TRABAJO ENCARGADO (resumen)

En este texto se detalla la construcción de los túneles asimismo su excavación y fortificación

cómo debe ser una correcta ventilación y qué medidas de seguridad resultan imprescindibles
Etapas de construcción de túneles mineros: definidos como un paso abierto artificialmente
para establecer comunicación entre dos puntos los túneles son claves para el entramado de
un proyecto minero para lo cual se debe privilegiar los aspectos técnicos en la oportuna
resolución de diferentes problemas que surgen durante su desarrollo.
Dentro de la fase de construcción se encuentran los estudios geológicos la elección del
método de perforación, la voladura, carguío y transporte y fortificación en la cual la
fortificación puede llevarse a cabo con diferentes elementos que ofrece el mercado es decir
pernos de anclaje mallas de acero y hormigón proyectado
Un túnel lo componen los extremos por lo que se abre al exterior es decir bocas, su techo
curvado denominada bóveda, su pavimento y sus frentes de ataque y contraataque, es decir
el primero se refiere al punto por dónde avanza la perforación mientras que el segundo es el
otro frente cuando se perfora el túnel por ambos lados
Según Alexandre gomes para este tipo de obras es imperativo la consideración de un marco
contractual justo y adecuado a su naturaleza donde la gestión de riesgo sea un aspecto
fundamental así mismo es importante establecer condiciones técnico económicas realistas
para el proyecto y que no induzcan a los contratistas proponentes a asumir rendimientos no
alcanzables y precios muy ajustados
En la fase del carguío y transporte se refiere al ciclo total de la excavación del túnel por lo
que es importante mantener las vías en buen estado de conservación y realizar una adecuada
elección del sistema de cambio de vagones en el frente asimismo estafa se utiliza explosivos
produciendo una operación cíclica donde se realiza la perforación del frente siguiendo un
patrón y con la profundidad adecuada para el avance previsto en la voladura
Tras esta etapa se pasa definir el método y la estrategia de construcción más adecuada para
determinado proyecto se incluye además del método de excavación la cantidad y ubicación
de los frentes las técnicas de excavación y fortificación control de aguas subterráneas
sistema de transportes de Marina instalación de faenas logística de acceso y ubicación de
botaderos entre otros
La excavación mecanizada se hace con el uso de máquinas tuneleras de frente completo o
parcial así como son las TBM que pueden ser de varios tipos en las cuales tenemos con
doble escudo telescópico las cuales presentan ambos sistemas incorporados el tipo de
máquinas debe ser definida en función de las condiciones de borde y riesgo geotécnicos
Dentro de los métodos de excavación más utilizados está el método inglés usado
principalmente en túneles v sección es decir 15 metros cuadrados en el cual se extraen
cualquiera de los lados hasta la clave se alzaprima y se concreta el muro y en cuarto de arco
luego se repiten las mismas operaciones en la otra mita; por su parte el método belga
consiste en desarrollar el avance del trabajo en el túnel en dos etapas en la cual se realiza la
mitad superior en el sector denominado frente que corresponde al medio arco de la parte
superior de la sección y luego el trabajo se desarrolla la parte inferior; asimismo tenemos el
método austríaco el cual se caracteriza por el empleo de una galería de avance en el eje y
base del túnel donde se instala una vía de evacuación que se realiza durante toda la obra
Dentro de las principales etapas del proceso de construcción de túneles en roca según el
método convencional está la perforación y tronadura carguío y transporte y la fortificación
en el caso de los dos primeros la perforación hace referencia la cavidad donde serán alojadas
las cargas explosivas accesorios de iniciación mientras que la torna dura se refiere a la
liberación de energía mediante los explosivos que permiten fragmentar la roca desplazardae
La fortificación se refiere al proceso de recubrir o reforzar el entorno de una labor
subterránea mediante elementos de soporte como Marcos mayas pernos hormigón
proyectado o una combinación de todos el objetivo de este paso es proteger a los
trabajadores y evitar derrumbes en las faenas subterráneas ya que por razones tectónicas la
mala calidad de la roca o explotaciones hundidas antiguas se han perdido totalmente las
propiedades resistentes de la roca las flexibles en tanto permiten deformaciones de la roca
con lo que se alivian los esfuerzos
La fortificación también se utilizan mallas de acero en la cual para su instalación se pegan
las paredes a la labor siendo firmadas con pernos de anclaje o con lechado
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
“Año de la lucha contra la corrupción e impunidad”

 CURSO: TUNELES Y MOVIMIENTO DE TIERRAS

 CICLO: VIII CICLO

 ESTUDIANTE: NIZAMA IPANAQUE ROLLY JOSE

 TEMA: -VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE FIBRAS DE ACERO Y

SINTETICAS

-INSTRUMENTACIÓN GEOMECANICA EN UN TUNEL

-TEXTO-RESUMEN DE ARCHIVO EN FORMATO PDF
-DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN EN UN TUNEL

 DOCENTE: ING. GRIMALDO EDMUNDO SAAVEDRA FRIAS, M. Sc

 FECHA: 15 DE NOVIEMBRE DEL 2019

PIURA- PERÚ
 QUE ES LA INSTRUMENTACION.

Los suelos y rocas son materiales complejos, cuyo comportamiento está influenciado por
muy diversos y numerosos factores, desde su origen y formación. Para el diseño de una
estructura geotécnica usualmente se realizan ensayes de campo y de laboratorio para
obtener los valores de las propiedades geotécnicas, pero los ensayes generalmente sólo
proporcionan un rango de posibles valores y el ingeniero tiene usualmente que utilizar su
criterio para seleccionar los más probables.

Si a esto añadimos las hipótesis, simplificaciones, incertidumbres y errores introducidos en

los métodos de análisis y diseño, así como las variaciones en las propiedades de los
materiales como resultado del proceso de construcción, tenemos que en todos los trabajos
de ingeniería geotécnica existe una discrepancia entre la predicción obtenida del cálculo y el
comportamiento real de las estructuras.

La instrumentación es una combinación de filosofía, conocimientos y actividades prácticas

que requieren de perspicacia, experiencia, aparatos y técnicas de medición para obtener
información cuantitativa y cualitativa necesaria para que el ingeniero pueda y balancear los
diseños geotécnicos de manera racional, obteniendo tanto seguridad como eficiencia, por lo
que se le reconoce una gran utilidad.

Tiene como finalidad principal conocer y evaluar el comportamiento de las estructuras,

desde la etapa de construcción, para verificar hipótesis y criterios de diseño, para ajustar
especificaciones de materiales y su colocación; y durante la vida útil de la estructura, para
detectar oportunamente cualquier anomalía que se presente.

Sin embargo, debe tenerse siempre presente que el simple hecho de instrumentar no
garantiza que los diseños sean buenos o las obras seguras, incluso puede darse el caso de
que instrumentos inadecuados o instalados en sitios equivocados proporcionen
información no útil, confusa o que distraigan la atención de los ingenieros impidiendo
detectar anomalías que existan o se desarrollen en otras partes de la obra, por lo que se
requiere determinar con claridad y visión los objetivos de todo proyecto de
instrumentación, por simple que parece.

En general los principales objetivos de la instrumentación son los siguientes:

1. La validación o la adecuación del método de diseño, dependiendo de que se

compruebe o no su aplicación en la práctica, contribuyendo en cualquier caso al
avance del conocimiento.

2. La evaluación de las técnicas de construcción utilizadas, en cuanto a efectividad,

seguridad, tiempo de ejecución y costo.

3. La protección del medio vecino, para tranquilidad tanto de la población como del
dueño de la obra y, además, lograr la aceptación ciudadana.
PLANEACION DE UN SISTEMA DE INSTRUMENTACIÓN .

Para llevarla a cabo es necesario tener un conocimiento aproximado de la estratigrafía y las

propiedades del subsuelo del sitio, que permitan predecir el comportamiento de la
estructura y a la vez definir los aspectos más importantes hacia los cuales deberá dirigirse el
monitoreo.

En una falla por deslizamiento las situaciones típicas son la determinación de la

profundidad y forma de la superficie de falla, la determinación de los movimientos laterales,
la velocidad del deslizamiento y los niveles de agua subterránea.

Estudio y monitoreo de deslizamientos.

Entre las variables que comúnmente interesan para un túnel son conocer la medición de
deformaciones verticales y horizontales tanto en superficie como en el interior de un túnel
o bien dentro de la propia masa del suelo, el cambio en el estado de esfuerzos y/o en la
presión de agua del subsuelo y la eventual filtración de agua hacia el túnel.

Instrumentación típica en un túnel.

En una presa, los principales parámetros son comúnmente: la temperatura, los niveles
piezométricos y subpresiones, la abertura o cierre de juntas verticales (según sea el caso),
filtraciones, desplazamientos y asentamientos superficiales, desplazamientos horizontales,
precipitación pluvial y viento.

Cabe mencionar que la aplicación de la Instrumentación Geotécnica se adecua en otras

obras como pueden ser la industria Minera, carreteras, excavaciones, construcciones de
puentes, etc; con anterioridad se describieron algunos de los casos más típicos de
Instrumentación Geotécnica.

Desde esta etapa de planeación debe existir una predicción del comportamiento esperado
de la estructura, para identificar las variables que serán de mayor interés, además de definir
el intervalo de medición y la precisión que se requerirá en los diferentes instrumentos.

Una vez seleccionadas las variables que deben ser monitoreadas, así como los rangos de
medición, se puede plantear un programa de instrumentación para seleccionar el tipo y
número de instrumentos más conveniente, con los cuales se pueda obtener la información
deseada en forma confiable, sin perder de vista factores de costo y disponibilidad.
No necesariamente tiene que hacerse un programa demasiado elaborado para lograr los
objetivos citados. A veces los sistemas más simples, aplicados adecuadamente,
proporcionan información suficiente.

En esta etapa se establecen también los sitios propicios para la Instalación de los
instrumentos, marcándolos en un plano, y teniendo en cuenta las implicaciones en los
procedimientos constructivos.

En el capítulo uno de este trabajo se aborda de manera general un panorama acerca de la

construcción de túneles construidos sobre suelos blandos, revisando y plasmando lo que es
más comúnmente empleado para la construcción de dichas obras.

En el capítulo dos se realiza una descripción general de los aparatos de medición

Geotécnica, que se están empleando con mayor frecuencia en la construcción de túneles
sobre suelo blando, así como su forma de operación y principios básicos.

En el capítulo tres se aborda la forma de instalación detallada de los instrumentos de

medición geotécnica más utilizados en la construcción de túneles sobre suelo blando,
además de los preparativos y cuidados de dichos instrumentos.

En el capítulo cuatro, se describe una forma de poder interpretar los datos arrojados por la
instrumentación, así como la manera de obtenerlos, también forma parte de este apartado
la manipulación de los aparatos y sugerencias de cómo realizar los cálculos.

En el capítulo cinco, se refiere a las conclusiones de este trabajo, el beneficio que tendrá en
los profesionistas y gente interesada en el tema y una reflexión de hacia dónde se dirige en
los próximos años la instrumentación Geotécnica en nuestro país.
PROCESO CONSTRUCTIVO DE UN TUNEL.

Un túnel es una obra de ingeniería que para su construcción, requiere de técnicas,

productos, equipos especiales y de análisis geológicos, geotécnicos e hidráulicos; este se
realiza por especialistas en el ramo, una vez que se ha definido el proyecto de construcción
de un túnel.

Se conocen las condiciones y características del lugar, eligiendo el proceso constructivo que
conviene para su construcción. Según las dimensiones del proyecto, se deben de considerar
otros factores como son seguridad, economía y durabilidad de la obra.

A continuación se describirán las etapas más representativas en la construcción de un túnel

en suelos blandos, emitiendo el comentario de que se trata de hacer lo siguiente en un
orden cronológico, aunque se aclara que varias de estas etapas se realizan en forma
simultánea.

EXPLORACION GEOTÉCNICA.

Los principales factores que se deberán considerar en la planeación del proyecto son:
 Definir claramente el objetivo del proyecto.
 Identificar las acciones a seguir y las solicitaciones de las estructuras sobre el
terreno.
 Obtener información previa disponible
 Definir las condiciones geológicas regionales y locales
 Identificar los accesos y características fisiográficas de la zona
 Seleccionar los métodos y volúmenes de investigación necesarios y adecuados
 Establecer el presupuesto y tiempos de entrega

Antes de iniciar la exploración de campo será necesario llevar a cabo los estudios previos
del sitio, que tienen como objetivo el conocimiento geológico y geotécnico general de la
zona del proyecto, del emplazamiento y del trazo.

Gran parte se basa en la revisión de la información disponible: es necesario hacer una

revisión bibliografía de reconocimientos y estudios geológicos y geotécnicos previos; estos
pueden ser informes internos de instituciones o empresas, informes sobre el proyecto,
como de los alrededores, mapas y secciones geológicas y/o de otro tipo, fotografía aéreas,
información de otros proyectos en las cercanías de la zona de interés, publicaciones
periódicas de revistas, etc.
PARAMETROS A MEDIR CON LA INSTRUMENTACION.
Para obtener parámetros dentro de la instrumentación de Túneles construidos en suelos
blandos, se subdivide en dos grandes grupos. Estos grupos se refieren primeramente en
cómo está afectando la obra al medio es decir en superficie o exterior al túnel; y el otro
gran grupo es la revisión de las condiciones de la misma obra, es decir al interior del túnel.

Mediciones en superficie

Estas mediciones permiten detectar oportunamente el desarrollo de condiciones de

inestabilidad, o bien deformaciones inadmisibles.

a) Deformaciones verticales de la superficie del suelo y estructuras vecinas.

Para esta medición se pueden emplear referencias superficiales que consisten en puntos
fijos marcados sobre la superficie del terreno colocados sobre el eje del trazo, en secciones
transversales y sobre las fachadas de las construcciones vecinas.

b) Deformaciones horizontales de la superficie del suelo y estructuras vecinas.

Para estas mediciones son útiles los mismos testigos superficiales de las secciones
transversales, siendo conveniente que éstos se encuentren alineados, lo que permitirá
definir líneas de colimación.

c) Desplomes de estructuras vecinas.

d) Deformaciones de la masa del suelo.

Es posible que interese conocer la distribución con la profundidad de la deformación
vertical medida en superficie, sirven para medir movimientos horizontales a diferentes
profundidades, con lo cual se podrá tener un modelo tridimensional del
comportamiento del suelo.

e) Presión de agua en el subsuelo

Cuando el túnel se encuentra bajo el nivel freático es bastante importante llevar a cabo
observaciones de los niveles piezométricos en las áreas vecinas a diferentes
profundidades, Estas mediciones sirven para definir el estado inicial de esfuerzos
efectivos, así como los cambios que ocurran durante la construcción, sea porque
interese valuar la presión de poro alrededor del túnel y el consecuente hundimiento del
suelo por consolidación, o bien porque se tenga planeado abatir el nivel freático para
evitar filtraciones de agua hacia el túnel, y sea necesario garantizar que esto se logre.

Mediciones en el interior del túnel

Los aspectos que interesa conocer en este caso son: la reducción de dimensiones de la
sección del túnel, los esfuerzos actuantes sobre el revestimiento, la distribución de las
deformaciones en la masa del suelo debido a la excavación, la extensión de la zona
plastificada y la altura de la zona de alteración sobre la clave.

a) Deformaciones del revestimiento del túnel

 Comúnmente se hacen dos tipos de mediciones: la del movimiento vertical absoluto de
la sección del túnel y la de los desplazamientos entre dos puntos fijos situados sobre la
superficie expuesta del mismo, es decir las convergencias.

b) Medición de cargas en el revestimiento.

La obtención de la carga actuante puede ser por medio de tres métodos: de manera
indirecta a partir de la medición de deformaciones con aparatos mecánicos o cuerda
vibrante, directamente con celdas de carga, o bien mediante celdas de presión instaladas
en el interior del revestimiento.

c) Medición de deformaciones en el revestimiento definitivo.

LUGARES ESTRATEGICOS A INSTRUMENTAR.

Dependiendo la obra y su magnitud es que se determinan los lugares en donde se realizara
la Instrumentación Geotécnica. Regularmente se divide en zonas Geotécnicas marcadas y
se realizan estaciones tipo al exterior del túnel y se trata de correlacionar los instrumentos
con los que se colocarán en el interior del mismo.

Sin embargo se tendrá un cuidado especial, cuando la excavación pase por lugares de vital
importancia, como pueden ser Puentes, edificios relativamente altos (más de 10 metros, y
dependiendo el tipo de terreno), cruces o intercepciones con instalaciones de tipo eléctrico,
sanitario o petroquímico.
Y sin lugar a dudas, cuando la excavación cruce un cauce, es una zona delicada, ya que esta
puede tener diversos problemas como pueden ser filtraciones, o fallas de la propia
excavación.

De vital importancia es también la auscultación Topográfica, que de igual forma debe de

tener unas zonas determinadas a monitorear, y por supuesto poder relacionar toda la
información de manera que pueda cumplir los objetivos y razón de ser de la
instrumentación Geotécnica; este objetivo es como se mencionó con anterioridad un
rediseño de distintos componentes de la obra, así como la seguridad de la misma y en su
momento la corrección o prevención de cualquier tipo de eventualidad.

Se debe de tener cuidado además de que la información generada sea de vital importancia y
de utilidad para el proyecto, por lo que antes de tener algo definido, se realizan los
siguientes pasos:

 Realizar una revisión del perfil estratigráfico y determinar las zonas Geotécnicas.
 Investigar si se cuenta con información que pueda ayudar a determinar puntos de
interés para la colocación de instrumentación.
 Realizar una inspección en superficie para determinar estructuras o zonas de
interés, que pudieran presentar algún problema o riesgo en la construcción de la
obra.
 Con la información anterior determinar preliminarmente las zonas a instrumentar.
 Visita a campo para ver la factibilidad de las instalaciones, monitoreo y seguimiento.
 Proponer definitivamente los lugares a instrumentar.
 Realizar un plan de trabajo y realización de Proyecto ejecutivo o especificaciones,
según el caso.
Descripción general de aparatos de medición
comúnmente empleados en túneles construidos en
suelos blandos con ayuda de escudo tipo EPB.

TECNOLOGIAS EMPLEADAS EN LA INSTRUMENTACIÓN GEOTÉCNICA.

Desde tiempos antiguos en las obras de infraestructura siempre se ha tenido la inquietud de
tener un control acerca de la estabilidad de las estructuras, de los medios vecinos y las
afectaciones en general. Es decir la instrumentación siempre ha tenido un papel importante,
y siempre se han tenido claros los objetivos y los parámetros para lograr este objetivo; en
realidad aquí lo interesante es la evolución que se ha tenido en el tiempo para lograr dichos
objetivos.
La evolución de la tecnología nos permite en estos momentos poder determinar con
mayor exactitud los parámetros que desde la planeación se establecieron y, por supuesto la
información determinada debe de ser analizada de una manera responsable ya que dicha
información es muy valiosa; pero sin duda alguna el criterio con el que se utilice es lo que
realmente le da el valor para poder determinar los cambios en los diseños, o en su caso las
medidas correctivas o preventivas.

A continuación se describen las tecnologías más comunes y utilizadas en el mundo, es de

igual forma responsabilidad del Ingeniero utilizar la más conveniente para cada proyecto.

AUSCULTACIÓN GEODÉSICA.
La auscultación topográfica se puede definir como un control geométrico intenso de alta
precisión en una estructura. Control geométrico que se puede aplicar tanto al
desplazamiento de una ladera como al provocado en el asentamiento de una estructura de
un edificio. Los motivos que pueden provocar los movimientos pueden ser naturales o por
la acción de la mano del hombre de forma directa o indirecta.

El principal y más importante objetivo es obtener la información necesaria para comprobar

el comportamiento y detectar cualquier indicio sobre condiciones adversas en cuanto a
motivos, así como hacer una valoración continua de la seguridad.

En particular la Auscultación Geodésica se realiza mediante un equipo topográfico preciso

(estación total) y con una visual a puntos materializados mediante dianas, miras, prismas…
colocadas estratégicamente, se obtienen lecturas sobre los puntos que nos informan del
desplazamiento que sufre la estructura, ladera, etc.

Es recomendable que el punto o puntos sobre el que se realicen la colocación de la bases

no sufran alteraciones de ningún tipo. Resulta evidente que siempre se debe colocar con la
mayor precisión posible, la base de estación deberá permitir que en cada lugar donde se
coloque, se reduzcan al máximo posible errores de estación, por lo que se debe materializar
la base mediante, por ejemplo, un bloque de concreto dispuesto para colocar la
instrumentación, de esta forma se reducirá enormemente el error de estación.

Estación total típica.

La metodología a seguir en cada observación consiste en la medición de ángulos en las

visuales a los puntos desde la base. Se puede apoyar de varios puntos fijos dependiendo de
la estructura a auscultar, pues resultará difícil tener acceso visual de toda la obra en un solo
punto. Hay que tener en cuenta que el número de estaciones ha de ser mínima para no
acumular errores. La comparativa de los resultados obtenidos en cada visita a la obra
arrojará el movimiento sobre la estructura sometida a estudio.

Se trata de operaciones lentas y tediosas, pues conllevan unas condiciones meteorológicas

adecuadas que no excedan en temperaturas extremadamente altas y bajas que puedan
descompensar ligeramente los equipos, a su vez la refracción atmosférica y la reverberación
influyen de manera negativa. En el caso de utilizar una estación total el valor obtenido será
en X, Y, Z.

CUERDA VIBRANTE.
Estos equipos están basados en el principio de “resonancia”. Consisten de una cuerda
vibrante que sometida a una frecuencia de vibración determinada, responderá cuando el
sistema entre en resonancia. La elongación de la cuerda variará dependiendo de la presión
externa a la que está siendo sometido el sistema.

A diferencia de las galgas extensiométricos la frecuencia de vibración en un piezómetro de

cuerda vibrante no se ve afectada por los cambios en la resistencia de la cuerda. Esto
significa que la penetración de agua, o la variación de la temperatura no afectan la señal de
salida.
Los sensores de cuerda vibrante están basados en la Teoría de cuerdas, los objetos básicos
no son partículas que ocupan un solo punto en el espacio, sino cuerdas unidimensionales.
Sus cabos pueden estar sueltos o unidos, formando bucles cerrados. Tal como las cuerdas
de un violín, las de la teoría de cuerdas presentan ciertas figuras de vibración, o frecuencias
resonantes, cuyas longitudes de onda se adaptan de forma precisa en ambos extremos.

Pero así como las diferentes frecuencias resonantes de un violín dan origen a diferentes
notas musicales, las diferentes oscilaciones de una cuerda dan lugar a diferentes masas y
cargas de fuerza, que son interpretadas como partículas fundamentales. En grandes líneas,
cuanto menor es la longitud de onda de la oscilación, mayor es la masa de la partícula
correspondiente.

Esquema de un Piezómetro de cuerda vibrante.

El sensor está constituido por:

• Una cuerda de acero que está sujeta en un extremo a una pared inmóvil y en el otro a una
membrana a través de la cual se percibe el cambio en la presión externa.

• Un filtro de cobre o cerámica que esta instalado en el extremo o punta del sensor, por
donde el agua entra a la membrana.

• Una o dos bobinas (dependiendo de la versión) que tienen como función excitar la cuerda
mediante una frecuencia determinada, mientras la otra capta la frecuencia de vibración de la
cuerda y convirtiéndola en corriente.

La menor frecuencia de oscilación transversal de una cuerda o hilo tenso vibrante viene
dada por:

Dónde: l : es su longitud
F: la fuerza mecánica al que está sometido, y
m: la densidad longitudinal de masa (masa/longitud).

Si la posición de uno de los extremos se hace variable, un soporte móvil, el periodo de

oscilación es directamente proporcional al desplazamiento. Si se aplica una fuerza, la
frecuencia de oscilación resultante será directamente proporcional.
Un sensor instalado permitirá el paso de agua a la cavidad 1, a través de un filtro instalado
en su punta (lo que impide el paso de partículas). Cuando el agua está en el interior, ejerce
una presión sobre la membrana la cual se desplaza hacia la cavidad 2 en proporción a la
presión ejercida, modificando la elongación de la cuerda. Vale mencionar que la cavidad 2
se encuentra sellada para evitar el paso de agua o de partículas que pudieran afectar las
características de la cuerda.

En síntesis, el sensor está compuesto de un cuerpo, que puede tener diferentes formas y un
elemento sensor. Este sensor tiene una cuerda vibrante unida a una membrana muy
sensible a la presión, que sometida a la carga de la presión que va a medir, se comba,
mediante la cual se destensa la cuerda vibrante pretensada. Las señales de frecuencia de la
cuerda vibrante así creadas se pueden medir y son proporcionales a la presión aplicada. La
frecuencia de la señal se trasmite por cable a las unidades de lectura, que pueden ser un
modelo portátil o una estación automática de adquisición de datos.

No se puede hablar de los sensores de cuerda vibrante, como componentes electrónicos

básicos, sin ver cómo se pueden adaptar a un sistema de adquisición y control.
Estos adaptadores, como acondicionadores de señal, para estos sensores son los
amplificadores industriales en sus diferentes estructuras de montaje, pasando por filtros o
por procesadores analógicos, convirtiendo estas señales de analógico a digital para
posteriormente ser procesados los datos con un Microcontrolador y actuando por medio
de las salidas lógicas del procesador o por medio de un convertidor digital a analógico.

Para obtener las lecturas del sensor, producto de los cambios de presión, se emplea un
dispositivo electrónico que envía una señal de baja frecuencia a través de la bobina 1 que
por el efecto de inducción electromagnética (donde todo campo eléctrico variable induce
un campo magnético sobre un conductor eléctrico inmerso, al mismo tiempo, todo campo
magnético variable ejerce un campo eléctrico sobre un conductor eléctrico) produce sobre
la cuerda de acero oscilaciones en su frecuencia de resonancia. Estas oscilaciones inducen
sobre la bobina 2 una corriente eléctrica que es llevada al dispositivo electrónico a través de
la bobina de lectura.

En los sistemas de excitación por frecuencia y lectura de la frecuencia de resonancia,

normalmente se dispone de un sistema auto-oscilante en el que la señal detectada es
amplificada y realimentada a un excitador electromagnético. A veces el propio excitador
actúa alternativamente como detector, para que la frecuencia de oscilación no dependa de
las características eléctricas del excitador, el factor de calidad Q del resonador mecánico
debe ser del orden de 1000 o superior (alta fidelidad). El Circuito de acondicionamiento de
señal consta de varias etapas:

SENSOR AMPLIFICADOR CONVESOR MICRO SALIDA

Diagrama de bloques simplificado de la arquitectura de un transmisor de cuerda vibrante

Etapa de Amplificación, Se utiliza generalmente el amplificador de instrumentación, ya
que tiene como objetivo filtrar la señal de todo el ruido modo común que se le puede
introducir al circuito y adecuar la señal necesaria para la entrada al conversor, normalmente
se maneja una ganancia que esta entre 1y 10000. Otro modo de realizar esta etapa del
acondicionamiento es diseñando un filtro que se considera como un selector de frecuencia,
porque el permite elegir o pasar solo una determinada banda de frecuencias de entre todas
las frecuencias que puede haber en el circuito, este circuito tiene una ganancia de 1 o 0dB,
para la frecuencia resonante, para las frecuencias de corte superior o inferior la ganancia
aumenta o disminuye en 0.707.

Circuito de conversión, Con el transcurrir de los años la transmisión 4-20mA, ha sido

aceptada como una técnica ESTÁNDAR DE TRANSMISIÓN de información entre el
punto del sensado y el área de control, esto como un medio análogo ya que emplea la
variable corriente análoga para tal fin. Inicialmente los datos son extraídos del proceso
mediante un examen analítico e interpretación, diseñado en función de una señal de entrada
de 10mV y de alta ganancia para que la salida sea lo suficientemente grande. Al final se
entrega una señal de pulsos cuadrados no bipolar con una amplitud de aproximadamente
4Volts, para que de esta manera sea leída en los niveles TTL. Luego de generarse una
apropiada interpretación el siguiente paso es el tomar una decisión sobre la acción
apropiada. Finalmente la acción necesaria podrá ser implementada.

La salida de esta etapa es una señal de pulsos cuadrados con la misma frecuencia de
oscilación de la cuerda vibrante. La idea de digitalizar la señal y colocarla en valores de
voltaje TTL, es para acondicionarla a la entrada de lectura (puerto) del microprocesador
(PIC) que realizará el procesamiento de la data.

Procesamiento del microprocesador, en la actualidad, generalmente son empleados los

PIC, por su versatilidad, economía y alto rendimiento. El puerto del PIC esta configurado
de tal forma que lea los flancos de subida del pulso. Con esta etapa se garantiza que el
acondicionamiento de la señal sea el idóneo para las etapas subsiguientes. Generalmente
configurado para permitir la correcta visualización en el LCD (pantalla de cristal líquido)
después de procesar los datos que le entrega la etapa de transmisión.

SISTEMAS MICRO ELECTROMECANICOS (MEMS).

Los MEMS, también conocidos como microsistemas, son definidos típicamente como
dispositivos microscópicos diseñados, fabricados, y utilizados para interactuar o producir
cambios dentro de un ambiente controlado. Estos pequeños y más sofisticados dispositivos
que piensan, actúan, miden y se comunican, están remplazando a los dispositivos actuales
tradicionales en muchas aplicaciones.

El uso de microsistemas ofrece un menor consumo de potencia, alto desempeño, peso

reducido y un costo más bajo que los dispositivos utilizados actualmente. La técnica de
fabricación “batch” (Malshe et al, 1999) reduce los costos de ensamble y manufactura,
reduce el tamaño y su peso lo que resulta en menos consumo de potencia e incrementa la
flexibilidad del diseño de sistemas. Reduciendo el tamaño y peso de un dispositivo permite
que puedan usarse múltiples componentes en serie o paralelo para aumentar la
funcionalidad, capacidad y fiabilidad del dispositivo.

Los microsistemas se pueden categorizar en seis distintos tipos:

Sensores son dispositivos MEMS diseñados para medir cambios e interactuar con el
ambiente. Estos microsistemas incluyen sensores químicos, de movimiento, inerciales,
térmicos y ópticos.

Actuadores son un grupo de dispositivos diseñados para proporcionar un estímulo a otros

componentes o dispositivos MEMS. En los microsistemas los actuadores son operados
electrostáticamente o térmicamente.

MEMS RF son una clase de dispositivos usados para transmitir alta frecuencia, es decir
señales de radio frecuencia. Los dispositivos típicos incluyen: interruptores (switches),
capacitores, antenas, etc.

MEMS ópticos son dispositivos diseñados para dirigir, reflejar, filtrar, y/o amplificar la luz.
Estos componentes incluyen interruptores ópticos y reflectores.

MEMS para microfluidos son dispositivos diseñados para interactuar con fluidos.
Dispositivos como bombas y válvulas se han diseñado para trabajar con pequeños
volúmenes de fluido.

Bio MEMS son dispositivos que, como muchos de los MEMS para microfluidos, son
diseñados para interactuar específicamente con muestras biológicas. Dispositivos como
éstos son diseñados para interactuar con proteínas, células biológicas, reactivos médicos,
etc. y pueden usarse para suministrar medicamentos u otro análisis médico en sitio. Estas
seis áreas representan aplicaciones totalmente diferentes de dispositivos MEMS que
actualmente se encuentran en uso o en desarrollo para aplicaciones comerciales o
gubernamentales.

Aunque no existe una definición estandarizada de MEMS, está comúnmente aceptado que
se trata de un dispositivo de pequeñas dimensiones con cierto nivel de autonomía,
compuesto de elementos activos y pasivos microfabricados y que realiza diferentes
funciones (Trimmer, 1996). Estas funciones son esencialmente la percepción, el procesado
de datos, la comunicación con el exterior y la acción sobre el entorno. La naturaleza del
microsistema puede ser eléctrica, magnética, óptica, térmica, mecánica o fluídica. La
arquitectura del microsistema incorpora circuitos electrónicos y/u ópticos, generadores de
señal y receptores, microsensores, microactuadores y microgeneradores.

Los circuitos electrónicos/ópticos realizan principalmente funciones inteligentes, entre las

que se encuentran el procesado de señal, el análisis de datos y las tareas de decisión. A su
vez, la acción conjunta de generadores de señal y receptores permite realizar las funciones
de comunicación del microsistema. Los microsensores, por su parte, realizan funciones
sensoriales de detección y de percepción, mientras que los microactuadores llevan a cabo
funciones de adaptación y de acción/reacción. La autonomía del sistema está garantizada
por los microgeneradores que realizan funciones de suministro y de transformación de
energía (Janson, 2000).

Como se observa en la Fig. 21, básicamente, MEMS es un sistema conformado por

microestructuras, microsensores, microelectrónica y microactuadores. Las microestructuras
constituyen el armazón del sistema, los microsensores detectan señales, la microelectrónica
procesa la señal y da las órdenes al microactuador para reaccionar.

Componentes de los microsistemas (MEMS).

El advenimiento de la era de la microelectrónica avanzada hace dos décadas atrás, marcó el

comienzo de una nueva era de la información y las comunicaciones. Se están desarrollando
tecnologías multidisciplinarias con el objeto de satisfacer requerimientos cada vez más
complejos. En particular, la experiencia en mecánica está siendo transferida, modificada y
mejorada a fin de orientar nuevos desafíos. Las tecnologías de la información juegan hoy
un rol de liderazgo, y el hardware necesario sigue siendo de naturaleza predominantemente
mecánica. Los dispositivos CDROM, DVD-ROM y los discos duros entre otros, integran
componentes mecánicos, electrónicos, magnéticos y ópticos, los que deben ser
necesariamente ultra pequeños y livianos, a la vez que confiables y robustos (Trimmer,
1996).

A raíz de la significación de estas aplicaciones y del nivel de madurez de la

microelectrónica, la investigación ha estado orientada en la última década al “mundo
pequeño”, es decir, a las nuevas micro y nano tecnologías. El progreso paralelo de la
mecánica y la electrónica ha creado una nueva tecnología, incorporando mecánica y
electrónica bajo el nombre de Sistemas Micro Electro Mecánicos (MEMS), la que se está
convirtiendo rápidamente en una de las tecnologías más promisorias, con un potencial
aparentemente ilimitado para dominar los desarrollos tecnológicos futuros (Koester et al,
1996). La Mecánica jugará un rol de liderazgo en el desarrollo de nuevas aplicaciones de
MEMS, incluyendo artefactos que realizan ya sea funciones básicas, tales como
acelerómetros de airbag y micro interruptores de radio frecuencia para comunicaciones
inalámbricas o tareas avanzadas, tales como micro giróscopos, visores digitales de micro
espejo y pico satélites (Trimmer, 1996).
Estos nuevos sistemas con micro actuadores, micro sensores, y artefactos de control
incrustados, pueden proveer evidencia experimental sobre fenómenos de pequeña escala y
así verificar principios fundamentales en el microcosmos. Las aplicaciones en micro fluidica
contribuyen al suministro eficiente de medicamentos mientras que los BioMEMS están
ganando incesantemente el interés de la comunidad de ingenieros y científicos. Los nuevos
productos MEMS incorporarán materiales inteligentes avanzados piezoeléctricos,
ferroeléctricos o magnetoestrictivos con funciones y aplicaciones particulares. Permitirán
que micro máquinas “inteligentes” funcionen con desempeños inigualables (Fujita, 1996).
En los casos en que la mecánica puede reemplazar a la electrónica, provee funcionalidad
superior y no está sujeta a ruido electrónico no deseado. Por ejemplo, los componentes
electrónicos clásicos de redes de fibra óptica están siendo reemplazados ahora por
interruptores MEMS ópticos que permiten la creación de conjuntos de interruptores en
miniatura de alta capacidad que jugarán un rol crítico en el desarrollo de interruptores
ópticos de gran escala en redes de fibra óptica futuras (Petersen, 2000).

La producción masiva de MEMS con geometrías idénticas garantiza una funcionalidad

consistente y una ejecución exacta de los estándares de diseño. Sin embargo, la
confiabilidad de estos artefactos tiene que ser evaluada meticulosamente y este es un
requerimiento vital para mayores mejoras y una adopción más general. Deben desarrollarse
técnicas experimentales para medir propiedades mecánicas y de materiales para abordar las
preguntas críticas y fundamentales de comportamiento constitutivo y de fractura en micro
escalas reales de MEMS. El ensayo de materiales y el análisis de tensiones son partes claves
de este desarrollo y los métodos experimentales existentes deben ser perfeccionados o
rediseñados completamente para armonizar con los desafíos y requerimientos del nuevo
tamaño (Trimmer, 1996). Las herramientas necesarias para la visualización de las
deformaciones en una escala pequeña ya están disponibles.

Los microscopios de exploración electrónica son instrumentos de alta resolución, mientras

que el microscopio de fuerza atómica recientemente desarrollado provee potencia de
resolución sin precedentes y una flexibilidad sin paralelos para operar en virtualmente
cualquier medio a fin de facilitar las pruebas de materiales bajo una variedad de
condiciones (Malshe, 1999). La mecánica computacional y los métodos de elementos
finitos han alcanzado el nivel de maduración necesario como para desarrollar nuevas
capacidades de CAD (diseño asistido por computador) y modelado para micro artefactos y
nuevas y mejores técnicas de fabricación.

Como en la fabricación de semiconductores, los dispositivos MEMS se fabrican

habitualmente a partir de obleas de silicio o vidrio. Sin embargo, la tecnología MEMS ha
superado sus orígenes en la industria de semiconductores al incluir otras técnicas de
fabricación, como el micromecanizado de silicio superficial, micro-mecanizado de silicio en
volumen, fotolitografía, deposición y moldeado de plástico (LIGA), y maquinado por
electrodescarga (EDM) (Ehrfeld et al, 2000), (Petersen, 1982).

La fabricación específica de MEMS crea características físicas en las obleas quitando capas
que se pueden sacrificar debajo de las estructuras mecánicas deseadas (Bustillo et al, 1998),
(Kovacs, 1998). El procesamiento de MEMS habitualmente comprende grabados más
profundos y especializados y puede fusionar obleas en una pila para crear un dispositivo
multicapa más grande (Ehrfeld et al, 2000). Los dispositivos MEMS suelen también tener
características en ambos lados de la oblea. En algunos procesos, se requiere una serie de
pasos de grabado para labrar las características deseadas. En otros procesos, múltiples
capas de un material polisilicio, generalmente- se depositan en la superficie de una oblea y
luego se graban selectivamente, dejando características complejas de múltiples capas en la
superficie (Bustillo et al, 1998), (Griffin et al, 2000).

Micro mecanizado Proceso Aplicaciones

espesor 10 mm
Micro válvulas
Se "esculpe" el substrato con ataque
Substrato Bombas de fluido
químicos selectivos
Inyectores de tinta
Membranas
espesor 5-10 mm
Se añaden materiales sobre la superficie del
Superficie Microespejos
substrato que son los que se "esculpen"
Micromotores
espesor 1 cm
Se realizan moldes con un substrato que
Alta relación de Sensores de gas
luego se rellenan con materiales (Técnica
aspecto Acelerómetros
LIGA). Resolución horizontal Micrónica
Microengranajes
Tecnicas de fabricación de MEMS

En la Tabla 1 se resumen las técnicas de fabricación más usadas en la tecnología MEMS, se

muestran las técnicas de micromecanizado, el proceso de fabricación relacionado, así como
algunas aplicaciones específicas desarrolladas para cada técnica.

Ventajas de los dispositivos MEMS

Los MEMS poseen una serie de ventajas frente a los sistemas de mayor tamaño, entre las
cuales se encuentran:

• Posibilidad de fabricación masiva con bajo costo.

• Tamaño y peso reducido.

• Consumo de energía reducido.

• Alta precisión y biocompatibilidad.

• Partes mecánicas precisamente diseñadas, las cuales serán más eficientes y durables.

• Micro-materiales con propiedades que les permitan ser más fuertes y ligeros.

• Desarrollo de componentes electrónicos más rápidos, de mayor potencia y funcionalidad.

• Sistemas mecánicos y ópticos más rápidos y complejos. Mayor número de partes, mayor
funcionalidad.
• Aprovechamiento de reacciones químicas resultantes de "nuevas propiedades" como es el
reducir las dimensiones de trabajo (exposición de mayor número de electrones disponibles
para la reacción).

FIBRA OPTICA.
Durante la década de los 90 hubo varias líneas de investigación con la finalidad de poner a
punto un sensor para medir deformaciones (concreto, roca, suelo, etc, ..) basado en las
alteraciones que experimenta la transmisión de la luz cuando al atravesar una fibra óptica
estándar, ésta sufre alguna alteración, tal como alargamientos, contracciones, etc.

La solución que es comentada a continuación cuenta con una experiencia práctica de más
de 6 años en múltiples aplicaciones y empezó a desarrollarse desde 1992 en el laboratorio
de materiales del Instituto Federal de Tecnología de Lausana (Suiza), al que posteriormente
se incorporaron, que finalmente bajo la firma de Smartec ha dado lugar al desarrollo,
fabricación y comercialización de toda una gama de sensores bajo dicha tecnología.

FUNCIONAMIENTO Y CARACTERÍSTICAS:

De forma muy resumida el sistema de medida se basa en el principio de interferometría de

baja coherencia. La luz emitida por un diodo emisor (LED) es lanzada en una fibra
monomodo y dirigida hacia el sensor donde se divide a su vez en dos fibras, una de ella
“activa” va unida a la estructura de la que se desea medir su deformación, la otra “pasiva”
que sirve de referencia. Sendos espejos reflejan dichos haces de luz al final de ambas fibras
que son conducidos hacia el analizador, en el cual un espejo móvil ajusta las diferencias de
señal entre ambas fibras mediante comparación con las emitidas en la señal origen
(Figura 22).

. Esquema de sensor y unidad de lectura que utiliza tecnología de fibra óptica.

Las razones por las que siempre ha sido atractivo desarrollar un sensor de estas
características han sido:

 La insensibilidad a los campos de tipo electromagnético y frente a corrosiones de

distinta naturaleza.
 Por tener muy poca masa soportan muy bien las vibraciones.
 En consecuencia tienen una gran estabilidad a largo plazo.

En particular la solución presentada se caracteriza además por:

 Autocorregir los cambios térmicos

 No precisar calibraciones
 Poder fabricar sensores desde 20 cm de longitud hasta varias decenas de metros.

Por todo ello puede afirmarse que existen aplicaciones en las que puede resultar muy
conveniente su utilización en condiciones extremadamente ventajosas. En general, siempre
que se trate de mediciones a largo plazo, en medios sometidos a alteraciones eléctricas o
electromagnéticas, o con posibles alteraciones físico-químicas, se puede disponer de un
sistema de medida altamente fiable y preciso.

Por otra las características más notables de esta familia de sensores son:
 Resolución: 2 micras.
 Independiente de la longitud del sensor.
 Precisión: superior al 0,2% de la deformación medida.
 Rango de medida: superior al 1% de la longitud del sensor en tracción.
 Tiempo de lectura: inferior a 10 segundos.
 Longitud del sensor: variable entre 20 cm y 10 m en medidas estándar.
 Distancia de lectura: hasta 5 Km.

Su utilización como sensor de medida de deformaciones puede ser muy amplia, pudiéndose
emplear siempre que su rango precisión y resolución sean compatibles con el problema
planteado. En particular, en todo tipo de medida de deformaciones estructurales en
concreto, problemas de fisuración, etc. en puentes u obras de fábrica, presas, edificios, etc;
así como en medios rocosos sujetos a estabilización mediante anclajes, bulonados,
inyecciones o cualquier otra forma de mejora. Desde el punto de vista de puesta en obra
son realmente ventajosos por su menor peso, tamaño y complejidad de instalación; su
resistencia a vibraciones o a condiciones duras de puesta en obra, los hacen igualmente
atractivas para determinadas aplicaciones.

INCLINÓMETROS.
El inclinómetro mide el cambio de inclinación de un tubo que se coloca en una perforación
y de esta manera se calcula la distribución de los movimientos laterales, En esta forma se
puede determinar la profundidad de la superficie de falla y la dirección y magnitud de los
desplazamientos.
 Esquema típico de un sistema de Inclinómetro.

Un sistema de Inclinómetro está compuesto por cuatro partes principales:

 Un tubo guía de plástico, acero o aluminio instalado dentro de una perforación.

Este tubo tiene unas guías longitudinales para orientar la unidad sensora.
Generalmente se utilizan diámetros de tubo entre 1.5 y 3.5 pulgadas.

 Un sensor portátil el cual está montado sobre un sistema de ruedas que se mueven
sobre la guía del tubo.
El inclinómetro incorpora dos acelerómetros con fuerzas balanceadas
para medir la inclinación del instrumento.

 Un cable de control que baja y sube el sensor y transmite señales eléctricas a la

superficie.
Generalmente el cable está graduado para control superficial. El cable tiene un
núcleo de acero para minimizar las deformaciones y los cables eléctricos se
encuentran espaciados alrededor y unidos al núcleo. La cubierta exterior es de
neopreno y permanece siempre flexible. El cable tiene unas marcas para medir
profundidades. Estas medidas están relacionadas hasta la mitad de la altura del
torpedo. Superficialmente el cable se maneja con una polea, el cual tiene unas
tenazas para sostenerla.

 Un equipo de lectura en la superficie que sirve de proveedor de energía recibe las

señales eléctricas.
 El equipo de lectura es compacto y sellado contrala humedad. La unidad puede
también realizar chequeos y revalidar la información. En oficina, los datos del
inclinómetro se descargan a un computador.

Vista de un equipo para medir Inclinómetros.

Actualmente estos aparatos utilizan servo-acelerómetros con fuerzas balanceadas de tipo

electromicromecanico (MEMS), las unidades de lectura, incorporan tecnología Bluetooth,
para la comunicación con el servo-acelerómetro.

Comúnmente tienen un rango estándar de ± 53°, y una resolución de ± 0.025 mm/500

mm.

EXTENSÓMETROS.
Los extensómetros o medidores de deformación vertical miden el aumento o disminución
de la longitud de un sistema de sensores que conecta varios puntos que están anclados
dentro de una perforación y cuya distancia de separación es aproximadamente conocida.
Generalmente el fondo debe estar en suelo o roca dura y estable.

Los extensómetros son muy útiles para determinar movimientos de la superficie de falla.
El sistema es simple y permite mediciones frecuentes con facilidad.

EXTENSÓMETROS DE BARRAS.
El extensómetro de barras es un sistema de medición empleado para registrar movimientos
verticales del subsuelo vecino. Está compuesto principalmente por barras de acero
inoxidable de diferentes longitudes protegidas con tubería de PVC, con anclas en su
extremo inferior y con un dispositivo de lectura en el extremo superior, éste último está
compuesto de un cabezal cuya superficie plana metálica sirve como referencia fija para
medir los desplazamientos de las barras empleando un micrómetro de precisión.
Se componen de tres elementos básicos:
 Perforación a. El tipo de anclaje groutable. Y un equipo especial se requerirá para la
perforación. Por lo general, el número de anclajes se encuentra entre uno y seis.

 Bielas y la tubería. La barra estándar está hecha de barras de ¼ de pulgada de acero

inoxidable, recubierto con tubos de PVC CED 40. Las secciones de tubo de acero
inoxidable son unidas para formar una cadena continua. varillas de fibra de vidrio
también se puede utilizar, pero su módulo de más alto puede conducir a una
reducción de precisión en aplicaciones en alta resolución, (> 0,1 mm). El ancla está
diseñada para ser expuesta durante la excavación de túneles para que la posición de
la parte inferior de anclaje en relación con la clave del túnel pueda determinarse con
precisión.

TUBO DE PVC PARA

PROTECCIÓN DE
BARRAS Ø 1/4"

BARRA DE ACERO
INOXIDABLE Ø 1/4"

ANCLA

PARA INYECCIÓN Ø 3/4"

ANCLA DE ACERO
CORRUGADO Ø 3/4"

. Ancla atornillada a la barra de acero, de un sistema de extensómetro.

 Cabeza ensamblada del Extensómetro. La cabeza puede ser diseñado para

empotrar en una sección ampliada del pozo, o generalmente, tendrá una brida o de
acoplamiento para la colocación de una columna de lechada en la boca del barreno.
Podrá establecerse para la lectura manual o electrónica, o ambas. La lectura manual
tendrá un rango de 50 mm.
 Ensamble de una cabeza de extensómetro de barras.

EXTENSÓMETRO CON TUBERIA PARA INCLINOMETRO.

También conocido como Extensómetro Magnético, es un sistema que permite medir tanto
movimientos verticales como horizontales en un mismo barreno, del subsuelo vecino al
mismo.

El sistema doble se compone de un extensómetro el cual consta de un anillo magnético de

referencia localizado en la parte inferior de la tubería, así como de un juego de sensores
magnéticos denominados “arañas magnéticas” colocadas a distintas elevaciones y por lo
regular a la mitad de la longitud de cada tramo de tunería, éstas se anclan al suelo, lo que
permite medir con mayor precisión el movimiento vertical del suelo vecino.
La tubería en la cual se sujetan las “arañas magnéticas”, es la correspondiente a la utilizada
en los sistemas de inclinómetros convencionales, lo que permite la medición de los
desplazamientos horizontales.

De esta manera, el inclinómetro estará compuesto por tramos de tubería tipo Glue- Snap
ABS de 3.05 m de longitud, la cual contiene en su cara interior cuatro ranuras
longitudinales alineadas en dos planos ortogonales, los tramos de tubería estarán unidos
mediante coples telescópicos de 0,605m de longitud que podrán absorber los movimientos
verticales del suelo.
 araña Ballestas en
Ballestas por sujetar Magnetica contra de acceso
con bucles al barreno Clavija de
Cable con Anclaje
Tubería de Bucles
Inclinometro
Cable Galvanizado de
1
16 "
de Ø, guiado hasta
la superficie

Esquema de araña magnética.

PIEZOMETROS.
La presión de poros se puede monitorear utilizando excavaciones de observación o
piezómetros, los cuales pueden ser de tubo abierto, o de cable vibratorio. El tipo de
piezómetro a seleccionar para cada estudio específico depende de las características de
funcionamiento del piezómetro y su precisión.

PIEZÓMETROS ABIERTOS.
Los Piezómetros son aparatos cuya función es medir la presión neutral en el suelo en un
punto determinado, a una cierta profundidad. El principio con el que trabajan es,
simplemente, el hecho conocido según el cual la presión que pueda existir en el agua en el
extremo inferior de un tubo puede equilibrarse con una cierta columna de agua actuante en
el tubo.

. Bulbo poroso de Piezómetro abierto.

Un Piezómetro es, pues, un tubo con extremo inferior poroso que se coloca en el suelo a la
profundidad que se desea medir la presión en el agua. Este sistema consta de una celda
porosa que está constituida por un sistema de dos tubos perforados que en medio de ellos
tiene arena silica que sirve como filtro, y una tubería sanitaria que servirá para medir la
presión hidrostática del Piezómetro. La profundidad del nivel de agua se mide por medio
de una sonda que consta de un cable y un elemento detector.

PIEZÓMETROS DE CUERDA VIBRANTE.

Están diseñados principalmente para mediciones a largo plazo de líquidos y / o presiones
de poro en pozos, diques, gasoductos y recipientes a presión.

El instrumento utiliza un diafragma de acero inoxidable y un sensor está conectado a un

hilo de cuerda vibrante. En el uso, el cambio de las presiones en el diafragma hace que
exista un cambio en la tensión y este se mide con la frecuencia de vibración del elemento
de cuerda vibrante. El cuadrado de la frecuencia de vibración es directamente proporcional
a la presión aplicada al diafragma.

Dos bobinas, una con un imán, otro con una pieza de tipo polo, se encuentran cerca de la
cuerda vibrante. En uso, un pulso de frecuencia variable (barrido por frecuencia) se aplica a
las bobinas y esto hace vibrar todo el cable, en su frecuencia de resonancia. Cuando
termina la etapa anterior de exitación, continúa la vibración y la señal sinusoidal AC
eléctrica, en la frecuencia de resonancia, se induce en las bobinas. La presión del agua en el
suelo causa un cambio en la deflexión de la membrana, lo que provoca a su vez un cambio
en la tensión de la cuerda que puede ser medido a través de su frecuencia de vibración, para
lo cual se utiliza una unidad de lectura.

Para evitar daños en la membrana sensible se utiliza un filtro para impedir la entrada de
partículas sólidas. Los filtros estándar son de 50 micras de acero inoxidable

Todos los componentes expuestos son de acero inoxidable resistente a la corrosión y, si las
técnicas apropiadas de instalación se utilizan, el dispositivo debe tener una vida ilimitada.
En agua salada puede ser necesario el uso de materiales especiales para el diafragma.
Las unidades portátiles de lectura están disponibles para proveer la excitación,
acondicionamiento de señales y la lectura del instrumento.

Esquema de piezómetro de cuerda vibrante.

CELDAS DE PRESIÓN.
Las celdas de presión de tierra, en ocasiones llamadas también celdas de “presión total” o
celdas de “esfuerzo total”, están diseñadas para medir los esfuerzos en el suelo o las
presiones ejercidas por el suelo sobre las estructuras. Las celdas de este tipo responden no
solamente a las presiones del suelo, sino también a las presiones del agua en el terreno o a
las presiones de poro, de ahí el término “presión total” o “esfuerzo total”.

Una celda de presión de tierra típica, consiste generalmente en un par de membranas

metálicas circulares de acero inoxidable, flexibles, adosadas a un bastidor circular rígido,
dejando entre ellas un espacio estrecho que, durante la fabricación, se rellena luego con un
fluido hidráulico. Cuando se aplica una presión exterior en la celda, las membranas se
deforman generando una presión similar al fluido hidráulico en el interior de la celda.

Un tubo de acero inoxidable conecta la cavidad de la celda rellena con el fluido, a un

transductor de presión, de cuerda vibrante, que convierte la presión del fluido en una señal
eléctrica que se transmite por un cable a la unidad de lectura.

En el interior del transductor, una cuerda metálica se sujeta en dos de sus extremos la tapa
en el remate de cuerpo metálico del transductor, el otro extremo se fija a un diafragma
flexible que es solicitado por la presión del fluido hidráulico en el interior de la celda. La
cuerda metálica está sujeta a una tensión inicial de fábrica. La cuerda metálica es excitada
mediante un pequeño electroimán al que se le aplica una pequeña corriente eléctrica
durante la toma de lecturas, provocando que la cuerda vibre con una determinada
frecuencia que depende de la magnitud de la tensión a la que está sometida. Al deformarse
el diafragma, la tensión de la cuerda se altera, modificando en consecuencia su frecuencia
de oscilación, parámetro que es registrado por la unidad de lectura.

En el interior de la cubierta del transductor de cuerda vibrante, se localiza además un

sensor para la medición de la temperatura en la ubicación de la celda (“termistor”), de
manera que es posible efectuar correcciones en el cálculo de las presiones, ante los cambios
de temperatura ambiental.

Típicamente en la instrumentación Geotécnica de Túneles construidos en suelos blandos se

utilizan dos tipos de celdas de presión de tierra, que a continuación se describen:

Celdas de presión de tierra colocadas en un anillo de dovelas

Para el caso de la instrumentación de un anillo de dovelas, las celdas de presión de tierra de

cuerda vibrante utilizadas utilizan un rango de medición de 0 a 700 kPa (100 psi).

Las dimensiones de las celdas son:

Diámetro exterior del plato de la celda 150 mm

Altura del plato de la celda 12 mm
Diámetro del transductor 25 mm
Altura del transductor 150 mm
Especificaciones de celda de presión de tierra, colocada en un anillo de dovelas.
 Esquema de presión de tierra, colocada en un anillo de dovelas.

Piezo-celda

La piezo-celda es un instrumento que está diseñado para ser hincado en suelos blandos,
permite medir tanto las presiones del suelo vecino como la presión del agua en el suelo,
esto para un plano perpendicular al punto de aplicación de la carga o presión. Por lo regular
este tipo de dispositivo se hinca de manera vertical, lo que permite medir el esfuerzo
horizontal. Este dispositivo está equipado tanto con un piezómetro, como de una celda de
presión de tierra, ambos de cuerda vibrante.

. Piezo-celda de cuerda vibrante.

DEFORMIMETROS.
Deformimetros de cuerda vibrante para concreto

Los deformimetros de concreto son dispositivos que constan de una cuerda vibrante y de
una bobina que sirve para obtener la frecuencia de resonancia de la cuerda vibrante; y a
partir de esta se obtiene la deformación a la que está sujeto el tubo protector en sus
extremos. Junto con la bobina se tiene un “termistor” para medir la temperatura ambiente a
la que está la cuerda vibrante, y con la cual se hacen correcciones por temperatura a las
lecturas de deformación que se obtengan.

El tubo que contiene la cuerda vibrante está cubierto por un plástico de recubrimiento y a
los extremos se aprecia las tapas en forma circular. Mientras que las bobinas y el termistor
están cubiertos por una resina de color café y en la que sale el cable de color rojo de cuatro
hilos que permite leer la señal de la cuerda vibrante y del termistor, ver figura 32.

. Componentes de deformímetro de cuerda vibrante para concreto.

Deformímetros de cuerda vibrante para acero

El funcionamiento de estas cuerdas vibrantes es igual a las cuerdas vibrantes de los

deformimetros para el concreto. La diferencia es el montaje de la cuerda vibrante y la
bobina. La cuerda vibrante junto con su bobina, son introducidas en un cuerpo de acero
barrenado en dos puntos. El primero barreno sirve para introducir la cuerda vibrante y el
segundo para la bobina con el termistor y su cable de salida. En la figura 33 se muestra
como está constituida la cuerda vibrante para acero. La cual se selecciona para la
instrumentación del refuerzo de acero del revestimiento definitivo.

Componentes de deformímetro de cuerda vibrante para acero.

El cuerpo de acero, donde se introduce la cuerda vibrante, tiene soldado a los extremos
unas extensiones de varilla. Las extensiones son las que se fijan al acero; ya sea soldando
estas partes a las varillas de refuerzo o solamente realizando un amarre. Al fijar las
extensiones al acero de refuerzo se busca que sufran la misma deformación que el acero de
refuerzo al que fueron fijadas. El cuerpo de acero que contiene la cuerda vibrante evitara
los esfuerzos que pudiera ocasionar el concreto y solamente se medirá el efecto de la
elongación o contracción del acero de refuerzo.

Para los dos casos anteriores:

El cable que sale de la resina tiene cuatro cables de diferente color y una tierra. En la figura
34 se muestra la distribución de los cables y su correspondencia a la conexión con la bobina
y el termistor.

Rojo
Negro
Blanco
Verde
Tierra

Distribucion del cable de conexión de la bobina y el termistor.

SISTEMAS DE CONVERGENCIAS Y DIVERGENCIAS.

El sistema de convergencias es un sistema que consta básicamente de 6 piezas de sensores
de inclinación denominadas Tiltmeters y un Datalogger modelo. Estos sensores de
inclinación funcionan mediante un sistema Microelectromecánico (MEMS), Este sistema es
una herramienta muy confiable y muy sensible a las deformaciones que se presentan en el
anillo que se coloca dicho sistema, dicho sistema se utiliza para medir el ángulo
diferencialen la dirección “x” y consta además de un soporte de montaje para que el
sistema pueda ser instalado en el anillo de concreto del túnel.

El Datalogger es una memoria física que sirve como almacenadora y procesadora a través
de un interfaz digital y que está conectada al sistema de sensores de inclinación, este
Datalogger de dimensiones 472 x 431 x 263 (mm), este se colocó aproximadamente a 5 m
del sistema de convergencias.

. Esquema de los Tiltmeters.

El sistema eléctrico es diseñado por Campbell Scientific y es protegido por una carcasa de
fibra de vidrio, el multiplexor Integrado tiene capacidad para la lectura de 16 termistores y
16 medidores de cuerda vibrante. La energía de este sistema es proporcionada por una pila
de 12 volts integrada en un extremo del Datalogger.

MULTIPLEXORES Y DATALOGGERS.
Multiplexores

La función del multiplexor es ser el medio por el cual se conectan hasta 16 cuerdas
vibrantes y sus respectivas señales de deformación y temperatura o 32 señales de
deformación a un equipo lector que tenga el medio de generar las señales de control para el
multiplexor. En la figura 36 se muestra el diagrama de funcionamiento del multiplexor y en
la figura 37 una fotografía de la parte interna del multiplexor.
Multiplexer/Terminal Board

sor #16

GK-403 or CR10

12V
GROUND
RESET
CLOCK

COM HI 1
COM LO 1
COM HI 2
COM LO 2
AG sor #1

Diagrama de funcionamiento del Multiplexor.

El multiplexor cuenta con 16 terminales de conexión para cinco cables. Donde cuatro son
de señal y uno de tierra. Las 16 terminales se utilizan para conectar hasta 16 sensores de
cuerda vibrante con termistor o 32 señales de cuerda vibrante o termistores independientes.

Parte interna del Multiplexor.

Como se aprecia en el diagrama de funcionamiento, el multiplexor necesita que el equipo

de lectura le proporcione la alimentación para que opere la electrónica interna del
multiplexor y que permita seleccionar una de las diferentes terminales con que cuenta.
Además, debe generar las señales de reset y reloj que le permiten al micro controlador
generar la señal de selección de la terminal.

Por ejemplo, si se desea seleccionar la terminal 1 del multiplexor, el equipo de lectura debe
activar la señal de reset y simultáneamente generar una señal de reloj que genere un pulso
que corresponde al canal 1(terminal 1), ver figura 38. Si se quiere seleccionar el canal dos se
deben generar dos pulsos en la señal de reloj mientras sigue activa la señal de reset.

T1
T2
T3

Rese

Cloc Pulse 1 Pulse 2 Pulse 31 Pulse 32

No Channel Channel 1 Channel 16 No Channel

Selected Selected Selected Selected

Timing: T1 = 250 µsec(min.)

T2 = 10 sec(min)
T3 = 20 µsec(min) (50 kHz)

Diagrama de tiempos de la señal de reset y reloj para el multiplexor.

El multiplexor no alimenta a los sensores que tiene conectados, así que se puede utilizar
para conectar sensores distintos a las cuerdas vibrantes, pero siempre se deberá cuidar que
el equipo lector pueda generar las señales de reset y reloj que necesita el multiplexor para
seleccionar las diferentes terminales.

Datalogger

Un registrador de datos (Datalogger) es un dispositivo electrónico que registra datos en el

tiempo o en relación a la ubicación ya sea con una construida en instrumento o sensor oa
través de instrumentos y sensores externos. Cada vez más, pero no del todo, se basan en
un procesador digital (o equipo). Por lo general son pequeños, con pilas, portátiles, y están
equipadas con un microprocesador, memoria interna para almacenamiento de datos y
sensores. Algunos registradores de datos con interfaz de un ordenador personal y utilizar
el software para activar el registrador de datos y ver y analizar los datos recogidos, mientras
que otros tienen un dispositivo de interfaz local (teclado, pantalla LCD) y puede ser
utilizado como un dispositivo independiente.

Los registradores de datos varían entre los tipos de uso general para una serie de
aplicaciones de medición a los productos muy específicos para la medición en un entorno o
aplicación únicamente. Es común que los tipos de uso general para ser programables , sin
embargo, muchos siguen como máquinas estáticas con un número limitado o nulo
parámetros modificables.
Diagrama de instrumentación de un tunel
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS FIBRAS
SINTÉTICAS

Las leyes del mercado son determinantes sobre lo que “conviene” usar para vestirse. Las
necesidades individuales de comodidad y bienestar ocupan el último lugar de la cadena,
aunque lo que se pone en riesgo es, justamente, la salud corporal.
Las fibras artificiales o sintéticas son elaboradas a partir de la modificación de productos
naturales, mediante un proceso industrial llamado polimerización.
El uso de este tipo de fibras representa más del 50 por ciento del total de las fibras textiles.
Los argumentos son numerosos: se consiguen a menor precio, tienen mejor apariencia, no
necesitan demasiados cuidados con respecto al planchado y principalmente, se utilizan en
gran medida para fabricar la ropa que está “de moda”. Sin embargo, son pocos los que
conocen el origen de esas telas, y sobre todo los perjuicios que pueden causar.

Riesgos para la salud:

 Uno de los problemas de salud más comunes que ocasionan las fibras sintéticas se debe a
que no permiten la transpiración corporal, debido a su escasa capacidad de absorción,
originando distintos problemas en la piel como alergias, dermatitis y otras afecciones
cutáneas.
 En un informe publicado en la revista médica Occupational and Environmental Medicine -
BMJ Journals de Gran Bretaña, investigadores hallaron que las mujeres expuestas a fibras
sintéticas y productos derivados del petróleo durante su trabajo tienen más riesgo de
desarrollar cáncer de mama después de la menopausia.
 Algunas de las quemaduras más severas provienen de la ropa fabricada con material
sintético, más que del fuego mismo, ya que los tejidos sintéticos son inflamables pues
atrapan y propagan la flama. El Poliéster, el nylon, las fibras acrílicas e incluso las
microfibras al fundirse por acción del fuego se pegan a la piel y la recuperación por
heridas de fuego se complica ya que hay que retirar la piel adherida al polímero fundido.

Alta resistencia. La resistencia de las fibras cortas fue de 2.6 ~ 5.7cN / dtex y la de las
fibras de alta resistencia fue de 5.6 ~ 8.0cN / dtex. Debido a su baja higroscopicidad, su
resistencia en húmedo y seco es básicamente la misma. La resistencia al impacto es 4
veces más que el nylon y 20 veces más que la fibra de viscosa.

Buena elasticidad. La elasticidad es similar a la de la lana, y puede recuperarse casi por

completo con un alargamiento del 5 al 6%. La resistencia a la abrasión es mayor que la
de otras fibras, es decir, el tejido no se arruga, buena estabilidad dimensional. El módulo
elástico es 22 ~ 141cN / dtex, 2 ~ 3 veces más alto que el nylon. El tejido de poliéster
tiene una alta resistencia y capacidad de recuperación elástica, por lo que es firme y
duradero, resistente a las arrugas y no plancha.
El poliéster resistente al calor se fabrica mediante hilado por fusión, y la fibra formada
puede calentarse y fundirse nuevamente. Pertenece a la fibra termoplástica. El punto de
fusión de la fibra de poliéster es relativamente alto, y la capacidad térmica y la
conductividad térmica son pequeñas, por lo que la resistencia térmica y el aislamiento
térmico de la fibra son más altos. Es la mejor fibra sintética.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS FIBRAS DE
ACERO

Con la aplicación de fibras de acero en el hormigón se evita usar la malla electrosoldada o

mallazo, reduciendo así costes y optimizando los recursos en cuanto a personal y
maquinaria.

Por estas razones las fibras de acero son la alternativa más eficaz y económica en obras de
ingeniería.

• Todo el volumen del pavimento de hormigón queda reforzado por la distribución

homogénea tridimensional de las fibras de acero.

• Mejoran de forma muy elevada la Resistencia a Flexotracción, imprescindible para

soportar las cargas sobre el pavimento.

• Aumentan la durabilidad del hormigón, debido a que las fibras de acero controlan y evitan
la propagación de las fisuras.

• Mejoran notablemente la ductilidad del hormigón, evitando su fragilidad.

• Mayor resistencia a impactos y a esfuerzos repetitivos.

• Prevención de la oxidación. El mallazo puede oxidarse si alguna de sus partes queda

expuesta al aire, esto provoca que el contacto del refuerzo sea Óxido – Hormigón,
reduciendo la adherencia y por lo tanto, disminuyendo el refuerzo.

• La aplicación de fibras de acero es más rápida, sencilla y segura que el mallazo, evitando
la necesidad de personal especializado y aumentando la seguridad del mismo.

• Su almacenaje es muy práctico y reduce el espacio utilizado en almacén, pues se

suministran en cajas agrupadas en palets.

• Reducción del coste y el peso.