FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FISICAS Y FORMALES

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TEMA DE PRÁCTICA: El Torno.

CURSO: Procesos Industriales I.

2019

AREQUIPA – PERÚ

PRÁCTICA N°2 EL TALADRO

 I. OBJETIVOS:
 Conocer las partes que conforman el torno..
 Conocer la operatividad de la máquina herramienta: torno.
 Dar a conocer las normas de seguridad que deben tenerse en cuenta al
momento de operar dicha máquina herramienta.
II. MARCO TEÓRICO:

El torneado es un proceso de mecanizado utilizado para hacer piezas cilíndricas, en el cual la

herramienta de corte se mueve de forma lineal mientras la pieza de trabajo gira. Se trata de un
proceso mediante el cual se crean superficies de revolución por medio del arranque de
viruta. Las superficies de revolución son aquellas en las que, si realizamos un corte por un
plano perpendicular a su eje, su resultado es circular. Por lo que la pieza tiene un movimiento
circular o rotatorio mientras que la herramienta tiene un movimiento lineal. De este modo, se
podrá realizar diferentes tipos de piezas muy variados, mediante la combinación de estos
movimientos, en función de la complejidad, del diámetro y la longitud de la pieza que se vaya a
mecanizar.

ETAPAS DEL PROCESO DE TORNEADO

El trabajo mecánico de torneado conlleva una serie de etapas que se dividen en:

 Tiempo de carga/descarga: es el tiempo que se emplea en la fijación de la pieza a

trabajar en el torno. La duración de esta etapa dependerá del tamaño y peso de la
misma, así como de otras características de la pieza.
 Tiempo de corte: es el tiempo destinado que las herramientas de corte emplean para
realizar todos los cortes necesarios para obtener la pieza deseada
 Tiempo de ocioso: Tiempo ocioso.
 Tiempo de sustitución de herramienta: tiempo empleado en sustituir una
herramienta que ha excedido su vida útil.

CLASIFICACIÓN DE TORNOS

El torno paralelo:

 Torno básico, económico.

 Pequeñas series
 No pueden trabajar simultáneamente varias piezas

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El torno revolver:

 Semiautomático
 Permite a varias herramientas trabajar simultáneamente
 Grandes series

El torno vertical:

 Para piezas de gran diámetro y poca altura

 Hasta 20metros de diametro

MOVIMIENTOS DEL TORNO

Fundamental de corte:

 Rotativo
 Pieza

Fundamental de avance:

 Rectilíneo
 herramienta

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PRINCIPALES PARTES DEL TORNO

 Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de soporte y

guía para las otras partes del torno.

Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un extremo
lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para sujetar la
pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se puede
cambiar mediante el husillo. El torno dispone de varios platos para la sujeción de la
pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un eje. La pieza queda sujeta por un
extremo por el plato y por el otro por la punta del contrapunto. La pieza se coloca en el
plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la pieza.
 Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta de
corte. Hay 3 carros diferentes:
o Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia
la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza,
desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se
mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro esta montado
el carro transversal.
o Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro
principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al eje
del torno en forma manual, girando la manivela de avance transversal o embragando la

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 palanca de avance transversal automático. Sobre este carro esta montado el carro
orientable ó carro auxiliar.
o Carro Auxiliar o Portaherramienta: es una base giratoria a 360° y sirve
principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto ángulo.
El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela de tornillo para
su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta portaherramientas que
está situada sobre el carro auxiliar. La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el
carro auxiliar permite montar varias herramientas en la misma operación de torneado y
girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material.
 Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas
palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de
la caja.

CARACTERÍSTICAS DEL TORNO

 A: distancia entre puntas

 B: Altura de las puntas en relación a la bancada
 C: Altura de las puntas en relación al fondo del escote
 D: Altura de las puntas en relación a la mesa del carro principal
 E: Diámetro del tornillo del eje principal
 F: Paso del tornillo patrón

ACCESORIOS DEL TORNO

 Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el

movimiento.
 Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
 Perno de arrastre: se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el
movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no
puede usarse la contrapunta.
 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo
largas cerca del punto de corte.

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  Lunetas; Una luneta fija se utiliza para soportar piezas largas sujetan en mandril o entre
centros del torno. Se coloca y se alinea con las guías del torno y puede quedar en
cualquier punto de la bancada del torno, siempre y cuando deje libre el recorrido del
carro longitudinal.
 Husillo: El husillo sostiene una pieza de trabajo de maquinado interno entre centros, de
forma que las operaciones de maquinado posteriores sean concéntricas con respecto a
la perforación.
 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.

MÉTODOS DE MONTAJE DE PIEZAS EN EL TORNO

Los más habituales son:

 Al aire: Se emplea en piezas de pequeña longitud.

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  Entre puntos: Se emplea en piezas de gran longitud. Este tipo de montaje requiere una
operación previa llamada punteado. Consiste en realizar un pequeño taladro cónico
(avellanado) en los extremos de la pieza. La ejecución se realiza sustituyendo el punto
con un porta brocas en el que se fija la broca de puntear.

 Entre el plato y punto: Es una combinación de los dos anteriores; se utiliza un plato
universal, y por el otro se apoya en el punto del contra cabezal.
 Entre plato y luneta: En vez de apoyarse en el punto se apoya en una luneta.

OPERACIONES MÁS COMUNES QUE SE REALIZAN EN EL TORNO

Cilindrado. El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se realiza
sujetando la pieza entre puntos o con plato de mordaza y la labra la hace una herramienta a
derrechas, de modo tal que las fuerzas de corte, resultantes del avance de derecha a izquierda
de la herramienta, tiende a empujar a la pieza contra el cabezal motor y, asi, favorecen la
sujeción.

Refrentado. El refrentado consiste en obtener una superficie plana haciendo que la

herramienta avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene en movimiento
rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o entre puntos. Salvo que la pieza esta
montada en mandril, cuando haya que refrentar sus dos caras, habrá que darle la vuelta
cuando se termine con la primera de ellas y repetir la operación con la segunda.

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Torneado cónico:

Roscado:

Ranurado: Con esta operación se logra realizar acanaladuras circulares.

Chaflanado. El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar
los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar
el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por
45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

Moleteado. Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de superficie
áspera conformada uniformemente. El moleteado puede si mismo hacerse en otras maquinas
herramientas, e incluso en superficies planas, pero generalmente se realiza sobre superficies
cilíndricas en tronos de uno u otro tipo. Normalmente, es una operación de conformación en frio
sin arranque en viruta, para la que se emplean herramientas. Estas están provistas de rodillos
templados que se comprimen contra la pieza en rotación con fuerza suficiente para estampar
en el metal un dibujo en relieve de estriado rómbico. Otros tipos de moleta reducen el

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moleteado por arranque de viruta y trabaja presionando menos sobre la pieza, por lo que no
tiende a combarla y, por ello son preferibles cuando se trata de labrar la pieza de pequeño
diametro y para trabajar en maquinas automáticas.

HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN LOS TORNOS

Las herramientas de corte o cuchillas son barras rectangulares de acero rápido.

 A continuación se muestra sus formas más comunes y sus distintos tipos de corte:
 A: Herramienta para tornear (ejecución derecha)
 B: Herramienta para tornear curvas (ejecución derecha)
 C: Herramienta para tornear interiores
 D: Herramienta angular para tornear interiores
 E: Herramienta con punta para tornear
 F: Herramienta con punta de metal duro para tornear
 G: Herramienta con punta de metal duro para torneado frontal, con rebaje
 H: Herramienta para torneado lateral con rebaje
 I: Herramienta para acanalado exterior
 J: Herramienta en gancho para acanalado interior
 K: Herramienta cuchilla de metal duro para roscar exteriores en torno
 L: Herramienta cuchilla de metal duro para roscar interiores en torno

Básicamente las herramientas del torno disponen de dos filos: el principal (lado de avance
de la herramienta) y el secundario (lado contrario). Los ángulos de cada herramienta
proporcionan los perfiles funcionales de las puntas y evitan que el filo se desgaste en
contacto con la pieza durante la ejecución del mecanizado. Los ángulos utilizados son:

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COLOCACIÓN DE LAS CUCHILLAS EN EL TORNO

Se ubican en la torreta porta herramientas del carro orientable, y para su colocación deben
tenerse en cuenta ciertas precauciones para evitar su rotura y el daño a la pieza a mecanizar:

La punta de la herramienta debe salir lo menos posible de la superficie de apoyo para poder
realizar el trabajo sin rozar la pieza, con el fin de evitar que la cuchilla bribre o que pueda
romperse por el esfuerzo de corte

Las herramientas deben colocarse de forma que la punta coincida con el eje de la pieza a
mecanizar.

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CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD EN EL TORNO

Hay que tener en cuenta una serie de recomendaciones para evitar en lo posible las
situaciones de riesgo que originan accidentes: Entre ellas cabe citar:

 Es muy importante llevar un atuendo adecuado, ya que las prendas y los objetos
sueltos pueden quedar atrapados en el torno y provocar grandes accidentes. Es
recomendable ponerse un delantal de cuero.
 Conviene asegurar la sujeción de la pieza antes de utilizar el portaherramientas
 Verificar que las cuchillas están correctamente afiladas y poseen los ángulos y los
ángulos correctos. Hay que ajustarlas a la altura e inclinación apropiadas con respecto
a la pieza.
 Una vez realizados los ajustes en el torno, hay que quitar todas la llaves, latas de
aceite, trapos y en general, cualquier herramienta que pueda encontrarse en la zona de
trabajo.
 Hay que parar el torno antes de proceder a cualquier ajuste
 No se debe medir la pieza de trabajo mientras se mecaniza.
 Verificar que la llave no se encuentra en el plato, ya que podría salir despedida al girar.
 Hay que comprobar la dirección y la velocidad del carro o el avance transversal antes
de activar los avances automáticos.
 Prestar atención para no acercar el carro transversal al plato de torneado, ya que
podría provocar un accidente y dañar el equipo.
 Antes de empezar el trabajo diario, lubrique la máquina y asegúrese de que las
palancas de accionamiento estén en posición correcta.

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  Las quías para la bancada deben permanecer limpias y libres de toda clase de piezas y
herramientas.
 Después de ajustar la pieza en el chuck del torno, no deje la llave t en el chuck.
 No se toque descuidadamente órganos o piezas en movimiento.
 No opere el torno hasta que comprenda a fondo sus controles
 Nunca opere una maquina si las guardas de seguridad no están colocadas o
correctamente cerradas

III. MATERIALES Y EQUIPOS:

 Maquina Torno Paralelo
 Cuchilla HSS de refrentar/ Broca de Centrar
 Vernier
 Cuchilla HSS de cilindrar
 Cuchilla de trozar
 Calibre para Cono
 Cuchilla HSS de roscar
 Cuchilla de roscar y plantilla
 Cuchilla HSS con afilado 60 y 45
 Barra de Aluminio

IV. PROCEDIMIENTO:
 Cortar 160 mm de aluminio de diámetro 38
 Ubicamos nuestra muestra de aluminio entre las garras del plato.
 Escogemos la herramienta de corte para el refrentado y la colocamos en el
porta herramientas. Nos aseguramos de que este bien presionada y que el filo
este a la altura del contrapunto.. Bajamos la protección del plato.
 Refrentamos. Ubicando la herramienta de cote fuera iniciamos la maquina a
una alta velocidad. Avanzamos hasta detenernos cerca del centro, Avanzamos
en profundidad 10mm Con la manivela de Avance de Carro Auxiliar..
Avanzamos hacia el centro y retrocedemos hasta estar fuera del radio de la
muestra. Hasta que la superficie sea plano. Repetimos el proceso para el ptro
extremo de la pieza.

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 Con un chuk en lugar de contrapunto, perforamos con una broca un hueco en
el centro de cada extremo ya plano.

 Cilindrado. Montamos la cuchilla de cilindrar a 45. Sujetamos la pieza con las

garras del plato y presionado en el hueco el contrapunto. Tenemos 38 de
diámetro que se quiere reducir a 31 de diámetro. Para eso tenemos que
avanzar 3.5mm con la cuchilla. La cuchilla debe estar posicionada a un lado de
la pieza de aluminio. Se avanzara 0.15mm de profundidad con la manivela de
avance transversal. Avanzamos, desde un extremo, 120mm con la manivela
del Carro principal,

 Después de cilindrar a 31 de diámetro de quiere reducir a un diámetro de 23

con una longitud de 45mm desde los extremos. Hacemos avances de
0.250mm con la cuchilla hasta llegar a 4mm de profundidad.
 Ejecutamos el ranurado para Rosca. Montamos la cuchilla de ranurar especial
en forma perpendicular a la pieza. Rozamos la cuchilla en el extremo de la
pieza. Profundizamos 2mm y retrocedemos 6mm de ancho.
 Torneamos un chaflan. Montamos la cuchilla de cilindrar de 45 y ejecutamos el
chaflan de 2.5 mm en el extremo de la pieza. Debemos hacerlo en los dos
extremos de la pieza.
 Volteamos la pieza y con un pedazo de papel cubrimos la parte ya trabajada
que será presionada con las garras del plato. Repetimos las mismas
operaciones de ranurado y chaflanado.
 Desplazamos el carrito superior al ángulo indicado de cono 1:10. Montamos la
cuchilla de cilindrar de 45 a la derecha y la ponemos a la altura de 45mm

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 desde el extremo. Giramos el carrito superior 2 grados y 52”. Hacemos rozar la
cuchilla xontra la pieza y graduamos el tambor del carro transversal a 0.
Avanzamos con la manivela del carro principal hasta que la cuchilla deje de
tocar la pieza y regresamos. Avanzamos en profundidad 5 veces en .250 mm.
 Efectuamos el moleteado. Montamos la pieza para el moleteado. Desde
después del chaflan hasta 39mm desde el extremo presionamos el roscado
M22 contra la pieza y avanzamos.
 Después de terminar debemos limpiar la viruta

V. RESULTADOS Y ANÁLISIS:
 En el Cilindrado se debe avanzar lento para que en el acabado la superficie sea liza y
uniforme. En algunas partes se avanzó muy rápido y se presenta rugosidad
 Antes de hacer el chaflanado los extremos estaban rugosos y con viruta pegada
 Porque se avanzó más de 45 mm de un lado. Se tuvo que pasar una sexta vez en el
corte cónico.
 Las medidas se realizaron con el vernier, pero al momento de refrentar el largo de la
pieza se redujo a 159.8mm.
 Al momento de cortar la pieza de aluminio con la sierra se fue cortando a un poco
menos de 160mm.
 Al momento de moletear se puede notar que la punta del extremo difiere con lo demás
porque no se avanzó con suficiente rapidez.

VI. CONCLUCIONES:
 Al momento de tornear y mantener la viruta puede saltarte al cuerpo y causarte
quemaduras y cortes
 La viruta se puede pegar a la punta de la herramienta de corte y interferir en el proceso
de torneado
 La herramienta de corte se podría romper si se para la máquina y aún está en contacto
con la pieza
 El adecuado movimiento de los carros afectara a la calidad de la superficie
 Es peligroso seguir torneando cuando la viruta es demasiado larga, ya que se enreda
contra la pieza y el contrapunto con el peligro de saltar.

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 .
VII. RECOMENDACIONES:
 Se recomienda mantener los tamaños de las virutas de pequeña longitud y usar ropa
que con cuello cerrado.
 Se recomienda parar la máquina y sacar la viruta con una punta
 Se recomienda que si queremos parar la maquina primero debemos alejar la
herramienta de corte de la pieza.
 Se recomienda aceitar adecuadamente los carriles y limpiar la viruta que los obstruye.
 Se recomienda parar la máquina y limpiar las virutas enredadas con un guante ya que
la viruta puede cortarte la mano.

VIII. BIBLIOGRAFÍA:
 KRAR CHECK, Tecnología de las máquinas herramientas, 5ta Edición, Editorial Alfa Omega,
2001.
 Kalpakjian, S., Schmid, S. and Murrieta Murrieta, J. (2014).

 Valencia, M.. and Caceres, A (2013). Quia de Practicas de Procesos de Manufactura.

2ra ed. Arequipa: UCSM,
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mecanizado. 1st ed. [Barcelona]: Alfaomega Grupo Editor. S.A. de C.V., Mexico.
 Navarro, J., Gomez Morales, T., Garcia Jimenes, J. and Agueda Casado, E.
(2013). Electromecanica de Vehiculos. Tecnicas de mecanizado. 1st ed. Magallanes:
EDICIONES PARANINFO S.A.

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