Balance de Líneas

La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir grandes cantidades de elementos
normalizados a costos bajos.

El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el tiempo
de ciclo determinado con el fin de que cada línea de producción tenga continuidad, es decir que en cada estación
o centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las líneas de
producción pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.

En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo en el cual las
operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material se mueve
continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten efectividad
simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino
razonable directo. Este total refinamiento en el proceso no es, sin embargo, absolutamente necesario.

Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de producción serán:

• Líneas con diferentes tasas de producción

• Inadecuada distribución de planta

• Variabilidad de los tiempos de operación.

Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los operarios tengan una
misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo
ocioso de las estaciones de trabajo mediante una secuencia tecnológica predeterminada.

Para poder realizar un balance de línea es necesario contar con:

• Descripción de las actividades

• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad

• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

• Tener un diagrama de proceso.

• Determinar el tiempo ciclo,

• Determinar el número de estaciones.

• Determinar el tiempo de operación

• Determinar el tiempo ciclo.

• Determinar el tiempo muerto

• Determinar el numero de estaciones

• Determinar la eficiencia

• Determinar el retraso del balance

• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo

• Determinar el contenido de trabajo en cada estación

• Determinar el contenido total de trabajo

La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma progresivamente a medida que es
transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de
materiales, por ejemplo una cinta transportadora.

Los principios básicos en línea son los siguientes:

• Principio de la mínima distancia recorrida

• Principio del flujo de trabajo

• Principio de la división del trabajo

• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas

• Principio de operación conjunta

• Principio de la trayectoria fija

• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso

• Principio de la intercambiabilidad

Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división del trabajo, se asignan a las
estaciones de manera que todas ellas tengan aproximadamente la misma cantidad de trabajo. A cada trabajador,
en su estación, se le asignan determinados elementos y los lleva a cabo una y otra vez en cada unidad de
producción mientras pasa frente a su estación.

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen iguales no existirían
tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada. El problema de diseño para encontrar las formas
de igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica.

1.- Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de
la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.

2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser aproximadamente iguales.

3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en un punto, corta la alimentación
del resto de las operaciones. Esto significa que deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento
continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.
Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:

I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores necesarios para cada
operación.

II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo

III.- Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las mismas.

Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:

• En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.

• Los tiempos para completar los operaciones son distintos.

• Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.

CASO I.

NO = TE X IP / E

IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador

Donde:

NO = Número de operadores para la línea

TE = Tiempo estándar de la pieza

IP = Indice de producción

E = Eficiencia planeada

Para calcular el número de operadores por operación se tiene:

NO = TEop X IP / E

Donde:

TEop = Tiempo estándar de la operación.

Ejemplo: En una fábrica que se dedica ensamblar auto partes, cuenta con las siguientes operaciones y sus
tiempos estándar respectivos. Se tiene una eficiencia en la planta del 90% y se desea fabricar 1000 artículos en
un turno de 8 hrs.
IP = 1000 / 60X8 = 2.083

No.1 = 1.15 X 2.083 / 0.9 = 2.66 No. reales = 3 operarios

No..............Así sucesivamente para cada operación

La operación No. 5 determinará la producción en línea. Por lo tanto los minutos estándar asignados son:

1.90 / 4 = 0.475........................Minutos estándar asignados

4 hombres X 480 min. / 1.90 = 1010 piezas por día.

La eficiencia de esta línea es:

E = Sumatoria de minutos estándar por operación/minutos estándar asignados X número de operadores

E=7.77 / 0.475 X 18 = 0.9087

0.9087 X 100 = 90.87%

CASO II.

"MODA", fabricante de artículos para dama, desea balancear la línea de producción, la tasa de producción es
de 8.5 pzas/hora si cuenta con la siguiente información:
CASO III.

En una operación que consta de 10 elementos se quiere asignar estos a 5 estaciones de trabajos y determinar la
producción diaria siendo que se trabajan los 3 turnos. El orden de los elementos no puede variar de acuerdo al
proceso.

Elemento T.E. (min.)

1 1.10
2 3.20
3 2.50
4 0.95
5 3.42
6 1.80
7 2.57
8 2.60
9 1.80
10 1.90
TOTAL 22.84

Por lo tanto cada estación de trabajo deberá contener el siguiente tiempo:

22.84/5 = 4.568 min.

Como podemos ver en el tiempo acumulado mayor se da en la estación de trabajo No. 3, por lo tanto la
producción estará en función de ese tiempo.

Tiempo = 24 X 60 = 1440 minutos al día.

PRODUCCION = 1440/5.22 = 275.86

Por lo tanto su producción es de 276 unidades diarias

Balance de una Línea de Ensamble utilizando la

Regla del Candidato Más Extenso
Una línea de ensamble consiste en un ensamble progresivo que esta asociado por algún tipo de aparato o
dispositivo que maneja los materiales, donde el equipo o los procesos de trabajo están ordenados siguiendo los
pasos progresivos de la fabricación del producto. Los productos que se producen parcial o totalmente en las
líneas de ensamble incluye juguetes, electrodomésticos, automóviles, aviones, armas de fuego, etc. En
consecuencia casi todo producto que tiene varias partes y que se producen en volúmenes importantes utiliza las
líneas de ensamble en alguna medida.

Equilibrar o balancear una línea de ensamble depende básicamente de la programación, no obstante dicha
programación por lo general tiene un impacto directo en la distribución o layout de la planta.

En este contexto el problema del balanceo de la línea de ensamble consiste en asignar todas las tareas a una
serie de estaciones de trabajo de modo que cada una de ellas no tenga más de lo que puede hacer en el tiempo
de ciclo de dicha estación y que el tiempo inactivo de todas las estaciones de trabajo sea el menor posible.

A continuación se presenta un ejemplo de un proceso que consta de 8 actividades o tareas, el cual corresponde a
una línea de ensamble que opera 8 horas al día con una producción deseada de 240 unidades diarias. La
siguiente tabla contiene información acerca de los tiempos de la tarea de este producto y las relaciones de
precedencia:

Se requiere un dibujo que represente el diagrama de precedencia. ¿Cuál es el tiempo del ciclo de la estación de
trabajo?. A continuación balancee esta línea de ensamble utilizando la tarea de tiempo más largo.
El diagrama de precedencia que representa el proceso descrito anteriormente se presenta a continuación. Se
puede observar, por ejemplo, que la tarea B tiene una duración de 80 segundos y es posterior a la tarea A que
dura 60 segundos.

Luego es necesario determinar el Tiempo de Ciclo (C) que requieren las estaciones de trabajo a través de la
siguiente fórmula:

En el ejemplo propuesto el proceso opera 8 horas al día (equivalente a

8[horas/día]*3.600[segundos/hora]=28.800[segundos/día]) con un nivel de producción deseado de 240
unidades. Dado lo anterior el Tiempo de Ciclo (C) es:

A continuación se requiere estimar el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt) que, en teoría, se requiere
para cumplir el límite del tiempo de ciclo de la estación de trabajo a través de la siguiente fórmula (en caso de
obtener un resultado fraccionario se debe redondear al entero superior más cercano).

Notar que el numerador del cálculo anterior corresponde a la sumatoria de los tiempos de las 8 tareas
(60+80+20+50+90+30+30+60=420[segundos]). Con ello se espera (en teoría) que sean necesarias 4 estaciones
de trabajo y se procede con la configuración de las mismas utilizando como criterio el tiempo más largo o
candidato más extenso: Los resultados se resumen en la siguiente tabla:
Por ejemplo la estación 1 considera la tarea A que tiene un tiempo de 60 segundos y dado que el tiempo de ciclo
es de 120 segundos el tiempo remanente no asignado también será de 60 segundos. Luego de A siguen las tareas
B, C y D (según el diagrama de precedencia) no obstante se descarta B dado que su tiempo es de 80 segundos
que es superior al tiempo remanente no asignado, por tanto los candidatos factibles para acompañar a la tarea A
en la estación 1 son las tareas C o D. El criterio en este caso es seleccionar la tarea D dado que su tiempo es 50
segundos (mayor que los 20 segundos de C) lo que procura minimizar el tiempo inactivo de la estación de
trabajo (que en este caso luego de asignar A y D a la estación de trabajo 1 es de 10 segundos).

Continuando con el procedimiento se determinan las tareas pertenecientes a la estación 2. En primer lugar se
podría asignar B o C, no obstante se privilegia B por tener una mayor duración. Sin embargo, luego de asignar
B la única tarea remanente viable es C así que se asigna a la estación 2 determinando que el tiempo remanente
no asignado de dicha estación es de 20 segundos.

La estación 3 considera en primer lugar la asignación de la tarea E por el criterio del candidato más extenso o de
mayor duración. Luego se asigna F con una duración de 30 segundos lo que permite que el tiempo inactivo de
esta estación sea nulo. Finalmente la conformación de la estación 4 es trivial con G y H asignadas en ese orden.
El siguiente diagrama representa el resultado final donde cada estación de trabajo se ha identificado con un
color diferente para mayor claridad: