ESCUELA UNIVERSITARIA DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASIGNATURA:

INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS
DE PROCESOS
ESTUDIO DE MÉTODOS: DIAGRAMAS DE PROCESOS
- APOYO TEÓRICO -

Profesora Responsable:
MANSILLA PEREZ, LAURA

Este material de apoyo académico

se hace para uso exclusivo de los alumnos
de la Universidad de Lima y en concordancia
con lo dispuesto por la legislación sobre
los derechos de autor: Decreto Legislativo 822

ABRIL - 2015
 ESCUELA DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Curso: Introducción al Análisis de Procesos

ESTUDIO DE MÉTODOS: DIAGRAMAS DE PROCESOS

APOYO TEÓRICO

Los diagramas de procesos son representaciones esquemáticas de un proceso, los cuales se utilizan para
analizarlo y optimizarlo.

SÍMBOLOS CONVENCIONALES
Para representar las actividades productivas, se utilizan los siguientes símbolos convencionales:

a) Operación.- Se emplea para indicar los pasos principales del proceso,

método o procedimiento. La operación tiene lugar cuando se modifican
intencionalmente las características físicas o químicas de un objeto. Se
produce también una operación cuando el operario proporciona o recibe
información y cuando planea o calcula. La operación agrega valor al
proceso o producto.

b) Inspección o control.- Tiene lugar cuando se examina un objeto para

identificarlo o cuando se verifica la calidad y/o la cantidad de cualquiera de
sus características. La inspección agrega valor al proceso o producto.

c) Transporte.- Se emplea para indicar el desplazamiento o la trayectoria

seguida por los materiales cuando se trasladan de un lugar a otro (distancia
mínima: 1.5 m). No incluye los movimientos que forman parte de una
operación o una inspección, o cuando es causado por el operador en la
estación de trabajo.

d) Depósito provisional o Espera.- Se emplea para indicar el estancamiento

o inactividad de un material durante un proceso de producción. Se produce
cuando un objeto espera la acción siguiente planeada. No incluye las que
intencionalmente cambian las características físicas o químicas del objeto
de estudio.

e) Almacenamiento.- Indica depósito de un objeto bajo vigilancia en un

almacén, donde se le recibe o entrega mediante alguna forma de
autorización, el cual se guarda con fines de referencia. Tiene lugar cuando
un objeto se guarda y protege contra el retiro no autorizado.

f) Combinada (Operación–Inspección).- Actividad que indica una operación

e inspección, que se efectúan en forma simultánea y al mismo tiempo.

2
Ejemplos de actividades

A continuación se describen partes de procesos productivos y se identifican las actividades presentes.

Parte de un proceso productivo Actividades productivas

a) “… la madera es cortada en - Operación: la madera es cortada en tablones.
tablones y luego estos se - Transporte: los tablones se trasladan a la zona de acabados.
trasladan a la zona de acabados - Operación: los tablones de madera se pintan.
donde se pintan …”
b) “… se retira la cantidad - Almacenamiento: la harina está almacenada.
necesaria de harina del - Inspección: la harina se pesa para determinar la cantidad necesaria
almacén, según la orden de según la orden de producción.
producción y se traslada al área - Transporte: la harina se traslada al área de preparación.
de preparación…”
c) “… se espera que el material se - Operación: el material se enfría (no debe confundirse con una espera
enfríe y luego se controla la pues el material sufre una transformación o cambio de temperatura)
temperatura…” - Inspección: se controla la temperatura.
d) “… se espera que el material se - Combinada: el material se enfría y al mismo tiempo se controla la
enfríe mientras se controla la temperatura.
temperatura…”
e) “… el rollo de tela se tiende - Operación: el rollo de tela se tiende sobre la mesa.
sobre la mesa, luego un - Operación: la tela se corta en las diferentes partes de la camisa.
operario la corta en las
diferentes partes de la
camisa…”
f) “… el rollo de tela se tiende - Inspección: la tela es inspeccionada. En este ejemplo, el tender la
sobre la mesa para que un tela sobre la mesa no es una operación pues es parte de la
operario la inspeccione inspección.
visualmente…”
g) “… se tiñe la tela, luego un - Operación: la tela es teñida
operario corta un pedazo para - Inspección: la tela es inspeccionada. En este ejemplo, el cortar un
llevarlo al laboratorio para la pedazo de la tela no es una operación sino parte de la inspección.
prueba de color…”
h) “… los caramelos son - Operación: se embolsan los caramelos (como parte de la
embolsados…” presentación final del producto terminado).
i) “… la masa es colocada en una - Traslado: la masa se coloca en bolsas para poder ser trasladada de
bolsa para su traslado…” una estación a otra. En este ejemplo, el embolsar es parte del
trasladado.
j) “… se colocan 12 botellas de - Operación: se colocan las botellas en la caja (como parte de la
vino en la caja…” presentación final del producto terminado)
k) “… se colocan 12 botellas de - Combinada: se colocan las botellas en la caja y simultáneamente el
vino en la caja mientras el operario las cuenta
operario las cuenta…”
l) “… el material es colocado al - Espera: el material no sufre ninguna transformación, no se le agrega
costado de la máquina en valor.
espera de que ésta se
desocupe…”

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO (D.O.P.)

Este diagrama representa en forma esquemática un proceso de producción, utilizando sólo los símbolos de
operación, inspección y combinada.
3
La confección de este diagrama requiere emplear líneas verticales y horizontales, en las cuales se deben indicar
los componentes del producto, todas las operaciones e inspecciones de cada uno de ellos y las entradas y salidas
de materiales auxiliares.

Estructura del D.O.P:

El DOP tiene 3 partes:

a) Encabezado.- Indica el título del diagrama y el tipo de producto que se elabora. Además puede consignar
otros datos como fecha, sección, operario, etc.

b) Cuerpo.- Es el diagrama en sí, compuesto por los símbolos, las líneas verticales y horizontales.

c) Resumen.- Indica el número total de operaciones, inspecciones y combinadas efectuadas.

ESTRUCTURA DEL DOP

TITULO

Insumo 2 Insumo 1 Materia Prima

Nombre de la
3 3 1 actividad
Nombre del
material
que ingresa
4 2 2
Nombre del
material que
sale
1 1

Resumen
5
:5
Producto Final

:3

:3

Total : 11

Reglas para elaborar un D.O.P.

1. Se utilizan solamente los símbolos de operación, inspección y combinada, de arriba hacia abajo y de derecha
a izquierda.

2. El componente principal o materia prima debe colocarse a la derecha del diagrama. Se recomienda que los
otros componentes se coloquen de derecha a izquierda en la parte superior del diagrama, en orden
decreciente de importancia.
4
3. Al lado derecho de cada símbolo se coloca una breve descripción de la actividad (máximo 3 palabras).

4. No deben existir cruces entre líneas (para evitarlo se pueden utilizar conectores).

5. Los símbolos deben ser exactamente del mismo tamaño.

6. El modo de los verbos debe ser el mismo para todas las operaciones. Se recomienda el modo infinitivo.

7. Todas las entradas y salidas al sistema deben estar claramente establecidas mediante líneas horizontales
(las entradas deben ir a la izquierda de la línea vertical y las salidas a la derecha). Sobre las flechas se
anotan breves descripciones.

Solo ingresan los materiales que van a formar parte del producto1. Solo salen los materiales que ya formaban
parte del producto2.

8. Cada vez que se realicen cambios sustanciales en el producto se indican con dos líneas paralelas y entre
ellas la información del cambio. El producto terminado debe indicarse entre dos líneas paralelas.

9. En caso existan bifurcaciones en el proceso, éstas deben representarse en el diagrama.

10. En el caso de actividades repetidas, se colocan dos líneas paralelas y entre ellas el número de repeticiones.
Se coloca a un costado un braquete que identifique que actividades comprenden las repeticiones. De manera
similar se hace para reprocesos.
Reprocesos
Repeticiones
6
5

Repetir 2
6-8
veces
4

9 8

11. Todas las operaciones y controles deben estar debidamente numeradas. La numeración se efectúa de arriba
hacia abajo y de derecha a izquierda.

1 Ejemplo: para etiquetar un producto es necesario que primero ingresen las etiquetas.
2 Ejemplo: al pelar la palta para hacer triples, la cáscara sale del proceso.
5
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO (D.A.P.)

También conocido como Cursograma Analítico, Diagrama de Análisis de Proceso o Diagrama de Flujo de Proceso.
Este es un diagrama que muestra la trayectoria de un producto o de un procedimiento, señalando todos los
hechos sujetos a examen mediante el símbolo correspondiente. El D.A.P. puede efectuarse tanto al material o
proceso, al operario o a la maquinaria.

Las actividades que se representan en el D.A.P. son las operaciones, las inspecciones, los transportes, las
demoras, los almacenamientos y las combinadas (operación-inspección).

Estructura del D.A.P.:

El DAP tiene las siguientes partes:

a) Encabezado.- En esta sección se colocan los principales datos del proceso en estudio. En este caso, el
resumen forma parte del encabezado.

b) Cuerpo o desarrollo.- Es el diagrama en sí. Se numeran todas las actividades y se colocan unas “x” en el lugar
correspondiente. Al final las “x” se unen con líneas rectas, obteniendo el cursograma.

El D.A.P. se utiliza para eliminar movimientos innecesarios y analizar el proceso. Existe un formato
convencional3 para su elaboración. Los lugares asignados para cantidades (C) y tiempos (T) en el formato deben
ser llenados y las distancias (D) en los casos que sea aplicable.

DIAGRAMA DE RECORRIDO

Este diagrama es un gráfico que nos muestra la trayectoria de uno o varios productos a través de una sección, de
un departamento o de una planta.

Este diagrama debe incluir un plano a escala del lugar físico en estudio. Se recomienda incluir datos como:
entradas, salidas, pasadizos, columnas, niveles o pisos de la planta, ubicación de la maquinaria, instalaciones de
puestos de trabajo, áreas de almacenamiento y oficinas administrativas.

Para elaborar el diagrama de recorrido, resulta de gran ayuda haber confeccionado previamente el DAP pues el
diagrama de recorrido es sobreponer el DAP en el plano de la planta, de tal forma que coincida la actividad con el
lugar físico de ejecución (mesa, máquina, área, etc.).

En el Diagrama de Recorrido puede haber cruce de líneas. Se recomienda el uso de colores para representar el
recorrido de los materiales a utilizarse en el proceso de producción.

3 Al ser un formato convencional no se puede modificar o cortar. La impresión debe ser vertical.
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 FORMATO PARA ELABORAR EL D.A.P.

CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO

DIAGRAMA núm: Hoja num: de RESUMEN
Objeto: ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación
Actividad:
Transporte
Espera
Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección
Lugar: Almacenamiento
Distancia
Operarios(s): Ficha num:
Tiempo
Compuesto por: Fecha: Costo Mano
Aprobado por: Fecha: de obra Material

T SIMBOLO
DESCRIPCIÓN C D (m)
(min)
Observaciones

Total

7
EJEMPLOS RESUELTOS

L a s s o l u c i o ne s d e l os e j e m p l o s p r o p u es t o s la s e n c o n t r a r á n a p a r t ir d e l a p á g i n a 1 5 .

PROBLEMA N°1
Caso: HARINA DE TRIGO “ÁNGEL”

La compañía Molinos El Quijote S.A., produce harina de trigo marca ANGEL; el proceso de elaboración de la
harina consta de tres etapas: preparación o acondicionamiento del trigo, molienda y ensacado.

Todo comienza extrayendo de las tolvas de almacenamiento la cantidad necesaria de trigo que será
procesada, según la Orden de Producción. A continuación, el trigo es sometido a una prueba de laboratorio
para medir su humedad, luego de ello es humidificado con agua. A fin de evitar contaminación así como
alteración en el color y sabor del trigo, el agua es sometida previamente a un proceso de purificación.

Luego del proceso de humidificación, el trigo es cernido a fin de separar elementos extraños. Posteriormente
se realiza la primera molienda, donde, además se separan las cáscaras grandes. Como resultado de ésta
molienda se obtiene trigo en granos medianos.

A continuación se realiza la segunda molienda, de donde se desprenden cáscaras pequeñas, obteniéndose

así la sémola. Finalmente se realiza la tercera molienda en donde se obtiene la harina, la cuál se deja
reposar por 40 días a fin de que desarrolle las propiedades óptimas que permitirán que los productos
preparados a partir de ella, adquieran mayor volumen y por lo tanto, mejor rendimiento.

Luego del reposo, la harina es pesada mientras es vaciada en sacos (de 50 kilos); los sacos previamente han
sido sometidos a un control de calidad. A continuación se cierra el saco mediante el cosido del mismo con
pabilo. Durante ésta operación se coloca en la costura una etiqueta que previamente ha sido identificada con
el lote y fecha de ensacado. El saco es apilado en una parihuela para su transporte al almacén.

Elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso para la elaboración de Harina de Trigo Ángel.

PROBLEMA N°2
Caso: BEBIDA GASEOSA “FRESQUITO”

El proceso de elaboración de la bebida gaseosa FRESQUITO empieza bombeando el agua del pozo hacia
un tanque, donde se le trata con los siguientes reactivos: cal hidratada (reduce la alcalinidad) e hipoclorito de
Sodio (oxida toda materia orgánica). El agua sale del tanque y a través de tuberías va hacia los filtros de
arena para filtrarse; después pasa por un filtro de carbón activado, el cual aísla todo tipo de agente nocivo.
El agua procedente del filtro de carbón se traslada hacia el esterilizador de rayos ultravioleta para eliminar el
resto de gérmenes presentes; posteriormente queda almacenada en tanques.

Paralelamente al proceso de tratamiento del agua de pozo, se procede a la elaboración del jarabe simple,
para lo cual se envía parte del agua tratada hasta un intercambiador de calor para ser calentada, donde de
manera simultánea se le va agregando azúcar; la mezcla azucarada va hacia el intercambiador de tres
etapas donde terminan de solubilizarse todas las partículas de azúcar; posteriormente aquella mezcla pasa
por un filtro vertical donde quedan las partículas de azúcar no disueltas. El jarabe simple obtenido es
depositado en un tanque de prealmacenamiento desde donde pasa hacia el tanque de preparación de jarabe.
En dicho tanque se añaden ácidos al jarabe simple; los ácidos (ácido cítrico y ácido tartárico) dan a la bebida
un sabor agrio que neutraliza la dulzura del azúcar y hace resaltar el sabor. El jarabe preparado se filtra y
luego se deja reposar.

El jarabe cae por gravedad a través de tuberías llegando a un tanque de prealmacenamiento y desde aquí
pasa luego a una máquina mezcladora; mientras que por otra corriente ingresa el agua tratada, mezclándose
el jarabe y el agua. Aquella bebida es enfriada y luego bombeada hasta un saturador (Torre de absorción)
donde la bebida absorbe gas carbónico, la bebida gaseosa pasa a la llenadora desde donde será envasada
8
en las botellas que antes se han lavado y esterilizado; luego de llenarse cada botella, son coronadas y
colocadas en caja de 20 botellas cada una.

La limpieza y esterilización de botellas, se inicia con la extracción de las botellas usadas o nuevas de las
cajas, esto es realizado por una máquina automática. Luego las botellas son inspeccionadas, para ver si
contienen elementos extraños, posteriormente pasan al sistema de lavado automático el cual se compone de
dos etapas. En la primera etapa de lavado se aplica a las botellas un pre-enjuague y en la segunda pasan a
un tanque de inmersión donde el agua está a 55°C y contiene 3.5% de NaOH, luego son trasladadas en fajas
transportadoras hacia una pantalla de revisión donde se les supervisa antes de ser llevadas hacia la máquina
llenadora.

Elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso.

PROBLEMA N°3
Caso: ALFOMBRA DE PELO CORTADO

Determinada las medidas de la alfombra a producir, se calcula el área a tejer teniendo en cuenta la altura del pelo
de la alfombra para obtener el peso del hilado necesario y las medidas de la tela base (tela de polipropileno que se
observa al reverso de la alfombra).

La tela base, viene en rollos de 3,70m de ancho por 200m de largo, es retirada del almacén y es llevada a la
sección de corte, donde es tendida sobre una mesa y es cortada. Luego se une la tela (con hilo) según el ancho y
largo de la alfombra a confeccionar. Finalmente se queman los bordes de la tela para evitar que ésta se
deshilache; luego es llevada a la máquina tejedora.

Del almacén de materias primas, se retira el hilado para pesarlo, teniendo en cuenta que para tejer un m 2 de
alfombra, de 9mm de altura y cuyo hilado es de nylon, se necesitan aproximadamente 750gr de dicho hilado; y
así va variando el peso de acuerdo al tipo de hilado y la altura del pelo de la alfombra. Luego se coloca el hilado
en conos mediante el uso de una enconadora. Una vez colocado el hilado en conos, éstos son llevados y
colocados en el rack de la máquina tejedora y se empieza tejer la alfombra sobre la tela base.

La máquina al tejer, primero coge la tela base y comienza a colocar el hilado insertándola en ella, luego lo corta a
la altura pedida y así sucesivamente se va tejiendo la alfombra. Para realizar este proceso se necesita un
operador de máquina y uno o más ayudantes dependiendo del tamaño de la alfombra.

Una vez terminado el tejido, dos operarios proceden simultáneamente, a la inspección de la alfombra y al
resanando a mano de las fallas en el tejido, utilizando aguja e hilado del mismo color. Posteriormente se lleva al
patio para templarla con clavos para el lateado correspondiente, el cual es necesario para evitar que los hilos se
salgan de la tela base. Antes de iniciar el lateado se hace una revisión de las medidas del producto; el lateado se
realiza manualmente con la ayuda de una especie de espátula. La siguiente etapa es la del secado del látex, ésta
se realiza en un patio exterior, Después de que secó el látex se recorta la tela sobrante verificando
simultáneamente las medidas de la alfombra. Luego se retiran los clavos, se voltea la alfombra con el pelo hacia
arriba para darle la última revisión mientras se va limpiando. Luego se enrolla la alfombra y se le coloca una
etiqueta que previamente fue codificada con el número de pedido, modelo, color y cliente para después entregarla
al almacén de productos terminados.

Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso.

PROBLEMA N°4
Caso: TEQUILA”

La materia prima utilizada para la elaboración del tequila es el Agave Azul Tequilana Weber, planta originaria del
Estado de Toluca, México. Esta materia prima es la fuente de carbohidratos que mediante el proceso de
fermentación serán convertidos en alcohol etílico.

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El proceso comienza cuando el Agave Azul Tequilana Weber (en lo sucesivo "agave"), es pasado a través de la
sierra eléctrica para ser partido en dos. Después es transportado hacia el patio que corresponde a un almacén
temporal del mismo. Una vez cortado, el agave es introducido a las autoclaves (recipientes de acero inoxidable),
en donde se lleva a cabo la hidrólisis de los azúcares mediante el cocimiento del mismo con vapor a una presión
de 1,2 Kg/cm2, durante 4 horas.

El agave cocido es pasado a través de una desgarradora, con el objetivo de disminuir su tamaño, es decir de aquí
se obtiene el agave en forma de fibra. El agave mencionado es pasado a través de un molino, en donde se extrae
el jugo de agave; para facilitar esta extracción y evitar pérdidas de azúcares en la fibra, previamente a la
extracción se lava con agua a presión. Una vez extraído el jugo, la fibra residual conocida con el nombre de
bagazo es eliminada, pues ya no representa ninguna utilidad en la elaboración del tequila.

El jugo de agave es recolectado en las tinas de preparación de mosto, donde se agrega la levadura
(microorganismo responsable del proceso de fermentación), la cual se dejó reposar desde un día antes para la
adaptación al medio. Una vez preparado, el mosto es bombeado a la sala de fermentación, en donde los azúcares
se convierten en alcohol etílico; la fermentación dura aproximadamente 72 hrs.

Una vez terminada la fermentación, el mosto es cargado en las columnas de destilación para su "destrozamiento"
o primera destilación. Como producto de esta primera destilación se obtiene el "ordinario", que es recolectado en
un tanque especial. El ordinario obtenido es cargado en la columna de rectificación, en donde se obtiene el tequila
con graduación alcohólica de 55% en volumen; éste es colectado en el tanque de recepción de Tequila y de ahí es
bombeado el área de almacenes.

El tequila obtenido, es almacenado en cualquiera de los tanques destinados para este propósito. De estos tanques
el tequila es pasado a diferentes tipos de barricas de madera, dependiendo del tequila que se quiera obtener.

El proceso de elaboración es el mismo para todos los tequilas. Del tiempo de reposo, el tipo de barrica y el
volumen de la barrica dependen las características del tequila que se va a obtener y la marca con que éste se
comercialice.

Una vez concluido el tiempo de reposo, las autoridades gubernamentales dan el visto bueno correspondiente y el
producto es pasado al área de dilución. Dicha dilución se realiza con agua destilada, quedando el producto a una
graduación alcohólica de 38% en volumen.

Una vez diluido, el tequila es filtrado y dirigido hacia un tanque receptor de la línea de envasado, donde se envasa
en botellas de 750 mililitros; el tequila es almacenado en el Almacén de producto terminado en cajas y apilado en
tarimas.

Se pide elaborar el D.O.P. para el proceso de producción mencionado anteriormente.

PROBLEMA N°5
Caso: COMPOTA DE DURAZNO PARA BEBES

Los duraznos que llegan a la planta se depositan en una faja transportadora, en la cual cuatro operarios (dos en
cada lado de la faja) se encargan de la selección de la fruta; es decir, retiran de la faja aquellos duraznos que
presenten signos de putrefacción, ramas y hojas.

En seguida, los duraznos que pasan la selección son lavados y posteriormente descascarados. A continuación, los
duraznos se someten a un proceso de cocción con agua, la cual ha sido previamente filtrada con la finalidad de
eliminar impurezas, por espacio de 1 hora. Un operario se encarga de controlar que la temperatura de la cocción
no exceda de los 100°C.

Una vez culminada la cocción, los duraznos cocidos son prensados y posteriormente colados con la finalidad de
separar las pepas. A la pulpa cocida se le añade jarabe de azúcar, el cual ha sido previamente dosificado (20% en
peso respecto a la pulpa) y se va mezclando, obteniéndose así la compota.

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A continuación la compota se somete a un control de calidad, se pasteuriza y luego se envasa en envases de
vidrio de 200 gramos; en seguida, los envases son tapados y etiquetados. Finalmente, los envases se embalan en
cajas, las cuales se apilan en parihuelas y para su posterior traslado al almacén de productos terminados.

Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones de Proceso.

PROBLEMA N°6
Caso: AGUA OZONIZADA

Para obtener agua de mesa ozonizada, el agua potable es tratada en un proceso en el cual se va eliminando
paulatinamente gran parte de los compuestos orgánicos e inorgánicos que son dañinos para la salud. En la
ozonización, el agua es mezclada con ozono que es un potente desinfectante debido a su alta reactividad y poder
de reducción. El ozono debe ser producido “in situ” por problemas en el almacenamiento y transporte; al ser el
ozono altamente corrosivo y tóxico, éste debe estar presente en el producto final en las cantidades límites
permisibles establecidas. A continuación se detalla el proceso de producción de agua de mesa ozonizada que se
comercializa en bidones plásticos de 20 litros de capacidad.

El proceso comienza tratando el agua potable, el cual pasa por un primer filtrado multimedia (los filtros multimedia
generalmente están compuestos por varias capas de medios filtrantes de diferentes densidades y tamaño de
partículas, acomodados uno sobre el otro); para el primer filtrado se utiliza la antracita como medio filtrante, con la
finalidad de retener y retirar las impurezas grandes (sólidos en suspensión de 25-30 micras). Luego se realiza un
segundo filtrado con carbón activado como medio filtrante, donde se captura y rompe las moléculas de agentes
contaminantes, logrando remover y retirar el cloro y sólidos pesados.

Posteriormente, el agua filtrada pasa por el equipo ablandador, el cual remueve y elimina los cationes divalentes
(de calcio, magnesio, estroncio, manganeso, entre otros).

El agua ablandada pasa a continuación por el equipo Filtro Polydepth 10 micras (para eliminar sólidos en
suspensión de hasta 10 micras), luego por el Filtro Polydepth 5 micras (que retiene sólidos en suspensión de hasta
5 micras) y finalmente pasa por el Filtro Polydepth de 2 micras (que retiene sólidos en suspensión de hasta 2
micras); acabado este proceso se pasa por un filtrado ultravioleta, el cual actúa como un germicida ya que
desintegra las bacterias, gérmenes, virus y esporas presentes en el agua.

A continuación el agua entra al proceso de purificación llamado Osmosis Inversa, el cual puede controlar el sabor
del agua a través de la retención de sólidos disueltos (sales y minerales) los cuales son eliminados. Todo el
sistema está integrado con un microprocesador que permite el control permanente de la presión en el proceso.

Concluida la osmosis inversa, se realiza la ozonización; esta actividad debe ser constantemente controlada pues
el tiempo de contacto entre el ozono y el agua debe ser preciso, para evitar altas concentraciones de ozono que
resultarían peligrosas.

Para la obtención del ozono, en un equipo generador de ozono, el oxígeno puro es sometido a un proceso que
logra disociar las moléculas de oxígeno, obteniéndose así el ozono.

Terminada la ozonización, el agua ya está lista para ser envasada en bidones de plástico. Previamente los
bidones de plástico fueron impresos con la marca del producto (con tinta azul) y luego son lavados con un
detergente especial, son enjuagados 3 veces con agua potable (para remover cualquier tipo de impurezas y
residuos del detergente) y son sometidos a un exhaustivo control de calidad, aquellos bidones que no pasen el
control son desechados; los bidones aptos son llevados a la máquina envasadora.

Una vez llenos los bidones con agua ozonizada, éstos son cerrados con tapones (sellado hermético) y luego se
colocan los precintos de seguridad. En la misma máquina envasadora, a los bidones se les coloca una etiqueta
(con el número de lote, fecha de vencimiento y fecha de fabricación). Al salir de la máquina envasadora, los
bidones son secados manualmente con un trapo industrial y son apilados sobre parihuelas para su posterior
traslado al almacén.

Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones de Proceso.

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PROBLEMA N°7
Caso: POLO CAMISERO DE TELA JERSEY

Una de las prendas más utilizadas hoy en día por su comodidad es el polo camisero (ver figura) confeccionado en
tela Jersey. Esta prenda tiene fundamentalmente las siguientes partes:

- Delantero: parte de la prenda que se utiliza sobre la parte

delantera del tórax.
- Espalda: parte posterior de la prenda en posición opuesta al
delantero. Esta parte contendrá una imagen estampada con el
logo de la empresa cliente.
- Mangas: éstas serán cortas debido a que el pedido del cliente
es frecuentemente para los meses de verano.
- Pechera: parte de la prenda cosida sobre el delantero que
tendrá botones y ojales.
- Bolsillo: un bolsillo será cosido en la parte superior del
delantero del polo.
- Cuello: es de una tela pretinada denominada Rib; esta tela no Figura: Polo camisero
es fabricada por la empresa, por lo que los cuellos los
adquieren de un proveedor local.

A continuación se describe el proceso de producción del polo mencionado:

Se traslada la tela Jersey a la zona de lavado. Una vez lavada la tela se transporta a la zona de secado donde
permanece por unas horas secándose al aire libre y luego es llevada a la zona de corte. En la zona de corte se
corta la tela con una cortadora eléctrica obteniéndose las piezas (delantero, espalda, mangas, pechera y bolsillo),
los retazos de tela sobrantes se denominan merma y son desechados. Luego de cortar la tela, cada pieza es
revisada por separado para verificar la forma de las mismas.

Luego la espalda es trasladada a la zona de estampado donde es grabada sobre la tela las imágenes solicitadas
por el cliente, verificándose luego la calidad del estampado. Después, la espalda estampada y el resto de las otras
piezas se transportan a la zona de costura. En la confección del polo se utiliza hilo del mismo color de la prenda.

En la zona de costura, primero se cose el bolsillo sobre el delantero utilizando una máquina de costura recta; luego
se cosen la espalda estampada y el delantero (con el bolsillo cosido) en una máquina remalladora, la unión de
estas piezas se realiza por los hombros. A estas piezas unidas se les cose el cuello con una máquina collaretera.

Posteriormente, se cose la pechera con una máquina remalladora. Luego en un lado de la pechera se hacen los
ojales y en el otro se cosen los botones.

Se completa el proceso de fabricación uniendo las mangas al polo con una remalladora y después con una
máquina similar se realizan las costuras faltantes (costados del delantero y la espalda). Esta actividad se realiza
utilizando también una máquina remalladora. Posteriormente se verifica que no existan errores en las costuras.

Se transportan ahora los polos al área de acabado. Primero las prendas se vaporizan (fijación térmica del color y
dimensiones del polo). Después se colocan etiquetas especiales al polo con la talla y la marca, seguidamente en
la zona de planchado se plancha el polo y se dobla.

En el área de embalaje y sobre una mesa de trabajo, se embolsan los polos; luego se colocan en cajas, que
previamente fueron armadas; después se sellan las cajas con una cinta de embalaje. Finalmente, las cajas son
almacenadas hasta que el cliente llegue a la empresa a recoger su pedido.

Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones de Proceso.

12
PROBLEMA N°8
Caso: PAPAS FRITAS TIPO SNACKS

Una empresa produce papas fritas tipo snacks y las comercializa en dos presentaciones: papas fritas en hojuelas y
papas fritas al hilo (en forma de palitos). A continuación se describe el proceso de producción para obtener ambas
presentaciones:

La papa llega a la planta de producción en camiones, los cuales se estacionan afuera del almacén, en donde se
toma una muestra de la materia prima y se analiza, si el porcentaje de papas verdes, o dañadas por insectos,
deformes y con tierra es mayor al 30% se devuelve todo el lote, en caso contrario se traslada al almacén. En dicho
almacén las papas son pesadas y almacenadas en cajas de 980 kg cada una. Al llegar la orden de producción
diaria, se pesa la cantidad necesaria de papas y se trasladan a un elevador que hace caer las papas en una tolva
que alimenta una faja transportadora en donde son lavadas 2 veces con chorros de agua a presión para eliminar la
tierra adherida a ellas.

Mediante la misma faja transportadora se trasladan las papas a la zona de inspección y corte. En esta zona, las
papas ingresan primero a una máquina peladora de rodillo de piedra que quita la cáscara de las papas, luego una
máquina clasifica las papas peladas, separándolas por tamaño: aquellas con un tamaño mayor o igual a 6 cm de
largo se utilizarán para la producción de papas fritas en hojuelas y aquellas con un largo menor a 6 cm se
utilizarán para las papas fritas al hilo. La máquina posee dos salidas conectadas a fajas transportadoras, que
trasladan las papas a su respectiva línea de producción.

Línea producción de papas en hojuelas:

Las papas grandes ingresan a una máquina rebanadora de donde salen cortadas en hojuelas. Esta máquina
recibe un flujo continuo de agua que facilita el corte y movimiento de las papas dentro de la máquina. Mientras se
produce el rebanado un operario está verificando que el corte sea el correcto, asegurándose de que las hojuelas
salgan en perfecto estado. Cada hora y media el operario debe cambiar las cuchillas de la máquina rebanadora.
Luego las papas se trasladan a la zona de lavado, para eliminar las impurezas y el almidón que sueltan las papas
debido al corte. Luego son secadas con ayuda de un ventilador y posteriormente son transportadas a la zona de
las máquinas freidoras. En la freidora, se fríen las papas con aceite; mientras que se fríen las papas, un operario
verifica que la temperatura sea la adecuada para una correcta fritura.

Las papas fritas son vertidas en un filtro para que escurran el aceite sobrante y luego son transportadas a la
máquina OptiSort que selecciona automáticamente las hojuelas defectuosas y las retira. Las papas que están en
excelente estado son llevadas a un tambor giratorio, en el cual se les agrega sal. Las papas saladas luego son
transportadas al área de empaque, en la cual una máquina pesa las papas antes de embolsarlas. Las bolsas se
obtienen a partir de un rollo que se coloca en la máquina.

Al salir de la máquina, un operario coloca 20 bolsas en cajas de cartón mientras las va contando. Luego el
operario utilizando un pequeño dispositivo láser, sella cada caja con los datos de producción (el lote de
producción, fecha de producción y fecha de vencimiento). Finalmente las cajas trasladas al almacén de productos
terminados en donde son almacenadas.

Línea de producción de papas fritas al hilo:

Las papas pequeñas son trasladas a la máquina de corte, que las corta en forma de palitos. Luego las papas
cortadas en palitos son lavadas para eliminar impurezas y almidón; después se colocan en un filtro fino para ser
escurrir el almidón residual, posteriormente son secadas con ventilador y luego vertidas en la máquina freidora,
que contiene el aceite para freírlas. Mientras se fríen las papas, el operario verifica la temperatura del aceite y el
tiempo, que en este caso es más corto que con las papas grandes. Las papas fritas luego son verificadas por un
operario, que separa las que no estén aptas. Luego un operario coloca sal sobre las papas fritas. Las papas
saladas son transportadas al área de empaque donde manualmente se pesan las papas antes de ser embolsadas
y luego se cierran las bolsas con un equipo portátil. Un operario coloca las bolsas llenas en cajas de cartón para
luego ser codificadas. Finalmente las cajas son almacenadas en el almacén de productos terminados.

Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones de Proceso.

13
PROBLEMA N°9
Caso: CUADERNOS EMPASTADO “NOTEBOOK”

El proceso de producción se inicia llevando la bobina del papel blanco, desde el almacén hasta la máquina
Pinomatic, en donde se realiza el rayado, corte y doblado del papel, obteniéndose los llamados telares (20 pliegos
de papel rayado de 1,033 m y 32 cm, doblado por el lado más largo).

A continuación los telares son llevados a la mesa de cosido, donde un operario, con pabilo y una aguja gruesa,
cose manualmente cada telar por el lado que se dobló (8 minutos). Al lado se encuentra la mesa donde se pegan
los refuerzos; el refuerzo es un papel blanco grueso que se coloca en el lado largo del telar, utilizándose cola para
el pegado (4 minutos). En esta estación se controla que la cola no haya formado globos en el momento del
pegado. Luego se colocan estos telares en un estante, en rumas de 100 y se dejan secan por aproximadamente 3
horas.

Posteriormente son llevados a la guillotina, donde cada telar se corta (10 minutos), obteniéndose cinco
cuadernillos de 40 páginas cada uno.

Los cuadernillos son llevados a la mesa de pegado de guardas (primera hoja del cuaderno empastado), en ésta
operación se coloca una guarda a cinco cuadernillos juntos, utilizando cola a base de látex (12 minutos); mientras
se realiza el pegado se verifica la calidad del mismo. Luego son llevados en carritos hacia unos estantes, donde
estarán secando al medio ambiente por un periodo de tres días.

Pasados los tres días son llevados a la mesa de armado, donde se procede a empastar el cuaderno, que consiste
en colocar la tapa, previamente preparada, sobre los cinco cuadernillos unidos con la guarda (5 minutos). Al
encolar se verifica que esté parejo y no haya grumos ni globos de aire; esta etapa culmina con el prensado,
operación que consiste en colocar 20 cuadernos en una prensa para fijar el empastado.

Finalmente, los cuadernos son llevados a la mesa de empaquetado, donde con papel kraft, se arman paquetes de
20 cuadernos, los cuales son asegurados con pabilo (4 minutos). Luego los paquetes son llevados al almacén
para su posterior distribución.

Se pide elaborar el Diagrama de Análisis del Proceso y el Diagrama de Recorrido del proceso descrito.

PROBLEMA N°10
Caso: PANETONES

Elaborar el Diagrama de Recorrido para la fabricación de panetones. El proceso se inicia con la preparación de la
denominada Masa Blanca, para lo cual son necesarios, harina, levadura, azúcar y agua. Estos ingredientes son
colocados en una mezcladora de paletas por un lapso de 20 a 28 minutos, con el fin de homogeneizar la mezcla.
Una vez terminada la mezcla, la Masa Blanca se traslada a unas planchas, en las cuales reposa durante 3 horas
aproximadamente, con la finalidad que la levadura inicie su proceso de maduración y aumente el volumen. Esta
parte del proceso es crítica, dado que es necesario el constante control por parte de los operarios, marcando en
tablas destinadas para ello, las horas de ingreso y salida de la masa, su peso y temperatura promedio. Pasado el
tiempo de reposo, la Masa Blanca es colocada nuevamente en la mezcladora y se le adiciona mejoradores, yema
de huevo, fruta confitada, pasas, colorantes, saborizantes y preservantes; esta mezcla se conoce como Masa
Amarilla. Esta nueva masa es llevada a la máquina cortadora donde es pesada y cortada en porciones de 1Kg.

Las porciones obtenidas son boleadas a mano, con la finalidad de que la parte superior quede lisa y redondeada,
además se les hace una especie de nudo en la parte inferior y se les deja reposar por espacio de 5 minutos.
Luego de esto, las pequeñas bolas de masa son colocadas dentro de los envases de papel o pirotines. Los
pirotines en bandejas, son enviados a la cámara de fermentación (especie de estufa), donde permanecerán a
40°C y 80% de humedad por un periodo de 7 a 8 horas, tiempo en el que el proceso de fermentación de la
levadura se ve favorecido por lo que aumenta considerablemente el volumen de la masa.

Una vez culminada la fermentación, se realiza un corte en cruz en la parte superior de la masa para que ésta
libere los gases atrapados en su interior. Luego de esto, se procede al horneado durante 45 minutos a una
14
temperatura de 21°C. Pasado este tiempo, se retiran los panetones del horno y se colocan en dispositivos que
permiten el almacenamiento de forma invertida, posición en la que permanecen durante 3 horas para que enfríen,
favoreciendo su forma característica y evitando su posterior reducción de tamaño.

Luego los panetones son embolsados en bolsas de celofán y éstas se cierran con un alambre forrado. Para
terminar, las bolsas conteniendo los panetones son empacadas en cajas de cartón en grupos de seis unidades.
Las cajas son llevadas al almacén de productos terminados para su posterior venta.

PROBLEMA N°11
Caso: VASOS DE PLASTICO PUBLICITARIOS

En el almacén de materias primas se pesan el polipropileno y los colorantes, en cantidades determinadas y

son trasladados al área de moldeado; antes de ser colocados en la tolva de la inyectora, estos componentes
se mezclan en un barril.

El proceso de inyección dura aproximadamente 45 segundos por unidad producida. Posteriormente un

operario toma cada unidad y la inspecciona, aquellas que presenten un desperfecto serán reprocesadas. El
mismo operario, procede a realizar el corte manual de las rebabas, luego lleva lo trabajado al área de
impresión. En cada producto se imprime el logo del cliente y luego se revisa la impresión, si existen
productos defectuosos estos son reprocesados.

Finalmente son trasladados al área de empaquetado, en donde un operario embolsa 10 unidades, para luego
colocarlas en una caja, cuya capacidad es de 100 unidades.

Las unidades a reprocesar, requieren de las siguientes actividades previas: las piezas defectuosas de la
inyección son trituradas antes de ser mezcladas en el barril de mezclado; los vasos defectuosos de la
impresión, previamente son despintadas con un solvente que remueve la tinta impresa y luego son impresos
nuevamente.

Elaborar el Diagrama de Recorrido del proceso descrito anteriormente.

PROBLEMA N°12
Caso: PIEZA METALICA

Elaborar el DOP, DAP y Diagrama de Recorrido del proceso siguiente: La empresa metalmecánica
METALES ANDINOS S.R.L., tiene dentro de sus productos una pieza de aluminio que es un accesorio
utilizado para unir cables o líneas aéreas.

El proceso productivo comienza con los lingotes de aluminio en el almacén, los cuales son transportados por
medio de una carretilla a una balanza donde son pesados para luego ser llevados al horno.

El horno tiene una capacidad de 72 Kg y trabaja a una temperatura promedio de 740°C. Al horno entran
todas las piezas defectuosas que necesiten ser reprocesadas, las mermas y los lingotes de aluminio. Para
fundir el aluminio en promedio se necesita una hora y 45 minutos. Una vez fundido, en el mismo horno hay
que darle un tratamiento, el cual consiste en afinar el grano, que se encuentra en forma de agujas, por medio
de un químico basado en cloro. Luego se agrega Cobrall para desgasificar, el cual permite que salga el
hidrógeno que a veces reacciona con el aluminio fundido. Por último se le agrega un modificador (también
con cloro) con el cual se da un afinamiento adicional al metal y hace que los desperdicios salgan a flote para
poder sacarlos con una rejilla metálica.

Lo siguiente es vaciar el aluminio líquido en moldes y se deja reposar 45 segundos en el molde, mientras
enfría. Luego se desmolda, se hace un control de calidad visual y si se verifica que el resultado es el
correcto, se deja enfriar 45 minutos. De lo contrario la pieza es reprocesada.

El siguiente paso es eliminar los excedentes (material que acumula en los agujeros del molde por el cual se
llena el aluminio). Para ello se procede a cortar las imperfecciones mayores con una sierra cinta. Después
15
las imperfecciones menores se liman a mano con una herramienta especial en una mesa de acabado. Luego
hay una operación final de lijado, resultando la forma final de la pieza.

Luego se ponen los pernos y tuercas a la pieza. Si a alguna pieza no le ajustan correctamente los pernos y
tuercas, se considera defectuosa y vuelve al horno para ser reprocesada. Por último se colocan las piezas en
sacos de 20, quedando listas para su venta.

PROBLEMA N°13
Caso: OLLA

Hoy en día las mejores ollas para cocción de alimentos se fabrican con un material denominado DURANELL
III, el cual contiene un conjunto de capas hechas de una aleación de acero inoxidable, aluminio, cromo y
níquel. El Duranell III no es tóxico, permite una cocción de larga duración más uniforme, mantiene el brillo de
la olla y posee una excelente conductividad térmica.

Debido al alto costo de importación del Duranell III, éste sólo es utilizado para la fabricación del recipiente (la
olla propiamente dicha), siendo fabricados la tapa y los puentes en acero inoxidable. Sólo los materiales
necesarios para la fabricación de los componentes de la olla (ver figura 2) son guardados en el almacén de
materiales. Cada vez que se retira un material metálico se verifica que no existan ralladuras o
imperfecciones, en el caso del material plástico policondensado, necesario para la fabricación de las asas y
la perilla, se tendrá cuidado de extraer sólo la cantidad necesaria para la fabricación. Los materiales se
transportan del almacén a la zona que corresponda según el proceso de fabricación que a continuación se
detalla:

Perill
a
Asa

Tapa
Puente

Recipiente
(Duranell III)
Figura: Componentes de la olla

Los discos de Duranell III se trasladan a la zona de impresión donde se les graba sobre su superficie la
marca de la olla. Los discos son ahora limpiados en una mesa con una franela para prevenir que se generen
rugosidades en las siguientes operaciones. Luego utilizando montacargas son enviados a la zona de
embutido; allí, se realiza el embutido, el cual consiste en comprimir mediante una prensa hidráulica de 200
toneladas el disco contra una matriz para adoptar la forma deseada del recipiente.

Luego del embutido, el recipiente se lleva a la mesa para revisarlo, a la vez que se cortan los excedentes.
Posteriormente, el recipiente es pulido en su cara exterior en una máquina pulidora que utiliza una piedra
giratoria de material abrasivo de grano muy fino.

Concluido el pulido los operarios llevan el recipiente al taller de soldadura, en donde a los lados del mismo se
sueldan los puentes, que son de acero inoxidable. Luego son llevados los recipientes a la zona de montaje,
para atornillar las asas plásticas a los puentes y colocar la tapa a la olla en la mesa de la zona de montaje.
Los tornillos necesarios están sobre la mesa.

Una vez ensamblada por completo la olla (ver figura 1), ésta se traslada a la zona de embalaje donde se
coloca dentro de una bolsa de polietileno y luego dentro de una caja de cartón. Las bolsas y las cajas se
encuentran en las mesas respectivas.

A continuación se detalla la fabricación de los puentes, asas, perilla y tapa:

16
Para los fabricar los puentes, se lleva una lámina de acero inoxidable a la zona de preparación y corte, a la
cual se le realiza el troquelado, luego se doblan las piezas y finalmente en la mesa cercana, se realiza un
lijado mientras se verifica el acabado, quedando así listos los puentes que se llevan al taller de soldadura.

Para obtener la tapa, una plancha de acero inoxidable se traslada a la zona de preparación y corte, donde en
una mesa cercana a la cizalla eléctrica se marca con una plantilla circular y un punzón la forma circular de las
tapas. Procediendo a cortar con la cizalla los círculos, regresándolo luego a la mesa para limpiarlos con una
franela previniendo así que se generen rugosidades. Se llevan a la zona de embutido donde se realiza el
embutido con la finalidad de darle una forma estética adecuada a la tapa. Luego del embutido las tapas se
revisan sobre la mesa y al mismo tiempo se cortan los excedentes. Posteriormente, las tapas son pulidas
manualmente con lija fina. Finalmente, la tapa se traslada a la zona de montaje donde es perforada en el
centro (utilizando el taladro) y en la mesa contigua se le atornilla la perilla plástica y se pule con cera en pasta
y paño de fieltro.

Para las asas y la perilla, el material plástico policondensado en cantidad necesaria para cada uno de estos
componentes es trasladado a la zona de moldeado plástico donde en una de las máquinas de termoformado
se elabora el componente requerido. Finalmente en la mesa ubicada en la misma zona se cortan las rebabas.

Se pide elaborar el Diagrama de Recorrido del proceso descrito.

PROBLEMA N°14
Caso: MIN PAO

Una conocida empresa de bocaditos chinos, ha industrializado la producción de sus principales productos, a
continuación se describe el proceso de elaboración del Min Pao.

La elaboración de un lote de Min Pao se inicia con el retiro del almacén de la harina de trigo, el azúcar y la
levadura (previamente pesadas en el mismo almacén), los cuales se combinan en una mezcladora junto con
el agua en proporción exacta al peso de los insumos sólidos mencionados (el agua se encuentra almacenada
y es pesada en el tanque de almacenamiento de agua).

La mezcla obtenida se traslada a la máquina amasadora que con paletas especiales logra una textura de
masa uniforme luego de unos 30 minutos de trabajo. Al terminar, la masa se coloca en unas bateas y es
llevada a la máquina moldeadora, en donde la masa se moldeará en forma de bollos redondeados que
tendrán en su interior un relleno de carne y verdura (previamente elaborado).

Para la elaboración del relleno, primero se retira la carne de res (que se encuentra almacenada en la cámara
frigorífica) y se pesa en la balanza, luego se traslada a la mesa de trabajo para ser trozada por un operario,
posteriormente se lleva a la moledora de carne, para ser molida y al terminar es llevada a la zona de
preparación de relleno. Inmediatamente después se procede a retirar la cebolla china de la cámara
refrigerada de verduras donde esta almacenada y es pesada en la balanza, luego es lavada en el lavadero y
se traslada a la mesa de trabajo donde es finamente picada, al terminar se lleva a la zona de preparación de
relleno.

En la zona de preparación del relleno, la carne molida y la cebolla picada se colocan en una mezcladora y se
les mezcla junto con aceite de ajonjolí, salsa de ostión y sillao; en la misma mezcladora, se le adiciona los
condimentos (sal y pimienta) y se mezclan. Todos los insumos adicionales para preparar el relleno se
encuentran almacenados en la alacena (ubicada al costado de la mezcladora). Una vez listo el relleno, éste
se coloca en un depósito y se lleva a la máquina moldeadora.

Los bollos que salen de la máquina moldeadora son colocados en bandejas y mediante carritos
portabandejas son llevados a la cámara de leudado para que dupliquen su tamaño por acción de la levadura,
esta actividad dura aproximadamente un par de horas. Luego se trasladan hasta el horno de vapor donde se
introducen los carritos conteniendo los bollos y se cocinan al vapor, obteniéndose los Min Pao.

A continuación un operario retira los carritos del horno y los coloca en la máquina enfriadora donde se
controla que bajen a una temperatura de 18 °C, momento en el cual se llevan a la mesa empacadora donde
17
un operario coloca 10 bollos por caja plastificada; mientras realiza el empaque, el operario verifica el número
de bollos por caja. Las cajas plastificadas provienen del almacén de insumos de empaque, en donde fueron
armadas y codificadas con los datos del lote (número del registro sanitario, fecha de fabricación, fecha de
vencimiento, relación de ingredientes, etc.).

Finalmente las cajas con el producto se llevan al almacén frío (3°C) de productos terminados en carritos
especiales para su almacenamiento.

Se pide elaborar el Diagrama de Recorrido del proceso descrito.

PROBLEMA N°15
Caso: HOJUELAS DE QUINUA Y KIWICHA

Elaborar el diagrama de recorrido del proceso de producción de hojuelas de kiwicha y quinua, considerando
el proceso que a continuación se detalla.

La quinua y kiwicha son alimentos oriundos del Perú, que aportan sustancias nutritivas, como proteínas,
hidrato de carbono de fácil absorción, grasas saludables, vitaminas y minerales diversos. Con la producción
de hojuelas se pretende llegar a las mesas de todos los hogares a nivel nacional y elevar así el nivel
nutricional de nuestra población.

Los sacos de kiwicha provenientes de los departamentos de Arequipa, Cusco y Ayacucho llegan a la fábrica,
entre los meses de febrero a octubre. Los sacos de quinua, provenientes de Puno, Cuzco y Arequipa, llegan
a la fábrica entre los meses de Abril y Junio. En ambos casos, el encargado pesa los sacos en la zona de
recepción y toma una muestra de cada saco y la envía al laboratorio de control de calidad para el análisis
fisicoquímico y microbiológico de los granos. Los sacos que no cumplen con las condiciones necesarias son
devueltos al proveedor, los que pasan el control son llevados al almacén de materiales, hasta su posterior
utilización.

Se extrae del almacén de materiales la cantidad requerida de kiwicha, según la orden de producción. Los
granos de kiwicha son limpiados al seco, utilizando una máquina tamizadora con separadores magnéticos,
así se extrae todo cuerpo extraño que se encuentre (como piedras, tierra, barro, tallos, metales, etc.); al salir
de la máquina un operario verifica que los granos estén libres de elementos extraños y los traslada al molino
de doble cilindro.

De igual forma se procede con la quinua, retirando la cantidad indicada en la orden de producción, luego
sigue la limpieza al seco de los granos y al salir de la máquina un operario verifica que los granos de quinua
estén libres de elementos extraños y los traslada a la máquina escarificadora, con la finalidad de eliminar la
saponina que contiene la quinua (la saponina se encuentra en la cáscara y le da el sabor amargo a la
quinua). La máquina escarificadora a través de la fricción entre los granos (escarificado) obtiene la saponina
en forma de polvo, la misma que es eliminada del proceso.

Posteriormente los granos escarificados de quinua son llevados al molino de doble cilindro, donde junto con
la kiwicha, son molidas separando las cáscaras de la pulpa. Las cáscaras son desechadas y la pulpa es
vaciada en jabas de plástico y trasladada a la marmita para proceder a su cocción. En la cocción se utiliza 4
litros de agua tratada por cada kilogramo de granos de kiwicha y de quinua que fueron retirados del almacén.
El agua tratada esta almacenada en el tanque respectivo.

En la cocción también se añaden las cantidades necesarias de ceniza de horno y cal (que se encuentran en
el almacén de materiales), que acelerarán el proceso de desamargado. Al final de la cocción la pulpa ha
doblado su tamaño y aumentado la cantidad de humedad en un 65% con respecto a su volumen original. El
exceso de agua es drenado, realizando así el desamargado final. La pulpa es colocada en unas bateas y se
traslada a la mesa de enfriamiento.

La pulpa es enfriada y luego ingresa a un horno para ser secada por una hora a una temperatura de 80°C,
después se pulveriza en un molino pulverizador, obteniéndose el polvo que es pesado en una balanza
electrónica y vertido luego a la máquina extrusora, junto con la cantidad requerida de saborizante (que se
18
encuentra en el almacén de materiales). Dentro de la máquina extrusora la masa es mezclada con el
saborizante, cocida y comprimida para obtener una masa semisólida que finalmente es cortada y luego
expulsada por un pequeño orificio que termina en una boquilla, la que le da la forma de hojuela. Las hojuelas
caen en una faja transportadora que las lleva al túnel del secado a 80°C hasta que tengan una humedad de 3
a 5%. Mientras dura el secado, un operario verifica que la humedad no sea mayor al 5%. Las hojuelas secas
se trasladan en bateas a la mesa de enfriamiento.

Las hojuelas son enfriadas a temperatura ambiente durante unas horas, para poderlas envasar. Luego, en la
máquina embolsadora, se empaquetan al vacío en bolsas de polipropileno de 400 g de capacidad (las bolsas
se encuentran en el almacén de materiales), posteriormente las bolsas son colocadas en cajas individuales
de cartón de igual forma y tamaño que las bolsas, esto lo realiza la máquina encajonadora de forma
automática (las cajas se encuentran en el almacén de materiales); la misma máquina codificada las cajas
(con la fecha de vencimiento) y al salir de la máquina encajonadora, un operario verifica que el producto
terminado esté conforme. Finalmente se envían al almacén de productos terminados hasta su posterior
despacho.

Bibliografía:
Oficina Internacional del Trabajo. (2002). Introducción al Estudio del Trabajo (4a. ed.). México, México: Limusa.

19
Solución del Problema N°1

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE

HARINA DE TRIGO “ANGEL”

Etiquetas Sacos Agua Trigo

Controlar
8 Codificar 3 1 Purificar 1 Pesar
Calidad

Probar la
2
Humedad

2 Humidificar

3 Cernir
Elementos extraños

4 Moler
Cáscaras grandes

Trigo en granos
medianos

5 Moler
Cáscaras pequeñas

Sémola

6 Moler

Harina

7 Reposar

C B A

20
C B A

1 Pesar y ensacar
Pabilo

9 Coser

Harina de Trigo “Angel” en

RESUMEN sacos de 50kg

: 09

: 03

: 01

TOTAL : 13

21
Solución del Problema N°2

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA

PRODUCCIÓN DE BEBIDA GASEOSA FRESQUITO

CAJAS CON BOTELLAS AGUA

Cal hidratada
Hipoclorito de sodio
14 Desencajar
Cajas 1 Mezclar

1 Inspeccionar
2 Filtrar (con arena)

15 Pre-enjuagar
3 Filtrar (con carbón)

16 Lavar
4 Esterilizar

2 Inspeccionar
Agua Tratada

Azúcar

Calentar y
5
mezclar

6 Solubilizar

7 Filtrar
Partículas de
Acidos azúcar

8 Mezclar

9 Filtrar

10 Reposar

Jarabe

11 Mezclar

B A

22
 B A

12 Enfriar
Gas Carbónico

13 Absorber

Bebida Gaseosa

17 Embotellar
Chapas

18 Coronar
Cajas

19 Encajonar

RESUMEN Caja con 20 botellas de bebida

gaseosa Fresquito

19

02

1 00

TOTAL 21

23
Solución del Problema N°3

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA CONFECCION

DE ALFOMBRAS DE PELO CORTADO
ROLLO DE TELA DE
ETIQUETA POLIPROPILENO HILADO

10 Codificado 2 Tendido 1 Pesado

3 Cortado 1 Enconado
Retazos
Hilo

1
Unido y
Verificado

4
Quemado
de bordes

TELA BASE

5 Tejido

Hilado

2
Inspeccionado
y resanado

6
Templado
(con clavos)

Verificado
2
de medidas
Latex

7 Lateado

B A

24
 B A

8 Secado

Cortado y
3
verificado
Retazos

4
Revisado y
limpiado

9 Enrollado

11 Etiquetado
RESUMEN

ALFOMBRA DE PELO
: 11 CORTADO

: 02

: 04

TOTAL : 17

25
Solución del Problema N°4

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE

TEQUILA
AGAVE AZUL
LEVADURA TEQUILANA WEBER

6 Reposar 1 Cortar

2 Cocer

3 Desgarrar

Fibra de agave

Lavar con
4
agua

5 Moler
Bagazo

Jugo de agave

7 Mezclar

Mosto

8 Fermentar

9 Destilar

Ordinario

10 Rectificar

Tequila con graduación

alcohólica de 55%

Reposar en
11
barricas

26
 A

1 Inspeccionar
Agua destilada

12 Diluir

Tequila con graduación

alcohólica de 38%

13 Filtrar
RESUMEN
Botellas

14 Embotellar
: 15
Cajas

15 Embalar
: 00

Tequila embotellada y
: 01 embalada

Total : 16

27
Solución del Problema N°5

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN

DE COMPOTA DE DURAZNOS PARA BEBES
JARABE DE AZÚCAR AGUA DURAZNOS

2 Dosificar 3 Filtrar 1 Seleccionar

Impurezas Ramas, hojas y
duraznos podridos

1 Lavar

2 Descascarar
Cáscaras

Cocer y verificar
1
temperatura

4 Prensar

5 Colar
Pepas

Pulpa de durazno

6 Mezclar

Compota de durazno

3 Controlar calidad

7 Pasteurizar
Envases

8 Envasar
Tapas

9 Colocar
Etiquetas

10 Etiquetar
RESUMEN
Cajas
: 11
11 Embalar

: 01
Compota de durazno
envasada y embalada
: 03

Total : 15

28
Solución del Problema N°6

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE

AGUA DE MESA OZONIZADA

Bidones Oxígeno Agua potable

Tinta azul

9 Imprimir 8 Disociar 1 Filtrar (con antracita)

Impurezas

10 Lavar Ozono
2 Filtrar (con carbón)
Cloro y sólidos pesados

Repetir 2 veces 11-13 Enjuagar 3 Ablandar

Agua residual Cationes divalentes

4 Filtrar
1 Controlar calidad
Sólidos en suspensión
Bidones defectuosos
5 Filtrar
Sólidos en suspensión

6 Filtrar
Sólidos en suspensión

7 Filtrar

Purificar y controlar
1
presión
Sólidos disueltos

Ozonizar y
2
controlar tiempo

14 Envasar
Tapones

15 Sellar
Precintos

16 Precintar
Etiquetas

Resumen 17 Etiquetar

: 18
18 Secar
:1
Agua de mesa ozonizada
:2

Total : 21
29
Solución del Problema N°7

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA CONFECCIÓN DE POLO CAMISERO

Cajas Tela de Jersey

18 Armar 1 Lavar

2 Secar

3 Cortar
Merma

Mangas Pechera Bolsillo Delantero Espalda

Verificar Verificar Verificar Verificar Verificar

6 5 4 3 1
calidad calidad calidad calidad calidad
Hilo

5 Coser 4 Estampar

Verificar
2
calidad
Hilo

6 Coser
Hilo
Cuello

7 Coser
Hilo

8 Coser
Hilo

9 Hacer ojales

C B A
 C B A
Hilo
Botones

10 Coser
Hilo

11 Coser
Hilo

12 Coser

Verificar
7
calidad

13 Vaporizar
Etiqueta

14 Etiquetar

15 Planchar

16 Doblar
Bolsas

Resumen
17 Embolsar
: 20

19 Embalar
:7 Cinta

20 Sellar
:0

Total : 27 Polo camisero

31
Solución del Problema N°8

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE

PAPAS FRITAS TIPO SNACKS

Papas

1 Controlar calidad
Lotes defectuosos

2 Pesar

3 Pesar

Repetir 1 vez 1-2 Lavar

Tierra

3 Pelar
Cáscar

Clasificar por
4
tamaño

Papas pequeñas Papas grandes

Rebanar y verificar
10 Cortar 1
estado

11 Lavar 4 Lavar
Impurezas y almidón Impurezas y almidón

12 Escurrir
Almidón residual 5 Secar
Aceite
Freír y controlar
13 Secar 2
T°
Aceite
Freír y controlar
4 6 Escurrir
(T° y tiempo)
Aceite sobrante

7 Verificar estado 5 Seleccionar

Papas no aptas Hojuelas defectuosas
Sal Sal

14 Salar 7 Salar

B A
 B A

8 Pesar 6 Pesar
Bolsas Bolsas

15 Embolsar 8 Embolsar
Cajas
16 Cerrar 3 Encajar y contar
Cajas

17 Encajar 9 Codificar

Papas fritas en hojuelas

18 Codificar

Resumen
Papas fritas al hilo
: 18

:8

:4

Total : 30

33
 Solución del Problema N°9

CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO

DIAGRAMA núm: 1 Hoja num: 1 RESUMEN
Objeto: Cuadernos empastados ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación 12
Actividad: Proceso completo
Transporte 11
Espera -
Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección 03
Lugar: BOOK S.A. Almacenamiento 02
Operarios(s): Varios Ficha num: Distancia
Tiempo
Compuesto por: Juan Pérez Fecha: 06/06/00 Costo
Mano de obra
Aprobado por: Peter Smith Fecha: 07/06/00 Material
C D (m) T (min) SIMBOLO
DESCRIPCIÓN Observaciones

01. Bobina de papel bond en el almacén 1

02. Se traslada la bobina de papel a la máquina Pinomatic 1

03. Se raya la bobina de papel 1

04. Se corta la bobina de papel 1

05. Se dobla la bobina de papel 1 Se obtienen 20 telares

06. Se trasladan los telares a la mesa de cosido 20

07. Se realiza el cosido 20 8

08. Se traslada a la mesa de pegado de refuerzos

09. Se pegan los refuerzos 20 4 Con cola

10. Se inspecciona el pegado de refuerzos 20

11. Se traslada el material a los estantes de telares 20

12. Se realiza el secado de los telares 20 180

13. Se trasladan los telares a la guillotina 20

14. Se cortan los telares 20 10 Se obtienen 100 cuadernillos

15. Se trasladan a la mesa de pegado de guardas 100

16. Se pegan las guardas 100 12 Con cola, en grupos de 5

17. Se traslado a los estantes de cuadernillos 100

18. Los cuadernillos se secan 100 4320

19. Se traslada a la mesa de armado 100

20. Se realiza el armado de los cuadernos 100 100 Se coloca las tapas c/5 cuadernillos

21. Se traslada a las prensas 20

22. Se prensan los cuadernos 20

23. Se traslada a las mesas de empaquetado 20

24. Se empaquetan 20 4

25.Se traslada al almacén de P.T. 1

26. Almacenado de cuadernos empastados 1 5

34
Total 12 11 - 03 02
Solución del Problema N°9

Almacén de
Productos Mesas de empaquetado Estantes de cuadernillos Almacén de
Terminados 24 18 papel

26 25
1

23

19

17
Mesa de armado
Mesa de pegado de
guardas
22 21 20
16

Prensa

15

2
Estantes de telares Guillotina

12 13 14

Máquina Pinomatic
4
11

Mesa de pegado de
Área 5
refuerzos
Administrativa
10 9
8
7

6
Mesas de cosido

Diagrama de Recorrido - Proceso de producción de cuadernos empastados 35

Solución del Problema N°10
DIAGRAMA DE RECORRIDO - FABRICACION DE PANETONES
ZONA DE HORNEADO
ZONA DE
ALMACENAMIENTO
TEMPORAL
16 17 18 19 20 21
22

23
ZONA DE FERMENTACION

24

CORTADORA

15
11 26 25
10 9

ZONA DE EMPACADO
12

13
27

14
28

ZONA DE BOLEADO
8

ALMACEN DE PRODUCTOS
TERMINADOS

7
MEZCLADO
ZONA DE

3 4
5
2

ZONA DE MADURACION

ALMACEN DE
MATERIA PRIMA (HARINA)

36
 TRITURADORA
1 ALMACEN DE
ALMACEN DE AREA DE MOLDEADO 2
PRODUCTOS TERMINADOS 7 MATERIAS PRIMAS
1
17

6
8 2

MESA DE TRABAJO
1
5 4 2
Solución problema N°11

INYECTORA

9
3

OFICINAS
2

MESA PARA EL
3

16
DESPINTADO
1

13 12
MESA DE TRABAJO

AREA DE
AREA DE
IMPRESION
EMPAQUETADO
11

COMEDOR / SERVICIOS
AUXILIARES 10
15 14

MESA DE TRABAJO
MAQUINA IMPRESORA

37
Diagrama de Recorrido para la producción de vasos de plástico
Solución del Problema N°12

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA FABRICACIÓN DE

PIEZAS DE ALUMINIO
LINGOTES DE ALUMINIO

1 Pesar
72 kg

Fundir
1
a 740°C
Químico 1,75 h

2 Afinar
Cobrall

3 Desgasificar
Modificador

4 Afinar

5 Limpiar
Desperdicios

6 Moldear

7 Enfriar
45 seg

8 Desmoldar

2 Control Visual

9 Enfriar
45 min

10 Cortar
Imperfecciones
mayores
11 Limar
Imperfecciones
RESUMEN menores
12 Lijar
13 Pernos y
turercas
1 Colocar e
inspeccionar
02
Sacos

13 Ensacar
1 01

Saco con 20 Pïezas

TOTAL 16 de Aluminio

38
Solución del Problema N°12

CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO

DIAGRAMA núm: 1 Hoja num: 1 de 1 RESUMEN
Objeto: Pieza de alumnio ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación 14
Actividad: Proceso completo
Transporte 06
Espera 0
Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección 03
Lugar: METALES ANDINOS S.R.L. Almacenamiento 02
Distancia
Operarios(s): Ficha num:
Tiempo
Compuesto por: Fecha: Costo
Mano de obra
Aprobado por: Fecha: Material
C D (m) T (min) SIMBOLO
DESCRIPCIÓN Observaciones

01. Lingotes de aluminio en almacén de MP

02. Se traslada a balanza En carretillas

03. Se pesa 72 kg

04. Se traslada al horno

Capacidad del horno: 72kg.
05. Se funde 105 A 740°C

06. Se afina con un químico a base de cloro Con químico a base de cloro

07. Se desgasifica con Cobrall Con Cobrall

08. Se afina por segunda vez con un modificador Con Modificador

09. Se limpia los desperdicios Con una rejilla metálica

10. Se moldea la pieza en moldes

11. Se deja enfriar 0.25

12. Se desmolda
Piezas defectuosas son
13. Se hace control visual
reprocesadas
14. Se deja enfriar 45
15. Se traslada a sierra cinta

16. Se cortan imperfecciones mayores

17. Se traslada a mesa de trabajo

18. Se lima imperfecciones menores Manualmente

19. Se lija Manualmente

Piezas defectuosas son
20. Se colocan los pernos y tuercas
reprocesadas
21. Se traslada a zona de empacado

22. Se colocan 20 und. en sacos

23. Se traslada a almacén de P.T.

24. Piezas de alumnio en almacén

Total 14 06 0 03 02

39
CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO
DIAGRAMA núm: 2 Hoja num: 1 de 1 RESUMEN
Objeto: Pieza de alumnio ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación 0
Actividad: Reproceso de piezas defectuosas
Transporte 01
Espera 0
Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección 0
Lugar: METALES ANDINOS S.R.L. Almacenamiento 0
Distancia
Operarios(s): Ficha num:
Tiempo
Compuesto por: Fecha: Costo
Mano de obra
Aprobado por: Fecha: Material
C D (m) T (min) SIMBOLO
DESCRIPCIÓN Observaciones

01. Traslado de piezas defectuosas a la balanza Para ser reprocesadas

Total 0 01 0 0 0

40
CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO
DIAGRAMA núm: 3 Hoja num: 1 de 1 RESUMEN
Objeto: Pieza de alumnio ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación 0
Actividad: Reproceso de piezas defectuosas
Transporte 01
Espera 0
Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección 0
Lugar: METALES ANDINOS S.R.L. Almacenamiento 0
Distancia
Operarios(s): Ficha num:
Tiempo
Compuesto por: Fecha: Costo
Mano de obra
Aprobado por: Fecha: Material
C D (m) T (min) SIMBOLO
DESCRIPCIÓN Observaciones

01. Traslado de piezas defectuosas a la balanza Para ser reprocesadas

Total 0 01 0 0 0

41
Solución del Problema N°12

ALMACEN DE
MATERIAS
PRIMAS
1

9 8 7 6 5

HORNO HORNO

AREA DE TRABAJO
4
10 (ALUMINIO) (HIERRO)

BALANZA BALANZA

AREA DE TRABAJO
11
ALMACEN DE
PRODUCTOS
12 3
TERMINADOS

1
13
2

14

24
TORNOS

MESAS DE
TRABAJO
18 15 MESAS DE
TRABAJO

19 17 16

SIERRAS
20 CINTA
23

EMBOLSADO

21
ZONA DE

RECTIFICADORA
22 ALMACEN DE MOLDES
42

DIAGRAMA DE RECORRIDO PARA LA FABRICACION DE PIEZAS DE ALUMINIO

Solución del Problema N°13

PREPARACIÓN Y CORTE ALMACÉN DE MATERIALES IMPRESIÓN ZONA DE EMBUTIDO

1 1 1 1 1

Troqueladora Máquina

Mesa para limpieza

Mesa 4 impresora 8 9
2 2 2 2 2
8

Prensas
4 5 4
7
Mesa 10

3
5 6
7

Mesa
6 8
6 10 11 12

3
Dobladora 9
Cizalla 13
de metales 3
eléctrica 3

14
7

11
9

Pulidora
12

ZONA MONTAJE

Taladro
MOLDEADO
15

4 5 16
6 7

Máquinas de 17
Mesa

13
Mesa
termoformado 18
17 16 15
TALLER DE
19
4 5 6 7 Mesa SOLDADURA

18

EMBALAJE 22
14

Arriba
Mesas
Mesa de encajado metálicas
embolsado
Mesa de

para
19 20 21 ALMACÉN DE PRODUCTOS soldadura
23 TERMINADOS

43
DIAGRAMA DE RECORRIDO PARA LA PRODUCCIÓN DE OLLAS
Solución del Problema N°14

Cámara refrigerada Cámara frigorífica

1 2
Almacén de Mezcladora Amasadora de verduras de carne de res
harina, 3 3 3
1 1 1
azúcar y 2 3
Balanza
levadura 1 3 4 5 6 2
2 2

Mesa de trabajo
4
4 5
3
6
1 2 8 7
Lavadero
8 7
Tanque de
almacenamiento Moledora de carne 5 6
de agua
7

Zona de 1 Almacén de
2 insumos de
preparación
relleno 2
1 empaque 1

Alacena
8 Máquina 1 3 2
11 10 9 2

productos terminados
moldeadora
1

Almacén frío de
2

Mezcladora 1
2
11
9

4
18
Zona de Empaque

17
12 13 14 15
10 16
Cámara de Horno de Enfriadora Mesa Empacadora
leudado vapor
44
DIAGRAMA DE RECORRIDO PARA LA PRODUCCIÓN DE MIN PAO
Solución del Problema N°15

11 1 3 14 15 30
11 10 13 31
25 26 27 28 29 Faja Trans-
2
TANQUE DE ZONA DE
ESCARIFICADORA MARMITA portadora
MOLINO DOBLE DRENAJE
10

AGUA
CILINDRO EXTRUSORA TÚNEL DE SECADO
TRATADA
9 10

24
16
12
8 8 9
TAMIZADORA 32

EMBOLSADORA
21 22 23 35

BALANZA ELECTRÓNICA

36
MOLINO PULVERIZADOR

20
34
17 33

ENCAJONADORA
18
19 37
MESA DE
HORNO ENFRIAMIENTO
38
7

ZONA DE RECEPCIÓN

2
2 39
3

1 1

3
BALANZA
7

40
2
2

6 2

5 1
4 41
3 3 2
2
4 1 1 ALMACÉN DE
LABORATORIO DE CONTROL DE PRODUCTOS
5 6 1 1 TERMINADOS
CALIDAD ALMACÉN DE MATERIALES
45
DIAGRAMA DE RECORRIDO PARA LA PRODUCCIÓN DE HOJUELAS DE QUINUA Y KIWICHA