ITM

ING. MECÁNICA

MATERIA: Diseño Mecánico II

SECRETARÍA DE EDUCACIÓN PÚBLICA
DIRECCIÓN DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICA
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA
_____________________________________________

ALUMNOS:  
  

Juan José Durán Dzul.

Carlos Arnulfo Guzmán Juárez.

GRUPO: 7M2

MAESTRO:ING. MARIO ARMIN ZUMBARDO

ARANDA

TRABAJO: TORNILLOS
TORNILLOS
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN
MARCO HISTÓRICO
2. ¿QUE ES UN TORNILLO?
2.1 PARTES PRINCIPALES
2.2 IDENTIFICACIÓN
2.3 PERFILES DE ROSCA
2.4 FORMAS ESTÁNDAR DE ROSCAS.
2.5 TORNILLOS DE POTENCIA
ROSCAS CUADRADAS, ACME Y TRAPEZOIDES
2.6 TORNILLOS DE BOLA
2.7 ESFUERZO EN LAS ROCAS
2.8MANUFACTURA DE SUJETADORES
2.9 MANUFACTURA DE SUJETADORES
2.10 RESISTENCIA DE LOS PERNOS Y TORNILLOS DE MÁQUINA ESTÁNDAR.
2.11 SUJETADORES PRECARGADOS DE TENSIÓN
2.12 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE RIGIDEZ DE
LA JUNTA
2.13 CONTROL DE LA PRECARGA
2.14 SUJETADORES AL CORTANTE
2.15 CASOS PRÁCTICOS
INTRODUCCIÓN

Los tornillos sirven tanto para sujetar cosas como para desplazar
cargas, como en el caso de los tornillos de potencia o tornillos de
guía. Los tornillos como sujetadores se disponen para absorber
cargas a tensión, cargas al cortante o ambas. El éxito o fracaso
de un diseño tal vez dependa de la selección adecuada y el
empleo de sus sujetadores.
Los proveedores ofrecen miles de diseños de sujetadores
diferentes, hay una gran variedad de sujetadores comerciales
disponibles, como las tuercas y tornillos. No es posible tratar
toda la variedad de éstos en un solo capitulo. Se han escrito
libros completos sobre sujetadores, pero en esta presentación se
limitará en el análisis del diseño y selección de sujetadores como
tornillos y tuercas que se emplean en el diseño de máquinas en
las que se presentan cargas y esfuerzos de importancia.
 MARCO HISTÓRICO

Los primeros antecedentes de la utilización

de roscas se remontan al tornillo de
Arquímedes, desarrollado por el sabio
griego alrededor del 300 a. C.,
empleándose ya en aquella época
profusamente en el valle del Nilo para la
elevación de agua. Durante el El Tornillo de
Renacimiento las roscas comienzan a Arquímedes,
emplearse como elementos de fijación en desarrollado por el
relojes, máquinas de guerra y en otras sabio griego
construcciones mecánicas. Leonardo da alrededor del 300 a.
Vinci desarrolla por entonces métodos C., empleándose ya en
para el tallado de roscas; sin embargo, aquella época
éstas seguirán fabricándose a mano y sin profusamente en el
ninguna clase de normalización hasta valle del Nilo para la
bien entrada la Revolución industrial. elevación de agua.
 En 1841 el ingeniero inglés Whitworth definió la
rosca que lleva su nombre, haciendo William Sellers
otro tanto en los Estados Unidos el año 1864. Esta
situación se prolongó hasta 1946, cuando la
organización ISO define el sistema de rosca métrica,
adoptado actualmente en prácticamente todos los
países. En los EE.UU. se sigue empleando la norma
de la Sociedad de Ingenieros de Automoción (Society
of Automotive Engineers, SAE). La rosca métrica
tiene una sección triangular formando un ángulo de
60º y cabeza un poco truncada para facilitar el
engrase.
 2. ¿QUÉ ES UN TORNILLO?

El tornillo en un elemento cilíndrico, generalmente

compuesto de metal y posee una cabeza. Este objeto es
utilizado para fijar de forma temporal a dos o más piezas
entre sí.
El tornillo es un operador que deriva directamente
del plano inclinado y siempre trabaja asociado a un orificio
roscado.
2.1 PARTES PRINCIPALES

 En él se distinguen tres partes básicas: cabeza,

cuello y rosca:
 Cabeza permite sujetar el tornillo o imprimirle un
movimiento giratorio con la ayuda de útiles
adecuados.
 Cuello es la parte del cilindro que ha quedado sin

roscar (en algunos tornillos la parte del cuello que

está más cercana a la cabeza puede tomar otras
formas, siendo las más comunes la cuadrada y la
nervada).
  Rosca es la parte que tiene tallado el surco.

Además cada elemento de la rosca tiene su propio

nombre; se denomina filete o hilo a la parte
saliente del surco, fondo o raiz a la parte baja
y cresta a la más saliente.
 Rosca derecha o
izquierda.
Según se talle el surco (o, figuradamente, se
enrolle el plano) en un sentido u otro
tendremos las denominadas rosca
derecha(con el filete enrollado en el sentido
de las agujas del reloj) o rosca
izquierda (enrollada en sentido contrario).
La más empleada es la rosca derecha, que hace
que el tornillo avance cuando lo hacemos girar
sobre una tuerca o un orificio roscado en el
sentido de las agujas del reloj (el tornillo
empleado en los grifos hace que estos cierren
al girar en el sentido de las agujas del reloj, lo
mismo sucede con lo tapones de las botellas de
bebida gaseosa o con los tarros de mermelada).
 2.2 IDENTIFICACIÓN

Todo tornillo se identifica

mediante 5 características
básicas: cabeza, diámetro,
longitud, perfil de rosca y
paso de rosca.

La cabeza permite sujetar el tornillo o imprimirle el

movimiento giratorio con la ayuda de útiles adecuados (Los
más usuales son llaves fijas o inglesas, destornilladores o llaves
Allen). Las más usuales son la forma hexagonal o cuadrada,
pero también existen otras (semiesférica, gota de sebo, cónica o
avellanada, cilíndrica...).
 El diámetro es el grosor del tornillo medido en la
zona de la rosca. Se suele dar en milímetros, aunque
todavía hay algunos tipos de tornillos cuyo diámetro se
da en pulgadas.
 La longitud del tornillo es lo que mide la rosca y el
cuello juntos.
 2.3 El perfil de rosca hace referencia al perfil del filete con el
que se ha tallado el tornillo; los más empleados son:

Las roscas en "V" aguda suelen emplearse para instrumentos de precisión

(tornillo micrométrico, microscopio...); la Witworth y la métrica se
emplean para sujeción (sistema tornillo-tuerca); la redonda para
aplicaciones especiales (las lámparas y portalámparas llevan esta rosca);
la cuadrada y la trapezoidal se emplean para la transmisión de potencia
o movimiento (grifos, presillas, gatos de coches...); la dientes de
sierra recibe presión solamente en un sentido y se usa en aplicaciones
especiales (mecanismos dónde se quiera facilitar el giro en un sentido y
dificultarlo en otro, como tirafondos, sistemas de apriete...).
El paso de rosca es la
distancia que existe
entre
dos crestas consecutivas
.
Si el tornillo es de rosca
sencilla, se corresponde
con lo que avanza sobre
la tuerca por cada
vuelta completa. Si es
de rosca doble el avance
será igual al doble del
paso.
 Es importante aclarar que según el perfil de la rosca se
define el tipo de rosca. Los más comunes para
sujeción son Withworth y métrica. Estos tipos de rosca
están normalizados, lo que quiere decir que las
dimensiones de diámetro, paso, ángulo del filete, forma
de la cresta y la raiz, etc... ya están predefinidas.
La rosca métrica se nombra o designa mediante
una M mayúscula seguida del diámetro del tornillo
( en milímetros). Asi, M8 hace referencia a una rosca
métrica de 8 mm de grosor.
Si el tornillo es métrico de rosca fina (tiene un paso
menor del normal), la designación se hace añadiendo el
paso a la nomenclatura anterior.
 Por ejemplo,M20x1,5 hace referencia a un tornillo de
rosca métrica de 20 mm de diámetro y 1,5 mm de paso.
 2.4 FORMAS ESTÁNDAR DE
ROSCAS.
El elemento común entre sujetadores de tornillo es su
rosca. La rosca es una hélice que, al ser girada, hace que el
tornillo avance en la pieza de trabajo, o en la tuerca. Las
roscas pueden ser:
1. Externas (tornillos)

2.Internas (tuerca o perforación roscada).

En cada país las formas de las rosca variaban, pero despues

de la Segunda Guerra Mundial se estandarizaron según la
UNS (Unified National Standard) y la ISO.
Tanto las roscas UNS como las ISO manejan un ángulo de
60° y definen el tamaño de la rosca por el diámetro
exterior nominal (principal) d de una rosca externa. El
paso p de la rosca es la distancia entre hilos adyacentes.
Las crestas y raíces se definen como planos, a fin de
reducir la concentración de esfuerzos en contraste con
esquinas agudas.
Las especificaciones permiten que estas superficies planas
(crestas y raíces) se vallan redondeando debido al desgaste
de las herramientas. El diámetro de paso dp y el diámetro
de raíz (o fondo) dr se definen en función del paso de la
rosca p, pero razones o relaciones de las roscas UNS y las
ISO son un tanto distintas.
El avance L de la rosca es la distancia que una rosca
acoplada (tuerca) avanzará axialmente con la revolución de
la tuerca.
 Rosca simple Rosca doble Rosca triple

Si se trata de una rosca simple el avance será igual al

paso. Los tornillos también se fabrican con rosca
múltiple, que se conocen como hilos de inicio múltiple.
Una rosca doble (dos inicios) tiene dos ranuras
paralelas enroscadas en su diámetro, como un par de
“vías de tren” helicoidales. En éstas el avance es el
doble del paso.
Una rosca triple (tres inicios) tendrá un avance de tres
veces el paso.
Las roscas múltiples tienen la ventaja de una más pequeña
altura de rosca y un mayor avance, para un rápido avance
En las roscas UNS se definen 3 familias de paso de rosca:
 Paso grueso(UNC)

 Paso fino (UNF)

 Paso extrafino (UNEF).

ISO tiene las siguientes:

 Paso fino

 Paso gruesa.

La serie gruesa o basta es la más común y es la recomendada

para aplicaciones donde se requieren repetidas inserciones y
retiros del tornillo, o donde el tornillo se rosque en un
material blando a la inserción.
Las roscas finas resisten más el aflojamiento por vibraciones
que las roscas gruesas, debido a su menor ángulo de hélice.
La las normas UNS e ISO definen rangos de tolerancia tanto
para roscas internas como externas a fin de controlar su ajuste.
La UNS define tres ajustes:

Clase1. Tolerancias amplias, para sujetadores de bajo costo.

Clase 2. tolerancias más estrictas, ajustes de mayor calidad,
para aplicaciones generales de diseño de máquinas.
Clase 3. alta precisión, para lugares donde se requieran ajustes
precisos.

La letra A indica rosca externa, la B interna.

Las roscas se definen con códigos, estos indican sus
características.
Un ejemplo es:
1/4-20 UNC-2A

Indica:
0.250 pulgadas de diámetro, 20 hilos por pulgada, serie basta,
clase 2, con rosca externa.
La norma ISO maneja la siguiente nomenclatura:
M8 x 1.25
Donde 8, define el diámetro en mm, con una rosca de paso de 1.25
mm en serie basta de ISO.
De manera preestablecida todas las roscas son estándar
derechas(RH), en caso contrario serían izquierdas, y se le agrega
LH a la especificación.

ÁREA DE ESFUERZA A TENSIÓN

La resistencia a tensión de una varilla roscada se define mejor en
función del promedio de los diámetros menor y de paso. El área
de esfuerzo a tensión At se define como:

Donde para el caso de roscas UNS:

Y para roscas ISO

con d = diámetro exterior, N = número de hilos por pulgada y p =

paso en mm.
El esfuerzo en una varilla roscada debido a una carga axial F
a tensión pura, es por lo tanto

DIMENSIONES ESTÁNDAR DE LAS ROSCAS

Un algoritmo utilizado para determinar el diámetro de las

roscas es multiplicando el número de calibre por 13 y luego
agregar 60. el resultado es su diámetro principal aproximado
en milésimas de pulgadas. El diámetro menor es igual al
diámetro mayor ,menos el paso.
 2.5 TORNILLOS DE POTENCIA
Estos tornillos son utilizados para convertir un movimiento
rotatorio a un movimiento lineal, estos tienen la capacidad de
mover grandes cargas ya que son muy resistentes, para este tipo
de tornillos se han normalizado otros perfiles de rosca.

2.5.1 ROSCAS CUADRADAS, ACME Y TRAPEZOIDALES

Las roscas cuadradas proporcionan la mayor resistencia y
eficiencia, de igual forma eliminan cualquier componente de fuerza
radial entre tornillo y tuerca. Estas son mas difíciles de corta
debido a su cara perpendicular.
Para la mejora de su manufactura se fabrica una rosca cuadrada
modificada con un ángulo incluido de 10° . La rosca Acme es un a
relación común para tornillos que deban absorber cargas en ambas
direcciones. Cuando la carga es axial sobre unidireccional, se
recurre a la rosca trapezoidal.
 Rosca Cuadrada Rosca Acme
Rosca Trapezoidal
2.5.2 APLICACIÓN DE
TORNILLOS DE POTENCIA

La figura muestra un tornillo

utilizado como gato para elevar
una carga. La tuerca gira
mediante un par de torsión
aplicado T y el tornillo se
mueve hacia arriba para
levantar la carga P, o hacia
abajo para bajarla. Se requiere
de una carga para que haya
fricción entre el tornillo y la
tuerca, esto evita que la tuerca
gire.
Otra aplicación de los tornillos de potencia es en
actuadores lineales, que opera bajo el principio
que muestra la figura.
Estos dispositivos se emplean en máquinas
herramienta para desplazar la mesa y la pieza de
trabajo debajo de la herramienta de corte, en
máquinas para ensamblar piezas, etc.
 2.5.3 FUERZA Y PAR DE TORSIÓN EN UN
TORNILLO DE POTENCIA.
ROSCAS CUADRDAS. Una rosca de tornillo es básicamente un
plano inclinado, que se ha enroscado alrededor de un cilindro,
creando una hélice. Si desenroscamos una revolución de la hélice
se vería como en la figura 1 que muestra un bloque que
representa la tuerca en deslizamiento hacia arriba del plano
inclinado de una rosca cuadrada.
Las fuerzas que actúan sobre la rosca cuando se desliza hacia
abajo del plano se representan en un diagrama de cuerpo libre en
la figura 2:
La fuerza de
fricción f
siempre se
opone al
movimiento. La
inclinación del
plano se conoce
Fig. 1 Fig. 2 como el ángulo
de avance
Para el caso de elvacion de caraga de la fig. 1, sume las fuerzas
en las direcciones x y y:

Donde es el coeficiente de fricción entre el tornillo y las demás

variables.
Combine estas ecuaciones para obtener una expresión para la
fuerza F:

El par de torsión del tornillo Tsu requerido para elevar la carga es

La ecuación anterior en función del avance L es:

Esta expresión toma en consideración la interfaz tornillo-tuerca de

una rosca cuadrada, pero el collarín de empuje también contribuye
con un par de torsión de fricción, mismo que debe agregarse. El para
de torsión requerido para hacer girar el collariín de empuje es:
- diámetro del collarín
- coef. De fricción en el collarín
El par de torsión total para elevar la carga con una rosca
cuadrada es:

Para bajar una carga es el mismo analisis, solo cambian los signos
de la fuerza aplicada, de la fuerza de fricción y el par de torsión Td
es:
ROSCA ACME. El ángulo radial de una rosca Acme (u otras)
introduce un factor adicional en las ecuaciones del par de
torsión. La fuerza norma entre el tornillo y la tuerca se
presenta en ángulo en 2 planos, En el ángulo λ y también en
el ángulo α=14.5° de la rosca Acme, según la figura 1.

Haciendo un analisis como para la rosca cuadrada tenemos:

Para los pares de torsión:

Cuando el ángulo α=0 éstas ecuaciones se reducen a las
correspondientes a una rosca cuadrada.
2.5.4 COEFICIENTES DE FRICCIÓN.
Los experimentos indican que el coeficiente de fricción de una
combinación de rosca y tuerca lubricada con aceite es alrededor de
0.15±0.05.

2.5.5 EFICACIA DEL TORNILLO

La eficacia se define como el trabajo de salida/trabajo de entrada.
El trabajo en un tornillo de potencia es el producto del par de
torsión y del desplazamiento angular (en radianes), mismo para
una revolución del tornillo es:
El trabajo entregado en una revolución es la fuerza de carga
multiplicada por el avance:
La eficacia es: , si simplificamos:

Para una rosca cuadrada tenemos:

La figura de abajo muestra las gráficas de la función de eficacia
para una rosca Acme, despreciando la fricción en el collarín de
empuje. Observamos que coeficientes más elevados de fricción
redice la eficacia. La eficacia es cero cuando el ángulo de avance
λ=0. La eficacia también se acerca a cero a ángulos de avance
elevados.
 2.6 TORNILLOS DE BOLAS
Logran una reducción significativa en la fricción de las roscas,
usan en la tuerca un tren de cojinetes de bolas para crear un
contacto cercano al rodamiento con la rosca del tornillo.
La baja fricción de
los tornillos de
bolas hace que
puedan ser
impulsadas hacia
atrás y, por lo tanto
no son
autobloqueantes.
Por lo tanto para
sujetar
una carga impulsada por un tornillo de bolas deberá utilizarse
freno, por lo que esto hace que se empleen para convertir
movimiento linela en giratorio.
 2.7 ESFUERZO EN LAS ROCAS

En roscas acopladas hay una situación similar a la que ocurre

en los dientes de engranes acoplados. Cuando una tuerca se
acopla en una rosca, todos los hilos del acoplamiento deben
compartir la carga. La falta de precisión en el espaciado de
los hilos, hace que casi toda la carga sea tomada por el
primer par de hilos. Por lo que el procedimiento conservador
para el cálculo de esfuerzos en la rosca es suponer el peor
caso en donde un par de roscas toman la totalidad de la
carga. El otro extremo sería suponer que todas las roscas
acopladas comparten la carga por igual. Ambas suposiciones
se aplican para calcular los esfuerzos estimados en las roscas.
El esfuerzo real quedará entre estos dos extremos, pero tal
vez más cerca de la suposición de una sola rosca.
ESFUERZO AXIAL
Un tornillo de potencia puede servir para cargas axiales tanto de
tensión como de compresión. Un sujetador roscado sólo sufrirá
tensión axial. El área de esfuerzo a tensión de una rosca de
tornillo ya fue analizada antes, y quedó definida en la ecuación
14.1 y en las Tablas 14-1, 14-2 y 14-3 para varios tipos de rosca.
Es posible aplicar la ecuación 14.2 para calcular el esfuerzo a
tensión axial en un tornillo.

Un modo de falla posible por cortante implica que las roscas, ya

sea de la tuerca o del tornillo, se barran. Cuál de estos
escenarios ocurrirá dependerá de las resistencias relativas del
material de la tuerca o del tornillo.
El área cortante de barrido A para una rosca de tomillo es el
área del cilindro de su diámetro menor
 Donde p es el paso de la rosca y wi es un factor que define el porcentaje
del paso ocupado por metal en el diámetro menor. En la Tabla 14-15 se
muestran valores de w1 para varias formas de rosca comunes. El área de
un paso de rosca de la ecuación 14.8a se puede multiplicar por todas, por
una o por alguna fracción del número total de roscas acopladas, con base
en el juicio por parte del diseñador de los factores arriba analiza dos para
el caso en particular.
 En el caso de la rosca de tuerca, que se barre en su diámetro mayor, el
área del cortante de una rosca de tomillo es
 Donde el valor correspondiente a w0 en el diámetro mayor se encuentra
en la Tabla 14-5. El esfuerzo cortante para el barrido de roscas t se
determina entonces a partir de:
 LONGITUD MÍNIMA DE LA TUERCA . Si la tuerca tiene suficiente
largo, la carga requerida para barrer las tuercas será superior a la carga
necesaria para que falle el tornillo a tensión. Las ecuaciones para ambos
modos de falla pueden combinarse y calcularse una longitud mínima de
tuerca para cualquier tamaño particular de tornillo. Para cualquier rosca
UNS/ISO o roscas Acme de d ≤ 1 in, una longitud de tuerca de por lo
menos 0.5 d tendrá una longitud de barrido mayor a la resistencia a
tensión de un tomillo. En el caso de roscas Acme de mayor diámetro, la
longitud de barrido de una tuerca con una longitud ≥ 0.6 d excederá la
resistencia a tensión del tornillo. Esas cifras sólo son válidas si tanto el
tomillo como la tuerca son de un mismo material, lo que por lo general es
el caso.

ACOPLAMIENTO MÍNIMO EN UNA PERFORACIÓN ROSCADA.

Cuando un tomillo en vez de enroscarse en una tuerca lo hace en una
perforación roscada, se requiere un acoplamiento más largo de rosca. Para
combinaciones con un mismo material, se recomienda una longitud de
acoplamiento de rosca por lo menos igual al diámetro nominal de la rosca
d. Para un tomillo de acero en hierro fundido, latón o bronce, utilice 1 .5d.
Para tornillos de acero en aluminio, utilice 2d como longitud mínima de
acoplamiento de rosca.
ESFUERZO A TORSIÓN

Cuando se aprieta una tuerca en un tornillo, o cuando se

transmite un par de torsión a través de un tornillo de potencia,
en el tornillo se puede desarrollar un esfuerzo a torsión. El par
de torsión que tuerce el tornillo depende de la flexión en la
interfaz entre tomillo y tuerca. Si el tornillo y la tuerca están
bien lubricados, menos del par de torsión aplicado será
transmitido al tornillo, y más será absorbido entre tuerca y
superficie sujeta.
El par de torsión aplicado total en una sección redonda:

En este cálculo deberá utilizarse el diámetro menor de la rosca.

 2.8 TIPOS DE SUJETADORES DE TORNILLO

Hay una amplia variedad de estilos de tornillos, muchos de los cuales son para
aplicaciones especializadas. Los pernos y tuercas convencionales utilizan roscas
estándar, según quedó definido en la sección 14.1. En ciertas variedades de
tomillos son posibles ciertas variaciones de la rosca estándar, en especial aquellos
destinados a aplicaciones automachuelantes. Los sujetadores se pueden clasificar
de distinta manera: por su uso, por tipo de rosca, por tipo de cabeza y por su
resistencia. Hay sujetadores de todos tipos, disponibles en una diversidad de
materiales, incluyendo acero, acero inoxidable, aluminio, latón, bronce y plástico.

Clasificación por su uso

PERNOS Y TORNILLOS DE MAQUINA. El mismo sujetador puede ser

identificado con un nombre distinto cuando sirve de alguna manera particular.
Por ejemplo, un perno es un sujetador con cabeza y vástago recto roscado pensado
para utilizarse con una tuerca, a fin de mantener unido un conjunto. Sin embargo,
el mismo sujetador se conoce como tornillo de máquina o tornillo de cabeza
cuando queda roscado en un barreno machuelado, en vez enroscarse en una
tuerca.
BIRLOS. Un birlo es un sujetador sin cabeza, roscado en ambos
extremos, y cuyo uso es quedar atornillado de manera
semipermanente en una de las mitades de un ensamble. Los
extremos de un birlo pueden tener ya sea la misma rosca o un paso
diferente.

La Figura 14-10 a)muestra un perno (con tuerca y arandela), (b)un

tornillo de máquina y un birlo (c). Otra distinción entre tornillos y
pernos es que estos últimos tienen sólo roscas rectas uniformes, en
tanto que los tornillo pueden tener cualquier forma de rosca, como
ahusadas o interrumpidas, como se aprecia en la Figura 14-11.

Fig. 10 Fig. 11
 CLASIFICACIÓN POR TIPO DE ROSCA

TORNILLOS ROSCADORES . Todos los sujetadores diseñados

para preparar su propia perforación o para preparar su propias
roscas se conocen como tornillos roscadores o automachuelantes,
formadores de rosca, cortadores de rosca o auroperforantes.
 La Figura 14-11 muestra una selección de los muchos tipos de

roscas disponibles en tornillos roscadores. Las roscas de un

tornillo roscador son similares a la estándar, pero suelen estar
más espaciadas (es decir de paso mayor) para emplearlos en
láminas de metal o plástico, a fin de dar al material desplazado
un sitio a donde ir conforme el tornillo se fuerza por un pequeño
barreno piloto al tiempo que forma las roscas. Los tornillos
roscadores tienen una forma de rosca estándar, pero están
provistos de ranuras axiales y endurecidos para proporcionar un
borde cortante para machuelar la pieza conforme se inserta el
tornillo. Los tornillos autoperforantes (que no se muestran) en su
punta tienen forma de broca para hacer el barreno piloto.
También forman las roscas conforme son insertados.
 CLASIFICACIÓN POR TIPO DE CABEZA
TORNILLOS RANURADOS. Se fabrican muchos distintos
estilos de cabeza incluyendo los de ranura recta, los de cruz
(Phillips), hexagonal, hexagonal de caja y otros. La forma de Ia
cabeza puede ser redonda, plana (rebajada), cilíndrica ranurada,
achatada, etcétera, según se aprecia en la Figura 14-12. Estos
estilos de cabeza, en combinación con ranuras rectas o Phillips,
se utilizan sólo en tornillos de máquina o roscadores pequeños,
ya que el par de torsión máximo obtenible con estas ranuras es
limitado. El par de torsión necesario en tomillos mayores se
obtiene con mayor facilidad con cabezas hexagonales o con
cabezas con cavidad hexagonal, como se muestra en las Figuras
14-10 y 14-13.
El estilo más popular, para pernos grandes y para tomillos de
máquina que requieran un par de torsión sustancial es la cabeza
hexagonal, a menos que el espacio sea limitado, en cuyo caso el
tomillo de cabeza con entrada de dado es una mejor elección.
TORNILLOS CON CABEZA PARA DADO. Según se muestra en la
Figura, se fabrican de acero de alta resistencia endurecido, de acero
inoxidable o de otros metales, y se emplean mucho en maquinaria. El
dado hexagonal permite la aplicación de un par de torsión suficiente,
mediante llaves hexagonales especiales Allen. El estilo de cabeza para
dado estándar (Figura 14-13a) está diseñado para meterlo en una
“caja”. De manera que la cabeza quede al ras o debajo de la superficie.
El tomillo de cabeza plana (Figura 14-l 3b) queda al ras. El tornillo
escalonado (Figura 14-l 3d) tiene un vástago de alta precisión
rectificado que sirve de pivote o para fijar con precisión una pieza. El
tornillo se aprieta con fuerza contra su escalón y, aun así, una pieza
correctamente dimensionada puede quedar libre de girar entre la
cabeza y la superficie en la cual ha quedado atornillado. Los tomillos
prisionero (Figura 14-13e) sirven para bloquear o fijar collarines y
mazas a flechas.
TUERCAS Y ARANDELAS
TUERCAS .Existe un surtido de
una amplia variedad de tuercas.
La tuerca de presión es una
versión más delgada de la
hexagonal estándar, y se emplea
en combinación con la estándar
para bloquear ésta sobre el
perno. La tuerca ranurada tiene
estrías para la inserción de una
chaveta a través de una
perforación transversal en el
perno y evitar que la tuerca se
afloje. La tuerca de forma de
bellota se emplea fines
decorativos y una de mariposa
permite su manejo sin necesidad
de herramientas.
TUERCAS DE CIERRE. Evitan el aflojamiento
espontáneo de las tuercas debido a vibración. La figura
muestra la variedad de tuercas de cierre:
ARANDELAS. Una arandela
sencilla es una pieza plana en forma
de dona, que sirve para incrementar
el área de contacto entre la cabeza
del perno o tuerca, y la pieza sujeta.
ARANDELAS DE CIERRE. Para
ayudar a evitar que las tuercas
normales se aflojen espontáneamente
(a diferencia de tuercas de cierre) se
pueden utilizar bajo la tuerca o
cabeza, o bajo la cabeza de un tornillo
de máquina, arandelas de cierre
SEMS. Son combinaciones de tuerca y arandela de cierre
cautivas, que se quedan junto con la tuerca. Se
fabrican en muchos estilos, uno de ellos aparece en la
Figura. Su principal ventaja es asegurar que la
arandela de cierre no se olvide fuera del ensamble o
reensamble.
 2.9 MANUFACTURA DE SUJETADORES

CORTE DE ROSCAS. Hay varias técnicas para la

fabricación de roscas. Las roscas internas por lo general se
cortan con una herramienta especial conocida como
machuelo, que tiene la forma de rosca deseada y que se
parece a un tomillo. Los machuelos se fabrican de acero
endurecido para herramienta, con ranuras axiales que
interrumpen sus roscas o hilos, para formar bordes de
corte con la forma de la rosca.
FORMADO DE ROSCAS. Otro método superior para la
fabricación de roscas externas es el formado de roscas, o
rolado de roscas. Hay varias ventajas en el rolado en
comparación con el corte de roscas. El formado en frío
endurece por trabajo y aumenta la resistencia del material.
Además de su mayor resistencia, las roscas roladas tienen
menos desperdicio que las cortadas, ya que no se elimina
material y la pieza en blanco consecuentemente es de menor
volumen
La Figura muestra los perfiles de estructura del grano de
roscas cortadas y roladas. En cualquier aplicación donde las
cargas en los sujetadores sean elevadas, o que estén
presentes cargas por fatiga, siempre deberán utilizarse roscas
roladas. En aplicaciones no críticas o de baja carga, sirven
bien las roscas cortadas, más débiles y de menor costo.
FORMACIÓN DE LA CABEZA. Las cabezas de pernos y tornillos
se forman en frío en un proceso de forjado.
Los pernos mayores a 3/4 in de diámetro deberán calentarse
antes de formarles la cabeza. Los cabezas para dado hexagonal y
las ranuras Phillips se forman en el proceso de cabezas en frío (o
en caliente). Las caras hexagonales o ranuras para tornillo se
maquinan posteriormente.
 2.10 RESISTENCIA DE LOS PERNOS Y
TORNILLOS DE MÁQUINA ESTÁNDAR
Los pernos y tornillos para aplicaciones
estructurales o para carga severa deberán
seleccionarse con base en su resistencia de
prueba según definido por SAE, ASTM o ISO. La
resistencia de prueba Sp, es el esfuerzo al cual el
perno empieza a tomar una deformación
permanente y es cercana a, pero inferior que, el
límite de fluencia elástico del material. El grado o
clase de cada perno queda indicado por la
presencia (o ausencia) de marcas sobre la cabeza.
La Tabla 14-6 muestra la información de
resistencia para varios grados de pernos SAE y la
Tabla 14-7 muestra información similar, pero
para pernos métricos. Las marcas en la cabeza de
cada uno de los grados o clases se muestran en
las Figuras 14-19 y 14-20.
 2.11 SUJETADORES PRECARGADOS DE
TENSIÓN

Una de las aplicaciones principales de los pernos y tuercas es sujetar

las piezas juntas en situaciones donde las cargas aplicadas colocan los
pernos a tensión, según se aprecia en la Figura. Para ensambles
cargados estáticamente, a veces se utiliza una precarga que genere un
esfuerzo en el perno tan elevado como 90% de la resistencia de prueba.
Para ensambles cargados dinámicamente (carga por fatiga), se utiliza
por lo común una precarga de 75% o más de la resistencia de prueba.
La Figura muestra un perno que sujeta a un resorte. Aparte del
material sujeto, tendrá una constante de resorte y se comprimirá al
apretarse el perno. La Figura 14-22a muestra un resorte como el
material sujeto, a fin de exagerar la compresión y para efectos de
ilustración. Parece que hemos perdido nuestra llave de tuercas, por lo
que tuvimos que pedirle a Crusher Casey que tome la tuerca y tire de
ella hacia abajo con 100 lb de fuerza, mientas colocábamos un pedazo
de acero entre tuerca y plano rectificado, para que sirva como tope,
como se observa en (b). El perno tiene así una precarga a tensión de
10 lb, y el resorte (es decir el material) tiene una precarga a tensión
de 100 lb. Esta precarga se conserva en el ensamble, aun cuando
Crusher haya soltado (c). La situación que se muestra en (e) es la
misma que resultaría si la tuerca hubiera sido apretada de manera
convencional, para comprimir el resorte el mismo valor.
La Figura muestra un perno sujetando un
cilindro de sección transversal y longitud
conocidas. Desearnos examinar las cargas, de
flexiones y esfuerzos tanto en el perno como en
el cilindro bajo precarga y después que se haya
aplicado una carga externa. La constante del
resorte de una barra a tensión se determina a
partir de la ecuación de deflexión de una barra
a tensión:

El material sujeto contiene dos o más piezas y

pueden ser de materiales diferentes. También,
un perno largo tendrá roscas sólo en parte de su
longitud y, por lo tanto, tendrá dos secciones
transversales distintas. Estas secciones de
rigidez distinta actúan como resortes en serie,
que se combinan de acuerdo con la ecuación
Para un perno redondo, de diámetro d y de longitud de rosca
axialmente cargada lt dentro de su zona sujeta de longitud L, según
se muestra en la Figura 14-21, la constante de resorte es

Donde es el área transversal total y At, es el área de esfuerzo a

tensión del perno, y = (l— lt,) la longitud del vástago sin usar. La
longitud de la porción roscada está normalizada a dos veces el
diámetro del perno más 1/4 in, para pernos de hasta 6 in de largo.
En pernos más largos se incluye 1/4 in más de rosca. Aquellos
pernos más cortos que la longitud de rosca estándar se roscan tan
cerca de la cabeza como sea posible.Para la geométrica cilíndrica
del material de la Figura 14-23 (ignorando bridas), la constante del
resorte del material se convierte en

Donde Am son las áreas efectivas de los materiales sujetos, y los Def
son los diámetros efectivos de estas áreas. Si ambos materiales
sujetos son iguales.
PERNOS PRECARGADOS BAJO CARGA ESTÁTICA
La Figura muestra una gráfica del comportamiento carga-deflexión tanto
del perno como del material en ejes comunes con su longitud inicial
tomada como deflexión δ igual a cero. Advierta que la pendiente de la
línea del perno es positiva, ya que su longitud se incrementa al aumentar
la fuerza. La pendiente del material es negativa, ya que su longitud se
reduce al aumentar la fuerza. El material aparece como más rígido que el
perno, ya que su área suele ser es superior o mayor y estamos suponiendo
que en ambos se utiliza el mismo material. La fuerza tanto del perno
como del material es la misma, siempre que se mantengan en contacto.
Al introducirse una fuerza de precarga Fi al apretar el perno, se
controlan las deflexiones del perno δb y del material δm en función de sus
tasas de resorte y llegan a los puntos A y B sobre sus curvas carga
deflexiones respectivas, según se aprecia en la Figura 14-24a. Con base
en nuestra suposición de las magnitudes relativas de k b y km el perno se
estira más (δb) de lo que el material se Comprime (δm).
La carga aplicada P queda dividida en dos componentes, una (Pm)
absorbida por el material y otra (Pb) por el perno.
La carga Fm del material ahora es
Y la carga Fb sobre el perno se convierte en

,donde

EI término C se conoce como la constante de rigidez de la unión o

simplemente la constante de unión. Observe que C es < 1 y si k b, es
pequeño en comparación con km, C será una fracción pequeña. Esto
confirma el hecho que el perno sólo verá una porción de la carga aplicada
P.
De manera similar
Para obtener expresiones para las cargas en el perno y material
en función de la carga aplicada P:

La carga P0 requerida para separar la unión.

Es posible determinar un factor de seguridad contra la

separación de la unión a partir de
 2.12 DETERMINACIÓN DEL FACTOR
DE RIGIDEZ DE LA JUNTA
La Figura muestra los resultados de un estudio de análisis de elemento finito de la
distribución de esfuerzos en un emparedado de dos piezas unidas entre sí con un
perno único precargado. Sólo se analiza la mitad del emparedado, en razón a su
simetría axial. La línea vertical de centros del perno está a la izquierda del borde
izquierdo de cada uno de los diagramas. La distribución de esfuerzos alrededor del
perno tiene forma de barril, como se aprecia en la Figura a. La Figura 14-30b
muestra la geometría deformada, exagerando mucho las dimensiones verticales para
mostrar las muy pequeñas deflexiones de la zona de separación, que resultan
claramente visibles en la mitad derecha del ensamble unido.
Este estudio indicó que, si las dos piezas unidas fueran de
un mismo espesor, el punto de separación de la unión
ocurriría a una distancia de la línea de centros del perno
que incluya un ángulo de unos 42° medido desde el borde
de la cabeza del perno o de la arandela, según se puede ver
en la Figura 14-31.
Un estudio más completo de la rigidez de una unión utilizando el
análisis de elemento finito fue llevado a cabo por Wileman et al,
que ajustó una ecuación empírica a sus extensos datos
modelados por elemento finito que definen un parámetro
aproximado de rigidez de material km como función sólo del
diámetro del perno d, de la longitud dc la unión l y del módulo de
elasticidad E dcl material unido. La ecuación exponencial
ajustada es
Uniones con junta
A menudo se utilizan juntas en las uniones donde
se requiere un sello a presión. Hay distintos tipos
de juntas, que se pueden dividir en dos ciases
generales: confinadas y no confinadas .Las Fig.(a)y
(b) muestran dos variantes de juntas confinadas,
siendo una de ellas un anillo O. Todas las juntas
confinadas permiten que las caras duras de las
partes acopladas entren en contacto, y en términos
de su contante de resorte Km esto hace que la
unión se comporte como una unión sin junta.
En la Figura (c) se muestran uniones con juntas no
confinadas, que tienen una junta relativamente
blanda que separa de manera total las superficies
de unión. En La Tabla l4-9b aparecen los módulos
dc elasticidad para vanos materiales para junta.
 2.13 CONTROL DE LA PRECARGA
La cantidad de precarga obviamente es un factor importante en el
diseño de los pernos, por lo que es necesario que tengamos
algún medio de controlar la precarga que se aplica a un perno.
Los métodos más precisos requieren que estén accesibles ambos
extremos del perno.
El par de torsión necesario para generar una precarga particular
puede calcularse a partir de la ecuación

El diámetro de paso dp se puede aproximar grosso mudo como el

diámetro del perno d y el diámetro medio del collar1n puede ser
aproximado como el promedio del diámetro del perno d y del
tamaño dc la cabeza estándar o del tamaño de la tuerca de I 5d.
Elimine la fuera y el diámetro del perno para obtener

Donde ,

Ki se conoce como el coeficiente del par de torsión.

El par de torsión de apriete Ti necesario para obtener una fuerza

de precarga deseada F1 en roscas lubricadas se puede aproximar
 2.14 SUJETADORES AL CORTANTE
Los pernos también sirven para resistir cargas al cortante. Según
se observa en la Figura 14-38, aunque esta aplicación es más
común en diseño estructural que en diseño de máquinas.
La construcción de acero estructural
y la de bastidores de puentes suelen
estar atornilladas con pernos
precargados de alta resistencia.
(También, pueden estar soldadas o
remachadas.) La precarga a tensión
en este caso tiene la finalidad de
crear elevadas fuerzas de fricción
entre los elementos atornillados que
pueden resistir la carga por
cortante. Por lo que, los pernos siguen cargados a tensión con
alta precarga. Si la fricción en la unión no es suficiente para
soportar las cargas de cortantes, entonces los pernos quedaran
colocados al cortante directo.
Considere un ensamble de dos piezas, cargadas al cortante como se
observa en la Figura 14-38. Hay un patrón de varios pernos que
sujetan las dos partes. Los pernos y los tornillos no se fabrican con
tolerancias estrictas. Las perforaciones para los pernos y los
tornillos deben hacerse de tamaño mayor para incluir alguna
holgura para la inserción del perno o tornillo. Las perforaciones
machueladas para tornillos de máquina tendrán una tolerancia
radial en función del tornillo inserto, lo que significa que no está
garantizada la concentricidad de un tornillo en una perforación
machuelada, o de un perno en una perforación con holgura. Habrá
excentricidad.
La Figura 14-39 muestra una falta de coincidencia exagerada en
un par de perforaciones de piezas en contacto, que muestra por
qué las perforaciones deben hacerse de diámetro mayor que los
sujetadores para que puedan ensamblarse.
Centroides de los grupos de sujetadores.
Cuando un grupo de sujetadores se dispone en un patrón geométrico,
es necesaria para el análisis de las fuerzas la localización del
centroide de las áreas de sujeción. Con respecto a cualquier sistema
de coordenadas conveniente, las coordenadas del centroide son:

donde n es el número de sujetadores, i representa uno en particular,

son las áreas transversales de los sujetadores, y xi, yi son las
coordenadas de los sujetadores en el sistema de coordenadas
seleccionado.

Determinación de las cargas de cortante en los

sujetadores.

La Figura (a) muestra una unión de corte con una carga excéntrica
aplicada. Se utilizan cuatro pernos y cuatro espigas localizadoras
para conectar las dos piezas.
Suponga que las cuatro espigas toman toda la carga por cortante
compartiendo la carga por igual. La carga excéntrica se puede
reemplazar por la combinación de una fuerza P que actúa a
través del centroide del patrón de espigas y un momento M en
relación con el centroide, según se observa en la Figura 14-41b.
La fuerza a través del centroide generará reacciones iguales y
opuestas F1 en cada una de las espigas. Además, habrá una
segunda fuerza F2 en cada espiga, en acción perpendicular a un
radio de centroide hasta la espiga, ocasionada por el momento M.
La magnitud del componente de fuerzas F1 en cada
espiga en razón de la fuerza P que actúa a través del
centroide será
*Donde n es el número de espigas.

La magnitud del componente de fuerza que resiente

cualquiera de las espigas debido al momento M es:

La fuerza total Fi, en cada espiga es por lo tanto la

suma vectorial de los dos componentes y ;
correspondiente a dicha espiga, según se muestra en
la Figura 14-42. En el caso particular mostrado la
fuerza total es mayor en la espiga B.
El límite de fluencia elástico por cortante se calcula
a partir de la relación de la ecuación
 2.15 CASOS PRÁCTICOS

Diseño de los pernos de la cabeza del compresor de aire.

El diseño preliminar de este dispositivo aparece en la Figura 8-1,

que aquí se repite. El cilindro del compresor y su cabeza son de
aluminio fundido. La cabeza está sujeta al bloque cilindro con un
cierto número de tornillos de cabeza, que se insertan en
perforaciones roscadas dispuestas en un ciclo de pernos. La
presión generada en el cilindro crea una función fuerza-tiempo
sobre la cabeza, como se muestra en la Figura 8-2 que también se
repite aquí.
Ejemplo
s
 EJEMPLO 1.

Par de torsión y eficacia de un tornillo.

Determinar los pares de torsión, de elevación y de
descenso, así como la eficacia del tornillo de potencia que
se muestra en la figura, utilizando un tornillo y una tuerca
Acme. ¿Es autobloqueante?¿Cuál es la contribución de la
fricción del collarín, en comparación con la fricción del
tornillo, si el collarín tiene a) fricción deslizante, b) fricción
al rodamiento?
Datos. El tornillo es un Acme 1.25-5 de un solo inicio. La
carga axial es de 1 000 lb. El diámetro medio del collarín
es de 1.75 in.
Premisas. El tornillo y la tuerca están lubricadas con
aceite. La fricción al deslizamiento μ=0.15, la fricción al
rodamiento μ=0.02.
1.Necesitamos calcular los pares de torsión para subir y bajar
para dos casos, uno con un collarín de fricción deslizante, y otro
con un collarín de cojinetes de bolas. Primero se resolverá el caso
del collarín deslizante.

2. Puesto que se trata de una rosca de un solo inicio, el avance L

es igual al paso p, que es 1/N = 0.2. El diámetro de paso de la
rosca dp se encuentra en la Tabla 14-3. El par de torsión para
levantar Ia carga se determina a partir de:

Observe que la fricción del collarín es superior a la fricción en el

tornillo.
3 El par de torsión para bajar la carga se determina a partir de:

4 La eficiencia en el modo de elevación será inferior que en el modo de bajar,

y se
determina a partir de las ecuaciones 14.7. Escogemos la versión que
aparece como la ecuación 14.7c a fin de tornar en consideración tanto los
componentes del tornillo como del collarín.

Para el tornillo

Para ambos combinados

5. Ahora vuelva a calcular el par de torsión del collarín y el par de torsión

total para
elevar la carga con una arandela de empuje de cojinete de bolas:
6 . Ahora la eficiencia con la arandela de empuje de cojinete de bolas es:

La mejoría en eficiencia es significativa y muestra la razón por la cual

es mala práctica utilizar nada que no sea un cojinete de elementos
giratorios como arandela de empuje en un tornillo de potencia.

7.Los aspectos autobloqueantes del tomillo son independientes de la

sección en el collarín de empuje y se determinan a partir de:

Observe que el par de torsión positivo para bajar el caso 3 también indica
que el tornillo es autobloqueante. Un par de torsión de descenso
negativo quiere decir que a fin de sujetar la carga debe aplicarse un par
de torsión de frenado de sentido opuesto al par de torsión de elevación.
 EJEMPLO 2
Sujetadores precargados en carga estática
Problema. Determine un tamaño adecuado del perno y una
precarga para la unión que se muestra en la Figura 14-23
Encuentre su factor de seguridad contra la fluencia y la
separación. Determine la precarga óptima como un
porcentaje de la resistencia de prueba para maximizar los
factores de seguridad.
Datos. Las dimensiones de la unión son D = 1 in y 1= 2 in.
La carga aplicada P=2000 lb.
 
Premisas. Ambas piezas sujetas son de acero. Los efectos
de las bridas sobre la rigidez de la unión serán ignoradas. Se
aplicará como primer ensayo una precarga del 90% de la
resistencia de prueba del perno. Solución Véase la Figura
14-25 y los archivos EX14-02a y EX14-02b del TKSolver.
1.-Como en la mayor parte de los problemas de diseño, hay
demasiadas variables desconocidas para resolver en una sola
pasada las ecuaciones necesarias. Para varios parámetros
deberán seleccionarse valores de prueba y utilizarse
iteraciones para encontrar una buena solución. De hecho
hicimos varias iteraciones para resolver este problema, pero
aquí, por razones de brevedad, presentaremos sólo dos. Por lo
que los valores de prueba que se emplean aquí han sido ya
manipulados para llegar a valores razonables.
2. El diámetro del perno es el valor de prueba principal a
escoger, junto con una serie de rosca y una clase de perno, a fin
de definir la resistencia de prueba. Escogemos un perno de
acero de 5/16—18 UNC-2A de clase SAE 5.2. (De hecho, fue
nuestra elección del tercer ensayo.) Para una longitud de
sujeción de 2 in, suponga una longitud de perno de 2.5 in para
permitir que sobresalga lo suficiente para la tuerca. La
precarga se toma como el 90% de la resistencia de prueba,
como se supuso más arriba.
3. La tabla 14-6 muestra que la resistencia de prueba de este
perno es 85 kpsi. De la tabla 14-1, el área de esfuerzo a tensión
es de 0.052 in2. La precarga será entonces de

4. Determine las longitudes de rosca Irosca y del vástago I, del

perno según se muestra en la Figura 14-21.

a partir de los cuales podremos determinar la longitud de la

rosca It, que está en la zona de sujeción:

5. Determine la rigidez del perno a partir de la ecuación:

6. El cálculo de la rigidez del material sujeto en este ejemplo se
simplifica debido a su diámetro relativamente pequeño. En este
caso podemos suponer que la totalidad del cilindro del material
queda comprimido por la fuerza del perno. (Pronto nos
enfrentaremos al problema de determinar el área de sujeción en
un continuo de material.) La rigidez del material de la ecuación
es:
 EJEMPLO 4.
Determinación de la rigidez del material y de la constante de la junta.
Problema - Una cámara de presión está sellada con un tapón con junta sujeta

por ocho pernos precargados. Encuentre b rigidez del material y b constante de

unión para dos diseños del ensamble según se muestra en b Figura 14.33, uno
con una junta confinada y otro con una junta no confinada. Asimismo,
determine las cargas que sufren los pernos y el material.
Dados - El diámetro de cilindro Dp =4 in. El diámetro del círculo de pernos
Dbc = 5.5 in. El diámetro exterior de la brida Df = 7.25 In. Los ocho pernos de
3/8-16 UNC están colocados a distancias iguales en el círculo de pernos la
longitud sujeta l de la unión es 1.5 in. El espesor de la junta t = 0.125 In.
La presión dentro del cilindro es de 1500 psi. Todas las partes son de
acero.
Premisas - EI material de b junta es hule. Se utilizan arandelas estándar
endurecidas bajo las cabezas y las tuercas de los pernos.
Solución - Véanse la Figura 14-33 y los archivos EX14-04a y EX14-04b del
TkSolver.  
1 - La Figura 14-33 muestra dos diseños aliemos de junta
para la unión en la misma vista, a 1m de ahorrar espacio.
Cualquiera que sea el diseño elegido, su configuración de
junta estará presente a ambos lados de la línea de
centros. No se confunda al ver juntas diferentes en la
parte superior e inferior; sólo uno de los dos se utilizará
en el ensamble final. Nos ocuparemos primero dc Ia
configuración de junta confinada.
2 - Las fuerzas en cada uno de los pernos se determinan a partir de la
presión conocida y de las dimensiones del cilindro, suponiendo que
todos los pernos comparten equitativamente La carga. La fuerza total
en la tapa de extremo es

Y la fuerza aplicada P sobre cada perno es

3 - Primero encontremos la rigidez de un perno. Su área de esfuerzo a

tensión se determina a partir de la Tabla 14-l como 0.077 in2. La
longitud de sujeción se da como 1.5 in. Un perno de 2 in sobresaldrá
lo suficiente para aceptar a la tuerca. Las longitudes de la rosca y del
vástago del perno serán por lo tanto:

a partir del cual podemos encontrar la longitud de la rosca lt que está

en la zona de sujeción:
4 - Determine la rigidez del perno a partir de la ecuación:

5 - Una junta confinada permite que las superficies metálicas estén

en contacto igual que si no existiera junta, por lo que el análisis de
la rigidez dcl material puede pasar por alto la junta confinada. La
rigidez del material en la zona de sujeción con arandelas alrededor
de cualquiera de los pernos se puede calcular según la ecuación sig.
y de acuerdo con los factores de la Tabla 14-9a para el acero.
A=0.78715, b=0.62873

6 .La rigidez del material de la ecuación

7 .EI factor de rigidez de la unión para cl diseño con una junta

confinada de la ecuación
8. Las porciones de la carga aplicada P que sienten perno y material pueden
determinarse a partir de las ecuaciones

9 - Ahora nos ocuparemos del caso de La junta no confinada. La rigidez del

perno no queda afectada por La junta pero la rigidez del material lo es. Ya
tenemos dos resortes en serie, el “barril”, de metal un tanto mas corto de
material y la junta. La longitud del barril reducida por el espesor de la junta t es

10 - Si no hubiera junta, la rigidez de estos espesores menores de acero unido

entre sí sería:

11 - La porción de la junta no confinada sujeta a la fuerza de apriete se puede

suponer proviene dcl diámetro exterior de la brida que aparece en la Figura 14-
33 hasta el diámetro interior dcl recipiente. La perforación para cl perno deberá
ser restada del área de la junta. El área de la junta sujeta alrededor de un perno
es:
12 La rigidez de esta pieza de junta se determina a partir de la
ecuación

13 - La rigidez combinada de la unión con junta (de la ecuación

14 – La constante de unión con la junta no confinada es ahora

15 Las porciones de la carga aplicada P sentidas por el perno y el

material con una junta blanda no confinada en la unión ahora se
puede determinar partiendo de las ecuaciones
 EJEMPLO
Sujetadores al cortante excéntrico
Problema. Determinar el tamaño para las espigas localizadoras
en la ménsula de la figura
Datos. La fuerza estática P=1200
lb aplicada en l=5 in. El radio
hasta las espigas localizadoras es
r=1.5 in.
Premisas. Todas las espigas están
cargadas equitativamente. Utilice
acero de aleación 40-48 HRC para
el material de las espigas.
1.Calcule el momento de la fuerza aplicada.
2 Calcule la magnitud de la fuerza debida a este momento sobre cada
espiga.

3 .Determine la cantidad de fuerza directa P que siente cada espiga.

4. De acuerdo con el diagrama vectorial de la Figura 14-42, la espiga

B es la que tiene mayor carga y su fuerza resultante es:

5. Suponga un diámetro de prueba para la espiga de 0.375 in y

calcule el esfuerzo cortante directo en la espiga B.

6. Encuentre el límite de fluencia elástico al cortante del material de

la Tabla 14-11 y calcule el factor de seguridad contra la falla por
cortante estática.
 EJEMPLO.
Diseño de los pernos de la cabeza de un compresor de
aire.

Problema. Diseñe un juego de sujetadores para sujetar la cabeza

del compresor al cilindro de la Figura 8.1 con base en las
cargas definidas en el caso 7A.
Datos. El diámetro de cilindro del compresor es de 3.125 in. La
fuerza dinámica que actúa sobre la cabeza fluctúa de O a 1 000
lb en cada ciclo a partir de la presión del cilindro de 130 psi. Una
junta de cobre y asbesto sin confinar de 0.6 In de espesor cubre
la totalidad de la interfaz de la cabeza del cilindro. El espesor de
la cabeza en los puntos de sujeción (a excepción de las aletas de
enfriamiento) es de 0.4 In.
Premisas. Vida Infinita. Utilice tornillos de cabeza hexagonal
estándar sin arandelas. La temperatura de operación es Inferior
a 350°F. Aplique una confiabilidad de 99.9%.

1 Escoja un diámetro de prueba d para los tomillos = 0.25 in.

Utilice roscas UNC para evitar problemas de barrido en el
cilindro de aluminio fundido. El sujetador de prueba será por lo
tanto un tomillo de cabeza de 1/4-20 UNC-2A con roscas roladas
para resistencia a la fatiga.
2. Escoja un círculo de pernos y un diámetro exterior con base en el
diámetro interior del cilindro y la regla práctica de por lo menos 1.5d a
2d entre cualquier perno y un borde. Utilizaremos 2d debido a la
necesidad de un área de sello contra la presión del cilindro.

3. Para obtener los 6 diámetros de perno recomendados de espaciado

entre los pernos, necesitaremos unos 8 tornillos espaciados de manera
equidistante alrededor del círculo de pernos. Calcule el espaciado entre
tornillos en unidades de diámetros de perno.

4. Suponga una longitud de prueba del perno de 1 in. El espesor de la

cabeza de 0.40 in en las perforaciones de los tornillos más 0.1 de la
junta nos deja 0.5 in de penetración de roscas en la perforación
machuelada del cilindro. Esto es 2x del diámetro del tornillo (10 roscas),
que es la longitud mínima recomendada para un tomillo de acero en
roscas de aluminio. Un tomillo de 1/4 de in de longitud tiene roscas en
0.75 de in de su longitud, porque permite la penetración deseada. La
longitud de sujeción de prueba para los cálculos de rigidez es por lo
tanto de 1 in, ya que queda acoplado la totalidad del tornillo de cabeza
5. Pruebe un perno SAE de grado 7 precargado a 70% de su
resistencia de prueba. La Tabla 14-6 muestra la resistencia de
prueba de este perno como de 105 kpsi. El área de esfuerzo a
tensión de la Tabla 14-1 es de 0.0318 in2. La precarga requerida es
por lo tanto

6. Determine la longitud de rosca y de vástago en el perno:

Debido a que se trata de un tomillo de cabeza, la totalidad de la

rosca está en la zona de sujeción.

7. Determine la rigidez del perno de la ecuación

8. La longitud del 'barril" de material queda recortado por el

espesor de la junta:
9. La rigidez del material por sí mismo es

10. El área de la junta no confinada sujeta a una fuerza de sujeción se

puede suponer que corresponde a la del "valor del perno" del área total
sujeta que se extiende desde el diámetro exterior de la cabeza del
cilindro a la perforación:

Dividiendo entre el número de pernos y restando el área de la

perforación del perno obtenemos el área de junta sujeta al rededor de
cualquiera de los pernos como:

11. la rigidez de esta pieza es entonces

12. Las rigideces del material y de la junta se combinan de acuerdo con

la ecuación 13.2b. Entonces la rigidez combinada de la unión conjunta
es
13. La constante de unión es

14. Se supone que la carga de 1000 lb se divide de manera igual

entre los 8 pernos a 125 lb cada uno. Las porciones de la carga
aplicada que siente cada uno de los pernos y materiales

15. Las cargas pico resultante tanto en el perno como en el

material son

16. Los componentes alternantes y medios de la fuerza sobre cl

perno son
17. Los esfuerzos medio y alternante en el perno son

18. Los esfuerzos en la precarga inicial y a la fuerza máxima del

perno son

19. La resistencia a la fatiga de este material se determina

utilizando los métodos
20. La resistencia a la fatiga corregida y la resistencia máxima a
tensión se aplican en la ecuación 14.16 para determinar el factor
de seguridad de la línea Goodman.

21. El factor de seguridad contra la fluencia es

22. La carga requerida para separar la unión y el factor de

seguridad contra la separación de la unión se determina a partir
de
23. La unión fugará a menos de que las fuerzas de sujeción sean
suficientes para crear más presión en la junta de la existente en
el cilindro. La presión máxima de sujeción se puede determinar a
partir del área total de la unión conjunta y de la fuerza de
sujeción mínima Fm.

24. La fuerza de precarga necesaria se determinó en el paso 5 y

es

25. El par de torsión requerido para obtener esta precarga es de