INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

PROCESOS DE FUNDICIÓN I
 Procesos de Fundición I

Tema 4
PROCESOS DE FUNDICIÓN I

4.1 Introducción
La fundición en arena es el proceso de conformado por moldeo más utilizado, representando
la mayor parte de la producción total por fundición. Casi todas las aleaciones pueden
fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales
con altas temperaturas de fusión, como el acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad permite
fundir partes muy pequeñas o muy grandes y en cantidades de producción que van de una
pieza a millones de éstas.
La fundición en arena consiste en colar el metal fundido dentro de un molde de arena,
dejarlo solidificar y romper después el molde para extraer la pieza fundida. Posteriormente la
pieza pasa por un proceso de limpieza e inspección, requiriendo, en ocasiones, un
tratamiento térmico para mejorar sus propiedades metalúrgicas. La fundición en arena no
solamente incluye operaciones de funsión, sino también la fabricación de modelos y
generación de moldes. Independientemente de que el moldeado pueda hacerse a máquina o
manualmente, como luego se verá, existen unos procedimientos universales que
principalmente son los siguientes:

4.1.1 Moldeo al descubierto

Aplicable a piezas generalmente planas que no tienen más que una cara propia. Este
procedimiento de moldeo se realiza sin cajas, sobre el suelo, en una fosa especialmente
equipada para la evacuación de gases en el momento de la colada [Figura 4.1.].

Figura
Figura 4.1. Moldeo
4.1. Moldeo en fosaal descubierto.
4.2
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4.1.2 Moldeo en fosa

Se emplea cuando las piezas son de grandes dimensiones y, sobre todo, de gran altura y no
se dispone de cajas bastantes grandes para ellas [Figura 4.2.].

Figura 4.2. Moldeo en fosa

4.1.3 Moldeo sin caja

Se utiliza normalmente para el moldeo en serie de pequeñas piezas, moldeadas en verde,

efectuándose en cajas articuladas con fuerte salida.
Una vez cerrado el molde y situado en el lugar de colada,
se practica la apertura de la caja quedando el molde o
terrón aguantado por los zunchos que se le colocarán en
su caso [Figura 4.3.].

Esta manera de moldear se usa para aleaciones de

hierro, cobre o ligeras y tiene lugar en general sobre
placa, permitiendo en algunos casos una apreciable
economía en material y mano de obra, especialmente si
Figura 4.3. Moldeo sin caja.
se realiza de forma automatizada.
En la Figura 4.4 se muestra un proceso automatizado de moldeo con placas modelo sin caja
y colada incluida, en la que cada bloque de arena soporta al anterior, sin necesidad de
zunchos.

Figuras 4.4. Proceso automatizado de moldeo.

4.3
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4.1.4 Moldeo en cajas

El moldeo en cajas es el caso más general y se aplica tanto al moldeo a mano, con dos o
más cajas, como al moldeo a máquina, con dos cajas en general. Permite obtener desde la
pieza más simple a la más complicada, utilizando ya sea un modelo completo, ordinario o
montado sobre placas, con macho o sin él, o modelo de calibres o plantillas.
Puede efectuarse en arena verde o en arena calentada, para un pequeño o un gran número
de piezas, debiéndose hacer previamente un estudio de la posición de la pieza en el molde,
de la forma de sacar el modelo y del sistema de colada.
Moldeo sin macho y sin molde falso
Aplicable a piezas sencillas que tengan una junta de moldeo horizontal.
El trabajo del moldeador consiste en colocar el modelo sobre una superficie
horizontal, y la caja inferior, que se rellena de arena. Una vez enrasada la arena con
una regla, se da la vuelta a la caja, ubicando encima la caja superior, cuya posición
se fija con pasadores, colocando a continuación los elementos de colada y el
respiradero o los respiraderos, si son necesarios, cuya finalidad es la evacuación del
aire contenido en la impresión del molde. Se espolvorea la superficie de la caja
inferior con arena secada o talco, para evitar la adherencia con la nueva arena, y se
procede al relleno de la caja superior.
Después de alisar la parte superior, se sacan los elementos de colada y el
respiradero (o los respiraderos) y, a continuación, se separan las dos cajas.
Se extrae el modelo después de haberlo golpeado con una varilla, para facilitar el
desmodelado. A continuación se realizan los ataques de colada, se ensanchan los
respiraderos, se espolvorean las superficies exteriores del molde con carbón vegetal
pulverizado para facilitar la limpieza de la pieza, se cierra el molde, pudiéndose
colocar encima barras de fundición para evitar el levantamiento de la caja superior
durante la colada. Después de colar el metal fundido y de enfriarse la pieza, ésta es
extraída del molde (desmoldeado). Falta sólo desbarbar la pieza, es decir, quitarle los
apéndices de colada y las rebabas [Figuras 4.5. y 4.6.].

Figura 4.5. Moldeo en caja sin macho y sin molde falso

Figura 4.6. Desmodelado de caja sin macho y sin molde falso

4.4
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Moldeo sin molde falso, con pieza batida

Si la pieza acabada de estudiar tuviese una contrasalida y se pretendiera moldearla
sin molde falso, se hace preciso confeccionar una pieza batida [figura 4.7].
Este procedimiento, válido sólo para un número muy pequeño de piezas, se
reemplaza por un moldeo con macho cuando el número de piezas es suficientemente
grande.

Figura 4.7. Moldeo sin molde falso con pieza batida.

Moldeo con molde falso

Este moldeo se impone cuando la pieza no ofrece una superficie exterior plana que
pueda confundirse con la superficie de junta del molde. El procedimiento se
representa en la Figura 4.8. (a).
La confección y destrucción del molde falso para cada pieza constituye un trabajo
oneroso, pudiéndosele reemplazar, cuando el número de piezas es suficientemente
grande, por un molde falso en yeso o madera [Figura 4.8. (b)], en el cual se coloca el
modelo antes de fabricar la caja inferior.

(a) (b)

Figura 4.8. Moldeo con molde falso.

Moldeo con caja intermedia

Algunas piezas presentan varias secciones máximas y necesitan para su moldeo el
empleo de una caja suplementaria llamada caja intermedia, siendo el modelo
desmontable según la sección mínima.
Para su fabricación se procede de la forma indicada en la Figura 4.9.

4.5
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Figura 4.9. Moldeo con caja intermedia.

Moldeo con macho

En el moldeo con macho, el modelo es diferente de la pieza debido a que lleva las
portadas de los machos [Figura 4.10.] y contiene el volumen interior de los machos.
Estas portadas, que son cuerpos suplementarios, producen en el molde cavidades
que serán ocupadas, en el moldeo, por uno o varios machos obtenidos en moldes
aparte, llamados cajas de machos [Figura 4.11.]. Esta forma de proceder, que es la
aplicada corrientemente, se usa tanto para el moldeo de piezas relativamente
sencillas como para el de piezas muy complicadas.

Figura 4.10. Moldeo con macho (preparación con el modelo).

Figura 4.11. Moldeo con macho (inserción del macho).

4.6
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Figuras 4.14. Moldeo de machos de grandes dimensiones y una L>>Ø.

Moldeo con terraja

En las formas de moldear precedentes, las superficies del molde son obtenidas por
prensado de la arena sobre las superficies del modelo. Para disminuir el coste de los
modelos, cuando las superficies se presten a ello, es posible reemplazar el modelo
tridimensional habitual por un conjunto de plantillas bidimensionales que procuran al
moldeador el medio de generar las superficies del molde [Figura 4.12.].

Figura 4.12. Generación de superficies del molde por terraja: b) por giro, c) por
desplazamiento lineal

Esta forma de trabajar es

aplicable a moldes de grandes
superficies cuando, además, el
número de piezas es limitado,
permitiendo obtener todas las
superficies regladas en las que el
movimiento de la línea generatriz
se realice fácilmente (giro o
desplazamiento lineal).
Para efectuar esta clase de
trabajo, el moldeador dispone,
además de las cajas normales y
del utillaje individual, de un árbol
circular [Figura 4.13.] compuesto
por un soporte fijado sólidamente
Figura 4.13. Moldeo por terraja con árbol
circular.
4.7
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al suelo, del cual parte el árbol cilíndrico, de 40 a 80 mm de diámetro, sobre el que se

encaja y gira el portaplantillas o brazo giratorio en el cual se colocan las diferentes
plantillas. Pudiéndose variar la altura del brazo por la anilla de detención que hace de
soporte. La citada figura da un detalle suficiente para comprender el procedimiento.
Para la confección de machos de grandes dimensiones, en los cuales la longitud es
superior al diámetro, el moldeador dispone de linternas (tubos agujereados,
generalmente de fundición), que sirven para sostener la arena y facilitar el
desprendimiento de gases en el momento de la colada [Figura 4.14.].

Moldeo sobre armaduras.

Es un modo de moldear intermedio entre el moldeo con modelo y el moldeo con
calibres o plantillas [Figura 4.15.].

Figura 4.15. Moldeo sobre armaduras.

4.2 Cajas de moldeo

Los recipientes en los que queda apisonada la arena y que contienen el molde se llaman,
como ya se ha visto, cajas de moldeo.
Las caras confrontadas de las cajas están cepilladas y rectificadas en máquinas-
herramienta. Los pasadores o bulones y los agujeros de las orejas (necesarios para su
cierre) deben resultar exactamente perpendiculares a los planos de dichas caras, mientras
que las distancias entre los agujeros. La distancia entre los pasadores y su calibrado deben
permitir el encaje exacto y libre de las cajas, sin huelgos apreciables.
Deben ser sólidas para resistir las cargas a que se les somete; ligeras para ser manejados
con el mínimo esfuerzo por los obreros; identificables e inconfundibles entre sí; con
superficies interiores rugosas, para oponerse al deslizamiento de la arena; y finalmente, su
precio de coste debe ser lo más bajo posible. Este material indispensable representa, sin
embargo, un peso muerto en la empresa.

4.8
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La Figura 4.16 representa algunos diseños de cajas de moldeo. La determinación del

tamaño es función del modelo que es preciso moldear. Conviene disponer de un razonable
espesor de arena entre las paredes de la caja y las superficies del modelo. En general no
debe ser inferior a 30 - 40 mm en piezas medianas ni de 50 - 60 mm en piezas grandes. Hay
que considerar un fondo de arena en las partes bajas que, por razones de seguridad, no
debe ser inferior a las cifras anteriores, o incluso superiores, si la colada se realiza por caída
directa (lluvia) o bien si la presión metalostática sobre el fondo es importante.
Por supuesto, la caja debe dar espacio adecuado para la posición del bebedero y canales,
que en la mayoría de los diseños ocupa zonas distintas que la huella propia del modelo.

Figura 4.16. Algunos tipos de cajas.

La caja superior debe tener una altura tal que la presión, dirigida hacia arriba, no rompa el
techo de arena, pudiendo considerarse las citadas cifras como mínimas, ya que la necesidad
de disponer de mazarotas de determinado volumen y altura, así como la garantía de un buen
llenado a base de bebederos suficientemente altos, hacen que en general esos mínimos
queden superados.
De todos modos, el utilizar cajas mayores que las estrictamente necesarias, si bien introduce
un coste adicional por un sobrante de peso de arena preparada, a veces queda compensado
con una menor dotación de cajas e inmovilizado (placas modelo, etc.) y, por lo mismo, con
una mayor posibilidad de automatización, que siempre debe buscar el fundidor por la gran
influencia en el coste, en comparación con otras fabricaciones.

4.9
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4.3 Moldeo a máquina

El aumento en la demanda de piezas y la competencia en los mercados han hecho
necesario el estudio y empleo de máquinas especiales para preparar los moldes. Las
máquinas de moldear han representado, un avance decisivo para la fundición,
transformándola gradualmente en un proceso mecanizado.
Las máquinas de moldear se han estudiado y construido para realizar, parcial o totalmente,
el mismo ciclo de operaciones que habitualmente efectúa un moldeador de forma manual.
Inicialmente, la atención de los técnicos fue atraída por la extracción del modelo, la cual,
aunque fuese realizada por un operario experto, ocasiona roturas más o menos importantes
en el molde, con las consiguientes pérdidas de tiempo en los necesarios retoques. Se
construyeron entonces máquinas de desmodelar y, poco a poco se fue introduciendo la
mecanización de todas las operaciones, hasta llegar a las máquinas actuales.
Normalmente, para la preparación del molde se emplean dos máquinas distintas de moldear,
una para la preparación de la media caja inferior y otra para la media caja superior. Sobre la
primera máquina se monta la placa modelo, que reproduce la parte inferior de la pieza,
mientras que sobre la segunda se reproduce la parte superior. Las dos medias cajas se
acoplan y cierran después, obteniéndose así el molde completo de la pieza dispuesta para la
colada. Sin embargo, es posible obtener el moldeo completo de las dos medias cajas con
una sola máquina mediante el empleo de placas modelo especiales.
El empleo de máquinas para obtener grandes producciones requiere un adecuado servicio.
Es necesario suministrar arena y cajas a las máquinas y retirar los moldes ya preparados.
De otro modo, los beneficios producidos por el empleo de las máquinas quedan anulados.
Por ello, sólo en los pequeños talleres se echa la arena con pala. En los talleres de alguna
importancia todas las máquinas están provistas de tolvas o de cintas de transporte que las
alimentan continuamente de arena. Los moldes, apenas confeccionados, son depositados
sobre transportadores de rodillos, de cinta o de ruedas, que los conducen inmediatamente al
lugar donde se efectúa la colada.
La máquina de sacudidas y compresión en fases distintas es el tipo de máquina más
empleado. Con estas máquinas el operario, después de haber realizado la sacudida y una
vez la arena está bien repartida dentro de la caja, pasa a la fase de compresión. El número
de sacudidas varía según las dificultades presentadas por el modelo [Figuras 4.17. y 4.18.].

Figura 4.18. Máquina de moldear Figura 4.18. Máquina de moldear por sacudida 4.10
por sacudida y compresión y compresión de cabezal invertible
 Procesos de Fundición I

Algunas máquinas llevan adaptado un dispositivo automático que regula el número de

sacudidas de acuerdo con las necesidades. Sin embargo, normalmente es el operario el que
regula por sí mismo el número de sacudidas según el modelo aplicado a la máquina y el tipo
de arena empleado. En la Figura 4.19 se muestran las tres fases de trabajo de una máquina
de sacudidas y compresión en tiempos distintos.

Figura 4.19. Máquina de moldear por sacudida y compresión.

Las máquinas de vibración y compresión en fases combinadas [Figura 4.20.] son máquinas
estudiadas y construidas con el fin de aumentar la rapidez en el moldeo, especialmente para
modelos que no presentan grandes dificultades. Las operaciones de vibración y de
compresión se realizan al mismo tiempo.

Figura 4.20. Maquinas de vibración y compresión simultánea

En esta clase de máquinas el desmodelado se efectúa por levantamiento del molde

mediante velas, invirtiendo el cabezal u otro procedimiento.
En cambio, las máquinas giratorias [Figura 4.21.] se prestan para la producción de cajas con
desmodelado de los modelos complicados y machos profundos. Como puede verse en dicha
figura, los dos brazos que sostienen el conjunto caja-placa-modelo pueden girar 180°.

4.11
 Procesos de Fundición I

Figura 4.21. Máquina giratoria.

Las máquinas de plataforma giratoria se componen esencialmente de una pletina giratoria de

gran tamaño sobre la cual se montan cuatro máquinas de desmodelado de accionamiento
hidráulico, sobre las cuales se colocan, alternativamente, una placa-modelo con la mitad de
la pieza y otra placa-modelo con la otra mitad [Figura 4.22.].

Figura 4.22. Máquina de plataforma giratoria.

Las máquinas de moldear por proyección centrífuga de arena son máquinas especiales que
efectúan la compresión de la arena mediante la proyección violenta de la misma en torno al
modelo situado dentro de la caja de moldeo. Se componen esencialmente de una turbina de
palanca que gira a gran velocidad. La arena, introducida continuamente mediante una cinta
transportadora a través de una abertura, es proyectada por una pala fuera de la boca en la
caja situada debajo, con tal violencia que queda comprimida sin necesidad de ulteriores
apisonados.
El conjunto de la turbina y de la cinta transportadora de la arena está montado sobre un
sistema de dos brazos articulados separables, de forma que sea posible situar la boca de
salida de la turbina sobre todas las partes de la caja colocada debajo.

4.12
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El mando puede efectuarse a mano desde tierra accionando dos palancas, o desde un
asiento fijado a la turbina; en los tipos más grandes, con un panel de maniobras, y en los
modelos recientes, automáticamente, según un esquema y un orden predeterminados.
Es evidente que este tipo de máquina permite una elevada producción de moldes, incluso de
grandes dimensiones, que sería imposible preparar en las máquinas de sacudida o de
presión que se han descrito anteriormente.
Existen dos tipos distintos de estas máquinas: el tipo fijo [Figura 4.23.], más pequeño, se
presta para el moldeo de cajas de medianas dimensiones, de peso no excesivo y fácilmente
manejables; las cajas son llevadas a intervalos bajo la máquina.

Figura 4.23. Máquina fija de moldear por proyección.

El tipo móvil [Figura 4.24.], mayor, se utiliza para el moldeo de grandes cajas, de difícil
manejo y muy pesadas. Toda la máquina es móvil, sobre ruedas, y es llevada en su
momento a la zona de moldeo.
La capacidad de proyección de estas máquinas es aproximadamente de 200 a 280 dm3 de
arena por minuto (alrededor de 15 a 20 toneladas de arena por hora).

Figura 4.24. Máquina móvil de moldear por proyección.

4.13