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“Año de de
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lucha contra la
la corrupción
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UNIVERSIDAD NACIONAL HERMILIO VALDIZÁN

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA

E. P. DE INGENIERÍA CIVIL

TEMA

CURSO: TECNOLOGIA DEL CONCRETO

DOCENTE: Ing. ZEVALLOS HUARANGA, Jorge

ALUMNO: Solís Correa, Javier Anthony

SEMESTRE: 2019-II

HUÁNUCO – PERÚ

2019
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1. Los concretos de alta resistencia se obtienen incorporando

a la mezcla micro sílices (adición mineral) y de
superplastificantes (adición de un aditivo). Esta nueva clase
de concreto tienen resistencias en compresión de
700kg/cm2 a los 28 días y que pueden alcanzar resistencias
de 1200 kg/cm2 a los 90 días. ¿Qué papel desempeña los
superplastificantes, explique su efecto en la masa, su
comportamiento y su aplicación?

PAPEL QUE DESEMPEÑA

Trabajabilidad durante un corto periodo de tiempo, reductores de agua, consistencia del
hormigón e incrementa la resistencia
EFECTO EN LA MASA Y SU COMPORTAMIENTO
Los superplastificantes o reductores de agua de gama alta pueden incrementar
enormemente el flujo del hormigón fresco o reducir la cantidad de agua requerida para
obtener una determinada consistencia. La reducción de la cantidad de agua de la mezcla
hace que disminuya la relación agua-materiales cementosos, lo que a su vez incrementa
la resistencia del hormigón endurecido. Aumentado ligeramente su mass
APLICACIÓN
Se aplican diluidos en el agua de mezcla dentro del proceso de dosificación y producción
del concreto, pero también pueden añadir a una mezcla de normal en el sitio de la obra
un momento antes del vaciado, produciendo resultados impresionantes.
a) Para colocar secciones delgadas de hormigón.

b) Para colocar el hormigón alrededor de armaduras de acero con espaciados muy

pequeños.

c) Para colocar cemento bajo el agua.

d) Para colocar el hormigón mediante bombeo.

e) Cuando la consolidación del hormigón sea difícil.

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2. Para los diversos tipos de cemento describa en un cuadro

las características y uso que están puedan tener.
CEMENTO PÓRTLAND
Según la Norma Técnica Peruana NTP 334.009, el cemento Portland es un cemento
hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker compuesto esencialmente
por silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas
sulfato de calcio como adición durante la molienda
Cemento Portland = Clinker Portland + Yeso

TIPO NOMBRE APLICACION

I Normal Trabajo general con hormigón cuando no sean necesarias las
propiedades de los otros tipos. Adecuado para el suelo,
estructuras de hormigón reforzado, pavimentos, productos
prefabricados, estructuras que requieren un rápido
desencofrado.
II Resistencia Protección frente a una exposición moderada a los sulfatos,
moderada a los de 0.1-0.2% de peso de sulfato solubles en agua en suelos o
sulfatos 150-1500 ppm de sulfato en agua (agua marina). Puede
especificarse con un calor moderado de hidratación, lo que le
hace adecuado para grandes muelles, grandes contrafuertes y
muros de contención. El moderado calor de hidratación
también es ventajoso a la hora de colocar el hormigón en
regiones cálidas. Se utilizan en alcantarillados, tubos, zonas
industriales.
III Alta Utilizando para la construcción rápida cuando es necesario
resistencia eliminar los encofrados lo mas deprisa posible, o cuando
inicial haya que poner en servicio la estructura lo antes posible. En
ambientes fríos reduce el tiempo requerido para una curación
controlada. Se utiliza en autopistas.
IV Bajo calor de Se utiliza cuando la masa de la estructura, como en el caso
hidratación de las presas de gran tamaño, requiera un control cuidadoso
del calor de hidratación. Se utiliza en estructuras de concreto
masivo como represas y túneles.
V Alta Protección frente a una exposición severa a sulfatos, de entre
resistencia a 0.2-2.0% de peso de sulfatos solubles en agua para suelos, o
los sulfatos de 1500-10800 ppm de sulfatos en agua. Se utiliza en losas,
tuberías y postes de concreto en contacto con suelos o aguas
con alto contenido de sulfatos.

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3. Al aumentar la finura el cemento se hidrata y adquiere más

resistencia, así mismo representa mayor velocidad en la
generación de calor y mayor demanda de agua y como
consecuencia indeseable, mayores cambios volumétricos
del concreto y posibles agrietamientos de las estructuras. Si
se compara el cemento portland tipo I y tipo III, ¿Cuál será la
variación de fineza al 20, 40, 60 y 80% en peso entre ambos
tipos? ¿que indica estas diferencias?

Cuadro comparativo de variación de fineza del cemento.

Porcentaje menor, en peso
TIPO 20 % 40% 60% 80%
I 4.3 µ 14.8 µ 26.36 µ 47.3 µ
III 2.6 µ 7.59 µ 15.08 µ 28.7 µ
VARIACIÓN 1.7 µ 7.21 µ 11.28 µ 18.6 µ

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4. Existen diversos aspectos del comportamiento del concreto

en estado fresco y estado endurecido. Por ejemplo, los
efectos en el estado fresco del concreto se observa su
cohesión y manejabilidad, su pérdida de revenimiento, su
asentamiento y sangrado y el tiempo de fraguado.
Si se preparan dos mezclas, una con cemento portland tipo I
y la otra con cemento portland –puzolana, ambas con
revenimiento inicial de 11, ¿cuánto será la disipación de
revenimiento a la media hora de realizada la mezcla en cada
una de ellas? ¿Porque una de ellas experimenta mayor
pérdida?

Para cemento tipo I 48% y para cemento portland –puzolana10%

habiendo la variación de 38% de revenimiento.

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¿que indica estas diferencias?

TIPO I: Debido a la naturaleza química de sus componentes le permite
obtener fraguados más rápidos y altas resistencias iniciales, es el
cemento ideal para combinarse con todo tipo de agregados
convencionales.
PORTLAND –PUZOLANA: Este tipo de cemento estéril de mayor
resistencia a los agentes químicos, se caracteriza por desarrollar menos
calor al fraguar, tener menor dilatación y ser más impermeable que
el Cemento Portland, disminuyendo la exudación y segregación.

5. La empresa FICA SAC está ejecutando la construcción de

una edificación de un colegio, de concreto armado, usando
cemento portland tipo I, se ha recomendado desencofrar las
vigas y columnas a los 28 días de su ejecución; sin embargo,
la entidad dueña de la construcción desea agilizar los
trabajos, y solicita a la empresa que se desencofre vigas y
columnas a la mitad del tiempo. ¿Qué acciones se deberá
tomarse para dar cumplimiento a dicha solicitud? Justificar
su respuesta.
Actualmente existe incertidumbre sobre la cantidad de días que debe pasar para
desencofrar una viga o una losa, es común que en obra se evalúen y controlen
las resistencias adquiridas en las roturas de probetas para así poder determinar
un porcentaje aceptable de la resistencia del concreto para poder desencofrar.
Los tiempos de desencofrado establecidos en especificaciones técnicas de
proyectos de construcción son muy generales, basados principalmente en las
longitudes y el tipo de elemento estructural, y no toman en cuenta las
particularidades que puedan existir ni cómo se relacionan con la resistencia
actual del elemento al momento de desencofrar (únicamente se considera que
debe superar un porcentaje mínimo del f’c).
Otros aspectos que no se toman en cuenta, con el método de rotura de probetas,
es la capacidad estructural del elemento en el momento del desencofrado; y esto
debido a que la resistencia del concreto se halla en función de los resultados de
los ensayos de compresión a los 7 y 28 días (si se indica un porcentaje mínimo
para desencofrar usualmente se realizan más muestreos de probetas y se
ensayarán entre esos intervalos de días).
Otros objetivos que se tienen son comparar los resultados analíticos con lo
recomendado por las normas o estudios relacionados y así evaluar si es posible
reducir estos tiempos de desencofrado lo que generaría mayor circulación del
encofrado y en consecuencia una reducción de costos. A pesar de que el estudio
se basa únicamente en el estado elástico del concreto armado, se establecen

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límites de deflexión y límites de fisuración basados en normas, ya que es

necesario satisfacer requisitos no solo estructurales sino también los
perceptibles a simple vista.
Para la solución de la solicitud se usará aditivos como llama “Acelerantes”, a
continuación, detallo de los acelerantes:
Un aditivo es un material distinto del agua, agregados y cemento hidráulico
usado como ingrediente en concretos y morteros añadido a la mezcla
inmediatamente antes o durante su mezclado.
Hoy en día, los aditivos se consideran un ingrediente más del concreto y se
emplean para modificar las propiedades de modo que lo hagan más adecuado
para condiciones de trabajo particulares.
Los aceleradores se utilizan para que se desarrolle la resistencia inicial del
hormigón a una velocidad mayor que en el hormigón normal. Sin embargo, la
resistencia máxima del hormigón con alta resistencia inicial es más o menos la
misma que la del hormigón normal. Los aceleradores se usan para:
▪ Reducir el tiempo requerido antes de que comiencen las operaciones de
terminación.
▪ Reducir el tiempo de curación.
▪ Aumentar la velocidad de ganancia de resistencia.
▪ Tapar fugas de manera eficiente en presencia de presiones hidráulicas.
La velocidad de reacción entre las partículas de cemento y el agua es conocida
como la tasa de hidratación de un cemento. Este fenómeno se puede modificar
adicionando unas pequeñas cantidades de químicos a la mezcla para que se
incrementen los hidratos que nacen para una edad determinada, teniendo como
resultado un aceleramiento del proceso. A estos componentes químicos se les
denomina acelerantes y tienen dos propósitos fundamentales en el concreto,
mortero o pasta de cemento, los cuales pueden ser cumplidos los dos a la vez o
alguno de ellos dependiendo el caso:
 Disminuir los tiempos de fraguado, allí el acelerante actúa cuando el concreto se
encuentra en estado fresco.
 Incrementar las resistencias tempranas cuando el concreto se encuentra ya
endurecido.
En el mercado se pueden encontrar acelerantes que tengan solo uno de los
efectos, o ambos a la vez.
Beneficios de los acelerantes de fraguado:
Acelera el acabado para superficies.
Reduce la presión que ejerce el concreto sobre las formaletas cuando se
encuentra en estado fresco.

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Se pueden realizar desencofrados de elementos no estructurales de forma más

temprana.
Acelerantes de endurecimiento:
Remoción de formaletas en menor tiempo.
Se pueden poner en servicio las estructuras nuevas o reparaciones.
Se compensan los efectos de bajas temperaturas o cementos con un desarrollo
lento en sus resistencias.
Es importante tener en cuenta que la eficiencia de un acelerante puede depender
de la cantidad de aditivo que se le agregue al cemento, y del tipo de cemento,
ya que aquellos que son altamente adicionados tendrán un nivel de resistencia
bajo y baja capacidad de aceleración.
6. Cuando se mezcla, en el concreto, el agua con el cemento, se lleva a cabo
una reacción química exotérmica, es decir, se produce calor (calor de
hidratación) y por consecuencia se eleva la temperatura del elemento
fabricado, si el elemento no tiene la facilidad de disipar ese calor, por ser
de dimensiones “grandes”, se pueden alcanzar temperaturas que hagan
cambiar su volumen provocando tensiones y por consecuencia
agrietamientos que dañan las características deseadas en el concreto.
También el diferencial de temperatura entre el interior del elemento y su
superficie exterior es motivo de agrietamientos. ¿Cuánto aumenta la
temperatura en el interior de una mezcla si el calor de hidratación en kcal
del cemento portland tipo III es de 93- 108 kcal/kilo de cemento a los siete
días?
Si suponemos un concreto que pesa 2350 Kg/m3 y que
contiene 210 Kg de cemento por metro cúbico. Si el calor
específico del concreto varía de 0.20 a 0.28 kcal por kg por
grado centígrado. Así mismo la temperatura de vaciado
externo es de 20°C.
Use la siguiente relación.
T = C*H /S

Donde:
T = aumento de temperatura en el concreto, en grados
centígrados, provocado por la generación de calor del
cemento en condiciones adiabáticas
C = proporción de cemento en el concreto en peso
H = generación de calor debida a la hidratación del
cemento en kcal por kilogramo
S = calor específico del concreto, kcal por kilogramo por
grado centígrado

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¿Qué aprendemos de este valor encontrado?

El calor de hidratación del cemento (CPO) a siete días es igual a 83 kCal por kg
de cemento. Si el calor específico del concreto varía de 0.20 a 0.28 kCal por kg
por grado centígrado (0.840 a 1.170 kJ/kgºK recordando el factor de conversión
de 4.18 Jouls = 1 caloría), supongamos un valor de S igual a 0.24, entonces el
aumento de la temperatura será:

T = 0.089 * 83 / 0.24 = 30. 8º C a 7 días

Lo que indica que, si la temperatura de colocación del concreto es de 20º C, en

el interior del elemento se alcanzará una temperatura de 20 + 30.8 = 50. 8º C,
suponiendo que no hay pérdida de calor.

Lo que aprendemos de este valor encontrado:

a. La temperatura en el elemento no es la misma, se tendrá mucho calor en el

centro y casi a temperatura del aire en la superficie.
b. La cimbra funcionará como un aislante que retrasa el intercambio de calor
c. La difusividad del concreto varía, por lo cual se tendrá que ajustar por medio
de una relación entre la difusividad real y la del concreto.
d. El tipo de cemento y su finura hará cambiar la temperatura máxima por lo que
se ajustará de acuerdo a la relación de sus temperaturas adiabáticas.
e. La cantidad de cemento será otro factor que hará variar la temperatura, su
ajuste se hará con la relación de entre la cantidad de cemento real y los 223
kg/m3.

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7. Resolver el problema 6.19 del nuestro libro fuente,

Materiales para ingeniería civil de Michael Mamlouk.
Para evaluar la idoneidad del agua no potable disponible en el lugar de
instalación para mezclar el hormigón, fabricamos seis cubos estándar de mortero
con esa agua y otros seis con agua potable. Probamos los cubos para medir su
resistencia a la compresión después de siete días de curación, obteniéndose las
siguientes cargas de fallo (en libras).

a) Basándose únicamente en estos resultados, ¿Aceptaría esa agua para

mezclarla con el hormigón de acuerdo a la norma ASTM C94?
b) Según la norma ASTM C94, ¿Habría que llevar a cabo otras pruebas
para evaluar la idoneidad de esa agua?, Explique brevemente su
respuesta
SOLUCIÓN:
a) Basándose únicamente en estos resultados, ¿Aceptaría esa agua para
mezclarla con el hormigón de acuerdo a la norma ASTM C94?
Según la norma ASTM C94, después de siete días la resistencia a la
compresión de unos cubos de mortero fabricado con agua procedente de una
fuente cuestionable no debe ser inferior al 90% de la resistencia de los cubos
fabricados con agua potable o destilada.
Necesitamos al menos 1 cubo que cumpla la fórmula de la norma ASTM C94
CUBOS - CUBOS- FÓRMUL VERIFICACIÓ RESULTAD
AGUA NO AGUA A ASTM N O
POTABLE(X POTABLE(Y C94
) )
17.810 16.730 X≥Y*0.9 17.810≥15.057 CUMPLE
15.110 18.870 X≥Y*0.9 15.110<16.983 NO CUMPLE
14.200 15.230 X≥Y*0.9 14.200≥13.7070 CUMPLE
18.290 17.470 X≥Y*0.9 18.290≥15.723 CUMPLE
14.650 16.990 X≥Y*0.9 14.650<15.291 NO CUMPLE
16.430 17.850 X≥Y*0.9 16.430≥16.065 CUMPLE

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∴ Notamos que hay 4 cubos de mortero con agua no potable que cumplen la
norma ASTM C94, por tanto, se aceptaría esa agua para mezclarla con el
hormigón.
b) Según la norma ASTM C94, ¿Habría que llevar a cabo otras
pruebas para evaluar la idoneidad de esa agua?, Explique
brevemente su respuesta
Si habría que llevar a cabo otras pruebas, ya que existen otros efectos
adversos provocados por la existencia de impurezas las cuales son:
o Eflorescencia
o Corrosión de las armaduras de acero
o Inestabilidad volumétrica
o Reducción de la durabilidad
Además, en el agua de mezcla existen más de 100 compuestos e iones
diferentes que pueden afectar a la calidad del hormigón, por tanto es necesario
varios análisis adicionales.

8. ¿Cuál es el efecto de usar agua, con presencia de sulfato,

azúcar, agua marina; en la calidad del concreto?
El concreto expuesto a soluciones de sulfatos puede ser atacado y
sufrir deterioro en un grado que depende básicamente de tres aspectos:

1. Los constituyentes del concreto

2. La calidad del concreto en el lugar

3. El tipo y la concentración del sulfato

Cuando hablamos del ataque de los sulfatos al concreto es necesario conocer

las características del concreto resistente a los sulfatos, de modo que podamos
dar los pasos apropiados para minimizar el deterioro del concreto que se expone
a estos compuestos químicos.

El ataque se presenta, cuando a través del agua, concentraciones relativamente

altas de sulfatos entran en contacto con los compuestos hidratados de la pasta
de cemento. Este contacto hace que se produzca una reacción química que
genera expansión en la pasta y crea una presión capaz de romperla y finalmente
desintegrar el concreto.

Los mecanismos que intervienen en el ataque del concreto por sulfatos son dos:

• Reacción del sulfato con hidróxido de calcio liberado durante la hidratación

del cemento formando sulfatos de calcio (yeso).

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• Reacción de sulfato de calcio con el aluminato de calcio hidratado formando

sulfato aluminato de calcio (etringita).

Ambas reaccionan dan como resultado un aumento de volumen en el sólido,

pero la segunda genera expansiones, rupturas y ablandamiento
del concreto pues los sulfatos reaccionan con el aluminato de calcio hidratado.

Las consecuencias del ataque de sulfatos no solo producen degradación por

expansión y fisuración, también, una reducción en la resistencia mecánica
debido a la pérdida de cohesión en la pasta de cemento, lo anterior también
conlleva a una pérdida de adherencia entre la pasta y las partículas de los
agregados.

Una pequeña cantidad de sacarosa, del 0,03 % al 0,15 % en peso de cemento,

normalmente es suficiente para retardar el fraguado del cemento. El límite
superior de este rango varía de acuerdo con los diferentes cementos. La
resistencia a los 7 días se puede reducir mientras que la resistencia a los 28 días
se puede aumentar. Cada tipo de azúcar influye en el tiempo de fraguado y en
la resistencia de manera diferente.

La gran cantidad de obras marítimas que se realizan han obligado a realizar

numerosos estudios sobre el comportamiento de los hormigones sometidos a la
acción del agua del mar. El hormigón, como material heterogéneo que es,
presenta propiedades que varían de las características de sus componentes, de
sus cantidades, de la forma de poner dicho hormigón en obra, del curado y
conservación, del medio donde va a estar trabajando, entre otras.

En efecto, el agua de mar provoca un proceso muy complejo sobre el hormigón

en el que intervienen gran número de parámetros mecánicos, físicos, químicos,
biológicos y atmosféricos. Sin embargo, la agresividad química de los
componentes del agua marina sobre los productos de hidratación del cemento,
en especial el hidróxido de magnesio (Mg(OH)2) y el sulfato cálcico (CaSO4),
provocan expansiones debidas a la reacción álcali-árido, si hay árido reactivo, a
la presión de cristalización de sales en el hormigón, a la acción del hielo en climas
fríos, a la corrosión de las armaduras y a la erosión física debida al oleaje. Estas
acciones aumentan la permeabilidad del hormigón, lo que retroalimenta el
proceso. Son los iones sulfato del interior de la matriz los que reaccionan con el
monosulfatoaluminato produciendo estringita, que es la responsable de la
expansión y la rotura. Con todo, el agua de mar es menos agresiva para el
hormigón que cada una de las soluciones que la componen individualmente
debido a que el comportamiento expansivo asociado con formación de estringita
está inhibido por la presencia de cloruros y facilita su solubilidad. Además, el
CO2 disuelto en el agua carbonata gradualmente al hormigón, formando una
capa superficial de carbonato cálcico que actúa como protector frente al ataque
del hidróxido de magnesio y del sulfato cálcico los cuales terminan colmatando
los poros restantes.

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En un hormigón de razonable calidad, no suele ser un serio problema el ataque

químico por el agua de mar. El parámetro esencial que determina el buen
comportamiento de un hormigón es su compacidad y la morfología de sus poros.
Por tanto, aunque el agua de mar podría considerarse como poco agresiva
respecto de los hormigones, el ambiente marino, por sí mismo, resulta
fuertemente agresivo. En efecto, el ataque químico del agua de mar depende de
si el hormigón se encuentra sumergido total o parcialmente. Si está totalmente
sumergido, tienen lugar fundamentalmente los procesos químicos. En la zona de
oscilación, actúan los ataques químicos con otras acciones físicas como
cristalizaciones de sales, heladas, etc. En la zona no sumergida, pero cercana al
agua, ésta sube por capilaridad y arrastra sales que pueden cristalizar dando
lugar a expansiones. Además, los cloruros del agua marina (MgCl2) solubilizan
el hidróxido de calcio (Ca(OH)2) (portlandita) que se ha formado durante el
fraguado y endurecimiento del cemento, formando cloruro de calcio e hidróxido
de magnesio.

9. Resolver el problema 6.27 del nuestro libro fuente,

Materiales para ingeniería civil de Michael Mamlouk.
Una mezcla de hormigón incluye los siguientes ingredientes por pie cubico:
Cemento = 25libras.
Agua = 11 libras
Sin aditivos
La tabla P6.27 muestra los posibles cambios que pueden realizarse en los
ingredientes de la mezcla. Indique en las casillas de la tabla apropiadas que
sucederá en cada caso, en lo que respecta a la facilidad de trabajo del hormigón
y a la resistencia máxima a la compresión; indique si se incrementa, decrementa
o es aproximadamente lo mismo.

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10. ¿Cuál es la diferencia entre un retardante y un acelerante

en el comportamiento del concreto estructural? Ponga un
ejemplo en cada uno de los casos.
RETARDANTE:
Son aquellas sustancias que añadidos a la mescla de concreto fresco, ayudará
a retrasar el tiempo de fraguado del cemento. En el tiempo de retraso del
fraguado de la mezcla de concreto fresco, el concreto no perderá las
propiedades intrínsecas del concreto, la resistencia, y la durabilidad del mismo.
EJEMPLO:
La empresa concretera UNICON requiere trasladar la mezcla de concreto
prefabricada en los mixers desde planta hasta el edificio en construcción que se
encuentra a 20 min de la planta concretera para colocar en la losa aligerada de
gran área del cuarto piso de dicho edificio.
Para evitar que el concreto fragüe en el trasporte, se tiene que añadir un aditivo
retardante, ya que así dispondremos de tiempo necesario para evitar su pronto
fraguado.
Y así tendremos tiempo de sobra para acomodar los mixers debajo del edificio
y colocar los tubos de transporte de concreto, hasta el encofrado de la losa
aligerada del cuarto piso y disponer de la mezcla del concreto en el complicado
y raro encofrado del cuarto piso.

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ACELERANTE:
Los acelerantes son aquellos cuya función principal es reducir o adelantar el
tiempo de fraguado del cemento, con el objetivo de obtener resistencias
elevadas a temprana edad. Evitándose así la pérdida de las propiedades del
concreto, tanto la resistencia como la durabilidad no sufren disminuciones, y en
algunos casos se aumenta la resistencia del concreto.
Los acelerantes de fraguado se dividen en dos grupos, aquellos que su
composición base son cloruros y los exentos de cloruros. Los primeros pueden
atacar a las armaduras con la mínima presencia de humedad, por lo que sólo
se deben emplear en hormigones en masa.
EJEMPLO:
Si necesitamos realizar el vaciado en el encofrado de la subestructura de un
puente en un río de gran caudal.
Para agilizar el tiempo de fraguado del concreto recurrimos al uso de los
acelerantes de fraguado, para que así, en un tiempo óptimo se puede
desencofrar sin ningún contratiempo y ahorrando tiempo para la rápida
terminación de la obra.
También se logrará favorecer la resistencia ya que las bases de las
subestructuras en los ríos generalmente tienen presencia de bajas temperaturas
y humedad.

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