RESUMEN

Cuando algunos principios químicos y físicos básicos se aplican erróneamente se

convierte en un factor importante de los defectos del envase y forman una
constante de preocupación en el área de soplado, no solo por el riesgo que pueda
sufrir alguna alteración en la botella sino también por su fuerte impacto en las
finanzas de la empresa.

Las soluciones de los defectos de soplado abarcan aspectos como el control de

la temperatura, controles de humedad, instalaciones físicas, personal
calificado, equipos y el control del proceso que son importantes para
corregir los defectos de la botella de.
I. INTRODUCCIÓN

El PET o polietilentereftalato es la materia prima para producir las preforma que se

utiliza para la botella. Las preformas son biorientadas durante el proceso de
producción, surgiendo en la etapa de sopado defectos como punto de
inyección descentrado y hombro grueso que conllevan a retirar envase a
causas de estos defecto conllevando a perdidas de envase y pérdidas
económicas de producción.

La calidad está relacionada con la competitividad en el mercado nacional e

internacional es por esta razón que se necesitan corregir los defectos antes
mencionados para solucionarlos se llevara a cabo una constante observación para
verificar cuál es el problema desde la etapa de control y resguardo de las
preformas hasta la área de soplado para ver si cumplen con los controles de
calidad administrado por la empresa.

Durante la etapa de soplado se deben aplicar técnicas y métodos para garantizar

los parámetros físicos, químicos y de la maquinaria a través de procedimientos,
evaluaciones, entrevistas, inspecciones, controles continuos que muestren
la incidencia de los defectos que servirá para corregir los fallas en esta área.
5.2 ¿Qué son los polímeros?

La materia está formada por moléculas que pueden ser de tamaño normal o
moléculas gigantes llamadas polímeros.

Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas

pequeñas denominadas monómeros que forman enormes cadenas de las formas
más diversas. Algunas parecen fideos, otras tienen ramificaciones. Sin embargo,
la mayor parte de los polímeros que usamos en nuestra vida diaria son materiales
sintéticos con propiedades y aplicaciones variadas.

Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de

tamaño normal son sus propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen
una excelente resistencia mecánica debido a que las grandes cadenas poliméricas
se atraen. Las fuerzas de atracción intermoleculares dependen de la composición
química del polímero. Entre los polímeros, uno de los más importantes es el
denominado PET.
 5.3 PET

El PET o polietilentereftalato es un termoplástico de alta resistencia a la presión

interna y al impacto, de excelente claridad y baja permeabilidad a los gases, lo que
lo convierte en un material

especialmente idóneo para el uso en la producción de envases para bebidas

carbonatadas.

El Tereftalato de polietileno, (más conocido por sus siglas en inglés PET) es un

tipo de plástico muy usado en envases de bebidas y textiles. Pertenece al grupo
de materiales sintéticos denominados poliésteres.

El polietilentereftalato (PET), es un polímero plástico, lineal, con alto grado de

cristalinidad y termoplástico en su comportamiento, lo cual lo hace apto para ser
transformado mediante procesos de extrusión, inyección, inyección-soplado y
termoformado. Es extremadamente duro, resistente al desgaste,
dimensionalmente estable, resistente a los químicos.

5.5 Propiedades del PET

En la siguiente tabla N° 1 se presenta las propiedades del PET.

PET
Formula Molecular (C10H8O4)n
3
Densidadamorfa 1,370 g/cm
3
Densidadcristalina 1,455 g/cm
Módulo de Young 2800–3100 mili pascal
Presión 55–75 Pascal
Límite elástico 50–150%
2
notch test 3,6 kJ/m
Glasstemperature 75 °C
Punto de fusión 260 °C
Vicat B 170 °C
Conductividad térmica 0,24 W/(m·K)
−5
Coeficiente de dilatación lineal 7×10 /K
Calor específico 1,0 kJ/(kg·K)
Absorción de agua 0,16
Índice de refracción 1,5750

o
Tabla N 1, propiedades del PET
 5.6. PROCESO PARA ELABORACION DE LA BOTELLA

o
Figura N 1-Fabricación del PET
5.7 Características del PET

Características:

 Alta transparencia, aunque admite cargas de colorantes.

 Alta resistencia al desgaste y corrosión.
 Muy buen coeficiente de deslizamiento.
 Buena resistencia química y térmica.
 Muy buena barrera a CO2, aceptable barrera a O2 y humedad.
 Compatible con otros materiales barrera que mejoran en su conjunto la
calidad barrera de los envases y por lo tanto permiten su uso en mercados
específicos.
 Reciclable, aunque tiende a disminuir su viscosidad con la historia térmica.
 Aprobado para su uso en productos que deban estar en contacto con
productos alimentarios.
 Procesable por soplado, inyección, extrusión. Apto para producir frascos,
botellas, películas, láminas, planchas y piezas.
 Transparencia y brillo con efecto lupa.
 Excelentes propiedades mecánicas.
 Barrera de los gases.
 Biorientable-cristalizable.
 Liviano

Especificaciones básicas de la preforma.

a) Dimensiones del cuerpo, finish y espesores de pared.

b) Peso.
c) Viscosidad intrínseca.
d) Degradación hidrolítica.
e) Peso molecular: Determina propiedades mecánicas como rigidez, resistencia,
viscoelasticidad, tenacidad y viscosidad. Si el peso molecular es demasiado bajo,
las temperaturas de transición y las propiedades mecánicas generalmente serán
demasiado bajas para que el material polimérico tenga aplicaciones comerciales
útiles.

5.8 Definición del proceso

El moldeo por soplado de botella es un proceso utilizado para fabricar piezas de

plástico huecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio
de la presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma.

Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material

a soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la
geometría final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para
calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último
se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes están provistos de
un sistema de refrigeración así se incrementa el nivel productivo.
5.8.1 Proceso de producción de la botella a partir de la preforma.

Acondicionamiento de las preformas.

Las preformas deberán ambientarse con la temperatura de la sala.

FIGURA 2, ACONDICIONAMIENTO DE LA PREFORMA

5.8.2. PUNTOINYECCIÓN – SOPLADO – ESTIRADO (BOTELLAS).

Para fabricar una botella bi-orientada PET existen dos procesos mecánicos
diferentes:

a) Proceso de dos etapas en el que se parte de una preforma fría previamente

inyectada que se calienta hasta la temperatura del estirado.

b) Proceso de una etapa en el que se parte de una preforma recién inyectada que
se enfría hasta la temperatura del estirado.

La etapa comprende el recalentamiento de las preformas, el estirado en el molde

final, el soplado y el enfriamiento. (Ver figura 3)

Este proceso presenta ciertas ventajas como son:

 Las propiedades mecánicas aumentan gracias al estiramiento bi-axial.

 Las botellas presentan cuellos y fondos sin costuras y con una superficie de
alta calidad.

 Las botellas presentan gran uniformidad dimensional, con un espesor

uniforme.
 Figura 3, Llenado de Tolva

5.8.3 Sopladoras

Se cuenta con máquinas sopladoras, para el sistema demoldeado por soplado, el

sistema automatizado de la máquina únicamente de calibración exacta para que
trabaje continuamente.

5.8.4 Descripción

El proceso que se lleva a cabo dentro de las máquinas sopladoras comienza con
la carga de las preformas en la tolva, estas llegan hasta el precalentado que utiliza
una pista de velocidad variable que mueve las preformas a través de un área de
calentamiento o túnel.

Cuando las preformas hayan completado el viaje a través del precalentador, serán
llevados hasta el moldeador de soplado, donde reciben la descarga de presión
para formar las botellas, según el molde con el que se trabaje.
5.8.5 Materias Primas

La materia prima utilizada para el llenado de bebidas carbonatadas es la botella

plástica PET. Por tal motivo la materia prima utilizada para la elaboración de la
botella es la preforma utilizada para el soplado de ese envase plástico.

5.8.6 Soplado de botellas

Muchos plásticos pueden a través de una fuerza externa de estiramiento

alinear sus moléculas en una cierta dirección espacial. Este proceso recibe
el nombre de orientación y mejora las características físicas y mecánicas del
material.

En el caso del PET la orientación es bidireccional (biaxial) o sea que el material se

estira y se orienta en dos direcciones en el mismo tiempo durante la fabricación
del envase plástico por moldeo en calienta las altas presiones.

Temperatura.

Previo a cualquier estiramiento debemos estar seguros de tener la correcta

temperatura en la preforma, esto es importante para lograr una distribución de
espesores adecuada en la botella final.

Una vez alcanzada la temperatura correcta y homogénea en la preforma se

produce el pre-estirado para luego soplar con alta presión logrando que el material
se extienda hacia las paredes frías del molde causando el enfriamiento del PET.

Luego que el PET se enfrió suficientemente para no encogerse de nuevo los

moldes se abren y descargan la botella soplada. La temperatura de la preforma y
el estiramiento deberán ser vigilados cuidadosamente durante el proceso.

Si la temperatura es muy alta el material fluirá, demasiado dificultando su

orientación (mala distribución de los espesores de la pared) puede llegar a inducir
la cristalización parcial en algunas zonas del envase.

El estiramiento debe ser vigilado observando el tiempo centrado y velocidad de las

varillas de pre estirado así como el momento y la presión de pre-soplado.
Figura 6, proceso de transporte de la preforma al horno de calentamiento.

5.8.7 Moldeo por inyección-soplado

El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del

polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se
calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en
ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta
aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de la pieza y
por último se procede a su extracción.

En muchas ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea

para conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor
uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por igual
todas las zonas del material. La ventaja de usar preformas consiste en que estas
se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes colores y tamaños, los cuales
pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizará el soplado.
Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la
demanda requerida.

5.8.8 Modelo de estirado – soplado

Este proceso se aplica a la producción de envases que requieren orientación

molecular bi-axial (bi-orientadas). Esta bi-orientación provee una mejora en las
propiedades físicas, claridad o transparencia y mejores propiedades de barrera
para los gases, las cuales son todos atributos exigibles en las botellas, destinadas
a bebidas gaseosas.

Las preformas son calentadas y estiradas y sopladas a unos 100 grados

aproximadamente. A esta temperatura el PET es deformable, gomoso y elástico y
se mantiene amorfo durante el tiempo suficiente para desarrollar la forma deseada
y provocar el crecimiento de la botella en altura y diámetro.

Existen reglas prácticas que limitan la relación diámetro preforma a diámetro de

envase y altura de preforma a altura de envase terminado, tal que garantice un
estirado máximo y un mínimo.

La formación de la botella se da en tres pasos sucesivos:

 Estirado: Mediante vástagos de acero que se introducen por el cuello de la

preforma, se provoca la deformación en el sentido longitudinal de la
preforma, hasta alcanzar casi la altura total del envase. Es altamente
recomendado poder controlar la velocidad de estirado para dar tiempo a la
orientación molecular y no provocar el desgarro del material. Esta
operación, que se realiza en forma simultánea con la que se describe a
continuación importa un tiempo del orden de 0.60 segundos

 Pre-soplado: Simultáneamente con la introducción de los vástagos o

varillas de estirado, se introduce aire a relativamente baja presión (6 a 12
bar) lo que acompaña el proceso de estirado longitudinal y va provocando
en forma simultánea el agrande del diámetro (estiramiento radial)

 Soplado: Por último se introduce aire comprimido seco y libre de aceite

pero a mayor presión (40 bars), lo que provoca el moldeo del material PET
contra el molde que esta cavado en negativo con la forma deseada. Cuanto
mayor sea la complejidad de las formas deseadas será mayor el tiempo
necesario de actuación del aire de alta presión contra el molde (típico 0.40
segundos).

Elaborado por Br. Miguel Hernández Página

16
Análisis y solución de los defectos de la preforma PET. (Punto de
inyección descentrado y hombro grueso) en la botella de tres
litros en bebidas carbonatadas.

El contacto del material con el molde que se encuentra frío (4 grados

aproximadamente), lo vuelve rígido y se detiene el proceso de bi-orientación.

5.8.9 Máquinas de soplado PET

Las máquinas sopladoras de envases PET están compuestas por un molde de dos
mitades, generalmente simétricas, sobre las cuales se moldea la botella deseada.

Para ello se hace ingresar en su interior una “preforma” de PET (Tereftalato de

Polietileno), previamente calentada en los hornos, y se la estira mecánicamente al
tiempo que se realiza un “pre-soplado” a presión de 6 a 12 Bars seguida del
soplado propiamente dicho a 40 Bars.

Además de la función principal descrita, hay otras partes que complementan a

esta y que son la carga de preformas y la descarga de botellas. Estas funciones
pueden también hacerse manualmente si las producciones no son altas.

Un diagrama de flujo del proceso de soplado en botellas PET se presenta a

continuación en forma general:
 Análisis y solución

Figura
7 diagrama de flujo del Proceso de Soplado

Las operaciones estrictamente secuenciales y que por lo tanto definen el ciclo de

la máquina van desde la apertura del molde para ingresar preformas – sacar
envases, hasta el escape de aire a alta presión. Las otras operaciones se realizan
en simultaneo y por lo tanto no agregan tiempo al ciclo.

5.9 Equipos

NA.

5.9.1 Aspectos económico-productivos

El proceso de moldeo por soplado tiene una productividad muy alta es de los
procesos para plásticos más productivos que existen y en la actualidad está muy
extendido.

Esto se debe a que los tiempos de fabricación son realmente bajos, pues
generalmente de todo el ciclo del proceso sólo el enfriamiento supone 2/3 de este
y además, el enfriamiento no suele ser muy elevado, pues los espesores
generalmente son muy delgados y la pieza enfría rápidamente.
 Si nos fijamos en lo que supone económicamente el proceso de soplado es un
proceso rápidamente amortizable debido a que generalmente se dirige a la
fabricación de grandes lotes

A continuación se presenta las fases del proceso del soplado de la botella.

El molde se abre y entra la preforma a moldear que es la de 56.7 g

específica para la botella de tres litros de bebidas carbonatada.

Simultáneamente con el cerrado del molde la varilla de estiramiento

penetran en la preforma.

La varilla comienza a ascender estirando la preforma.

Un detector abre la válvula de pre-soplado.
La botella toma forma bajo la acción combinada del pre-
soplado y el estiramiento de la varilla que continúa subiendo.

Una vez que la varilla toca el final del molde, otro detector,
abre la válvula de soplado final, la botella se adapta al molde
frio copiándolo.
.

La válvula de soplado se cierra y se abre la válvula de

descarga mientras la varilla desciende

El molde contiene la botella soplada y está listo para abrirse y

expulsa la botella
5.9.2 DEFECTOS

Defectos de Botellas PET.

Para evaluar la presentación de la botella, ya sea en la recepción del material

como durante el proceso de soplado, es necesario conocer y clasificar los defectos
que las mismas pueden presentar.

Defectos Críticos

Aquellos capaces de generar resultados peligrosos o condiciones inseguras para

los individuos que hagan uso del envase, estén encargados de su mantenimiento
o manipulación. También son considerados como críticos aquellos que anulan de
alguna manera la funcionalidad.

Defectos Mayores

Son defectos capaces de reducir el tiempo de vida útil del envase ya sea en forma
operativa o funcional.

Defectos Menores

Son defectos que no reducen el uso o la funcionalidad del empaque, pero si

afectan la precepción o imagen de la marca ante el consumidor.

Atributos Visuales Evaluados en Botellas PET

A continuación se listan y describen detalladamente los principales atributos

evaluados durante el control visual de apariencia de las botellas sopladas:
Defectos Críticos

 Acabado incompleto
 Compresión del acabado
 Banda del cuello incompleta
 Acabado torcido o deformado
 Acabado descentrado
 Acabado oval
 Dimensiones incorrectas
 Contaminación interna
 Golpes en la superficie de sellado
 Hombro grueso o sobre espesor
 Punto de inyección descentrado

Defectos Mayores

 Anillos de humedad
 Cristalinidad en el gate
 Fracturas el anillo de soporte
 Líneas de unión
 Líneas de soldadura
 Inclusiones
 Superficie rugosa

Defectos Menores

 Rayones
 Venas
 Burbujas
 Perlescencia
 Color
 Resina no fundida
Cuando la entrada de inyección se desvía como se muestra aquí, el espesor
de la pared de la botella es desigual.
Un buen indicador de brillo perlado es su ocurrencia en áreas altamente
estiradas como los pies en este contenedor de 15 L.
Cuando la base está demasiado caliente después del moldeo, se encoge
hacia fuera y forma una pata central que hace que la botella se balancee, de
ahí el nombre “de base redondeada.”

ESPESOR DESIGUAL DE LA PARED

Una de las propiedades más destacadas del PET es su capacidad de auto nivelación.
Esto significa que cuando una parte de la preforma empieza a estirarse primero, el
mismo acto del estiramiento induce una resistencia al alargamiento, lo que hace más
resistente el proceso de estiramiento. Esto obliga a que se estiren partes adyacentes
que estaban quizás un poco más frías, y en ese movimiento de estiramiento y pausa, la
preforma se convierta en una botella que puede tener una diferencia de 0.001 pulgadas
en el espesor de pared en la circunferencia de una botella redonda.

Desviación del punto de inyección

 Esta es de lejos la causa más común de los problemas del espesor de la pared. El
resultado del proceso de moldeo por inyección debe centrarse en el moldeo por
soplado y mantenerse firme cuando las altas presiones de aire conviertan la burbuja de
la preforma pre inflada en una botella. De otra manera, el espesor de pared irá
donde el punto de inyección vaya y ninguna auto nivelación podrá evitarlo.

Estas son las causas más comunes de este defecto:

La barra de estiramiento no sujeta la preforma

suficientemente. Típicamente, la distancia entre la barra de estiramiento y la base
del moldeo por soplado debe ajustarse en 0.040 pulgadas menos que el grosor de
pared del punto de inyección de la preforma. Esto garantiza que la preforma no puede
deslizarse durante la alta presión del soplado.

La presión del pre soplado es demasiado alta y /o muy temprana. La línea

de estiramiento tiene que conectar con la preforma antes de que la presión del pre
soplado tenga la oportunidad de soplar el punto de inyección de la preforma. Cuando
se conecta, el pre soplado no puede ser tan alto como para desviar la preforma de la
línea. La cantidad requerida de presión de pre soplado depende del espesor y
temperatura de la preforma.

La alta presión se hace demasiado temprano. La alta presión puede no estar

energizada antes de que la línea de estiramiento haya presionado firmemente la
preforma contra la base del molde soplado. De lo contrario, incluso las pequeñas
diferencias en temperatura o espesor de pared de la preforma moverán
invariablemente el centro del punto de inyección. Nuevamente, en la mayoría de las
máquinas esto se controla mediante la posición, y el operario tiene que asegurarse de
que se ajusta correctamente.

La base del molde soplado no se mecaniza correctamente. Con el fin de

ayudar a la línea de estiramiento en la fijación de la preforma, se hace un hueco
pequeño en la base del molde de soplado. Esto deja espacio para el producto inyectado
al final de la preforma y evita que la preforma se deslice.

Barra de estiramiento doblada . Las barras de estiramiento son usualmente muy

robustas con diámetros de 0.5 pulgadas y no se doblan fácilmente. Pero las botellas
livianas de agua requieren el estiramiento de la base entera y con frecuencia las barras
de estiramiento se adelgazan al final para lograr un área de contacto más pequeña y un
efecto de enfriamiento sobre la preforma. O, en el caso de botellas con cuellos
pequeños de 20 mm para aplicaciones cosméticas, las barras de estiramiento robustas
simplemente no se ajustan. Las barras delgadas pueden doblarse mucho más
fácilmente y se sabe incluso que barras más gruesas se doblan ocasionalmente. En
cualquier caso, una barra doblada se reconocerá fácilmente, ya que desviará el punto
de inyección siempre en la misma dirección mientras que otros defectos ocurren
inesperadamente.

La preforma se dobla antes de entrar al moldeo por soplado. Esto es algo que
sucede con más frecuencia en el moldeo por estirado soplado de una sola etapa y tiene
una causa diferente. En el proceso de dos etapas esto puede ocurrir cuando el grosor
de la pared de la preforma tiene diferencias de más de 0.004 pulgadas. Esto conlleva
un calentamiento desigual – es decir, el lado más delgado se calienta más y este lado
puede luego contraerse más que el lado más frío entre las preformas al salir de los
hornos y el moldeo por soplado. En ese caso, la barra de estiramiento desvía la
preforma y la transporta al moldeo soplado de la misma manera.

Calentamiento o enfriamiento desiguales. Es frustrante para los procesadores

ver que las paredes muestran diferencias de 0.004 pulgadas o más. Esto usualmente
indica que un lado de la preforma está más frío que el otro. El lado más caliente se
estira más y se adelgaza más en los procesos de una sola etapa. Puede ser que el aire
esté soplando sobre las preformas después de que han dejado de rotar. También he
visto que cuando las preformas no giran durante el tiempo que están en el sistema de
hornos, el calor del metal del horno calienta el lado de la preforma que está expuesta
hacia él. Una cámara térmica (Inspección dentro del plan de liberación de
producto) es muy útil para detectar diferencias de calor y ubicar sus fuentes.

Índices pequeños de estiramiento. Para que funcione el efecto de auto

nivelación , las preformas deben estirarse tanto en la dirección vertical como en la del
plano de la circunferencia. Los índices mínimos son: 2:1 en el vertical y 4:1 en el plano
de la circunferencia. Pero las limitaciones de diseño, especialmente en botellas
pequeñas de 12 onzas, o el proceso mismo pueden evitar que los diseñadores pongan
en marcha índices de estiramiento suficientemente grandes. Como resultado, el
material no puede estirar completamente las partes más frías y quedan gruesas.

BRILLO PERLADO Y OPACIDAD

¿Difícil de diferenciar?

El brillo perlado también se llama blanqueo bajo tensión. Cuando el PET se estira
demasiado, su microestructura se puede romper, y la pared resultante muestra una
serie de pequeños círculos blancos, por lo tanto, se hace la conexión con "perlas". El
estiramiento excesivo es una función tanto de espesor de pared como de la
temperatura, es decir, una pared delgada a una temperatura muy por encima del punto
de transición vítrea (Temperatura a la que empieza a ablandarse una estructura
amorfa) se puede comportar perfectamente bien, mientras que una pared más gruesa,
pero más fría puede mostrar un brillo perlado.

El brillo perlado siempre sucede en el interior de la botella porque el interior de la

preforma tiene que estirarse mucho más. Entendiendo esto se hace más fácil resolver
el problema. Si el área afectada es muy delgada, debe ser enfriada y el área por debajo
de ella se debe calentar para traer más material en la parte blanquecina de la botella.
Si es razonablemente gruesa, la temperatura en esta sección (o general) se debe
aumentar para permitir que se estire más fácilmente.

La opacidad se desarrolla cuando el PET, ya sea en la etapa de inyección o de soplado

se calienta más allá de aproximadamente 115 ° C (240 ° F) y se deja que se enfríe,
incluso en un corto período de tiempo. A esta temperatura, las moléculas de PET
tienen la libertad suficiente para formar cristales. La opacidad siempre ocurre en
el exterior de la preforma (¿Por qué?)y la ventilación enfriará esta parte más que
el interior. En el proceso el tiempo de refrigeración y / o el tiempo de retención son los
que se incrementan para combatir la opacidad.
FUERZA DE CARGA SUPERIOR INSUFICIENTE

A medida que el peso de las botellas se reduce constantemente para ahorrar en el uso
de resina, la fuerza de carga superior se ha convertido en una cuestión mucho más
importante. La carga superior se mide generalmente en botellas vacías en un
dispositivo adecuado con velocidad ajustable. El valor medido se compara entonces
con la carga estática (cuántas botellas están encima de la capa inferior en el pallet) y es
multiplicado por un factor de seguridad (o ignorancia) para tener en cuenta las cargas
dinámicas cuando un camión va por un bache y toda la carga se acelera hacia arriba y
abajo.

El mejor rendimiento en carga superior depende casi exclusivamente del espesor de

pared y el diseño de la botella. Las botellas colapsan en la parte más débil de la botella,
sea hombro, parte inferior, o el cuerpo. Los procesadores deben saber dónde falló la
botella para que puedan mover más material a esta zona.

BASE REDONDEADA

Todas las botellas tienen lo que se conoce generalmente como un empuje hacia arriba
o push-up: El centro de la base se curva hacia el interior en varios grados. Esto es para
asegurar que la botella se apoye en el borde exterior de la base o, en el caso de botellas
para bebidas carbonatadas, en los pies, típicamente cinco. Este centro de empuje hacia
arriba siempre se reducirá hacia el exterior en cierta medida.

Cuando está demasiado caliente después del moldeo, se moverá hacia afuera
tanto que empieza a sobresalir más allá de los límites del borde externo, y la botella se
"balancea" en vez de sostenerse derecha. También puede suceder que la presión de aire
residual dentro de la botella empuja el centro de la parte inferior cuando se abre el
molde, a pesar de que esto es una ocurrencia más bien rara.

El juego de la base, la distancia del centro de la parte inferior de botella a los pies, es
de suma importancia para bebidas carbonatadas. Esto es porque la carbonatación en el
producto puede ejercer una presión de hasta 70 psi dentro de la botella. Esta presión
empuja entonces sobre el disco central de la base de la botella, que por lo tanto tiene
que tener algún espacio para moverse antes de que se exceda la profundidad de los
pies. El juego de la base debe medirse en intervalos cortos, por lo general de 2 horas. A
menudo es el único parámetro que impide a las máquinas correr más
rápido debido al tiempo de enfriamiento necesario.

RESISTENCIA INSUFICIENTE AL IMPACTO

Las botellas deben soportar una caída desde 1 a 2 metros conteniendo agua a alrededor
de 4 ° C (40 ° F) para simular las condiciones en un refrigerador doméstico. Al
contrario de las poliolefinas, el PET no se rompe en la esquina más delgada (a menos
que haya un brillo perlado u opacidad); puede abollarse pero no se romperá gracias a
que es altamente orientado. Por tanto, una falta de orientación es la causa más
común de falla.
Una temperatura más fría de preforma obligará a una mayor orientación
en el material y mejorará el rendimiento. El tiempo de retención tiene más
impacto debido a que la preforma se contrae fuera del núcleo durante la
fase de enfriamiento y por lo tanto se prefiere. Cuando las preformas son
recalentados hasta el punto de opacidad, las áreas cristalinas son más
frágiles y también pueden fallar.

5.9.3 Descripción de Defectos de

Soplado

Compresión del Acabado

Defecto producto en la fabricación de la preforma como consecuencia del

rellenado incompleto del molde de inyección.

Cuerda Incompleta o con paso Deforme

Causada por roscas con un perfil reducido o inadecuada formación de la rosca.

Banda del Cuello Incompleto

Rellenado incompleto de la banda debajo de la rosa durante la inyección.

Acabado Torcido o Deformado

Ondulaciones o irregularidad en la superficie de sellado.

Ensayos de Control de Botellas

A continuación se listan y detallan las principales pruebas que se efectúan en

botellas sopladas tanto para control del proceso, aseguramiento de calidad o
ensayos específicos en laboratorios.

 Apariencia
 Dimensiones
 Peso de material
 Capacidad al derrame
 Distribución de material
 Presión interna
 Perpendicularidad
 Retención de carbonatación
 Carga vertical
 Resistencia al impacto
 Pesos seccionales de la botella
 Altura de línea de molde
 A continuación se presenta los defectos que se dan con frecuencia y es
necesario corregirlas para obtener un producto de calidad.
 VI. PROCESAMIENTO DE LA BOTELLA PET.

6.1 Presentación de la botella de tres litros

La Empresa Embotelladora Nacional S.A, cuentan con distintas presentaciones de

envase PET, entre las cuales están 0.5 litro, 1 litro, 1.5 litros, 2 litros, 2.5 litros y 3
litros.

La botella de tres litros presentó su nuevo diseño de ondulaciones que nace para
obtener una mejor comercialización y presentación al consumidor final de esta
bebida carbonatada y solucionar defectos de hombro grueso y punto de inyección
descentrado que son críticos en el proceso de soplado.

A continuación se dan a conocer los siguientes defectos hombro grueso y punto de

inyección descentrado en las figuras siguientes.

El hombro grueso o también conocido como sobre espesor de hombros es un

defecto que se presenta con frecuencia en la botella de tres litros y lo que provoca
es un mayor contenido del material PET en la parte de los hombros del envase,
provocando causas de explosión de la botella de tres litros.

Figura 9, HOMBRO GRUESO

Figura 8, PUNTO DE INYECCIÓN DESCENTRADO.

El defecto punto de inyección descentrado posee la característica que en la parte

de la base inferior de la botella de tres litros de diseño de ondulación produzca
explosiones, escape de dióxido de carbono o deformaciones de los pétalos del
envase. Es necesario corregir los defectos de la botella para obtener una calidad
final que garantice la bebida carbonatada y minimice los costos de producción
durante su proceso de soplado.
 8.7 Identificación de causas del defecto hombro grueso en la botella de tres
litros.

1- Demasiada presión durante su aplicación provocando las condiciones de

estirado en parámetros no determinados del envase.

2- Durante la colocación de las rampas es una causa que surge debido a la falta
de experiencia en los operarios de la maquinaria.

3- La preforma que no es acondicionada antes de pasar a ser soplada surgiendo

que la preforma no adquiera una temperatura ambiente provocando irregularidad
en la botella.

4- La temperatura exógena (Excesiva) puede producir afectación dentro de las

instalaciones adquiriendo más temperatura el horno que la que se le puede
programar.

5- Fallas de mantenimiento del horno durante las corridas de soplado de la botella

de bebidas carbonatadas.

Diagrama de causa del defecto hombro grueso.

Operario Equipo

Colocación

inadecuada de Estirado inconsistente

Ajuste incorrecto
Molde
de la temperatura
Botella defectuosa
por hombro grueso

Irregularidad Explosiones por

en el panel de fondo ligero
la botella Exceso de presión

Material Método
 8.8 Identificación de causas del punto de inyección descentrado en la botella
de tres litros.

1- Cuando no se ajustan en el equipo los moldes correctamente provoca una mala

alineación resultando la botella físicamente con imperfecciones en su punto de
inyección.

2- Los operarios deben colocar la varilla en su posición correcta para no

incrementar y provocar que la varilla pueda torcerse en la aplicación del proceso
de soplado.

3- El personal de control de calidad deben observar que las preformas no posean

cristalinidad para no causar el defecto que se manifiesta en el punto de inyección
descentrado.

4- Cuando se extrae la botella del molde se debe verificar la temperatura del agua
que debe estar fría entre 10° Celsius para enfriar al envase aun caliente si esto no
pasa se producirá el punto de inyección descentrado.

5- se deben verificar las lámparas ultravioletas que estas producen el calor

necesario para trasformar la preforma en el envase que deseamos por medio de
los moldes y así eliminar explosiones en la base de la botella a causa del punto de
inyección descentrado.

Diagrama de defecto de punto de inyección descentrado.

Operario Equipo

Alineación incorrecta entre

Retiro del
medio molde Varilla de la preforma y el molde
aun caliente elongación
torcida
Botella defectuosa
por punto de
inyección
Ruptura de la descentrado
botella por la
varilla de Desarrollo del pre-
elongación Cristalinización soplado más rápido
que el estirado

Material Método
9.4 Medidas ejecutadas en el área producción para minimizar los defectos de
hombro grueso y punto de inyección descentrado en la botella de tres litros.

 Mejorar el pre-soplado mas tarde o reducir la presión para que no se

produzca la causa de que la botella salga inconsistente durante la
producción.

 Condicionar el perfil de la temperatura en las lámparas que conducen la

energía en más frio en el cuerpo y en el fondo más caliente bajo el cuello.
Si el problema sobreviene en una única estación disminuir el caudal de pre-
soplado.

 Verificar y controlar con seguimiento los parámetros de temperatura,

presión, humedad, temperatura del horno antes que comienza a marchar el
equipo en la producción de las botellas.

 Verificar rampas de enfriamiento controlando el enfriamiento de la botella.

 Utilizar el método de observación para examinar en las preformas la

cristalinidad y la mala perpendicularidad previamente en la ambientación de
esta materia prima.

 Verificar el circuito de refrigeración de los moldes controlando la

temperatura adecuada para enfriar el envase.

 Ajustar la distancia de la varilla de elongación al fondo del molde para que

no surja una ruptura al fondo del envase.

 Reducir la presión del pre-soplado cada vez que se comience una nueva
corrida de soplado de la botella de tres litros.

 Verificar la varilla de elongación y su guiado antes de iniciar el proceso de

producción del envase.
X. ANALISIS DE LOS RESULTADOS

En la aplicación de soluciones propuestas en los defectos Hombro Grueso y Punto

de Inyección Descentrado al personal de la empresa debe tener en
consideraciones lo siguiente:
 Las preformas deben poseer una rotación de inventario fijo con el objetivo de
evitar la degradación del material.

 Las preformas deben estar resguardadas a la humedad, al calor y al polvo

ya que provocan deterioro y son causas probables de defectos durante el
soplado.

 Se debe adecuar una habitación con temperatura controlada para el

almacenamiento de las cajas de las preformas y evitar un exceso de
embalaje durante la permanencia de estas, antes de utilizarse.

 Evitar conservar preformas por un tiempo mayor de 30 días ya que causa

inestabilidad en las moléculas del PET.

 Mantener las normas y medidas higiénicas adecuadas en el

almacenamiento de la preforma principalmente proteger de residuos de
agua presentes en el ambiente que provocan degradación en las
propiedades intrínsecas del PET.

 Verificar diariamente, antes del proceso de producción de la botella de tres

litros la presión de la carga de la inyectora.

 Controlar los ciclos del calentamiento durante el pre-soplado y soplado de la

botella de tres litros.
 Antes del proceso de soplado es necesario condicionar la preforma a
temperatura ambiente para evitar su deformación en el soplado.

 Limpiar y cambiar las lámparas ultravioletas antes de iniciar el proceso de

producción con el objetivo de que suministren la temperatura idónea
durante el calentamiento de la preforma.

 Los equipos de ventilación de la planta en buen estado, evitando el aumento

de temperatura en los hornos.

 El equipo utilizado en el proceso de soplado es la maquinaria SIDEL, un

equipo moderno que produce de 4,000 a 4,500 botellas por hora.

 En la planta se induce al personal a cumplir con todas las prácticas y

medidas a implementar durante cualquier situación que se presente en la
maquinaria.

 Los defectos de hombro grueso y punto de inyección descentrado provocan

en la botella una inestabilidad que genera la explosión de la botella en su
punto más vulnerable.
XIII GLOSARIO

Botella: Es un recipiente fabricado en material rígido habitualmente de plástico

que tiene habitualmente un cuello más angosto que el cuerpo del recipiente y que
se usa para contener productos líquidos.

Botella de plástico: Es un envase ligero muy utilizado en la comercialización de

líquidos en productos como de lácteos, bebidas, etc.

Calidad: Estándar, meta, serie de requisitos. Localidad es un objetivo alcanzable,

es un esfuerzo continuo a mejorar, más que un grado físico de excelencia. Es un
resultado.

Contaminación: Es la alteración nociva del estado natural de un medio como

consecuencia de la introducción de un agente totalmente ajeno a ese medio
(contaminante), causando inestabilidad, desorden y daño.

Contaminación Física: Consiste en la presencia de cuerpos extraños.

Contaminación Química: Se produce cuando puede ser una sustancia química,

energía (como sonido, calor, o luz), o incluso genes. A veces el contaminante es
una sustancia extraña, una forma de energía, o una sustancia natural.

Cristalización: Es el proceso por el cual se forma un sólido cristalino, ya sea a

partir de un gas, un líquido o una disolución. La cristalización es un proceso en
donde los iones, átomos o moléculas que constituyen la red cristalina crean
enlaces hasta formar cristales, que se emplea en química con bastante frecuencia
para purificar una sustancia sólida.

Etilenglicol: Es un compuesto químico que pertenece al grupo de los dioles. El

etilenglicol es un líquido transparente, incoloro, ligeramente espeso como el
almíbar y leve sabor dulce, son por estas características organolépticas que se
suele utilizar distintos colorantes para reconocerlo y así disminuir las
intoxicaciones por accidentes.

Inspección: La inspección es el método de exploración física que se efectúa por

medio de la vista.

Macromoléculas: Son moléculas que tienen una masa molecular elevada,

formadas por un gran número de átomos.
Materia Primase conocen como materias primas a la materia extraída de la
naturaleza y que se transforma para elaborar materiales que más tarde se
convertirán en bienes de consumo.

Medidas Preventiva: Actividades que se adoptan durante las fases de proyectos,

diseños o desarrollo de los trabajos, cuyo fin es evitar o minimizar los efectos que
se pueden generar.

Moldeo: Es cuando un material se funde y después de hace solidificar en un

molde para que adopte la forma de este.

Monómero:Es una molécula de pequeña masa molecular, a veces cientos o

miles, por medio de enlaces químicos, generalmente covalentes, forman
macromoléculas llamadas polímeros.

PET: Es un tipo de plástico muy usado en envases de bebidas y textiles.

Permeabilidad: Es la capacidad de un material para que un fluido lo atraviese sin

alterar su estructura interna. Se afirma que un material es permeable si deja pasar
a través de él una cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado, e impermeable
si la cantidad de fluido es despreciable.

Polímeros: Son macromoléculas formadas por la unión de moléculas más

pequeñas llamadas monómeras.

Planta: Es el edificio, las instalaciones físicas y sus alrededores, que se

encuentren bajo el control de una misma administración.

Reacción química: Es todo proceso químico en el cual dos o más sustancias por
efecto de un factor energético, se transforman en otras sustancias llamadas
productos.

Termoplástico: Es un plástico que se derrite cuando se calienta y se endurece en

un estado vítreo cuando se enfría lo suficiente.
1. Base redondeada y cuello ovalado:
Este es uno de los defectos que en la mayoría de procesos de transformación se
solucionan con homogeneidad en la fase refrigeración; en el moldeo por soplado este no es
la excepción [2].

 Refrigeración insuficiente y/o mal diseñada: Incrementar rata de flujo en aguas. Esto
puede eliminar el alabeo
 Temperatura de almacenamiento muy alta: reducirla
 Canales de refrigeración obstruidos: realizar mantenimientos al molde, en este caso,
limpieza a los canales con periodicidad
 Ciclo muy corto: es importante realizar un diseño de experimentos de tiempos de
ciclo, evaluar la calidad del producto y optimizar la productividad
 Mal diseño del producto: evaluar espesores, relación de aspecto, operación, tipo de
producto a empacar, entre otros.

2. Burbujas, ojos de pescado, puntos fríos:

Se generan usualmente en la pared del objeto, la causa principal radica en alta humedad
del fundido, la falta de presión de empaquetamiento o fundido no homogéneo. Los puntos
fríos pueden resultar también de una mezcla en la cual hay un material de menor fluidez;
sin embargo, claramente hay otras causas [3].

 Humedad condensada en la superficie de la resina en seco. Para ello se

recomienda controlar temperatura y humedad en almacenamiento, o pre-calentar el
material para evaporar las moléculas de agua.
o Enfriamiento sobredimensionado en la garganta del tornillo, que resulta en
condensación de agua en el barril: la solución es incrementar la temperatura
del barril y reducir la temperatura del agua de la garganta
o Causas no inherentes a la humedad: para ello es importante revisar:
 Material dañado con secciones distintas que pueden hacer degradar la resina en
procesamiento
 Presión de empaquetamiento insuficiente
 Desgaste del tornillo y repararlo o reemplazarlo en caso de evidenciarse desgaste

3. Alta rugosidad, pozos y piel de naranja:

Son un grupo de defectos que describen las imperfecciones superficiales en productos
soplados. Una de las causas tiene que ver con Parison, aunque otras pueden provenir de
los conceptos molde y proceso.
  Superficie del molde deteriorada: repasar la superficie deteriorada. El molde debe
tener un acabado mate para permitir que el aire fluya rápidamente y el parison
conforme a la superficie del molde mientras aún está caliente
 Salidas de gases taponadas o inadecuadas: Revisar, limpiar, alargar y reparar las
salidas de gases, sobre todo las que se encuentran en las líneas de partición y que
se borran con el paso de los ciclos
 Tasa de soplado o de presión baja: incrementar presión de soplado
 Fuga de aire en el pin de soplado: Determinar si el pin tiene las dimensiones
correctas para la cantidad de aire y la presión de soplado es suficiente para llenar
rápidamente. Sino cumple reparar
 Temperatura baja de almacenamiento: incrementarla
 Agua condensada en el molde y rugosidad de parison: aumentar temperatura de
molde. La alta humedad con bajas temperaturas es el origen de condensación de
agua en el molde.

4. Fundido insuficiente y/o rebabas en línea de

partición:
Es un defecto típico de moldes que tienen un uso inadecuado para la máquina en la que
esta montada o que llevan un tiempo importante en servicio. Puede generar los problemas
que se listan a continuación:

 Adelgazamiento del fundido: por un lado se puede aumentar temperatura de

almacenamiento, otra de las opciones es ajustar el borde de la línea de partición,
graduar el aire de pre-moldeo para que no afecte otras zonas del recipiente y/o
incrementar el ‘delay time.’
 Desgarre del flash: Las acciones que se deben tomar van en principio a modificar
los bordes de cierre entre 0.25mm y 0.38mm, esto proporciona mejor ajuste. La
revisión de la capacidad de fuerza de cierre de la máquina también puede darnos
una respuesta acertada. Si el problema continúa es importante rectificar zonas
dañadas del molde, aumentar temperatura de almacenamiento (de 5 a 10°C) y/o
revisar cierre de molde, el cual debe ser rápido y de golpe suave
 Corte en la línea de cierre: Primero, aumentar presión de soplado, segundo limpiar
salidas de gases y sino funcionan los dos primeros puntos se recomienda
realizar ‘sand-blasting’ al molde para mejorar desgasificación

5. Doblamiento y encintado:
Pueden traer consecuencias en el llenado, escariado y refrentado, que afectan el ensamble
del recipiente con la tapa. Para ello es importante revisar algunos puntos de los que ya
hemos abordado en puntos anteriores, donde el proceder es el mismo.

 Mal diseño del herramental

 Desalineación de buje-mandril
 Alta temperatura de almacenamiento
 Hinchamiento del fundido
 Diámetro de hinchamiento bajo
 Posición del molde
 Enganche de parison
 Molde ovalado
 Presión de aire de pre-moldeo baja o ausente

6. Revientes:
Los revientes son más asunto de la infraestructura asociada al proceso que del mismo
producto y manejo de ventana de procesamiento. El herramental y el equipo deben ser los
primeros puntos en revisar, pasando después a proceso y materia prima.

 Inserto inferior o ‘pinch-off’ muy resistente: puede cortar el Parison y causar el

reviente. La acción para corregir es incrementar el ancho del inserto inferior (‘pinch-
off’)
 ‘pinch-off’ muy ancho y fuerza de cierre insuficiente: Debe ajustarse ya que puede
causar separación, rebaba y reviente
 Presión de soplado muy alta: el estirado de parison a tasas muy altas también
genera revientes, por esto debe bajarse gradualmente la presión en el soplado
 Parison muy corto: se requiere un diseño de parison robusto y confiable.
 Tasa de revientes muy alta: cambiar el cabezal del molde por uno de dado más
grande
 Ensanchamiento del fundido muy bajo: cambio por resina de mayor ensanchamiento