, activa las alarmas por alta y baja concentración
alertando al personal en el área de concentraciones peligrosas.
Características del gas.
Debido a las propiedades del gas, que tiende a ascender por su menor densidad, los detectores de
gas combustible se encuentran colocados en la parte superior del área a proteger.
Límites permisibles.
El sistema tiene dos límites de alarma: 20% lfl alarma baja y 60% lfl alarma alta. Para la alarma
baja el sistema notifica la condición en campo con la activación de la alarma visible (lámpara
amarilla). Al llegar al límite de alarma alta además de la activación de las luces entran en
operación las alarmas audibles con el correspondiente tono.
39
Detección de Gas Tóxico.
El gas tóxico o sulfhídrico es uno de los gases más venenoso de los gases naturales, se produce
durante los procesos biológicos e industriales; es seis veces más letal que el monóxido de carbono
y la mitad de las veces tan letal como el cianuro de hidrógeno, cuando aparece como gas libre es
cuando resulta más peligroso. Es un gas muy tóxico e inflamable; forma mezclas explosivas con el
aire; ataca el organismo, principalmente por las vías respiratorias e irrita los ojos severamente.
Características del gas.
Todo el personal debe estar consciente de los peligros, precauciones y las respuestas que deberá
presentar ante el H2S y asegurarse de estar preparados para manejar su presencia. Es
importante tener en mente que una respiración de aire que contenga mas de 700 PPM de H2S
paraliza el aparato respiratorio, debido a ello se suspende la respiración, con la consecuente
muerte del individuo a menos que se inicie la respiración artificial dentro de los primeros tres
minutos. La detección del ácido sulfhídrico únicamente a través del olfato resulta sumamente
peligrosa, debido a que el sentido del olfato queda rápidamente paralizado por el gas. Esto es
especialmente riesgoso para aquellas personas que piensan poder detectar concentraciones
peligrosas a través de su olfato. Es posible detectar las concentraciones de hasta 0.15 PPM, sin
embargo, a 50 PPM el sentido del olfato queda insensible o adormecido.
Debe considerarse siempre la severidad del peligro y de los efectos a largo plazo que se pueden
producir a raíz de una exposición continua a concentraciones bajas.
El gas forma mezclas explosivas con el aire, teniendo una concentración de entre 4.3% a 46%, por
volumen, esto constituye una gama extremadamente amplia. La auto ignición o combustión
espontánea se produce a 260 °C, esta es una temperatura de incendio muy baja, ya que si se
compara con la temperatura de 240 °C que alcanza un cigarro encendido y cuando se inhala
puede alcanzar alrededor de 260 °C.· Arde con una flama azul, produciendo durante su
combustión anhídrido sulfuroso (SO2), el cual es menos tóxico que el gas sulfhídrico, sin embargo
es muy irritante a los ojos y pulmones, pudiendo provocar daños serios.
40
Debido a sus características, más pesado que el aire, los detectores se encuentran instalados en
la parte inferior de probables fuentes.
Límites de exposición: No mayor a 10 PPM, 8 horas por 5 días a la semana. De 15 minutos por un
día a una concentración no mayor de 15 PPM.
En el Centro de Proceso los límites están fijados en 10 ppm para alarma baja y 20 ppm para
alarma alta. En alarma baja se activan las alarmas visibles en campo (azul) y en alarma alta
permanecen las visibles y se activan las alarmas audibles con el correspondiente tono. Los
detectores instalados en campo tienen una pequeña pantalla donde el personal en el área puede
verificar las concentraciones detectadas.
Detección de Gas Hidrógeno.
En los cuartos de baterías existen detectores de gas hidrógeno que previenen a las personas de la
presencia de este gas. En estos cuartos aún y cuando no hay personal permanente se tiene
acceso a ellos y por lo mismo es importante conocer los niveles de concentración, en baja
concentración el sistema informa al administrador para revisión en el área, en altas
concentraciones además de lo anterior, se activan alarmas visibles y audibles ubicadas en la parte
exterior de los cuartos.
41
El sistema monitorea todo el tiempo la concentración en el ambiente y notifica con alarmas visibles
al llegar al límite bajo (20% lfl) y alarmas visibles y audibles en limite alto (60% lfl), estas alarmas
se encuentran en el interior y exterior de los cuartos de baterías. Además, existe el constante
monitoreo por parte del Operador del sistema.
El operador del SDMC tiene monitoreo constante de las concentraciones en tiempo real de gas
permitiendo anticipar a concentraciones de riesgo. Para el caso de situaciones controladas es
posible inhibir remotamente los detectores para evitar la activación de alarmas.
8.3.7. Sistema de Supresión en Campo
Red Contra Incendio.
La red contra incendio distribuida en todo el complejo enlaza todas las plataformas y está
integrada por válvulas de diluvio, sistema de aspersores, monitores y mangueras. Sus
componentes se identifican fácilmente por estar pintados de color rojo bermellón. Es importante
para tu seguridad que conozcas la ubicación de sus elementos y como operarlos.
Motobombas, bombas reforzadoras.
La red CI se mantiene presurizada por un par de bombas reforzadoras (Jockey) con una presión
promedio de 4.5 kg/cm2. Su funcionamiento está regulado por interruptores de presión que
determinan, con base en valores predefinidos, el momento en que entran a operar y cuando se
detienen. La bomba principal entra en operación cuando la presión desciende a menos de 3.5
kg/cm2 y se detiene al llegar a los 6 kg/cm2. La bomba de relevo entra en operación al descender
la presión en la red a menos de 3 kg/cm2 y se detendrá al llegar a los 6 kg/cm2.
42
En caso de que no se dieran abasto (por apertura de un monitor, válvula de diluvio, entre otros) y
la presión descendiera a 2 kg/cm2 entra de forma automática la motobomba (MBB) principal de la
plataforma donde ocurra el evento (o la más cercana, en caso de que no tenga MBB) y se
mantiene operando hasta que la presión llegue a 7 kg/cm2. En caso de que no sea suficiente la
MBB principal o no esté disponible entra de forma automática la MBB secundaria de la misma
plataforma (si está disponible). Si la presión continúa descendiendo aún con 2 MBB CI operando o
ante la falla de ambas en una plataforma, la más cercana detecta esta baja de presión y entra
automáticamente la principal o relevo repitiéndose la acción en cuantas plataformas sea necesario.
8.3.8 Sistemas de Detección y Supresión en Cuartos de Control
En los cuartos de control se emplean sistemas de detección de humo que actúan de forma
automática en conjunto con elementos extintores.
Detectores de humo.
Al existir una condición de humo el sensor activa el sistema de alarmas audibles y visibles. Se
requiere de la confirmación de otro detector en la misma área para activar el sistema, iniciando una
cuenta de 50 segundos antes de disparar el agente extintor. Este tiempo permite al personal en el
cuarto comprobar la existencia de fuego, en caso de requerir de mayor tiempo existen en las
salidas de los cuartos botones de inhibición, que al presionarlos reinician la cuenta regresiva a 50
segundos. En caso de una falsa alarma el personal puede restablecer (reset) el sistema
empleando el botón correspondiente.
Si el evento es detectado visualmente el sistema puede activarse de forma manual por el personal
empleando para ello estaciones de disparo ubicadas a las salidas, provocando la descarga
inmediata del agente. El sistema de supresión de fuego ubicado en los cuartos de control, baterías
y cargadores, emplea como elemento inhibidor bióxido de carbono o FM-200.
43
Sistema de supresión por CO2.
El CO2 se utiliza en la extinción de fuegos en líquidos inflamables de gases, aparatos eléctricos

bajo tensión y en menor medida contra fuegos de combustibles sólidos. No es combustible, no
reacciona con la mayor parte de las sustancias, proporciona su propia presión para descargarlo y
al ser un gas, puede penetrar y repartirse, por todas las zonas del área incendiada. No es
conductor de la electricidad y por lo tanto puede usarse contra los fuegos de equipos eléctricos
bajo tensión. El CO2 extingue el fuego primero por la reducción del contenido de oxigeno bajo el
cual se mantiene la combustión, además, tiene efecto de enfriamiento. Por su característica de
sofocamiento no debe emplearse en lugares donde existe personal permanente.
Los sistemas instalados en este centro de proceso son de alta presión (800 psi) tipo inundación
total, que consiste en la creación de una atmósfera inerte en el interior de un recinto durante cierto
tiempo, para que la extinción del fuego sea completa. Están integrados por recipientes a presión
para almacenamiento del CO2, a los cuales está conectada una red de tuberías y boquillas de alta
velocidad (tipo chorro) distribuidas estratégicamente en las áreas que se van a proteger. Se cuenta
con un sistema de reserva de las mismas características del sistema principal y conectado también
al cabezal de descarga con la finalidad de brindar protección permanente.
Sistema de supresión por FM-200.
El FM-200 está constituido por gas heptafluoropropano que no es corrosivo, impide la combustión
y no reacciona con la mayoría de las substancias, es un agente que no tienen impacto en el ozono
ni en el medio ambiente en general. El FM-200 se utiliza donde es esencial o deseable un medio
no conductivo, en donde la limpieza de otros agentes presenta problemas y en lugares
normalmente ocupados que necesitan un agente no tóxico. La inundación total es el tipo de
sistema disponible para la aplicación de este agente de extinción y consiste de un suministro fijo
de gas FM-200 almacenado en recipientes a presión montados en un bastidor y conectados a una
red de tubería con boquillas.
44
Precauciones a considerar.
Al efectuar trabajos en el interior de los cuartos debe considerarse que existe la emisión de humo o
polvo. En trabajos de corte o soldadura se genera una cantidad de humo suficiente para que sea
detectada por el sistema y se active el sistema de supresión. Por lo tanto es conveniente que
cuando se lleve a cabo algún trabajo se notifique al Operador del SDMC para que este revise el
área y en caso de ser necesario se inhiba el sistema. Cuando se inhiba el sistema se debe notificar
al encargado de seguridad del área y, personal de seguridad de PEMEX o compañía debe
permanecer alerta y con equipo de extinción portátil.
Figura 8.11. Semáforo de señalización de alarmas.
Se encuentran distribuidos en toda la plataforma y estos tienen una respuesta automática

manifestando la luz y tono correspondiente, entre otros.
 2 SISTEMA DE SUPRESIÓN A BASE DE CO2 / FM-200 TABLERO NOTIFIER

AFP-200
 2 SISTEMA DE SUPRESIÓN A BASE DE CO2/ FM-200 TABLERO FENWAL-NET
 1 SISTEMA DE DETECCION DE HUMO MS-9200
45
Válvulas de diluvio.
Este sistema utiliza boquillas de aspersión abiertas instaladas en un sistema de tubería fija seca
conectada a la red de distribución principal de agua, por medio de una válvula de diluvio, la cual es
abierta por la operación de sistemas de actuación neumática, activación manual, actuación
eléctrica y actuación remota.
a) Activación neumática por tapones fusibles: El sistema neumático en la red de tapones

fusibles opera a una presión de 40 psi (2.8 kg/cm2) en condiciones normales. En caso de
presentarse una condición de fuego real la temperatura generada provoca que se fundan
los tapones (al llegar a los 75º C) con fuga de aire y descenso de la presión. Este descenso
de presión activa una alarma por baja presión al llegar a los 20 psi (1.4 kg/cm2) y de muy
baja presión al alcanzar 7 psi (0.5 kg/cm2). La alarma por muy baja presión activa las
alarmas audibles y visibles en campo por fuego. Al disminuir la presión neumática la parte
superior de la válvula pierde presión y se abre permitiendo el paso del agua al sistema de
aspersores.
b) Activación manual: Las válvulas de diluvio también son activadas por medio de estaciones
manuales ubicadas en la periferia de la válvula y en los puentes. Deben ser activadas por
personal en el área que detecte un evento. Al ser operadas la presión suministrada por el
puerto principal disminuye originando que el diafragma sea vencido por falta de suministro
de aire, permitiendo el drene de agua hacia la línea de los aspersores para inundar el área
donde se presente el evento. Las estaciones de disparo manual tienen rotulada el área que
protegen para rápida identificación ante un evento no deseado.

46
c) Activación eléctrica: Cuando un detector sensa la existencia de una condición de fuego, en

forma instantánea activa las alarmas en campo además tiene la característica de enviar
una señal para abrir la correspondiente válvula de diluvio en el área donde sucede el
evento. Esta activación se lleva a cabo por medio de una válvula solenoide y en la mayoría
de las áreas requiere de la confirmación de otro detector en la misma área. Al ser activada
la bobina de la válvula solenoide comunica el puerto común (ejerce presión hacia el
diafragma) y el puerto de venteo, bloqueando así el puerto principal de suministro de aire,
permitiendo el drene de agua hacia exterior, esto trae como consecuencia que la presión
ejercida sobre el diafragma de la válvula de diluvio disminuya permitiendo el flujo de agua
hacia la línea de los aspersores para inundar el área donde se presente el evento.
d) Activación remota: Esta activación se realiza desde la consola de monitoreo, se presiona un

botón virtual y el programa envía una señal al correspondiente PLC, quien genera una
señal de 24 volts de la tarjetas de salida digital, necesaria para mandar a energizar la
bobina de la válvula solenoide, abriendo la válvula de diluvio.
47
Alarmas audibles y visuales
Las alarmas visuales y audibles son iniciadas por el controlador de lógica programable del sistema
de protección contra incendio y gas. Las alarmas visuales son lámparas de colores las cuales
están directamente alambradas hacia el tablero maestro de interconexiones del controlador de
lógica programable del sistema de protección contra incendio y gas. Las alarmas audibles son
controladas por medio del sistema de voceo marca Gai-Tronics y el sistema de alarmas, mismas
que están alambradas directamente hacia el controlador de lógica programable del sistema de
protección contra incendio y gas.
Las estaciones de alarmas visuales están ubicadas en diferentes sitios de las plataformas, en
puntos estratégicos de evacuación y estaciones de reunión. Las estaciones de alarmas visibles
son visibles desde todos los puntos en las rutas principales de evacuación.
Cada estación de alarma visual tiene seis lámparas de colores para señalizar la advertencia
colocada en una barra vertical (tipo semáforo) y una bocina para las señales de advertencia
audibles proveniente del sistema Gai-Tronics. Las estaciones de alarmas visuales también
contienen las botoneras manuales de alarma. Los colores de las lámparas de alarma y las alarmas
audibles se describen en la siguiente tabla:
48
Alerta Lámpara Sirena
Área despejada Luz verde Ninguna

Incendio Luz estroboscopia roja Gemido
Gas combustible (Advertencia) Luz estroboscopia amarilla Ninguna
Gas combustible (Alarma) Luz estroboscopia amarilla Yao
Gas tóxico (Advertencia) Luz estroboscopia azul Ninguna
Gas tóxico (Alarma) Luz estroboscopia azul Pitido
Hombre al agua Luz estroboscopia violeta Alto – bajo
Abandonar la plataforma Luz estroboscopia
Transparente
Aullido
Tabla 8.8 Alarmas audibles.
8.3.9 Sistemas manuales de protección contra incendio
La ubicación del equipo manual contra incendio para las Plataformas de Producción/Compresión,
Perforación cuenta con el siguiente equipo para combatir los incendios:
• Cañones de agua contra incendio

• Carretes de mangueras de agua contra incendio
• Extintores de mano de polvo químico seco de 20 libras
• Extintores portátiles de polvo químico seco de 150 libras
• Extintores de mano de dióxido de carbono de 15 libras
• Estaciones de equipo de emergencia
49
Sistema de agua contra incendio
Los cañones de agua contra incendio están distribuidos en diferentes lugares alrededor de las
plataformas, de tal manera que un incendio en cualquier sitio pueda ser combatido con al menos
un cañón de agua contra incendio. Los cañones pueden ser girados 360° en un plano horizontal.
Cada cañón puede lanzar más de 500 galones por minuto de agua contra incendio. Los hidrantes
de agua contra incendio están conectados a la base de 6” de cada cañón; cada hidrante tiene
conexiones con rosca de 2½” y 1½” para recibir mangueras estándar para combatir incendios.
Carretes de mangueras de agua contra incendio
Se han colocado carretes de mangueras de agua contra incendio en lugares apropiados alrededor
de las plataformas, tal manera que ningún punto en las plataformas esté fuera del alcance de una
manguera. Cada carrete posee una manguera de 100 pies de largo por una pulgada y media de
espesor, la cual puede desenrollarse rápidamente en una emergencia. Las mangueras de los
carretes están diseñadas para lanzar 95 galones de agua por minuto.
Extintores de polvo químico seco
Los extintores de polvo químico seco lanzan un polvo de bicarbonato de potasio que es adecuado
para combatir incendios de hidrocarburos. Los extintores de mano están distribuidos en diferentes
sitios de las plataformas, típicamente montados en las columnas de soporte. Los extintores con
ruedas están colocados cerca de las rutas principales de evacuación, éstos tiene una manguera de
hule duro de 50 pies de largo para así poder alcanzar la mayoría de los incendios.
50
Extintores de dióxido de carbono
Los extintores de mano de dióxido de carbono, adecuados para uso en incendios eléctricos o de
hidrocarburos, están montados en la pared cerca de las salidas de cada cuarto dentro del cuarto
de control. Después de usarse, los extintores de dióxido de carbono deben reemplazarse, los que
estén vacíos o usados se regresarán al fabricante.
Estaciones de equipo de emergencia
Las estaciones de equipo de emergencia están instaladas en cada estación de reunión y afuera
del cuarto de control y del cuarto de los turbogeneradores en la Plataforma de
Producción/Compresión. Cada estación de equipo de emergencia contiene el equipo requerido
para combatir pequeños incendios de hidrocarburos o para efectuar el rescate de una persona
lastimada, incluyendo lo siguiente:
• Dos trajes de proximidad al fuego

• Dos juegos de tanques de oxigeno para 30 minutos de respiración
• Dos llaves inglesas universales para manguera
• Dos dispositivos portátiles de detección de gas tóxico
• Camilla plegable tipo canasta
• Lámpara de mano
• Dos linternas resistentes al agua
51
Chalecos salvavidas
Se han colocado chalecos salvavidas en diferentes puntos alrededor de las cubiertas inferiores de
cada plataforma y en las estaciones de reunión. Los chalecos salvavidas están guardados en cajas
adecuadas, las cuales están pintadas de color naranja diseñadas para almacenar hasta 15
chalecos salvavidas, aunque la mayoría de las cajas sólo contienen seis chalecos. En cada una de
las dos estaciones de reunión se suministran 45 chalecos salvavidas. Cada chaleco salvavidas
posee un silbato y una luz automática de localización.
Balsas salvavidas inflables
Se han colocado balsas salvavidas inflables para seis hombres en la cubierta inferior de cada
plataforma. En la medida que sea posible, el personal debe evacuar la plataforma usando el bote
salvavidas en las dos estaciones de reunión en el Nivel 1 de la Plataforma de
Producción/Compresión. Sin embargo, si la ruta de evacuación hacia la estación de reunión está
bloqueada, las balsas salvavidas pueden ser utilizadas.
Las balsas salvavidas contienen su propio recipiente de dióxido de carbono, el cual permite que se
inflen automáticamente dentro de los 30 segundos siguientes a su activación. La balsa posee una
carpa la cual sirve de protección contra la intemperie y sirve de indicador para las operaciones de
rescate.
52
Anillos de flotación salvavidas
Se han colocado anillos de flotación salvavidas en lugares fácilmente accesibles alrededor del
perímetro de todas las cubiertas en las plataformas, los cuales se deben usar en caso de que una
persona caiga al agua. En caso de que alguien caiga al agua se debe accionar la botonera que
indique alarma por hombre al agua en las estaciones audiovisuales de alarma. Los anillos de
flotación salvavidas poseen una luz estroboscópica resistente al agua para asistir en las
operaciones de rescate y recuperación.
Lavaojos y regaderas de seguridad
Estaciones combinadas de lavaojos y regaderas de seguridad han sido instaladas en lugares

donde se manejan productos químicos que puedan causar alguna lesión si son derramados. El
suministro incluye dos estaciones en el cuarto de control de la Plataforma de
Producción/Compresión, en el laboratorio y en el cuarto de mantenimiento.
Las estaciones de lavaojos y regaderas de seguridad reciben agua potable del sistema de
distribución general. En vista de que el cabezal de agua potable puede calentarse en las áreas
expuestas a la luz directa del sol, en cada estación de lavaojos se suministra una válvula de alivio
por temperatura. La válvula deja pasar agua que esté por encima de los 35°C, evitando así causar
daños a los ojos del operador. Una vez que la temperatura del agua baja, la válvula de alivio por
temperatura se cierra y el lavaojos opera normalmente.
Al momento de que el personal se entere que estará manejando productos químicos, tóxicos o
corrosivos, primeramente debe identificar la estación de lavaojos y regadera de seguridad más
cercana. Es también recomendable verificar que existe suministro de agua a la unidad antes de
comenzar los trabajos.
53
9 Ambiente de operación.
En esta disposición se describen los aspectos ambientales que afectan la operación en el centro
de proceso Akal N, así como las medidas para mitigar sus efectos
9.1 Condiciones Meteorológicas.
La Región Sur del Golfo de México y el mar Caribe, se ven afectados anualmente por tormentas
tropicales y huracanes, los cuales tienen su origen en la región del gran Caribe con trayectorias
generalmente hacia el noroeste, que en ocasiones afectan el territorio nacional.
La temporada inicia oficialmente el 1 de junio y finaliza el 30 de noviembre, durante este periodo la

mayor incidencia de huracanes ocurre entre los meses de agosto y octubre, por lo que, los
huracanes que se desarrollan en dichos meses suelen ser los más intensos.
El centro de proceso Akal N, se encuentra ubicada en el golfo de México, por lo que está expuesta
a este tipo tipo de condiciones meteorológicas. Esta infraestructura se mantiene permanentemente
tripulada, razón por lo cual la institución cuenta con un Plan de Respuesta para afrontar estos
fenómenos meteorológicos, a fin de preservar la vida del Personal, la protección del medio
ambiente, la integridad de sus Instalaciones y por ende, dar cumplimiento a los programas de
producción de aceite y gas, que constituyen un pilar en la economía de nuestro país, por
concentrarse en esta zona, más del 70% de la producción nacional.
1
Figura 9.1 Zona de alertamiento de huracanes.
El Plan de Respuesta a Emergencias por Huracanes deberá aplicarse en todas las instalaciones
de las Regiones Marinas. La activación del Plan de Respuesta a Emergencias por Huracanes será
llevado a cabo por el Pleno del Consejo del Grupo de Trabajo.
La correcta aplicación del Plan de Respuesta a Emergencias por Huracanes es responsabilidad de

los Superintendentes de las Instalaciones de las Regiones Marinas, representantes de PEP a
bordo de embarcaciones y en general, de todos los que participan dentro de este Plan del Grupo
de Trabajo.
2
9.2 Actividades operativas a realizar antes de presentarse la condición

meteorológica adversa.
 Fijar los materiales y equipos que pudieran estar sueltos en las plataformas.
 Verificar que todo el personal que haya salido a laborar a instalaciones
deshabitadas sea regresado a su centro de trabajo.
 Asegurarse que los medios de comunicación se encuentren en buenas condiciones
y disponibles.
 Que las embarcaciones mayores que se encuentren acoderadas o conectadas a
instalaciones fijas, se retiren a distancia segura para evitar golpear a las
plataformas.
Durante la permanencia de la condición meteorológica adversa, se deben suspender los

siguientes trabajos:
 Maniobras con grúas.

 Trabajos en alturas.
 Personal que se encuentren laborando en los centros de proceso, deben
mantenerse a resguardo en los cuartos de control.
Después de las condiciones meteorológicas adversas:
El grupo operativo del Centro de Proceso, deberá realizar recorrido de inspección

verificando las condiciones físicas y estructurales de la instalación y de los equipos.
El grupo operativo de acuerdo al ámbito de su competencia, aplicará el procedimiento para

revisión de seguridad de prearranque en equipos e instalaciones.
El grupo operativo reanuda operaciones y actividades en la instalación.
3
9.3 Sistema anticorrosivo

Tipos de recubrimiento anticorrosivo
Debido a la ubicación del centro de proceso, es una zona altamente corrosiva por lo cual, cuando
las operaciones propias de la plataforma la van deteriorando y por efectos de oxidación y
corrosión, el metal se va desgastando formando costras en su superficie se torna necesario
realizar una limpieza que consiste en eliminar de la superficie metálica las costras de oxido o
materiales extraños con un proceso llamado "sand blasteo", el procedimiento consiste en aplicar
un chorro de arena con abrasivos húmedo o seco (arenas y/o metales) a presión que contiene un
inhibidor de corrosión, que elimine cualquier elemento extraño al metal así como también elimina
en la medida de lo posible la emisión del polvo para no afectar el ambiente y los equipos dinámicos
de la instalación, y una vez limpio las estructuras, las tuberías y/o los recipientes se aplica el
esmalte o pinturas como elementos de recubrimiento anticorrosivo, es así que estos
recubrimientos se listan a continuación
PREPARACION DE
CONDICION DE EXPOSICIÓN PRIMARIO Y ACABADOS
LA SUPERFICIE
Zona de mareas y oleajes Limpieza con chorro Primario RE-32-74 con refuerzo de
estructura o subestructura de arena. tela tipo guarda
Zona atmosférica de la
Primario RP-4-74 A o B. Acabado
subestructura barandales y rejillas, Limpieza con chorro
RA-24-74 color amarillo.
muelles y pedestales en grúas y de arena.
conductores
Conductores y guías en zona de Limpieza con chorro
Primario RP-5-74
oleajes de arena.
Primario, esmalte de alquitrán
Ducto ascendente de tubería de Limpieza con chorro reforzado con fibra de vidrio.
producción (sección marina). de arena. Acabado, mortero de cemento
reforzado con malla.
Ducto ascendente de tubería de Limpieza con chorro Primario RF-4-74 A o B. Acabado
producción (sección atmosférica). de arena. RA-24-74

Tabla 9.1 Tipos de limpieza para protección anticorrosiva.
4

Todas las líneas de proceso que se encuentran en la zona marina están expuestas a una
severa corrosión tanto interna como externa, es por eso que estos recubrimientos nos
brindan una seguridad en que los equipos y líneas de conducción estarán protegidos, sin
embargo en la parte interna de las líneas de conducción se presenta también una severa
corrosión que deberá ser monitoreada constantemente, es así que se realiza una
inspección ultrasónica para determinar los espesores y que estos no rebasen ciertos
límites. Por lo tanto se tiene que la inspección ultrasónica para recipientes y tuberías es
una prueba no destructiva que se utiliza para la detección de defectos y también se usa
para la determinación de espesores de pared, la manera de realizar esto es midiendo el
tiempo que transcurre entre la llegada de las ondas reflejadas en la cara anterior y
posterior.
9.4 Sistema Catódico
Dada su condición de permanente exposición a un ambiente marino altamente corrosivo,

en el C.P. Akal-N se utiliza el Sistema Catódico como método de control de corrosión. Este
sistema se basa en el empleo de una corriente impresa para evitar o disminuir la velocidad
de la corrosión de un metal en un electrolito, convirtiendo el metal en cátodo de la
corriente impresa, el cual la fuente de la corriente impresa puede ser una corriente alterna
rectificada, una corriente continua generada o puede tener un origen galvánico.
Esta protección está fundamentada en el par galvánico surgiendo de la unión de dos

metales diferentes, esencialmente consiste en proteger el metal más activo que funciona
como cátodo conectándolo con un metal con mayor
5
9.5 Logística para transporte de materiales y refacciones.
La Gerencia de Logística, específicamente la Coordinación de Transporte de materiales recibe y

tramita con la Coordinación de Operaciones y Servicios Portuarios las labores del transporte de
materiales, equipos y servicios del área de producción y mantenimiento vía marítima desde los
puertos de Ciudad del Carmen y de la TMDB, cargando la información en el sistema a través de la
WEB, creando los avisos de embarque y dándole seguimiento al programa de las embarcaciones.
En los Centros de Proceso, a través del área de materiales, se encargan de recibirlos y distribuirlos
a los usuarios finales.
También existe la opción de ser enviado, dependiendo de la necesidad, vía aérea a través de
helicópteros desde Ciudad del Carmen.
6
10. Monitoreo de variables operativas.
El control y monitoreo de variables operativas se efectúa desde un cuarto de control de Akal N

Modular, a través de un control distribuido.
Figura 10.1 Sistema de control distribuido (SCD)
El Sistema de Control Distribuido Infi 90 es una arquitectura que permite integrar el control del
proceso con el sector de administración de la Planta. Esto facilita la aplicación de técnicas
avanzadas de gestión que implican la adquisición en tiempo real de datos del proceso, la
integración con otros datos propios de la administración y la posterior toma de decisiones en
función de estos últimos.
1
La arquitectura del sistema puede dividirse en cuatro niveles primarios. Cada nivel ha sido
diseñado de forma tal de optimizar las prestaciones, maximizar la flexibilidad y asegurar la
integridad de datos.
Figura 10.2 Pantalla del Sistema de control distribuido (SCD)
Los niveles de la jerarquía del control básico son cuatro:
 Adquisición y acciones (instrumentación de campo).

 Control (controladores).
 Operación y control (Estaciones de operación).
 Supervisión, optimización y administración (estaciones de ingeniería, estaciones de manejo
de información, computadoras dedicadas).
2
Usando una serie de unidades de control integradas, el sistema permite monitorear y controlar
variables de proceso tales como temperatura, flujo o presión de acuerdo a la definición hecha para
la configuración por el ingeniero ó técnico de aplicación.
Figura 10.3 Arquitectura del Sistema de control distribuido (SCD)
La automatización de la mayoría de los procesos requiere más que el control a niveles de

unidades de operación. El sistema debe incluir la habilidad para brindar funciones de manejo de
proceso, tales como programación y presentación gráfica de las condiciones de planta así como
funciones de reporte.
OperateIT es la interface con el usuario, dando al operador, al ingeniero, al instrumentista o al

personal de mantenimiento un acceso global a todos los procesos y parámetros del sistema
requeridos por cada uno de ellos para desarrollar sus actividades. Trabaja en un ambiente
Windows NT en una computadora personal. Usando gráficos de proceso interactivos, el operador
de proceso puede monitorear y controlar todos los lazos analógicos y dispositivos digitales,
3
conectándose a la red por medio de unidades de control. Brinda al ingeniero una interface para
poder configurar y cambiar desplegados gráficos, datos de tags, funciones de control de proceso y
secuencias, así como características de seguridad incluyendo niveles de acceso para el personal
de operación. La mayoría de los cambios son en línea, inmediatos y globales, no requieren
compilación y por tanto no existe interrupción del proceso.
Brinda al personal de mantenimiento la posibilidad de monitorear en forma global el estado de

cualquier componente del sistema en la red, así como de diagnosticar los componentes con falla.
Alarmas y eventos
OperateIT está equipado con un poderoso sistema manejador de alarmas y eventos que procesa
alarmas y eventos binarios (digital) y analógicos del sistema de control. Todas las alarmas y
eventos pueden ser registrados en la historia y vistos en los desplegados. Incluye una variedad de
aplicaciones de eventos
 Barras de alarmas / eventos
 Páginas de Estado de Eventos
 Páginas de Eventos Históricos
 Bloques de función para filtro de eventos
 Impresora de eventos.
4
Figura 10.4 Alarmas y eventos monitoreados en el SCD.
Barra de Eventos
OperateIT brinda dos tipos de barras de eventos para vista de alarmas
 Barra de alarmas y eventos de Grupo.

 Barra de alarmas y eventos de Secuencia.
Las barras de secuencia muestran los últimos seis eventos generados o los seis eventos más
antiguos en el buffer de eventos.
El grupo de eventos muestra el estado de hasta 20 grupos de eventos.
Páginas de Eventos
OperateIT soporta múltiples páginas de eventos. Cada página de eventos puede ser configurada
para monitorear la acción de un subconjunto de eventos del sistema.
5
Tendencias
Las tendencias pueden mostrar valores de proceso para hasta 8 puntos.

Existen dos tipos de tendencias:
 Tiempo Real
 Históricas
Figura 10.5 Pantalla de Tendencias (SCD).
Sistema de Reportes
Un reporte es usado para documentar datos del proceso y del sistema. OperateIT usa Microsoft
Excel para construir reportes.
6
Los datos pueden ser cualquier tipo de dato disponible en las diferentes interfaces Tipos de datos:
 Tendencias
 Eventos Históricos
 Valores Snapshot
 Reportes Históricos
 SOE
Los reportes pueden ejecutarse en forma manual, automática y/o por un evento que los dispare.
Sistema de Seguridad
Integra la seguridad de Windows NT con sus propios niveles de seguridad para acceso de
información. Soporta niveles de acceso selectivo, opuesto a los niveles de acceso jerárquico.
Cada usuario puede accesar o desarrollar solo aquellas funciones específicas que le fueron
asignadas al grupo al cual está asignado ese usuario.
El Sistema de Control Distribuido considera en su arquitectura tipo anillo el monitoreo y control del
proceso a través de Consolas de Operación, Gabinetes de señales de entradas y salidas, de
Módulos Inteligentes y Estaciones de Ingeniería para los efectos de configuración, Historia y el
mantenimiento del sistema, ubicados en el cuarto de operación de Akal N Modula N+86. Se
Cuenta con otros dos nodos, uno ubicado en la Plataforma Akal N Perforación la cual se
intercomunica a través de cable coaxial hacia la Plataforma de Akal N Modular y otro nodo en la
Plataforma Akal M , en la cual su comunicación es vía radio.
7
Figura 10.6-A El control y monitoreo de variables operativas
8
REGIÓN MARINA NORESTE CANTARELL
Figura 10.6-B El control y monitoreo de variables operativas
9
Figura 10.6-C El control y monitoreo de variables operativas
10
Contexto Operacional del Centro de Proceso Akal-J
2.11 Registros
En el Centro de Proceso se lleva a cabo una serie de toma de datos de campo y directamente del control distribuido, esto coadyuva
a dar seguimiento a la continuidad operativa. A continuación se enlista la información registrada su frecuencia y el responsable de
su documentación.
REGISTRO CARACTERÍSTICAS FRECUENCIA REPORTA
Incluye las presiones en la batería de separación,

Reporte diario de
los equipos de bombeo disponibles y los volúmenes Diario Encargado de producción
producción
de aceite manejado en el centro de proceso
Se registran trabajos, anomalías, necesidades del

Bitácora de operación Encargado de producción y
turno, estado de equipos de bombeo, horarios de Se llena en cada turno operativo
aceite ayudantes B
bombeo y condiciones de operación en general.
Bitácora del operador Registra las arribos y envió de material y personal a Operador de grúas y
Diario
de grúas este centro de proceso vía marítima ayudante

turno, horarios de bombeo y condiciones de
operación en la batería de separación de Akal-J3
Bitácora turbinero Se llena en cada turno operativo Turbinero y bombero medidor
Presión, bombeo por hora, niveles en los tanque de
separación, velocidad de los equipos de bombeo y
disponibilidad de los equipos

Bitácora de generación
turno, estado de equipos de de generación eléctrica Se llena en cada turno operativo Tablerista
eléctrica
en general.
Se registran trabajos, anomalías, estado de equipos

Técnicos de compresión y
de compresión, necesidades del turno, volúmenes
Bitácora de compresión Se llena en cada turno operativo encargados de equipos de
de gas manejado en el centro de proceso así como
compresión
el gas quemado
Incluye las presiones en las plataformas de

compresión, la disponibilidad de los equipos,
Reporte diario de Ingeniero de compresión y
parámetros de operación volúmenes de gas Diario
compresión Técnicos de compresión
manejado en el centro de proceso así como el gas
quemado
Registran la presión a la que operan las líneas de

Gráficas SPPE/SCD
proceso, gas/aceite, del centro de proceso y Las 24 horas Emitidas por los SPPE y SCD
presión
plataformas satélites durante 24 hrs.
Registran las condiciones operativas de presión del

Graficas L10 proceso del centro de proceso y plataformas Las 24 horas Ingenieros de operación
satélites

Bitácora del químico turno, muestreo de la calidad de los fluidos como Se llena en cada turno operativo Ingeniero químico
consumos e insumos del centro de proceso
Flujo de aceite Registro del flujo bombeado de baterías hacia la los

Las 24 horas Medidor de flujo, contador
bombeado centros de distribución
Registro las condiciones de los pozos en cuanto a

Ingeniero de operación de
Condiciones de pozos sus parámetros de operación así como de los Cada dos horas
pozos
separadores remotos de las plataformas satélites
Se incluye el análisis químico del aceite y gas

Reporte de calidad de
producido en el centro de proceso y plataformas Diario Ingeniero químico
fluidos
satélites
Se realiza el reporte del estado que guarda el SPPE

Ingeniero de paro por
Condiciones del SPPE y sistema gas y fuego en el centro de proceso y catorcenal
emergencia
plataformas satélites
Reporte del estado general del centro de proceso

Akal-J y plataformas satélites y actividades
Reporte de producción Diario Superintendente
relevantes así como la producción manejada de
aceite y gas
Reporte de actividades relevante en el centro de

Reporte de actividades
proceso y plataformas satélites, conformada por el Diario Superintendente
relevantes
equipo multidisciplinario y el superintendente
Bitácora de arribo de Registra el personal que arriba al centro de proceso

Diario Administrador de habitacional
personal a realizar las actividades correspondientes
Bitácora de
Diariamente se registran los trabajos realizados De acuerdo a programa Personal de Mantenimiento
mantenimiento
Programa de Se registran programas para mantenimiento a los Ingenieros de mantenimiento

De acuerdo a programa
mantenimiento equipos y sistemas por parte de las áreas MEDSA por disciplina
Se registran en materia proveniente de tierra, como

Bitácora de recursos Cuando se envía y recibe Encargado de recursos
el que es enviado, así como la existencia en el
materiales material materiales
almacén
Se registran los volúmenes de basura orgánica e

Bitácora de manejo de
inorgánica, y de residuos peligrosos que se Según se generen GSIPAC
residuos
desincorporan de la Planta
Este documento resultante del contexto operacional del centro de proceso Akal N.se mantendrá en un expediente, de acuerdo en
lo establecido en la guía, impreso y en archivo electrónico, conservando durante la vida útil del centro de proceso, de manera
que permita su consulta y revisión periódica o cuando sea requerido, apegándose a la administración del cambio.
El custodio del documento y los soportes generador es responsabilidad del coordinador del area de operación en el centro de
proceso quien administrara y controlará los cambios.

Contexto Operacional AKAL N

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Contexto Operacional

del Centro de Proceso Akal-N

CONTEXTO OPERACIONAL DEL CP AKAL-N

1.1 Propósito general.

1.2 Lineamientos y políticas generales.

1.3 Localización geográfica.

1.4 Condiciones del entorno.

2.1. Equipo de Generación eléctrica.

3. Descripción del proceso

3.1 Descripción del proceso (operación)

3.1.1 Área de recepción y envío.

3.2 Consideraciones generales

4. Caracterización de insumos y productos.

4.1.1. Gas combustible

4.2.1 Aceite estabilizado

6. Calidad y disponibilidad de insumos y productos.

7. Manejo de residuos peligrosos.

7.1 Proceso de manejo de residuos peligrosos en el Centro de Proceso Akal N.

8. Alarmas y dispositivos de protección.

8.1. Lineamientos y parámetros generales de seguridad

8.2.4 Arquitetura SPPE plataforma Akal N Modular y Akal N Perforación

8.3. Sistema de Detección de Gas y Fuego en Áreas Abiertas.

10. Monitoreo de variables operativas.

1.- Introducción General de la Instalación.

En la plataforma de perforación (Akal-N Perforación) actualmente no existen pozos en producción

La plataforma modular originalmente operaba con electrobombas para la transferencia de

Derivado a que actualmente la producción de aceite de la plataforma satélite Akal-M es

El yacimiento Cantarell está constituido por calizas fracturadas de la edad brecha-paleoceno-

En las siguientes figuras pueden observarse las plataformas de perforación, modular y

Akal-N Perforación Akal-N Modular

Figura 1.1 Plataformas del Centro de Proceso Akal N.

PLATAFORMA SATÉLITE AKAL-M/MR

1.1.- Propósito General.

Actualmente la producción de hidrocarburos de 06 pozos provenientes de la plataforma Akal-M y MR

La producción de aceite crudo o estabilizado de Akal-M es enviada al Centro de Proceso Akal-L a

1.2.- Lineamientos y Políticas Generales.

El manejo y producción de hidrocarburos se efectúa con plena conciencia de la seguridad del

Región Marina Noreste Organización del Centro de Proceso Akal-N

Op’n. Inst. Op’n. Inst. Op’n. Inst. ECIS-

PRESTADORES DE SERVICIO DE PEMEX

Figura 1.2 Organigrama del Centro de Proceso Akal N.

 Establecer programas para estimular y recompensar la aptitud, actitud y desempeño del

MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS

EL MANEJO INTEGRAL DE RESIDUOS PELIGROSOS NOS

GARANTIZARA UNA IMAGEN LIMPIA AL CENTRO DE

PROCESO, EL CUMPLIMIENTO A LA POLITICA DE NUESTRA

EMPRESA, EL SANEAMIENTO DE LA IMAGEN SOCIAL QUE

TIENE PEMEX ANTE LOS MEDIOS DE COMUNICACIÓN Y LA

"En Petróleos Mexicanos, nos comprometemos a continuar con la protección y el

Figura 1.3 Política para el manejo de residuos peligrosos.

1.3 Localización Geográfica.

CENTRO DE PROCESO AKAL-N

Figura 1.4 Localización Geográfica del Centro de Proceso Akal N.

1.4 Condiciones del entorno.

Figura 1.5 Imagen satelital de condiciones meteorológicas en la sonda de Campeche.

A continuación se muestra las características de la zona donde se encuentra ubicado el Centro de

Tabla 1.1 Características meteorológicas de la Sonda de Campeche.

La temporada inicia oficialmente el 1° de junio y finaliza el 30 de noviembre, durante este período la