Haccp - Galleta Fortificada 2017

EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
GALLETA, PAN Y PANETON
PLAN HACCP
PARA LOS PRODUCTOS:
GALLETA FORTIFICADA Y/O

ENRIQUECIDA
GALLETA DE AGUA FORTIFICADA
PAN FORTIFICADO Y/O ENRIQUECIDO
PANETON
Jefe de Control de la Calidad
Bach. Luz Elena Martell Morales
Edición Nº 07 Fecha Octubre 2007

Bach. Luz
Control de
Revisado por: Elena Martell
Calidad
Morales
Sr. Eduardo
Gerente
Aprobado por: Tasayco
General
Muñoz
LISTA DE LA DISTRIBUCIÓN DE LOS DOCUMENTOS CONTROLADOS
N° de
Cargo Nombres Firma
Copia
01 Gerente General Sr. Eduardo Tasayco Muñoz
Elaborado por L.M.M Revisión : 07 Página 1 de 84 Aprobado: Gerente General Fecha: Octubre 2007
Se Prohíbe la Reproducción Total o Parcial de este Plan sin la Autorización del Gerente General
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
02 Jefe de Producción Ing.Segundo Flores Pinedo
Jefe de Control de Bach. Luz Elena Martell

03
Calidad Morales
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
TABLA DE CONTENIDO
DESCRIPCIÓN Página
Lista de Control de la Distribución 2

Tabla de Contenido 3
Introducción 4
Antecedentes del Sistema HACCP 5
Objetivo y Campo de Aplicación 5
Datos Generales de la empresa 6
Política de Calidad 6
Aspectos teóricos 6
Equipo HACCP 9
Descripción de los Productos 12
Diagrama del Flujo 15
Descripción de los Procesos 18
Análisis de Peligros 25
Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) 44
Establecimiento de Limites Críticos, Monitoreo, Acción Correctiva y Verificación 45
Desarrollo de los Puntos Críticos de Control 48
Procedimiento de Disposición de los Productos No Conformes 51
Procedimiento de Verificación y Validación del Sistema HACCP 53
Procedimiento de Preservación de Registros del Sistema HACCP 55
Procedimiento de Atención de Quejas al Consumidor y Recolecta de Productos
56
Motivos de la Queja.
Procedimiento de Administración y Control de Documentos 57
ANEXOS:
ANEXO 1: Árbol de decisiones sobre los Puntos
ANEXO 2: Formatos
ANEXO 3: Especificaciones Técnicas de la Materia Prima e Insumos
ANEXO 4: Plan de Muestreo
ANEXO 5: Distribución de la Planta
1. INTRODUCCIÓN
La industria de los alimentos se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto

valor nutritivo de los productos que suministra al consumidor, así como
de satisfacer plenamente sus expectativas.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
En el ambiente competitivo de hoy, las empresas requieren resolver el

problema de la inocuidad y la calidad de sus productos y la eficiencia de
sus procesos productivos. Con el fin de satisfacer esta necesidad
empresarial, en los últimos años se han venido diseñando diversos tipos
de sistemas, a los cuales es posible acogerse en forma voluntaria u
obligados por ciertas condiciones legislativas o contractuales.
En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad

que mayor desarrollo ha tenido en los últimos años, es el llamado
Sistema de Análisis de Peligros y Control en Puntos Críticos, conocido
en el ámbito internacional como Sistema HACCP. La adopción y
aplicación del Sistema HACCP, por muchos países esta orientada a
satisfacer plenamente las exigencias sanitarias que impone el mercado
y sobre todo que requiere el consumidor para una eficaz protección de
la salud.
La Gerencia General de la empresa EL RIQUISIMO SAC. ha asumido la

responsabilidad en el manejo de la calidad de sus productos, iniciando
la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos
Críticos (HACCP) para la línea de: Galleta Fortificada / Enriquecida,
Galleta de agua Fortificada, Pan Fortificado / Enriquecido y Panetón
Especial y con el fin de garantizar productos inocuos en total
concordancia con la legislación vigente.
2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP
El Sistema HACCP no es nuevo, fue desarrollado en los años 60 para la

Administración Nacional Espacial y Aeronáutica (NASA) y los
Laboratorios Natick en los Estados Unidos de Norte América; pero no
fue aplicado en la industria alimentaría sino hasta 1971 cuando se le
asigno a la compañía Pillsbury el diseño y la producción de alimentos
para el programa espacial los cuales deberían ser 100% seguros.
En el transcurso de estos años, el sistema ha mostrado su

adaptabilidad a las más diversas condiciones socioeconómicas, de
producción y a distintas mentalidades e ideologías. Ha sido usado, tanto
por la industria más moderna para garantizar la calidad de sus
productos, como por organismos como la FAO, la organización mundial
de la Salud (OMS) y las autoridades nacionales de salud de múltiples
países, en los planes de mejoramiento sanitario de las ventas callejeras
de alimentos y de la producción artesanal de alimentos en los países en
vías de desarrollo.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
En el Perú desde el año 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios
empresarios del sector pesquero, se inició la implantación del Sistema
HACCP, luego desde los meses de enero a marzo de 1996 la
implantación se hace obligatoria con la intervención de Autoridad
Sanitaria del Ministerio de Salud (DIGESA) para este sector.
El 25 de septiembre de 1998 se publica en el diario El Peruano el

reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y
Bebidas, aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA el cual
constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos,
contándose desde este momento con una eficaz guía para alcanzar el
objetivo de fabricar alimentos de la más alta calidad, observando las
reglas básicas de higiene.
3. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN
3.1 OBJETIVOS
- Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de
Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (Plan HACCP), en la
Producción de Galleta Fortificada / Enriquecida, Pan Fortificado /
Enriquecido y Panetón Especial.
- Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la
inocuidad en la producción de Galleta Fortificada / Enriquecida,
Especial identificando en forma sistemática los peligros biológicos,
químicos y físicos, estableciendo controles preventivos y criterios
para garantizar el control, monitorear Puntos Críticos y verificar el
plan.
3.2 CAMPO DE APLICACIÓN

El presente plan HACCP se ha elaborado para la Empresa EL RIQUISIMO
SAC – Tarapoto para los productos Galleta Fortificada / Enriquecida,
Especial, cubre los aspectos de inocuidad, salubridad, desde la
recepción de materia prima e insumos hasta el almacenamiento del
producto final en planta.
4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
EL RIQUISIMO SAC es una empresa dedicada principalmente a la

elaboración y comercialización de los productos: Galleta Fortificada /
Enriquecida, Galleta de agua Fortificada, Pan Fortificado / Enriquecido y
Panetón Especial, los que están destinados al mercado general.
- Razón Social : EL RIQUISIMO SAC.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
- Ubicación de la Planta : Carretera Marginal Sur km. 7.35

Sector Las Palmas – Prov.
CHANCHAMAYO – Dpto. San Martín.
5. POLITICA DE CALIDAD
Elaboraremos alimentos de alta calidad, con un proceso de mejoramiento
continuo que cumplan con los requerimientos nutricionales y normas
sanitarias establecidas a nivel nacional e internacional para la plena
satisfacción de nuestros clientes.
6. ASPECTOS TEORICOS
DEFINICIONES
ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRITICOS

(HACCP) “Hazard Analysis Critical Control Points” Un sistema
lógico y con base científica, que identifica peligros específicos y medidas
preventivas para su control, el Haccp debe considerarse como una
practica razonada, organizada y sistemática, dirigida a proporcionar la
confianza necesaria para que un producto alimentario satisfaga las
exigencias de seguridad.
ANÁLISIS DE PELIGRO Proceso sistemático, científico, mediante el cual

se identifican los peligros potenciales (físicos, Químicos, Biológicos)
CALIDAD SANITARIA Concepto de calidad relacionado con la inocuidad

de los productos alimenticios. Es la traducción mas aceptada hoy para el
termino ingles: “Food Safety”.
CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen

los criterios.
DESVIACION Falla en la satisfacción de Límites Críticos en puntos

Críticos de Control.
SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se

pueden tener cuando existe dicho peligro.
LIMITES CRITICOS (LC)Conjunto de variables y rangos de tolerancia

que deben mantenerse para asegurar que un punto crítico de control
efectivamente controla un peligro
MEDIDA DE CONTROL Cualquier acción o actividad que puede ser

usada para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.
MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP

para ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el
dispositivo de control detecte que el proceso se encuentra fuera de
control en un punto crítico.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
MEDIDAS PREVENTIVAS Acciones que, en conjunto, constituyen el

sistema de manejo del riesgo de un proceso.
MONITORIZACION Secuencia planificada de observaciones y mediciones

de Límites Críticos diseñada para asegurar el control total del proceso.
PELIGRO Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de

alterar la calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud.
Los peligros pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo
(en caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos des-
contaminantes o recontaminación.
PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que

factores Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados.
PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Un paso (punto, procedimiento,

operación o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia
prima, en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o
eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo
a un nivel aceptable.
RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo)
SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de:

- Su inocuidad (ausencia de peligro para la salud)
- Su integridad (ausencia de defectos y alteraciones)
- Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación)
VALIDACIÓN Obtener evidencia de que los elementos del Plan

HACCP son efectivos.
VERIFICACIÓN Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y

otras evaluaciones, además del Monitoreo para determinar si el Sistema
HACCP funciona donde y como estaba planificado, es decir si está
conforme con el Plan HACCP.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
EL Sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios básicos:
PRINCIPIO 1 Conducir un Análisis de peligros; identificar los posibles

peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases.
PRINCIPIO 2 Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC),

determinar los puntos, procedimientos o fases de operación que pueden
controlarse para eliminar los Peligros o reducir al mínimo la posible
ocurrencia de estos.
PRINCIPIO 3 Establecer Límites Críticos (LC), para asegurar que el

PCC se encuentra bajo control.
PRINCIPIO 4 Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el

Control del PCC.
PRINCIPIO 5 Establecer la medida Correctiva que deberá tomarse

cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentra
bajo Control.
PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos para la Verificación, para

confirmar que el Sistema está funcionando eficazmente.
PRINCIPIO 7 Establecer la documentación pertinente para todos los

procedimientos, así como los registros apropiados para estos principios y
su aplicación.
7. EQUIPO HACCP
7.1 INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
- Gerente General Sr. Eduardo Tasayco Muñoz
- Jefe de Producción. Ing. Segundo Flores Pinedo
- Jefe de Control de Calidad. Bach. Luz Elena Martell Morales
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
- Técnico de mantenimiento. Tec. Pepe E. Abundo Melgarejo
- Técnico de almacén. Sr. Arinzon Pinchi del Águila
- Téc. de Aseg. de la Calidad Bach. Luz Elena Martell Morales
Los integrantes del equipo conocen sus roles y funciones, para lo cual
firman dando conformidad al presente documento.
7.2 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
JEFE DE JEFE DE CONTROL

PRODUCCION DE CALIDAD
TECNICI DE T ﾉ CNICO DE T ﾉ CNICO DE

ASEGURAMIENTO DE LA
ALMACEN MANTENIMIENTO CALIDAD (TAC)
7.3 DESCRIPCION DE RESPONSABILIDADES

Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo
HACCP son descritas a continuación:
Gerente General
Ejerce la representación de EL RIQUISIMO SAC, dirige y controla las
actividades de la empresa, aprueba proyectos de inversión, controla
el cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la empresa.
Elabora el plan operativo anual.
Como miembro del equipo HACCP:
- Provee los recursos necesarios para la implantación del Sistema.
- Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez
- Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP para la
revisión del plan y aprueba cualquier modificación sobre el
original.
Jefe de Producción
Es el responsable de la planta de producción, organiza y programa
la producción mensual en coordinación con la Gerencia General.
Verifica el cumplimiento de los objetivos del Plan HACCP en la
planta.
Controla y evalúa el cumplimiento de la gestión de las áreas de
Producción de la empresa.
Elabora, controla y revisa los procedimientos involucrados en la
calidad del producto.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
- Solicita y gestiona ante la Gerencia General la

provisión oportuna de los recursos necesarios para la
implantación del Sistema.
- Asegura que el proyecto marche y mantenga su
validez
- Ante ausencia de la Administración y la Gerencia
General preside las reuniones periódicas del equipo HACCP.
- Coordina las actividades del Equipo HACCP.
- Elabora y revisa el Plan junto con el equipo HACCP.
- Verifica la implantación del Sistema e informa
periódicamente al Gerente General sobre su marcha.
- Coordina las reuniones periódicas del equipo
HACCP para la revisión del plan.
Jefe de Control de Calidad
Es el responsable de reportar los defectos y fallas del producto,
verifica el cumplimiento de los parámetros del proceso, evalúa los
requerimientos de materia prima e insumos.
Se encarga de la selección de proveedores y del abastecimiento de
materia prima e insumos.
- Verifica los controles e los PCC
- Coordina las acciones correctivas con el Jefe de
Producción .
- Participa en la elaboración y revisión periódica del
Plan HACCP.
- Controla la producción diaria de la planta y redacta
los reportes de Calidad verificando los mismos.
- Coordina las acciones correctivas con la Gerencia
General y el Jefe de Producción.
- Supervisa al Asistente de Calidad.
Técnico de Mantenimiento
Es el responsable de hacer cumplir con el Programa de mantenimiento
preventivo y correctivo de los equipos. Se reporta al Jefe de producción.
Su Función es:
- Establece en coordinación con el Jefe de producción métodos y
procedimientos que aseguren la realización eficiente de los trabajos.
- Supervisa el normal suministro de agua y luz eléctrica a la línea de
proceso.
- Revisa los registros de mantenimiento y acciones correctivas.
Técnico de almacén
Su función es:
- Encargado de todos los almacenes: materia prima, base extruída,
insumos,
empaques y producto terminado.
- Responsable de asegurar el buen estado de la materia prima e
insumos.
- Responsable de verificar que los insumos, materia prima, empaques
entren con un control de calidad.
- Responsable de coordinar con el Jefe de planta y Control de Calidad
todo lo concerniente al mantenimiento de las materias primas e
insumos en el almacén.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
- Responsable de verificar la estiba adecuada de la materia prima,

insumos y producto terminado.
- Lleva el control de ingresos y salidas de la materia prima, insumos,
Producto
Terminado, material de envase y los registra en los Kardex.
Manteniendo el principio de las PEPS l(EL PRIMERO QUE ENTRA ES
EL PRIMERO QUE DEBE SALIR).
- Encargado de verificar que la materia prima, insumos y producto
terminado tenga un adecuado apilamiento y una buena ventilación
basándose en las normas de almacenamiento para así evitar
posibles deterioros.
Técnico de Aseguramiento de la Calidad
- Lleva el control de asistencia de los trabajadores.
- Hace cumplir los procedimientos del Programa de Higiene y
Saneamiento.
- Colabora en el monitoreo de los Puntos Críticos de Control.
- Asiste a las reuniones de elaboración y revisión del Plan HACCP.
- Responsable de verificar las condiciones de calidad de materia
prima, insumos y producto terminado.
- Encargado de verificar el proceso de Extrusión, realizando análisis
sensorial del producto extruido (olor, color, sabor y expansión de
pellets).
- Encargado de controlar las condiciones de almacenaje: T°, humedad,
ventilación.
- Responsable de verificar que el personal este con el uniforme
completo y limpio.
- Verifica que el personal cumpla con la limpieza y desinfección de los
utensilios.
- Encargado de supervisar que el proceso de envasado se realice en
las optimas condiciones de higiene.
- Encargado de verificar el sellado del producto terminado cada cierto tiempo.
Acta de reunión del Equipo HACCP

Cada vez que se realice una reunión del equipo HACCP, se deberá
registrar en un acta (Formato H –Acta) todos los avances y acuerdos
a los que se llegue en esta reunión. Esta Acta deberá estar firmada
por cada uno de los miembros del equipo HACCP.
8. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

A.- GALLETA FORTIFICADA / ENRIQUECIDA
NOMBRE Galleta Fortificada / Enriquecida
DESCRIPCION FÍSICA
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Es un alimento de consumo directo, sólido, elaborado a base de una mezcla de harinas de

cereales y leguminosas (arroz, maíz)
Esta compuesto de una mezcla de harina de cereales cocidos mediante el proceso de
extrusión (HTST), harina de trigo, Manteca vegetal hidrogenada, minerales, leche Entera en
Polvo, Proteína Concentrada de Soya, Azúcar, Lecitina de soya, Bicarbonato de sodio,
Bicarbonato de amonio, Sulfato ferroso, Sal yodada y Saborizantes (Vainilla, Coco, Clavo
Canela)
Libre de sustancias artificiales tales como bromato de potasio. Está orientado para el
consumo de niños en edad escolar para las zonas de extrema pobreza.
CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS Y NUTRICIONALES
- Humedad Máximo 5 %
- Proteína 8% de la Energía Total
- Grasa 20% de la Energía Total.
- Carbohidratos La diferencia
- Energía total por ración Mínimo 380 Kcal
- Acidez Máximo 0.4% en ac. sulfúrico
- Índice de Gelatinización Mínimo 94 %.
CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS N c m M
- Aerobios mesófilos (ufc / g)
- Coliformes (NMP /g) 5 1 10 4 105
- Hongos 5 1 10 10 2
5 1 10² 10 4
FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES
Es de consumo directo. Consumidores potenciales: niños en edad escolar, personas de edad avanzada
y para todos aquellos que tengan deficiencia nutricional. La ración diaria recomendada es de 70gr.
EMPAQUE Y PRESENTACIÓN
Empaque externo: Caja de cartón corrugado. Capacidad de 100 raciones por 70 gr.
Empaque interior: Bolsas de polipropileno orientado de no menos de 30micras de espesor
VIDA UTIL ESPERADA
Mínimo 03 meses después de la fecha de producción, en buenas condiciones de

almacenamiento.
CONTROLES ESPECIALES DURANTE DISTRIBUCION Y COMERCIALIZACION
Debe ser distribuido en forma rápida, en medios de transporte adecuados, lavados,

desinfectados y cubiertos. Debe ser almacenado sobre parihuelas en buen estado de
conservación, en ambientes adecuados, ambiente fresco, limpio y seco, sin exposición
directa al sol.
REFERENCIAS
RM – 621 – 2006 - MINSA
ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL PRONAA
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
B.- GALLETA DE AGUA FORTIFICADA

NOMBRE Galleta de Agua Fortificada
DESCRIPCION FÍSICA
Es un alimento de consumo directo, sólido, elaborado cuya composición puede tener

mezcla de harina de trigo, manteca vegetal, azúcar, sal, acido cítrico, bicarbonato de
sodio y agua, mediante los cuale s se obtiene un producto final de consistencia crocante,
buena textura, suave en su masticación, de sabor ligeramente salado, aroma definido y
de aprobada aceptabilidad por los niños.
Libre de sustancias artificiales tales como bromato de potasio. Está orientado para el
consumo de niños en edad escolar para las zonas de extrema pobreza.
Máximo 7 %
- Humedad
Mínimo 8% de la Energía Total
- Proteína
Mínimo 18% de la Energía Total.
- Grasa
La diferencia
- Carbohidratos
Mínimo 184 Kcal.
- Energía total por ración
Máximo 0.40% expresado en ac.
- Acidez
sulfúrico
- Índice de Peroxido
Maximo5 meq/Kg grasa
CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS n c m
M
- Aerobios mesófilos (NMP/g)) 5 1 10 4 105

- Coliformes (UFC/g) 5 1 10 10 2
- Mohos UFC/g 5 2 10 2 103
y para todos aquellos que tengan deficiencia nutricional. La ración diaria recomendada es de 45 gr.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Empaque externo: Caja de cartón corrugado. Capacidad de 100 raciones por 45 gr.
Empaque interior: Bolsas de polipropileno biorientado cristal de mínimo de 30 micras de espesor .
VIDA UTIL ESPERADA

Mínimo 02 meses después de la fecha de producción, en buenas condiciones de
almacenamiento.
directa al sol.
REFERENCIAS
RM – 621 – 2006 - MINSA
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
C.- PAN FORTIFICADO

NOMBRE Pan Fortificado
DESCRIPCION FÍSICA
Es un Alimento de consumo directo, sólido, obtenido por la cocción de un masa desarrollada por un
proceso de fermentación, elaborada a base de una mezcla de harinas de cereales y leguminosas(arroz,
maíz, soya y trigo). Buena textura, y de fácil masticación, de sabor y aroma definido.
Energía 312 Kcal./por ración.(90grs).

Humedad 30 % Min.
Grasa 20-25% min.de la Energía Total.
Proteína 8% Min. De la Energía Total.
Carbohidratos la diferencia
Ceniza 2.0% Máx.
Acidez 0.7% en ácido Sulfúrico.
Indice de Peróxido menos de 5 meq/Kg. Grasa
Proteína animal 10% de la grasa Total
Hierro 5.0 mg. Min.
- Eschericha coli (NMP/ g) 5 2 2 10

- Salmonella 25 /g 5 0 - -
- Hongos 5 1 10² 10 4
y para todos aquellos que tengan deficiencia nutricional. La ración diaria recomendada es de 90gr.
Empaque interno: Bolsitas de polipropileno de alta densidad.

Empaque externo: Bolsas de polipropileno de 2.5 milésimas de pulgada de espesor para 30 raciones.
Cada ración de 90 gr. (dos raciones de 45 grs, c/u) de pan.
VIDA UTIL ESPERADA
08 días después de la fecha de producción, en buenas condiciones de almacenamiento
(T°ambiente).
directa al sol.
REFERENCIAS
RM – 621 – 2006 - MINSA
D.- PANETÓN
NOMBRE Panetón
DESCRIPCION FÍSICA
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Es un Alimento de consumo directo, sólido, obtenido por la cocción de una masa desarrollada por un
proceso de 2 fermentaciones, elaborada a base de harina de trigo, azúcar, sal, leudantes, pasas, fruta
confitada. Presenta buena textura, de fácil masticación, de sabor y aroma definido.
Energía 380 Kcal./por ración.(100grs).

Humedad 35 % Min.
Grasa 20-25% min.de la Energía Total.
Proteína 8% Min. De la Energía Total.
Carbohidratos La diferencia
Ceniza 2.0% Máx.
Acidez 0.7% en ácido Sulfúrico.
Índice de Peróxido Menos de 5 meq/Kg. Grasa
- Eschericha coli (NMP/ g) 5 2 2 10

- Salmonella 25 /g 5 0 - -
- Hongos 5 1 10² 10 4
Es de consumo directo. Consumidores potenciales: personas de toda edad.
Empaque interno: bolsitas de polipropileno de alta densidad.

Empaque externo: Bolsas de polipropileno de 2.5 milésimas de pulgada de espesor para 30 raciones.
Cada ración de 90 gr. (dos raciones de 45 grs, c/u) de pan
VIDA UTIL ESPERADA
04 meses después de la fecha de producción, en buenas condiciones de almacenamiento

(T °
ambiente).

directa al sol.
REFERENCIAS
RM – 621 – 2006 - MINSA
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
9. DIAGRAMAS DE FLUJO
PCC 1
RECEPCIÓN DE INSUMOS Y ADITIVOS RECEPCIÓN MATERIA PRIMA
ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO
PESADO
PESADO
MEZCLADO / AMASADO
LAMINADO
PCC 2
HORNEADO
ENFRIADO
SELECCIÓN Y CLASIFICACION
EMPAQUES
ENVASADO
PCC 3
SELLADO
CAJAS
ENCAJONADO
ALMACENAMIENTO
TRANSPORTE Y DISTRIBUCION
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Sobado (rola)de
Pesaje portodos
fracciones
los
de masaingredientes
5 a 10 minutos
Corte en
Mezclado de seco
la masa
(harina de
trigo, hierro y manteca)
Horneado
Disolver 190ºC
en agua:aprox. 20-25
azúcar, sal,
minutos
acido cítrico y bicarbonato de
sodio
Enfriado aprox. 3 horas

Amasado de Ingredientes secos
e ingredientes disueltos en agua
C.- PAN FORTIFICADO

Se Prohíbe la Reproducción
Empaque Total o Parcial
y sobre empaque de este Plan sin la Autorización del Gerente General
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
PCC 1 RECEPCIÓN DE INSUMOS Y ADITIVOS RECEPCIÓN MATERIA

PRIMA E INSUMOS
ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO
PESADO PESADO
AMASADO
CORTADO
PESADO
BOLEADO
REPOSO - FERMENTACION
GREÑADO Y BARNIZADO
PCC 2
HORNEADO
ENFRIADO
BOLSAS Y CAJAS
PCC 3
EMPACADO Y EMBALAJE
ALMACENAMIENTO
DISTRIBUCION Y VENTA
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
D.- PANETÓN
PCC 1 RECEPCIÓN DE INSUMOS Y ADITIVOS RECEPCIÓN MATERIA

PRIMA E INSUMOS
ALMACENAMIENTO
ALMACENAMIENTO
PESADO PESADO1
AMASADO 1
REPOSO 1 (FERMENTACIÓN)
AMASADO 2
CORTADO
PIROTINES
PESADO
BOLEADO
REPOSO 2 (FERMENTACIÓN)
GREÑADO Y BARNIZADO
PCC 2
HORNEADO
ENFRIADO
BOLSAS Y CAJAS
PCC 3 EMPACADO Y EMBALADO
ALMACENAMIENTO
DISTRIBUCION Y VENTA
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
10. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
Recepción de materia prima, aditivos e insumos

El técnico de almacenamiento y/o TAC inspecciona las condiciones
sanitarias del camión y las condiciones sanitarias e integridad del
empaque del producto a recepcionar.
Extrae muestras al azar del lote (según la TABLA DE MUESTREO NTP –
ISO 2859- 1) de los productos a recepcionar para determinar la
integridad del empaque, peso promedio del producto, presencia de
insectos, contaminación por mohos y levaduras (en algunos insumos).
De existir algún defecto significativo que expone a contaminación al
producto final, se rechaza el lote y se informa a compras para que
gestione el cambio.
El producto recepcionado que reúne las condiciones de calidad
establecidas por la planta es Aceptado y transportado al almacén.
Almacenamiento de materia prima, aditivos e insumos

El almacenaje de las materias primas como la harina extruída de arroz,
maíz, harina de trigo se realiza en el almacén de Materia Prima y de
los insumos y aditivos como el azúcar, leche en polvo, huevo en polvo,
proteína concentrada de soya, bicarbonato de sodio, bicarbonato de
amonio, saborizantes, lecitina, sulfato ferroso, etc. se hace por
separado en el almacén de Insumos evitando la contaminación cruzada,
éste se realiza en lugares separados y sobre parihuelas de madera. El
antioxidante natural se almacena lugar fresco y los envases y
empaques en el almacén de Envases y Empaques.
El almacenamiento de productos químicos de limpieza se realiza en el
almacén de materiales de limpieza.
Pesado
El Pesaje de materia prima se realiza utilizando una balanza de
plataforma de capacidad de hasta 150 Kg. Estos son: harinas extruídas
y harina de trigo, donde se verifica el peso de los insumos establecida
para el batch.
El Pesaje de insumos y aditivos como el huevo en polvo, concentrado de
proteína, sulfato ferroso, saborizantes, etc., se realiza en una balanza
digital con capacidad hasta 10 Kg.
Los envases que se emplean para pesar los saldos de la materia prima
son de polietileno de primer uso con capacidad de 1 hasta 10 kg, los
cuales son amarrados y colocados sobre una mesa antes de su uso.
Mezclado / Amasado
Consiste en mezclar el azúcar, y la manteca por un tiempo aproximado de
1 a 3 minutos. A la mezcla obtenida se agrega la harina extruída de maíz,
arroz, , concentrado proteico de soya, leche por un tiempo aproximado de
1 a 2 minutos. Finalmente se agrega harina de trigo, mezclando por un
tiempo aproximado de 1 a 3 minutos.
Laminado
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Se realiza en una moldeadora de acero inoxidable. Graduando la altura de

las cuchillas se controla la uniformidad y el peso de galletas por ración en
masa cruda. Las galletas se recepcionan en bandejas las cuales son
colocadas directamente en los coches para su horneado.
Horneado
Los coches con las bandejas con producto son colocados en el horno
eléctrico por un tiempo de 15 a 20 minutos a una temperatura entre 160
a 200 ºC.
Enfriado
Se realiza el enfriado por un tiempo de 5 a 10 minutos con ayuda de un
ventilador mecánico, el cual es dirigido sobre los mismos coches con
producto.
Selección / Clasificación
Esta operación se realiza de forma visual y manual por lo que el personal
debe cumplir con todas las normas de BPM y normas establecidas en el
programa de higiene y saneamiento para evitar la contaminación del
producto. El operario debe separar las galletas quemadas, rotas,
quebradas, todas ellas son consideradas como producto no conforme. Las
galletas pálidas volverán al horno por un promedio de 5 minutos. Una vez
seleccionado el producto es acomodado en unas bandejas especiales para
su posterior empaque.
Envasado - Sellado
El envasado del producto frío se realiza en forma manual. El envasado
manual cuenta con unas bandejas especiales en donde se coloca el
producto y desde allí el producto resbala a su respectiva bolsita
individual, las cuales son selladas térmicamente con selladoras manuales.
Encajonado
Los paquetes de galletas se colocan en cajas de cartón corrugado con
capacidad de 100 raciones. Esta operación se realiza de forma manual y
se verifica el estado del envase, cantidad de raciones, fecha de
producción y vencimiento número de lote, sellado eficiente y peso
correcto.
Almacenamiento
Las cajas que contienen el producto terminado son apilados en parihuelas
de madera y almacenados ordenadamente cumpliendo los requisitos de
almacenamiento.
Transporte / Distribución
El producto a ser despachado es retirado del almacén y colocado en el
vehículo de transporte, el cual ha sido previamente inspeccionado para
comprobar las condiciones higiénico sanitarias, el estado del vehículo y
de sus implementos (estado de la toldera, neumáticos, equipos de
auxilio) así como de las condiciones higiénicas del personal de estiba.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Durante el despacho se controla la integridad de las cajas. Los

productos son distribuidos a los lugares de destino por los vehículos
seleccionados y por personal responsable.
Los productos son transportados en camiones operativos cubiertos con
lonas en buen estado para proteger el producto de vectores externos.

gestione el cambio.
Almacenamiento, aditivos e insumos

El almacenaje de los insumos como la harina de trigo en el almacén de
materia prima y de la manteca vegetal, azúcar, sal, acido cítrico y
bicarbonato de sodio se realiza en el almacén de insumos, evitando la
contaminación cruzada, éste se realiza en lugares separados y sobre
parihuelas de madera. Los envases y empaques en el almacén de
Envases y Empaques.
Pesado
plataforma de capacidad de hasta 150 Kg. Esto es la harina de trigo,
donde se verifica el peso de los insumos establecida para el batch.
El Pesaje de insumos y aditivos como manteca vegetal, azúcar, sal,
acido cítrico y bicarbonato de sodio, se realiza en una balanza digital
con capacidad hasta 10 Kg.
Mezclado / Amasado
Consiste en mezclar en seco, en la mezcladora es vierte la harina de
trigo, a la cual se añade el hierro y finalmente se agrega la manteca
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
vegetal; en la cantidad de agua que se utilizarara para la mezcla según

formulación se disuelve el azúcar, sal, acido cítrico y finalmente se
agrega el bicarbonato de sodio, a fin de obtener una solución
homogénea; el agua con la mezcla de ingredientes es vertida
inmediatamente en la mezcladora, iniciándose el proceso de amasado
obteniéndose una masa homogénea tosca y sin liga.
Sobadora (Rola)
La masa homogénea es fraccionada para ser pasada por la sobadora
(rola) por fracciones de masa de 5 a 10 minutos, en la cual la masa
deberá alcanzar elasticidad, formando una tela uniforme y lisa, la cual es
recogida en forma de una tela larga. La masa elástica seguidamente
pasa a la mesa de trabajo a fin de ser cortada, la cual se realizara en
forma manual con la ayuda de una cortadora de 6 cm. de diámetro de
seis huecos. Posteriormente las galletas cortadas son colocadas en latas
para proceder al horneado.
Horneado
Los coches con las bandejas con producto son colocados en el horno
eléctrico por un tiempo aproximado de 20 minutos a una temperatura
entre 190 ºC.
Enfriado
Se realiza el enfriado por un tiempo de 3 horas, en un ambiente
totalmente frío alejado de los hornos.
Selección / Clasificación
Esta operación se realiza de forma visual y manual por lo que el personal
debe cumplir con todas las normas de BPM y normas establecidas en el
programa de higiene y saneamiento para evitar la contaminación del
producto. El operario debe separar las galletas quemadas, rotas,
quebradas, todas ellas son consideradas como producto no conforme. Las
galletas pálidas volverán al horno por un promedio de 5 minutos. Una vez
seleccionado el producto es acomodado para su posterior empaque.
Envasado - Sellado
El envasado del producto frío se realiza en forma manual. El envasado
manual cuenta con unas bandejas especiales en donde se coloca el
producto y desde allí el producto resbala a su respectiva bolsita
individual, las cuales son selladas térmicamente con selladoras manuales.
Encajonado
Los paquetes de galletas se colocan en cajas de cartón corrugado con
capacidad de 100 raciones. Esta operación se realiza de forma manual y
se verifica el estado del envase, cantidad de raciones, fecha de
producción y vencimiento número de lote, sellado eficiente y peso
correcto.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Almacenamiento
Las cajas que contienen el producto terminado son apilados en parihuelas
de madera y almacenados ordenadamente cumpliendo los requisitos de
almacenamiento.
Transporte / Distribución
El producto a ser despachado es retirado del almacén y colocado en el
vehículo de transporte, el cual ha sido previamente inspeccionado para
comprobar las condiciones higiénico sanitarias, el estado del vehículo y
de sus implementos (estado de la toldera, neumáticos, equipos de
auxilio) así como de las condiciones higiénicas del personal de estiba.
Durante el despacho se controla la integridad de las cajas. Los
productos son distribuidos a los lugares de destino por los vehículos
seleccionados y por personal responsable.
Los productos son transportados en camiones operativos cubiertos con
lonas en buen estado para proteger el producto de vectores externos.
C.- PAN

gestione el cambio.

El almacenaje de las materias primas como la harina de trigo se realiza
en el almacén de Materia Prima y de los insumos y aditivos como el
azúcar, leche en polvo, huevo en polvo, proteína concentrada de soya,
saborizantes, sulfato ferroso, etc. se hace por separado en el almacén
de Insumos evitando la contaminación cruzada, éste se realiza en
lugares separados y sobre parihuelas de madera.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Pesado
El Pesaje de materia prima (harina de trigo) se realiza utilizando una
balanza de plataforma de capacidad de hasta 150 Kg.
El Pesaje de insumos y aditivos como el sulfato ferroso, saborizantes,
etc., se realiza en una balanza digital con capacidad hasta 10 Kg.
Amasado
Consiste en mezclar el azúcar y la manteca por un tiempo aproximado de
1 a 3 minutos. A la mezcla obtenida se agrega la harina de trigo, sulfato
ferroso, Saborizante, leche, huevo en polvo, colorante, etc. Y se amasa
por un tiempo aproximado de 1 a 2 minutos.
Cortado / Pesado
La masa obtenida en el proceso anterior entra al proceso de corte en
unidades de acuerdo al peso. Al cortarse por peso, siempre se deja un
margen de un 10% aproximadamente por la pérdida de humedad (y por
lo tanto de peso) que sufrirá durante el horneado.
Boleado
El boleado es una operación manual se realiza apretando suavemente la

porción de masa contra la mesa con la palma de la mano y dando un
ligero movimiento de rotación hacia dentro. El boleado tiene por objeto
acondicionar la masa para el fermentado, es decir en esta operación se le
da forma a la masa para que la formación de gas durante la
fermentación sea pareja y el producto mantenga una forma definida.
Tanto el cortado como el boleado se hace en forma manual. El corte y el

pesado se realizan con ayuda de un cuchillo y una balanza.
Reposo / Fermentación
La masa boleada se deja en reposo por espacio de hora y media a dos
horas, durante este tiempo se produce la fermentación de la misma.
La fermentación de la masa, tiene como objetivo el dar volumen a la
pieza, y para lograrlo la cámara de fermentación debe tener una
temperatura entre 28 °C a 30°C y una humedad relativa (HR) entre 80% a
85%. Es importante el control de la temperatura y humedad, ya que en
otro caso se produce una textura irregular en el producto terminado
producido por el ritmo desigual de la producción de gas.
Greñado – Barnizado
Cuando las unidades alcanzan el volumen deseado y son retiradas de la
cámara, se puede optar por el pintado de las superficies de cada pieza
con un poco de huevo batido, para lograr un aspecto brilloso y atractivo
en el producto
Horneado
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Esta es la etapa de cocción del pan. Durante los primeros momentos del
horneado la masa se hincha rápidamente hasta en un 30% de su
volumen, debido al aumento de la actividad de la levadura, producido por
la elevación de la temperatura y también por la expansión de gases y
vapor en la masa. La levadura queda sin efecto y muere por calor sobre
los 55°C, en tanto que el almidón se gelatiniza a los 65°C, coagulándose
el gluten a los 75°C.
La parte exterior de la masa alcanza una temperatura mucho más
elevada que la interior formando una corteza oscura. Este color oscuro se
debe a tres procesos bioquímicos diferentes: Primero, parte del almidón
se descompone en dextrinas, de la misma forma que el pan tostado. En
segundo lugar parte de los azúcares se caramelizan. En tercer lugar se
da una combinación llamada Reacción Maillard entre parte de las
proteínas y los azúcares. El horneado se da por un tiempo de 15 a 20
minutos a una temperatura que oscila los 155 °C- 185 °C.
Enfriado
Concluido el horneado, las piezas calientes son trasladadas al área de
enfriamiento, se mantienen allí hasta que tomen la temperatura
ambiente (aprox. 20°C). Este proceso de enfriamiento demora entre 15 –
20 minutos aproximadamente.
Empacado y Embalaje
Es el proceso de acondicionamiento final del producto para su salida a la
venta. Los panes son embolsados (bolsas plásticas impermeables) y
luego son colocados en cajas de cartón corrugado.
Almacenamiento
El almacenamiento se realiza en ambientes amplios y frescos. Se
recomienda no guardar los panes en lugares calientes y/o húmedos.
Distribución y Venta
El pan ya envasado y empacado puede ser consumido inmediatamente,
aunque se recomienda un cierto período de reposo (o maduración) que
pueda variar entre 10 a 12 horas para afianzar sus características
organolépticas. El tiempo de vida útil de este producto es aprox. entre 48
horas a 60 horas en condiciones adecuadas de almacenamiento. Una vez
abierto y trozado su consumo debe darse en los próximos 5 horas, ya que
las condiciones de deterioro físico, bioquímico y microbiológico son
considerables.
D.- PANETÓN

Extrae muestras al azar del lote (según la TABLA DE MUESTREO NTP – ISO
2859- 1) de los productos a recepcionar para determinar la integridad del
empaque, peso promedio del producto, presencia de insectos,
contaminación por mohos y levaduras (en algunos insumos).
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP

gestione el cambio.

El almacenaje de las materias primas como la harina de trigo se realiza
en el almacén de Materia Prima y de los insumos y aditivos como el
azúcar, leche en polvo, yema en polvo, antimoho, estabilizantes,
leudantes, gluten, manteca, margarina, pasas, fruta, saborizantes,
lecitina, etc. se hace por separado en el almacén de Insumos evitando la
contaminación cruzada, éste se realiza en lugares separados y sobre
parihuelas de madera. Los envases y empaques se colocan en el almacén
de Envases y Empaques.
Pesado
plataforma de capacidad de hasta 150 Kg, donde se verifica el peso de
los insumos establecida para el batch.
El Pesaje de insumos y aditivos como la yema en polvo, antimoho,
estabilizantes, leudantes, manteca, margarina, etc., se realiza en una
balanza digital con capacidad hasta 10 Kg.
Mezclado / Amasado 1
En esta operación llamada también ESPONJA, se mezclan
convenientemente la harina, levadura, mejorador, gluten, azúcar, el agua
y la manteca (opcional). A medida que avanza el amasado, se produce el
estiramiento y relajamiento de la masa, desarrollando a su vez la película
de gluten. El amasado se realiza aproximadamente 15 a 20 minutos,
manteniendo la temperatura entre 20° a 22°C, hasta conseguir mediana
elasticidad.
Reposo 1
Viene a ser pre-fermentación. Se deja en reposo durante 90 minutos a
temperatura ambiente. La esponja se obtiene al cabo de este tiempo, al
aumentar su volumen hasta 5 veces al inicial.
Mezclado / Amasado 2
En esta operación, llamado también REFUERZO, se añaden las yemas, el
azúcar, la sal, emulsionante y agua. Se mezcla para luego agregar la
harina (el resto del 100%), el mejorador, la leche en polvo. Se amasa de
tal forma que se produzca un estiramiento repetido de la masa
(elasticidad). Esta es una etapa muy importante puesto que la calidad de
la masa influye en las siguientes operaciones. La masa no debe estar
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
muy “dura” porque esto dificultará su cortado posterior y, si es muy

“aguada”, será difícil obtener la forma deseada.
El amasado se realiza durante 30 minutos. Los primeros 20 minutos a
velocidad lenta, cuando la masa tome elasticidad se agregan la
margarina, manteca (opcional) y el emulsionante.
Faltando tres minutos para culminar esta operación se agregan las pasas,
frutas confitadas y esencias sin descuidar la elasticidad de la masa. Se
agregan casi al final para evitar que las pasas y frutas confitadas se
maltraten durante el amasado.
Cortado, Pesado y Boleado

La masa entra al proceso de corte en unidades de acuerdo al peso final
de presentación. Puede cortarse por peso, siempre dejando un margen de
un 10% aproximadamente por la pérdida de humedad (y por lo tanto de
peso) que sufrirá durante el horneado.
El boleado es una operación manual se realiza apretando suavemente la
porción de masa contra la mesa con la palma de la mano y dando un
ligero movimiento de rotación hacia dentro. El boleado tiene por objeto
acondicionar la masa para el fermentado, es decir en esta operación se le
da forma a la masa para que la formación de gas durante la
fermentación sea pareja y el producto mantenga una forma definida.
Tanto el cortado como el boleado se hace en forma manual. El corte
manual se realiza con ayuda de cuchillos o tijeras y una balanza.
Luego del boleado la masa redondeada es colocada en los pirotines de
papel. Si es necesario, las paredes interiores de los pirotines se engrasan
con manteca vegetal, esto cuando no se cuenta con un adecuado
parafinado de los mismos. Las unidades así acondicionadas se colocan
en los respectivos estantes y/o carritos transportadores para ser llevados
a cámara.
Fermentación
Consiste en la fermentación final de la masa, teniendo como objetivo el

dar volumen a la pieza. La cámara debe tener una temperatura entre 28
°C a 30°C y una humedad relativa (HR) entre 80% a 85%. La
fermentación final tiene por objeto dar volumen a la pieza. Es importante
el control de la temperatura y humedad, ya que en otro caso se produce
una textura irregular en el panetón acabado producido por el ritmo
desigual de la producción de gas. El tiempo de fermentación puede variar
entre 3 a 5 horas dependiendo de cómo se desarrolle el hinchamiento de
la masa.
Greñado Y Barnizado
Cuando las unidades alcanzan el volumen deseado y son retiradas de la
cámara, se recomienda hacer un corte en forma de cruz o aspa que
abarque toda la superficie superior de las unidades de masa. Esto se da
con la finalidad de facilitar el crecimiento de la pieza durante el horneado
posterior. También se puede optar por el pintado de las superficies de
cada pieza con un poco de huevo batido, para lograr un aspecto brilloso y
atractivo en el producto.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Horneado
Esta es la etapa de cocción del panetón. Durante los primeros momentos
del horneado la masa se hincha rápidamente hasta en un 30% de su
volumen, debido al aumento de la actividad de la levadura, producido por
la elevación de la temperatura y también por la expansión de gases y
vapor en la masa. La levadura queda sin efecto y muere por calor sobre
los 55°C, en tanto que el almidón se gelatiniza a los 65°C, coagulándose
el gluten a los 75°C.
La parte exterior de la masa alcanza una temperatura mucho más
elevada que la interior formando una corteza seca y marrón característica
de este producto. Este color oscuro se debe a tres procesos bioquímicos
diferentes: Primero, parte del almidón se descompone en dextrinas, de la
misma forma que el pan tostado. En segundo lugar parte de los azúcares
se caramelizan. En tercer lugar se da una combinación llamada Reacción
Maillard entre parte de las proteínas y los azúcares.
El horneado se da durante 45 a 60 minutos a una temperatura que oscila
los 150- 200°C.
Enfriado
Concluido el horneado, las piezas calientes son trasladadas al área de
enfriamiento, se mantienen allí hasta que tomen la temperatura
ambiente (aprox. 20°C). Este proceso de enfriamiento demora entre 8 a
12 horas aproximadamente.
Empacado Y Embalaje
Es el proceso de acondicionamiento final del producto para su salida a la
venta. Los panetones fríos son roseados, solo sobre su superficie, con
una sustancia preservante que puede constar de alcohol, esencia
aromatizante, y algún agente preservante como el ácido sórbico. Una vez
roseadas las unidades de panetones son embolsadas en bolsas de
polipropileno y cerradas con alambres plastificados. Finalmente, todas las
unidades son colocadas en cajas de cartón corrugado y sellados con
cinta adhesiva.
Almacenamiento
En ambientes amplios y frescos. Se recomienda no guardar panetones en
lugares calientes y/o húmedos.
Distribución Y Venta
El panetón ya envasado y empacado puede ser consumido
inmediatamente, aunque se recomienda un cierto período de reposo (o
maduración) que pueda variar entre 10 a 20 días para afianzar sus
características organolépticas. El tiempo de vida útil de este producto es
aproximadamente entre 4 a 6 meses en condiciones adecuadas de
almacenamiento. Una vez abierto y trozado su consumo debe darse en
los próximos 2 días, ya que las condiciones de deterioro físico, bioquímico
y microbiológico son considerables.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
11. ANALISIS DE PELIGROS
En este capítulo se ha evaluado los peligros asociados a las materias

primas e insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del
flujo de procesamiento de la Galleta Fortificada / Enriquecida, Galleta de
agua Fortificada Pan Fortificado / Enriquecido y Panetón Especial
considerando las medidas preventivas.
Se consideran tres categorías de peligros: Biológicos, químicos y físicos,

las cuales involucran lo siguiente:
- Peligros Biológicos: Presencia de insectos, roedores y plagas.

Crecimiento de microorganismos (Bacteria, virus, mohos y
levaduras) patógenos y sus toxinas, etc.
- Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales

tóxicos, aditivos químicos. Etc.
- Peligros Físicos: Piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos,

madera, etc.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
A.- ANÁLISIS DE PELIGROS, RIESGOS EN LA MATERIA PRIMA E INSUMOS PARA LA ELABORACION DE LOS
PRODUCTOS GALLETA FORTIFICADA / ENRIQUECIDA, GALLETA DE AGUA, FORTIFICADA PAN FORTIFICADO /
ENRIQUECIDO Y PANETÓN ESPECIAL
SEVERIDA
RIESGO
INGREDIENTE PELIGRO CAUSA D Medida Preventiva
Harina de trigo, Químico: Evaluación y selección de
harinas extruídas proveedores
de maíz, arroz. Presencia de micotoxinas Elevada humedad de los granos. Mediano Mediano Control de humedad y
producidos por hongos Elevada humedad en zona de evaluación sensorial por cada
(aflatoxinas) almacenamiento y/o durante el lote que se recepcione
transporte.
Proliferación de hongos en niveles Alto Alto
Biológico: elevados.
Evaluación y selección de
Presencia de Bacillus céreus, Malas prácticas de almacenamiento proveedores.
coliformes, mohos y del proveedor.
levaduras Condiciones de contaminación de Evaluación y selección de
Físico: las harinas. proveedores
Mediano Alto
Insectos, Presencia de imán y malla
Presencia de residuos Malas prácticas de almacenamiento
metálicos, pitas, piedras, del proveedor
pelos.
Leche entera en Físico Malas prácticas de almacenamiento Mediano Bajo Solicitar certificado de lote al
polvo, yema de Polvo, cascaras de huevo del proveedor proveedor
huevo, gluten
Biológico Verificar especificaciones
Presencia de bacterias Malas prácticas de almacenamiento Alto Mediano técnicas del producto en el
patógenas: Salmonella sp. del proveedor HACCP
E. coli patógeno,
Staphylococcus aureus, Evaluación y selección de
Bacillus cereus proveedores
Elaborado por L:M:M Revisión : 07 Página 32 de 84 Aprobado: Gerente General Fecha: Octubre 2007
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Químico
-----------
Manteca Vegetal, Químico Proveedor sin control Bajo Bajo
margarina Enranciamiento Malas condiciones de
almacenamiento
Biológico
----------
proveedores
Solicitar certificado de lote al
Físico proveedor, y contrastarlas con las
---------- especificaciones técnicas propias
(Índice de peróxido <10meq/kg)
Pasas y frutas Químico Malas prácticas de almacenamiento Mediano Mediano Evaluación y selección de
Presencia de aditivos del proveedor. proveedores Control de humedad
químicos, lubricantes, etc. Ruptura de los saos y/o envases de por cada lote que se recepcione
los productos y evaluación sensorial.
Biológico Alto Bajo
Presencia de bacterias Malas practicas de almacenamiento
patógenas: Salmonella sp., del proveedor Capacitación al personal de
Bacillus cereus, Clostridium Ruptura de los sacos y/o envases de transporte y almacén
sulfito reductores y los productos Bajo Bajo
microorganismos
indicadores: E. coli
Físico Rotura de sacos durante la recepción

Pitas, materia organica,
polvo
Azucar Químico Malas prácticas de almacenamiento Mediano Mediano Evaluación y selección de

Presencia de aditivos del proveedor. proveedores Control de humedad
químicos, lubricantes, etc. Ruptura de los saos y/o envases de por cada lote que se recepcione
los productos y evaluación sensorial.
Biológico Alto Bajo
Presencia de bacterias Malas practicas de almacenamiento
patógenas: Salmonella sp., del proveedor Capacitación al personal de
Bacillus cereus, Clostridium Ruptura de los sacos y/o envases de transporte y almacén
sulfito reductores y los productos Bajo Bajo
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
microorganismos
indicadores: E. coli
Físico Rotura de sacos durante la recepción

Pitas, materia organica,
polvo
Proteina aislada Químico Mediano Mediano

de soya Presencia de aditivos
químicos, lubricantes, etc. Malas prácticas de almacenamiento Evaluación y selección de
del proveedor. proveedores Solicitar certificado
Biológico Ruptura de los sacos y/o envases de de lote al proveedor, verificar
Presencia de bacterias los productos Alto Bajo
especificaciones del HACCP
patógenas: Salmonella sp.,
Bacillus cereus, Malas practicas de almacenamiento
microorganismos del proveedor Capacitación al personal de
indicadores: E. coli Ruptura de los sacos y/o envases de Bajo Bajo transporte y almacén
los productos
Físico
Pitas, materia orgánica,
polvo
Rotura de sacos durante la recepción
Químico
-----------
Biológico Mediano Bajo proveedores
Presencia microorganismos
Insumos químicos indicadores: E. coli Malas prácticas de almacenamiento Evaluación sensorial
- Antimoho del proveedor.
- Mejorador Ruptura de los sacos y/o envases de Solicitar certificado de lote al
- Esencias
los productos proveedor, verificar
- Levadura
- Saborizante en Físico especificaciones del HACCP
polvo Apelmazamiento
- Sulfato ferroso Capacitación al personal de
- Sal transporte y almacén
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Antioxidante Químico Proveedor sin control

Natural ----------
Solicitar certificado de lote al
Biológico Rotura de sacos durante la
proveedor, verificar
recepción
Bajo Bajo especificaciones del HACCP
----------
Físico
Polvo, materia organica Según el proceso de producción y
proveedores
características del producto no
presenta peligros significativos
Envases y Químico
empaques ----------
Biológico
----------
Físico
Polvo, materia organica
Proveedores
Uso de insumos no permitidos para Bajo Bajo Solicitar fichas técnicas al

la elaboración de envases para proveedor de los materiales
alimentos utilizados en la elaboración
B.- ANÁLISIS DE PELIGROS Y RIESGOS
B.1.- LÍNEA DE PRODUCCIÓN GALLETA FORTIFICADA / ENRIQUECIDA
SEVERIDA
RIESGO
Recepción de Químico: Evaluación y selección de
Materia Prima Presencia de pesticidas o proveedores
aditivos químicos. Malas prácticas de almacenamiento Mediano Mediano Control de humedad por cada
del proveedor. lote que se recepcione.
Biologico: Malas practicas de almacenamiento Alto Alto

Presencia de Bacillus cereus, del proveedor Evaluación sensorial por cada
Escherichia coli, mohos Elevada humedad en zona de lote que se recepcione.
toxigenicos (Penicillum, almacenamiento y durante el Evaluación y selección de
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
transporte proveedores
Aspergillus, Fusarium), Elevada humedad de los granos y/o Mediano Alto

contaminados por hongos
toxigenicos Presencia de imán y malla.
Físico: Evaluación y selección de
Presencia de residuos proveedores
metálicos, pitas, piedras,
polvo Malas prácticas de almacenamiento
del proveedor
Almacenamiento Biológico:
de materia -Contaminación microbiana Tiempo de almacenamiento Bajo Medio -Evaluación selección de
prima e insumos con bacterias indicadoras prolongado proveedores.
(E. coli) y patógenas: Temperatura y humedad altas -Evaluación sensorial en la
(Salmonella sp., Inadecuado control de plagas recepción
Staphylococcus aureus)
Químico:
-------------------
Físico
-------------------
Biológico: - Malas prácticas de Manufactura. Bajo - Capacitación al personal en

-Contaminación microbiana Buenas Prácticas de
(bacterias patógenas como Bajo Manufactura
Pesado de
Staphylococcus aureus, -Cumplir Programa de Higiene y
materia
Salmonella sp. Saneamiento
prima,
insumos y
Físico
aditivos
----------
Químico
----------
Mezclado / Biológico:
Amasado -Contaminación con -Inadecuada limpieza de equipos. Mediano Bajo -Cumplir Programa de Capacitación
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
microorganismos patógenos -Malas prácticas de manufactura. al personal en buenas prácticas de

( E. coli patógeno, manufactura.
Staphylococcus aureus, -Inadecuado manipuleo. - Cumplir Programa de Higiene y
Saneamiento.
Salmonella sp.)
- Capacitación al operario de
Físico: Bajo Bajo limpieza en el manejo de los
-Presencia de pitas productos químicos e implementos
Químico: ---------- de limpieza.
Laminado Biológico:
-Contaminación con -Inadecuada limpieza de equipos. Mediano Bajo - Capacitación al personal en
microorganismos patógenos -Malas prácticas de manufactura. Buenas prácticas de
( E. coli patógeno, Manufactura.
Staphylococcus aureus, -Inadecuado manipuleo. - Cumplir Programa de higiene y
Salmonella sp.) saneamiento
Físico: Bajo Bajo -Aplicar paño con desinfectante a
-Polvo, materia organica, los sacos antes de abrirlos.
pelos
Químico: ----------
Horneado Biológico: Consecuencia del encapsulamiento de - Cumplir Programa de

-Supervivencia de m. o. las bacterias y de hidrólisis de las Alto Mantenimiento de Maquinarias,
proteínas de las harinas. Mediano Equipos y Utensilios.
patógenos por producción de
-Temperatura de cocción inferior a la - Cumplir Programa de
esporas y toxinas.(Bacillus
establecida por falta de mantenimiento Calibración de Equipos.
cereus, Staphylococcus de equipos.
aureus) -Cumplir Programa de Capacitación
-Tiempo y temperatura de cocción
superior a la establecida.
Físico:
-Presencia metales.
Mediano
Bajo
Químico
----------
Enfriado Biológico -Malas practicas de Manufactura. Alto Bajo
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Contaminación y desarrollo de -Inadecuada limpieza del área de -Cumplir Programa de Capacitación.

microorganismos (E. coli) enfriado - -Cumplir Programa de Higiene y
Saneamiento.
Químico
-------------
Físico
-------------
Selección y Biológico:
clasificacion -Contaminación con
microorganismos patógenos -Inadecuada limpieza de equipos. Alto Mediano -Capacitación al personal en
( Staphylococcus aureus, -Inadecuada higiene del personal. Buenas prácticas de Manufactura
Salmonella sp.). - Cumplir Programa de higiene y
saneamiento
Físico: Bajo Bajo - Capacitación al personal en
-Presencia de cabello, joyas. - Malas prácticas de manufactura. BPM
- Vestimenta adecuada.
Químico:
---------------
Envasado / Sellado Biológico:

-Contaminación con
saneamiento
Químico:
---------------
Encajonado Biológico:
- Contaminación con - Malas practicas de manufactura. -Capacitación al personal en
microorganismos Bajo Bajo Buenas prácticas de Manufactura
indicadores (coliformes) -Cumplir programa de higiene y
saneamiento
Físico: - Capacitación al personal en
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
----------------- BPM
Químico:
---------------
Biológico:
-Crecimiento de -Malas prácticas de Bajo - Cumplir Programa de control de
microorganismos almacenamiento. Bajo plagas
indicadores (Coliformes) -Inadecuada frecuencia de - Aplicación de BPA
Almacenamiento
fumigación.
de producto
terminado
Físico:
-------------
Químico:
............
Físico
Rotura de empaque externo Medio . Bajo
por presencia de astillas, -Inspección visual del transporte
clavos, etc. -Falta de mantenimiento (limpieza) antes de proceder a la carga del
de la tolva de los camiones. producto
Transporte y Químico Bajo Bajo
Distribución Contaminación de los
empaques externos por
restos de Lubricantes.
Biológico
----------------
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
B.2.- LÍNEA DE PRODUCCIÓN GALLETA DE AGUA FORTIFICADA
SEVERIDA
RIESGO
Recepción de Evaluación y selección de
Materia Prima proveedores
Químico: Malas prácticas de almacenamiento Mediano Mediano Control de humedad por cada
Presencia de pesticidas o del proveedor. lote que se recepcione.
aditivos químicos.
Malas practicas de almacenamiento Alto Alto

del proveedor Evaluación sensorial por cada
Biologico: Elevada humedad en zona de lote que se recepcione.
Presencia de Bacillus cereus, almacenamiento y durante el Evaluación y selección de
Escherichia coli, mohos transporte proveedores
toxigenicos (Penicillum,
Aspergillus, Fusarium), Elevada humedad de los granos y/o
contaminados por hongos Mediano Alto
del proveedor
Químico:
-------------------
Físico
-------------------
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP

Pesado de
materia
prima,
insumos y
Físico
aditivos
----------
Químico
----------
Biológico:
-Contaminación con -Inadecuada limpieza de equipos. Mediano Bajo
microorganismos patógenos -Malas prácticas de manufactura. -Cumplir Programa de Capacitación
Mezclado / al personal en buenas prácticas de
( E. coli patógeno,
Amasado manufactura.
Staphylococcus aureus, -Inadecuado manipuleo.
- Cumplir Programa de Higiene y
Salmonella sp.) Saneamiento.
Físico: Bajo Bajo - Capacitación al operario de
-Presencia de pitas limpieza en el manejo de los
Químico: ---------- productos químicos e implementos
de limpieza.
Biológico:
-Contaminación con - Uso de utensilios mal higienizados. Bajo Bajo -Cumplir Programa de Capacitación
microorganismos patógenos - Malas practicas de Manufactura al personal en buenas prácticas de
manufactura.
( E. coli patógeno,
-Cumplir Programa de Higiene y
Staphylococcus aureus, Saneamiento.
Salmonella sp.) -Inadecuada manipulación
Sobado (rola) Bajo Bajo -Constante supervisión del lavado
Físico: de manos del personal.
-Presencia de polvo, materia - Capacitación al operario de
organica, pelo, insectos -Malas prácticas de Manufactura. limpieza en el manejo de los
Químico: ---------- Bajo productos químicos e implementos
Presencia de sustancias de limpieza.
desinfectantes.
Horneado Biológico: Consecuencia del encapsulamiento de Mediano - Cumplir Programa de
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
patógenos por producción de proteínas de las harinas. Equipos y Utensilios.

esporas y toxinas.(Bacillus -Temperatura de cocción inferior a la - Cumplir Programa de
cereus, Staphylococcus establecida por falta de mantenimiento Calibración de Equipos.
de equipos. -Cumplir Programa de Capacitación
aureus)
Físico:
-Presencia metales.
Mediano
Bajo
Químico
----------
Enfriado Biológico -Malas practicas de Manufactura. Alto
Bajo Saneamiento.
Químico
-------------
Físico
-------------
saneamiento
Químico:
---------------
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP

saneamiento
----------------- BPM
Químico:
---------------
Biológico:
Almacenamiento
fumigación.
de producto
terminado
Físico:
-------------
Químico:
............
Físico
Biológico
----------------
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
B.3.- LÍNEA DE PRODUCCIÓN PAN FORTIFICADO / ENRIQUECIDO
SEVERIDA
RIESGO
aditivos químicos.

del proveedor
Químico:
-------------------
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Físico
-------------------

Pesado de
materia
prima,
insumos y
Físico
aditivos
----------
Químico
----------
Biológico:
Amasado ( E. coli patógeno, al personal en buenas prácticas de
manufactura.
de limpieza.
Biológico Bajo Cumplir Programa de Capacitación
Cortado, Pesado Contaminación con - Uso de utensilios, equipos mal Alto al personal en buenas prácticas de
y Boleado microorganismos patogenos(S. higienizados. manufactura.
aureus, Salmonella sp. E. coli -Malas practicas de Manufactura - Cumplir Programa de Higiene y
patogeno). Bajo Saneamiento.
Bajo - Capacitación al operario de
-Inadecuada manipulación limpieza en el manejo de los
Físico
Polvo, materia organica, productos químicos e implementos
insectos de limpieza.
Bajo Bajo
-Malas practicas de Manufactura
Químico
Contaminación con sustancias
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
químicas. Ej: detergente,

lubricantes, etc.
-Control de tiempo y temperatura de

Biológico - Uso de utensilios, equipos mal Alto Bajo fermentación.
Contaminación y desarrollo de higienizados. -Cumplir Programa de Higiene y
microorganismos (E. coli) - Instalaciones mal saneadas. Saneamiento.
-Malas practicas de Manufactura -Cumplir Programa de Capacitación.
Químico
-------------
Reposo - Físico
Fermentación -------------
Químico
--------------
Físico
-------------
-Control de tiempo y temperatura de

Químico
-------------
Físico
Greñado y
-------------
barnizado
Químico
--------------
Físico
-------------
Horneado Biológico: Consecuencia del encapsulamiento de Mediano - Cumplir Programa de

proteínas de las harinas.
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
patógenos por producción de -Temperatura de cocción inferior a la Equipos y Utensilios.

esporas y toxinas.(Bacillus establecida por falta de mantenimiento - Cumplir Programa de
cereus, Staphylococcus de equipos. Calibración de Equipos.
-Tiempo y temperatura de cocción -Cumplir Programa de Capacitación
aureus)
Físico:
-Presencia metales.
Mediano
Bajo
Químico
----------
Bajo Saneamiento.
Químico
-------------
Físico
-------------
saneamiento
Químico:
---------------
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP

saneamiento
----------------- BPM
Químico:
---------------
Biológico:
Almacenamiento
fumigación.
de producto
terminado
Físico:
-------------
Químico:
............
Físico
Biológico
----------------
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
B.4.- LÍNEA DE PRODUCCIÓN PANETÓN
SEVERIDA
RIESGO
aditivos químicos.

del proveedor
Químico:
-------------------
Físico
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
-------------------

Pesado de
materia
prima,
insumos y
Físico
aditivos
----------
Químico
----------
Biológico:
Amasado ( E. coli patógeno, al personal en buenas prácticas de
manufactura.
de limpieza.
Reposo 1 -Control de tiempo y temperatura de
Químico
-------------
Físico
-------------
Químico
--------------
Físico
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
-------------
Biológico:
Amasado 2 ( E. coli patógeno, al personal en buenas prácticas de
manufactura.
de limpieza.
Biológico Cumplir Programa de Capacitación
Contaminación con - Uso de utensilios, equipos mal Alto al personal en buenas prácticas de
microorganismos patogenos(S. higienizados. manufactura.
aureus, Salmonella sp. E. coli Bajo - Cumplir Programa de Higiene y
patogeno). Saneamiento.
Cortado, Pesado Bajo - Capacitación al operario de
y Boleado -Inadecuada manipulación limpieza en el manejo de los
Físico Bajo
Polvo, materia organica, productos químicos e implementos
insectos de limpieza.
Bajo
Químico
Contaminación con sustancias Bajo
químicas. Ej: detergente,
lubricantes, etc.
Reposo 2 -Control de tiempo y temperatura de

Químico
-------------
Físico
-------------
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Químico
--------------
Físico
-------------
Horneado Biológico: Consecuencia del encapsulamiento de - Cumplir Programa de

proteínas de las harinas. Mediano Equipos y Utensilios.
patógenos por producción de
-Temperatura de cocción inferior a la - Cumplir Programa de
esporas y toxinas.(Bacillus
establecida por falta de mantenimiento Calibración de Equipos.
cereus, Staphylococcus de equipos.
aureus) -Cumplir Programa de Capacitación
Físico:
-Presencia metales.
Mediano
Bajo
Químico
----------
Bajo Saneamiento.
Químico
-------------
Físico
-------------
saneamiento
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP

Químico:
---------------
microorganismos Bajo Buenas prácticas de Manufactura
Bajo
saneamiento
----------------- BPM
Químico:
---------------
Biológico:
Almacenamiento
fumigación.
de producto
terminado
Físico:
-------------
Químico:
............
Transporte y Físico
Distribución Rotura de empaque externo Medio . Bajo
Químico Bajo Bajo
Contaminación de los
EL RIQUISIMO SAC
PLAN HACCP
Biológico
----------------
LACTEADOS Y FORTALECIDOS PLAN HACCP
S.A.C GALLETA, PAN Y PANETON
11.DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)

La determinación de los PCCs, en el sistema HACCP aplicado como
aseguramiento de la calidad en la planta EL RIQUISIMO SAC para la elaboración
de Galleta Fortificada / Enriquecida, Galleta de agua Fortificada, Pan
Fortificado / Enriquecido y Panetón Especial, han sido realizados en base a la
recepción de la materia prima e insumos hasta el almacenamiento del
producto terminado utilizando el árbol de decisiones, con una orientación
referencial, lógica y flexible, considerando el proceso productivo desde la
recepción de materia del producto final.
Es así como se determinó que en la planta EL RIQUISIMO SAC. durante la

elaboración de la Galleta Fortificada / Enriquecida, Galleta de agua Fortificada,
Pan Fortificado / Enriquecido y Panetón Especial existen 03 puntos críticos de
control los cuales son:
PCC1 : Recepción de Materia Prima, Insumos y Aditivos.
PCC2 : Horneado
PCC3 : Sellado - Empacado
12.ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRÍTICOS, MONITOREO, ACCIÓN CORRECTIVA Y VERIFICACIÓN

a.- Establecimiento de Limites Críticos, Monitoreo, Acción correctiva y verificación para las líneas de
Galleta Fortificada / Enriquecida, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado / Enriquecido y
Panetón Especial.
Vigilancia
Operación Peligro Limites Críticos Acción Correctiva Registro Verificación
Quien Como Cuando Donde
-El Jefe de Control de
Recepción - Químico: Humedad Jefe de -Envía Cada vez Durante -Si los límites de cualquier H-PCC1 Calidad envía
de Materia Presencia de max.: Control muestras que la materia prima, insumo o muestras al laboratorio
Prima, pesticidas o de para análisis llegue recepción aditivo esta fuera de lo H-ACPCC -Se envía muestras al
Insumos y aditivos H. de trigo: Calidad de humedad. materia establecido se rechaza el laboratorio de un
Aditivos químicos. 15% máx. - prima, lote. compósito del lote total
Biologico: O -Realiza una insumos -Registrar en Acción de c/ materia prima,
Presencia de H. extruídas: evaluación y correctiva. para análisis de
Bacillus cereus, 5% máx. TAC visual, para aditivos. -Si la materia prima humedad y si fuera
Escherichia coli, evaluar presenta señales de necesario
mohos Insumos: 3% impurezas e infestación el lote completo microbiológico.
toxigenicos máx. infestaciones. es rechazado. - El Jefe de Control de
(Penicillum, Calidad revisa
Aspergillus, Aditivos: 3% constantemente las
Fusarium), máx. rumas de materias
primas a fin de detectar
Físico:
posibles infestaciones.
Presencia de Sensorial:
residuos Sin presencia
metálicos, pitas, de insectos.
piedras, polvo,
insectos
Vigilancia
Operación Peligro Limites Críticos Acción Correctiva Registro Verificación
Biológico:
Elaborado por L:M:M. Revisión : 07 Página 57 de 84 Aprobado: Gerente General Fecha: Octubre 2007
-Supervivencia Galleta Respon- -Constante Durante En el -Si temperatura es sup. o infer. al H-PCC2 -Se realiza análisis
de m. o. Fortificada / sable de observación el horno. rango establecido, microbiológico por lote
patógenos por Enriquecida: Horneado del Display horneado inmediatamente se hará una H-ACPCC de producción, así
producción de T: 160°C – 200°C de la del verificación del funcionamiento como de gelatinización.
esporas y t: 15’ – 20’ temperatur producto. de la termocupla, si en las
toxinas.(Bacillus a del horno, lecturas aun existen -El Jefe de Control de
cereus, Galleta de Agua así como temperaturas fuera del rango se calidad revisa
Staphylococcus Fortificada: del tiempo hará los respectivos ajustes para diariamente el uso
Horneado aureus) T: 160°C – 190°C de cocción. corregir el parámetro. Si el adecuado de los
t: 18’ – 20’ problema persiste se para el registros de PCC.
proceso de horneado para
corregir el problema
Pan Fortificado / -Si la evaluación da cómo
Enriquecido: resultado la característica
T: 155°C – 185°C sensorial de crudo se separa el
t: 15’ – 20’ producto desde el último control,
para que ingrese nuevamente al
Panetón proceso de horneado; si el
Especial: resultado es conforme pasa a
T: 150°C – 200°C ser utilizado en el siguiente
t: 45’ – 60’ proceso y si es no conforme
pasa a ser destinado para otros
fines.
-Si la evaluación da cómo
resultado la característica
sensorial de quemado se separa
el producto desde el último
control.
Vigilancia
Limites
Operación Peligro Acción Correctiva Registro Verificación
Críticos
Hermeticidad TAC Visual Por
Biológico: (Aceptación y Tomando producció Área de Cualquier error de sellado H-PCC3 Se realiza un
-Contaminación Rechazo según muestras al n y cada Envasado detectado implica la análisis

con NCA – 6.5) azar (NTP – dos horas separación de las bolsas H-ACPCC microbiológico
microorganismos ISO - en cada afectadas (Se revisa hasta la del producto
Envasado / patógenos ( 2859 – I – proceso de ultima bolsa anteriormente terminado por
Sellado
Staphylococcus Nivel de sellado. verificada. lote de
aureus, Inspeccion Si el sellado es manual, se producción.
Salmonella sp.). Especial S-4, realiza la revisión de las
con un NCA de bolsitas para identificar cual El Jefe de planta
Físico:
6.5)
-Presencia de de las selladora esta revisa
cabello, joyas fallando y si aún persiste la diariamente el
falla , se lleva la selladora uso adecuado de
para su revisión. los registros del
PCC.
13.DESARROLLO DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
13.1 PUNTO CRITICO DE CONTROL 1 (PCC 1):

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y ADITIVOS
RESPONSABLES: Jefe de Control de Calidad (Supervisa)

Técnico de Aseguramiento de la Calidad (Ejecuta)
13.1.1Peligros a Controlar
- Presencia de Bacillus cereus, Escherichia coli, mohos toxigenicos (Penicillum,

Aspergillus, Fusarium),
- Presencia de residuos metálicos, pitas, piedras, polvo, insectos
13.1.2Medidas preventivas
- Evaluación y selección de proveedores.
- Evaluación de las Fichas técnicas.
- Evaluación Sensorial (visual, olor, color, sabor e impurezas) de la
materia prima, insumos y aditivos durante la recepción.
- Capacitación al personal de almacenamiento en BPM y BPA
13.1.3Limites críticos
- Humedad máxima:
H. de trigo: 15%
H. extruídas: 5%
Insumos: 3%
Aditivos: 3%
- Sensorial:
Sin evidencia de infestaciones
13.1.4Procedimientos de monitoreo
- Se envía muestras para análisis de humedad, de los productos que no
presenten certificado de análisis.
- Se revisa los resultados de los Informes de Ensayo o certificados de
calidad del lote de ingreso.
- Se hace la evaluación sensorial (visual, olor, color, sabor e impurezas)
de la materia prima y se revisa el estado físico de los envases, estas
evaluaciones se registra en el formato H-PCC1.
- En caso el lote se halla infestado se procede según el Procedimiento de
Disposición de Productos No Conformes.
13.1.5Acciones correctivas
Si los límites de cualquier materia están fuera de lo establecido se

rechaza el lote. Las acciones correctivas se registran en el formato
H-PCC1 RECEPCION DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y ADITIVOS Y H-
ACPCC ACCIONES CORRECTIVAS EN PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.
13.5.6Registros
Formato H-PCC1 RECEPCION DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y

ADITIVOS
Formato H—ACPCC ACCIONES CORRECTIVAS.
13.2PUNTO CRITICO DE CONTROL 2 (PCC 2): HORNEADO
RESPONSABLES: Jefe de Producción (supervisa)

Operador de horno (ejecuta).
- Supervivencia de m. o. patógenos por producción de esporas y toxinas.
(Bacillus cereus, Staphylococcus aureus)
- Cumplir Programa de Mantenimiento de Maquinarias, Equipos y
Utensilios.
- Cumplir Programa de Calibración de Equipos.
- Cumplir Programa de Capacitación.
- Galleta Fortificada / Enriquecida
Temperatura: 160°C – 200°C
Tiempo: 15’ – 20’
- Galleta de Agua Fortificada

Tiempo: 18’ – 20’
- Pan Fortificado / Enriquecido

Tiempo: 15’ – 30’
- Panetón Especial
Tiempo: 45’ – 60’
- El Operador del horno como mínimo cada cinco minutos observa
el controlador de temperatura y tiempo. Registra los datos
requeridos en el formato H-PCC2 CONTROL DE HORNEADO para
cada batch.
- El TAC supervisa la correcta aplicación de este control y firma el
registro diario, este documento lo entrega al Jefe de Control de
Calidad quien revisa diariamente la información registrada y
firma en señal de conformidad.
- El Jefe de Control de la Calidad verifica la aplicación de Programa
de Mantenimiento para asegurarse que las lecturas tomadas
sean correctas.
Nota: El operador cuenta con formato de producción el cual es
llenado con los acontecimientos.
a) Si el operador del horno observa que el parámetro de

operación está fuera del limite, avisa de inmediato al Jefe de
Producción, y lleva el parámetro de temperatura al limite
establecido, pudiendo efectuar lo siguiente:
- Inmediatamente aumentar o disminuir la temperatura del
controlador.
Todo producto que pasó por el horneado desde el último control

será separado e identificado, para su evaluación; si el resultado es
no conforme se destinara para otro fin en caso contrario el
producto será reprocesado. El Jefe de Planta y Jefe de Control de la
Calidad tomaran la decisión final.
Las acciones correctivas se registran en el formato H-ACPPC
ACCIONES CORRECTIVAS.
13.2.6Registros
Formato H-PCC2 CONTROL DEL HORNEADO
Formato H-ACPPC ACCIONES CORRECTIVAS.
13.3 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 3 (PCC 3): ENVASADO / SELLADO

RESPONSABLES: Jefe de Planta (supervisa)
Técnico de Aseguramiento de la Calidad (Ejecuta)
- Contaminación con microorganismos patógenos ( Staphylococcus aureus,
Salmonella sp.).
- Presencia de cabello, joyas
- Cumplir Programa de Higiene y Saneamiento.
- Cumplir Programa de Capacitación.
- Constante Supervisión del lavado de manos del personal.
- Hermeticidad : Aceptacion y rechazo según NCA 6.5
Durante la producción, diariamente y cada dos horas durante el turno
de trabajo, TAC toma al azar una muestra representativa de todo el
lote producido durante ese periodo, según el Plan de Muestreo
establecido en la NTP – ISO 2859 – I – Nivel de Inspeccion Especial S-
4 y con un NCA de 6.5. Se verifica el sellado hermético
(hermeticidad). El resultado de su verificación es registrado en el
formato H-PCC3 CONTROL DE SELLADO.
Si el TAC o Operador encargado del área de envasado detecta un

numero de bolsas por encima del limite superior aceptable, comunica al
Jefe de Producción sobre el hecho y este decide la separación de las
bolsas afectadas (Se revisa el último bolsón embolsado y si persiste la
fallas se revisara el bolsón continuo en forma decreciente, hasta
encontrar el inicio del problema)
Se realiza la revisión de las bolsitas para identificar cual de las
selladoras esta fallando y si aún persiste la falla, se lleva la selladora
para su revisión.
La acción correctiva se registra en los formatos H-PCC3 y H-ACPPC

ACCIONES CORRECTIVAS.
13.3.6Registros
Formato H-PCC3 CONTROL DE SELLADO

Formato H-ACPPC ACCIONES CORRECTIVAS.
14. PROCEDIMIENTO DE DISPOSICION DE PRODUCTOS NO

CONFORMES
OBJETIVO
Describir el control, recolecta y disposición de productos NO

CONFORMES, el mismo que evitará el uso o despacho no intencional de
productos no conformes con los requerimientos especificados, de tal
modo que se proteja al consumidor de un producto que represente un
riesgo para a salud, evitar fraude por introducción de un producto
adulterado, facilitar la eliminación de productos que pudieran causar
enfermedad.
ALCANCE
El presente procedimiento se aplica a todos los productos (materia

prima, insumos y producto terminado) que no cumplan con los
requerimientos o especificaciones establecidas, pudiendo estar estos
productos ubicados en el Almacén de Materia Prima, Almacén de
Producto Terminado, Almacén de los Centros de Acopio y Distribución,
Almacén de los Consumidores.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA
- Plan HACCP (fichas técnicas de productos, procedimientos de

Monitoreo de los PCC)
- Especificaciones técnicas de materia prima e insumos.
- Certificados de conformidad de lotes de producción.

- Certificados de conformidad de materias primas e insumos.
- Certificados de conformidad del lote problema si fuera necesario
RESPONSABILIDADES
Jefe de Producción : Supervisa

Técnico de Aseguramiento de la Calidad : Ejecuta
PROCEDIMIENTOS
A. MATERIA PRIMA E INSUMOS
Las materias primas e insumos recepcionadas para el proceso de

Producción serán evaluadas de acuerdo a las especificaciones técnicas
establecidas por la empresa, aquellas materias primas, insumos y
aditivos que son consideradas críticas, cuentan con un procedimiento
específico mencionado en PCC1: Recepción de Materia Prima, Insumos
y Aditivos.
a. Todo producto considerado NO conforme, después de realizarse la

evaluación sensorial, determinación física y/o realizar la contratación
de los informes de ensayo y/o certificados otorgados por el proveedor
contra las especificaciones técnicas de la empresa; es identificado
mediante una señal visible que indique “PRODUCTO NO CONFORME”
luego estos productos serán separados y almacenados en un lugar
que no permita la utilización del mismo en el proceso productivo. De
presentarse en la materia prima señales de infestación durante el
tiempo de permanencia en el almacén, este será retirado fuera de la
planta para su disposición final.
b. La disposición final de estos productos será decisión de la

Gerencia, Jefatura de Producción y Jefatura de Control de Calidad, de
acuerdo a la gravedad de la no conformidad (liberado a producción,
desechado, devuelto al proveedor)
c. Si la Gerencia, Jefatura de Producción, Jefatura de Control de

Calidad después de haberse realizado las evaluaciones
correspondientes, considera que los productos presentan una
CONFORMIDAD, que no pueda afectar la inocuidad del producto final,
el producto puede ser liberado.
B. PRODUCTO TERMINADO
a. Los lotes de productos que se encuentran en el almacén de
producto terminado, permanecen en espera de los resultados de
análisis de laboratorio, si estos resultados indican que el producto no
cumple con los limites establecidos por las especificaciones técnicas,
el lote es identificado mediante un código en el cual se anotará: Una
señal visible que indique “PRODUCTO NO CONFORME”, luego estos
productos serán separados y almacenados en un lugar adecuado,

hasta determinarse su destino.
b. Si la Gerencia, Jefatura de Producción, Jefatura de Control de

Calidad, después de haberse realizado las evaluaciones
correspondientes, considera que los productos no presentan una
CONFORMIDAD, que pueda afectar la inocuidad del producto final, el
producto puede ser distribuido, el lote seguirá en observación hasta
determinarse el destino final del lote.
c. La disposición final de estos productos será decisión de la

Gerencia, Jefatura de Producción, Jefatura de Control de Calidad, de
acuerdo a la gravedad de la no conformidad encontrada.
d. Producto terminado ubicado en los almacenes de los centros

escolares, centros de distribución que se encuentre en la etapa de
consumo.
e. Si existiera la notificación sobre la existencia de un producto

dudoso con peligro para la salud, se reúne el equipo HACCP presidido
por el Gerente General, para evaluar la situación.
f. De considerarse necesaria la RECOLECTA del lote o lotes del producto

NO CONFORMES, se procederá de inmediato a identificar el lote o
lotes, mediante a información consignada en la codificación: número
de lote, fecha de producción, etc.
g. Una vez realizada la identificación correspondiente, el Jefe

de Control de Calidad de la Empresa notificara a las instancias
respectivas sobre la necesidad de recolectar el o los lotes en
cuestión, ya sea que estos se encuentren en los almacenes de los
centros escolares, centros de distribución.
h. Todo producto recolectado será devuelto a la Empresa y se realiza

una comunicación dirigida a las autoridades correspondientes con la
finalidad de informar sobre la RECOLECTA, en la cual se explique las
razones y los peligros asociados y las instrucciones para el manejo
de los productos.
i. Se emitirá informes periódicos por el Gerente General dirigidos a las

autoridades correspondientes, respecto a las medidas adoptadas y el
resultado final de las mismas.
j. Así mismo las autoridades correspondientes deberán comunicar a la

Gerencia General sobre el termino de la recolecta a fin de terminar
con el proceso.
REGISTROS
Formato: H-RNC REGISTRO DE PRODUCTOS NO CONFORMES
15. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DEL SISTEMA

HACCP
OBJETIVO
- Comprobar el cumplimiento del Plan HACCP y la efectividad del

Sistema HACCP.
- Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido
documentalmente.
- Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan
los objetivos deseados.
ALCANCE
- Plan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción de

Galleta Fortificada / Enriquecida, Pan Fortificado / Enriquecido y
Panetón Especial.
DOCUMENTOS DE RFERENCIA
- Plan HACCP
- Registros del Plan HACCP
- Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de
Higiene
- Registros del Programa de Higiene y Saneamiento
RESPONSABLES
La Gerencia General, el Jefe de Producción y el Jefe de Control de

Calidad son los responsables de planificar la verificación y determinar
a las personas que se harán cargo de esta (auditores externos). Si se
trata de una verificación interna, ésta puede realizarse por personal de
la empresa.
ASPECTOS A VERIFICAR
- Adherencia al Plan HACCP.

- Procedimientos en Puntos Críticos de Control.
- Manejo de desviaciones de los límites críticos.
- Manejo de registros relacionados con el Plan HACCP.
- Calidad de la Materia Prima y Producto Terminado (toma de
muestra y análisis de laboratorio).
Higiene.
- Capacitación, motivación y estado de salud del personal.
PROCEDIMIENTO
a. El equipo de auditores se reúne con el Gerente General y los

miembros del equipo de HACCP, en esta reunión:
- Se discute sobre los propósitos de la verificación.
- Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones.
- Se revisan los reportes de verificación anteriores y los
informes del seguimiento de sus recomendaciones.
- Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.
b. Se realiza la revisión de los documentos del sistema HACCP:

Manual de Buenas Practicas de Manufactura y Procedimientos de
Higiene, plan HACCP (cumplimiento de los principios, revisión de los
formatos) y se registra en el formato H-RH: REVISIÓN DEL PLAN
HACCP Y H-VAH: VALIDACIÓN TÉCNICA DEL PLAN HACCP
respectivamente y el formato HSL-17: AUTO INSPECCIÓN DE
PLANTA.
c. Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar:

- Estado de las instalaciones, equipos y utensilios.
- Procedimientos de limpieza, registros del Manual BPM.
- Revisión del Diagrama de Flujo de Procesamiento.
- Revisión de Puntos críticos de Control, peligros identificados,
sistema de monitoreo, acciones correctivas y registros del Plan
HACCP.
- Entrevistas al Personal sobre el monitoreo de los PCC´s.
- Toma de muestra y análisis de laboratorio.
Los datos se registran en el formato H-VE VERIFICACION DEL

SISTEMA HACCP.
d. Terminada la verificación, el equipo de auditores, el Gerente

General y los demás miembros del equipo HACCP se reúnen para
discutir sobre las observaciones encontradas y las recomendaciones
pertinentes. Las no conformidades se resumen en el formato H-RNC
REGISTRO DE PRODUCTOS NO CONFORMES, por último se
determina la fecha para el seguimiento de las acciones correctivas a
tomar y se registra en el formato HA-SAC SOLICITUD DE ACCION
CORRECTIVA.
REGISTROS
Formato: HS-A AUTOINSPECCION DE PLANTA

Formato: H- RH REVISION DEL PLAN HACCP
Formato: H- VE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP.
Formato: H-RNC REGISTRO DE PRODUCTOS NO CONFORMES
Formato: H-SAC SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA
Formato: H-VAH VALIDACION TECNICA DEL PLAN HACCP
16. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN

HACCP
16.1OBJETIVOS
- Establecer un procedimiento único para la preservación de todos

los registros del plan HACCP y del Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura y Procedimientos de Higiene
Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y

-
administrar la seguridad y confiabilidad de la información y
conservar los registros durante el periodo requerido por los
Organismos Reguladores.
16.2ALCANCE
Aplicable a los registros del Plan HACCP y del Manual de Buenas

Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene.
16.3DOCUMENTOS DE REFERENCIA
- Plan HACCP.
Higiene.
16.4DEFINICIONES
Archivo muerto
Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados,
etc., pertenecientes al proceso productivo, al plan HACCP y al Manual
de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene
mantenido secuencialmente y ordenadamente por fechas, años, en
archivadores adecuados y por tiempo indefinido.
16.5PROCEDIMIENTO
Los registros de los puntos críticos de control (PCC´s) se llevaran en

los formatos con código H-PCC, y del Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura y Procedimientos de Higiene se llevarán en los formatos
con código HSL- descritos anteriormente.
a. Al término de la jornada, todos los registros del plan HACCP y

del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos
de Higiene serán reunidos y revisados por el responsable de
Aseguramiento de la Calidad.
b. Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de

acuerdo al tipo de formato.
c. Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por

un periodo de un (01) año y estarán accesibles a los miembros del
equipo HACCP, miembros del Comité de Saneamiento, personal de
producción, Aseguramiento de Calidad y Gerencia General.
d. El jefe de Control de Calidad deberá presentar un resumen

mensual de cada registro con las observaciones pertinentes, el cual
hará llegar al Gerente General.
e. Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por

un lapso no menor a tres (02) años.
f. Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los

representantes oficiales de los organismos reguladores y/o
auditores externos, así como disponibles y accesibles para
incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados del
procesamiento.
17. PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS AL CONSUMIDOR Y

RECOLECTA DE PRODUCTOS MOTIVOS DE LA QUEJA.
17.1OBJETIVO
Dar lineamiento para el manejo de quejas y recolecta de productos

motivo de la queja, registrar y resolverlos para satisfacer las
expectativas de nuestros clientes
17.2ALCANCE
El presente procedimiento abarca todas las quejas y reclamos

recibidos por parte de los clientes.
17.3RESPONSABLES
- Gerente General, recepciona y resuelve la queja.

- Jefe de Producción, encargado de investigar, verificar In Situ
motivos de la queja.
- Jefe de Control de Calidad y TAC, encargados de recolectar los

productos motivos de la queja
- Operarios de planta, encargados de realizar el reparto una vez
terminada la producción así como también llenar el Formato H-CQ
(control de quejas) en caso de que hubiese una queja.
17.4 PROCEDIMIENTO
a. Toda queja y/o reclamo del consumidor será dirigida al Gerente

General.
b. Si en el momento del reparto el personal encargado de nuestra

empresa recibe una queja de parte de nuestros clientes el personal
tomará los datos del Centro de Salud en el Formato H -CQ.
c. Ante cualquier queja sea leve o grave el producto será aislado

hasta ser verificado In Situ por el Jefe de producción, en caso de
que la queja sea legitima (por causas de la empresa) y/o ilegitima
(por causa de un mal manipuleo de parte de nuestros clientes); los

productos serán recolectados por el TAC y/o Operarios de planta
realizándose el cambio de los mismos. Levantar Acta y Registrar en
el Formato H-CQ. Los productos motivos de quejas graves serán
desechados.
d. Queja Grave: Productos que pudiesen causar daño(bolsas

abiertas, mordedura de roedores en los almacenes de
distribuidores, de la escuela, del Centro de Salud, intoxicación, etc.
e. Queja Leve: Productos que no causan daño
17.5REGISTROS
Formato : H -CQ CONTROL DE QUEJAS DE CLIENTES Y RECOLECTA DE

LOS PRODUCTOS MOTIVOS DE LA QUEJA
18. ADMINISTRACION Y CONTROL DE DOCUMENTOS
18.1 OBJETIVO
Definir y establecer un sistema de control para la elaboración,

aprobación, revisión, modificación y distribución de la documentación
referente al Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y
Procedimientos de Higiene de EL RIQUISIMO SAC y asegurar que el
personal involucrado use las versiones actualizadas.
18.2ALCANCE
El presente procedimiento es aplicable a los documentos y registros

controlados del Manual de Buenas Prácticas e Manufactura y
Procedimientos e Higiene y al Plan HACCP
18.3DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Higiene
- Manual HACCP
18.4TERMINOS Y DEFINICIONES
- Archivo Muerto: Lugar adecuado o depósito de documentos, registros,

certificados, etc., pertenecientes al plan HACCP y al Programa de
Higiene y Saneamiento, mantenidos secuencialmente y en forma
ordenada por fechas, años en archivadores adecuados y por un
tiempo definido.
- Documentos controlados: se denominan a los siguientes grupos:
 Grupo 1: Documentos identificados con el nombre, código,

número de revisión, fecha y firma de elaboración y aprobación,
están considerados en este grupo el Manual de Buenas
Prácticas e Manufactura y Procedimientos e Higiene, Plan
HACCP, procedimientos e instrucciones.
 Grupo 2: Son aquellos datos almacenados en formatos o en

soporte informático, que permiten documentar la ejecución de
las principales actividades del Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura y Procedimientos de Higiene Programa de Higiene
y Saneamiento y del Plan HACCP. Pertenecen a este grupo los
registros, los que se encuentran referenciados en los
documentos anteriormente citados. Estos registros deberán
tener código, número de revisión y fecha de aprobación.
18.5RESPONSABILIDADES
- Jefe de Saneamiento: Es el responsable de aprobar la documentación,
revisa, modifica y elabora la documentación.
- Jefe de Planta y Aseguramiento de Calidad: revisa y modifica la
documentación
PROCEDIMIENTO
18.5.1 Grupo 1
a) Elaboración, revisión y aprobación de los documentos
La elaboración de estos documentos los realizará el Jefe de

Planta, Jefe de Control de Calidad en coordinación con el
Gerente General.
El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos
de Higiene y el Plan HACCP así como los procedimientos e
instrucciones que se deriven de los documentos anteriores,
deben ser revisados por el Jefe de Planta y el Jefe de Control de
Calidad aprobados por el Gerente General.
Cuando se realice alguna modificación posterior a la aprobación
de la documentación, se deberá aplicar el mismo proceso de
elaboración, revisión y aprobación utilizado para desarrollar el
documento que se modifica, incrementándose el número de
versión.
b) Distribución
El Jefe de planta es el responsable de realizar la distribución de

los documentos controlados, y asegurarse de que los usuarios
utilicen la última versión aprobada de éstos. Para esto debe
acompañar la documentación con la Lista Maestra de
Distribución de Documentos, de código H-LD, que contenga el
total o las secciones de los documentos controlados que

corresponden a cada usuario.
El receptor del documento firmará la Lista Maestra de

Distribución de Documentos Controlados, la que será mantenida
en poder del Jefe de Planta . Al usuario se le entregará una
copia para confirmar la recepción de los documentos.
Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y

Procedimientos de Higiene
Los ejemplares del Manual de Higiene y Saneamiento y

Procedimientos e Higiene se distribuirán de la siguiente manera:
Número Cargo
1 (copia) Jefe de Producción
2 (copia) Gerente General
3 (original) Jefe de Saneamiento
Al personal involucrado con las actividades del El Manual de

Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene
se le entregarán los capítulos de éste relacionados con su
trabajo, en el caso que sea necesario.
Manual HACCP
Los ejemplares del Manual HACCP se distribuirán de la siguiente

manera:
Número Cargo
1 (copia) Jefe de Producción
2 (copia) Gerente General
Jefe de Control de
3 (original)
Calidad
Al personal involucrado con las actividades del Manual HACCP

se le entregarán los capítulos de éste relacionados con su
trabajo, en el caso que sea necesario.
c) Documentos obsoletos
Cuando se cambie de versión los documentos del grupo 1,

deberá colocarse en todas las hojas el sello de “OBSOLETO”. La
custodia de los documentos originales será realizada por el Jefe
de Planta, así como el retiro de los puntos de distribución.
Los documentos obsoletos deberán mantenerse en custodia en
el archivo muerto por un lapso mínimo de dos años.
18.5.2 Grupo 2
a) Elaboración, revisión y aprobación de los registros
La elaboración de los registros del El Manual de Buenas

Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene y del Plan
HACCP lo realizará el Jefe de Planta en coordinación con el Jefe
de Control de Calidad.
El Jefe de Control de Calidad propondrá la revisión y
modificación de los registros, lo cual será coordinado con el Jefe
de Planta.
Cuando se realice alguna modificación posterior a la aprobación
de la documentación, se deberá aplicar el mismo proceso de
elaboración, revisión y aprobación utilizado para desarrollar el
documento que se modifica, incrementándose el número de
versión.
Cada dos meses, los registros del Plan HACCP y del Manual de
Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene
serán reunidos y revisados por el Jefe de Planta.
Los registros deberán archivarse en orden cronológico de

acuerdo al tipo de formato.
Los registros se mantendrán en el área correspondiente por el

periodo de un (01) año, y estarán accesibles a los miembros del
equipo HACCP, miembros del Comité de Saneamiento, personal
de producción y Gerencia General. Finalizado el año, deberán
archivarse en un archivo muerto por un lapso no menor a dos
años.
Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los

representantes oficiales de los organismos reguladores y/o
auditores externos, así como disponibles y accesibles apara
incidentes, como enfermedades y/o litigios, derivados del
procesamiento.

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EL RIQUISIMO SAC

GALLETA FORTIFICADA Y/O

Edición Nº 07 Fecha Octubre 2007

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PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

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PRINCIPIO 2 Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC),

PRINCIPIO 3 Establecer Límites Críticos (LC), para asegurar que el

PRINCIPIO 4 Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el

PRINCIPIO 5 Establecer la medida Correctiva que deberá tomarse

PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos para la Verificación, para

PRINCIPIO 7 Establecer la documentación pertinente para todos los

- Gerente General Sr. Eduardo Tasayco Muñoz

- Jefe de Producción. Ing. Segundo Flores Pinedo

- Jefe de Control de Calidad. Bach. Luz Elena Martell Morales

- Técnico de mantenimiento. Tec. Pepe E. Abundo Melgarejo

- Técnico de almacén. Sr. Arinzon Pinchi del Águila

- Téc. de Aseg. de la Calidad Bach. Luz Elena Martell Morales

7.2 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

JEFE DE JEFE DE CONTROL

TECNICI DE T ﾉ CNICO DE T ﾉ CNICO DE

7.3 DESCRIPCION DE RESPONSABILIDADES