Moldeo.

El estudio de la fundición comienza en forma lógica con el molde. El molde contiene una
cavidad cuya configuración geométrica determina la forma de la pieza fundida. El tamaño
y forma reales de la cavidad deben sobredimensionarse un poco para permitir la
contracción de metal que ocurre durante la solidificación y enfriamiento. A metales
diferentes corresponden cantidades distintas de contracción, por lo que la cavidad del
molde debe diseñarse para el metal en particular que se va a fundir, si la exactitud
dimensional es de importancia crítica. Los moldes están hechos de varios materiales, que
incluyen arena, yeso, cerámica y metal. Es frecuente que los procesos varios de fundición
se clasifiquen de acuerdo con estos tipos diferentes de moldes.
Para llevar a cabo la operación de fundido, primero se calienta el metal a una temperatura
suficientemente alta que lo transforme por completo al estado líquido.
Después se vierte, o se dirige, hacia la cavidad del molde. En un molde abierto, figura el
metal líquido simplemente se vierte hasta que llena la cavidad abierta. En un molde
cerrado, se adapta un pasaje denominado sistema de paso, que permite que el metal
derretido fluya desde el exterior del molde hasta la cavidad. El molde cerrado es con
mucho la categoría más importante de las operaciones productivas de fundición.
Tan pronto como el metal fundido llega al molde, comienza a enfriarse. Cuando la
temperatura baja lo suficiente (por ejemplo, al punto de congelación para un metal puro),
empieza a solidificarse. La solidificación involucra un cambio de fase del metal. Se
requiere de tiempo para completar el cambio de fase, y en el proceso se pierde una
cantidad considerable de calor. Es durante esta etapa del proceso que el metal adopta la
forma sólida de la cavidad del molde, y también cuando se establecen muchas de las
propiedades y características del fundido. Una vez que el fundido se ha enfriado lo
suficiente, se retira del molde. En función del método de fundido y el metal empleado,
podría requerirse un procesamiento adicional. Esto incluye cortar el exceso de metal de la
pieza fundida real, limpiar la superficie, inspeccionar el producto y dar tratamiento térmico
para mejorar sus propiedades. Además, quizá se requiera maquinar con objeto de lograr
tolerancias más estrechas para ciertas características de las piezas, y eliminar la
superficie del fundido.

Los procesos de fundición se dividen en dos categorías amplias, de acuerdo con el tipo de
molde que se emplea: la fundición con molde desechable y la fundición con molde
permanente. Molde desechable significa que el molde en que se solidifica el metal
derretido debe destruirse para retirar el fundido. Estos moldes están hechos de arena,
yeso o materiales similares, cuya forma se mantiene con el uso de aglutinantes de varias
clases. La fundición con arena es el ejemplo más destacado de los procesos con moldes
desechables.

En la fundición con arena, se vierte metal derretido en un molde de arena. Una vez que el
metal se endurece, debe destruirse el molde a fin de recuperar el fundido.
Un molde permanente es el que se utiliza una vez y otra para producir muchos fundidos.
Está hecho de metal (o de un material refractario cerámico, lo que es menos común) que
soporte las temperaturas elevadas de la operación de fundido. En la fundición con molde
permanente, éste consiste en dos o más secciones que se abren para permitir el retiro de
la pieza terminada. El troquel de fundición es el proceso más familiar de este grupo.
Con los procesos de molde desechable por lo general son posibles formas más
intrincadas para el fundido. En los procesos con molde permanente las formas de la pieza
están limitadas por la necesidad de abrir el molde. Por otro lado, algunos de los procesos
con molde permanente tienen ciertas ventajas económicas en operaciones de producción
elevada. En el capítulo 11 se estudian los procesos de fundición con moldes desechables
y permanentes.

Moldes para fundición en arena.

La fundición con arena es por mucho el proceso de fundición más importante. Para
describir las características básicas de un molde se usará un molde para fundición en
arena. Muchas de estas características y términos son comunes a los moldes que se
emplean en otros procesos de fundición. El molde consiste en dos mitades: el marco
superior y el marco inferior. El marco superior es la mitad superior del molde y el marco
inferior es la mitad inferior. Estas dos partes del molde están contenidas en una caja,
llamada caja de moldeo, que también está dividida en dos mitades, una para el marco
superior y la otra para el inferior. Las dos mitades del molde se separan en la línea de
separación.

En la fundición con arena (y en otros procesos con moldes desechables), la cavidad del
molde se forma por medio de un modelo, hecho de madera, metal, plástico u otro
material, y tiene la forma de la pieza por fundir. La cavidad se forma apisonando arena
alrededor del modelo, sobre las mitades del marco superior y el inferior, de modo que
cuando se retira el modelo, el vacío que queda tiene la forma que se desea para la pieza.
El modelo por lo general está sobredimensionado a fin de permitir la contracción del metal
cuando éste se solidifica y se enfría. La arena del molde está húmeda y contiene un
aglutinante para que conserve su forma.
La cavidad del molde proporciona las superficies externas de la pieza fundida. Además,
un fundido puede tener superficies internas. Éstas quedan determinadas por medio de un
núcleo, forma que se coloca dentro de la cavidad del molde para definir la forma interior
de la pieza. En la fundición con arena, los núcleos por lo general están hechos también de
arena, aunque pueden emplearse otros materiales tales como metales, yeso y cerámicos.
El sistema de paso de un molde de fundición es el canal, o red de canales, por los que
fluye el metal derretido desde el exterior hacia la cavidad. Como se aprecia en la figura,
es común que el sistema de paso conste de un bebedero de vertido (también llamado
sólo bebedero), por la que el metal ingresa por un vaciadero que conduce a la cavidad
principal. En la parte superior del bebedero, es frecuente que se use un embudo de
vertido para minimizar las salpicaduras y turbulencia conforme el metal fluye en el
bebedero. En el diagrama aparece como un embudo sencillo en forma de cono. Algunos
embudos de vertido están diseñados en forma de tazón, con un canal abierto que lleva al
bebedero.
Además del sistema de paso, cualquier fundido en el que la contracción sea significativa
requiere una mazarota conectada a la cavidad principal. La mazarota es un
almacenamiento en el molde que sirve como fuente de metal líquido para que el fundido
compense la contracción durante la solidificación. La mazarota debe estar diseñada para
que se solidifique después del fundido principal a fin de que cumpla su función.
Conforme el metal pasa al molde, el aire que ocupaba en forma previa la cavidad, o bien
los gases calientes que se forman por las reacciones del metal fundido, deben ser
evacuados de modo que el metal llene por completo el espacio vacío. Por ejemplo, en la
fundición con arena la porosidad natural de ésta permite que el aire y los gases escapen a
través de las paredes de la cavidad. En los moldes permanentes de metal se perforan
pequeños agujeros en el molde, o se maquinan hacia la línea de separación, para permitir
la salida del aire y gases.
Calentamiento y vertido.

Para llevar a cabo una operación de fundido, el metal debe calentarse a una temperatura
algo más elevada que su punto de fusión y luego verterse a la cavidad del molde para que
se solidifique. En esta sección se estudian aspectos diversos de estas dos etapas de la
fundición.

Calentamiento del metal

Para calentar el metal a una temperatura de fusión suficiente para la fundición se utilizan
hornos de varias clases. La energía calorífica que se requiere es la suma de 1) el calor
para elevar la temperatura al punto de fusión, 2) el calor de fusión para convertirlo de
sólido a líquido y 3) el calor el calor para poner el metal fundido a la temperatura deseada
para verterlo. Esto se expresa así:
H rV{Cs (Tm −To ) H f Cl (Tp −Tm )}
Donde H = calor total que se requiere para subir la temperatura del metal a la temperatura
a que se vierte, J (Btu); ρ = densidad, g/cm3 (lbm/in3); Cs = calor específico por peso para
el metal sólido, J/g-C (Btu/lbm-F); Tm = temperatura de fusión del metal, C (F); To =
temperatura de inicio, la ambiental, por lo general, C (F); Hf = calor de fusión, J/g
(Btu/lbm); Cl = calor específico por peso del metal líquido, J/g-C (Btu(lbm-F); Tp =
temperatura de vertido, C (F); y V = volumen del metal que se calienta, cm3 (in3).

Vertido
Después del calentamiento, el metal está listo para verterlo. La introducción del metal
derretido en el molde, que incluye el flujo a través del sistema de paso y hacia la cavidad,
es una etapa crítica del proceso de fundición. Para que esta etapa tenga éxito, el metal
debe fluir hacia todas las regiones del molde antes de solidificarse. Los factores que
afectan la operación de vertido incluyen los siguientes: temperatura a la que se vierte,
velocidad de vertido y turbulencia.
La temperatura de vertido es aquella que tiene el metal derretido cuando se introduce al
molde. Lo que importa aquí es la diferencia entre la temperatura a que se vierte y la que
tiene al comenzar la solidificación (el punto de fusión para un metal puro, o la temperatura
de liquidus para una aleación). Esta diferencia de temperatura en ocasiones se conoce
como la de sobrecalentamiento. Este término también se emplea para la cantidad de
calor que debe retirarse del metal derretido entre el vertido y el inicio de la solidificación.
La velocidad de vertido se refiere a la tasa volumétrica a la que se vierte el metal
fundido al molde. Si la tasa es demasiado baja, el metal se enfriará y solidificará antes de
llenar la cavidad. Si la tasa de vertido es excesiva, la turbulencia se vuelve un problema
serio. La turbulencia en el flujo de un fluido se caracteriza por variaciones erráticas en la
magnitud y dirección de la velocidad en el fluido. El flujo se agita y es irregular en vez de
ser suave y seguir líneas de corriente, como ocurre con el flujo laminar. Debe evitarse el
flujo turbulento durante el vertido, por varias razones. Tiende a acelerar la formación de
óxidos de metal que pueden quedar atrapados durante la solidificación, lo que degrada la
calidad del fundido. La turbulencia también agrava la erosión del molde, que es la
pérdida gradual de superficies del molde debido al impacto del flujo de metal derretido.
Las densidades de la mayoría de los metales que se funden son mucho mayores que la
del agua y otros fluidos que se estudia normalmente. Estos metales fundidos también
tienen una química mucho más reactiva que cuando se encuentran a temperatura
ambiente. En consecuencia, el desgaste ocasionado por el flujo de ellos en el molde es
significativo, en especial en condiciones de turbulencia. La erosión es seria en especial si
ocurre en la cavidad principal debido a que la forma de la pieza fundida resulta afectada.
Hay varias relaciones que gobiernan el flujo del metal líquido a través del sistema de paso
y dentro del molde. Una importante es el teorema de Bernoulli, que establece que la
suma de las energías (piezométrica, presión, cinética y fricción) en dos puntos
cualesquiera de un líquido que fluye son iguales. Esto se escribe de la forma siguiente:

La ecuación de Bernoulli se simplifica de varias maneras. Si se ignoran las pérdidas por

fricción (seguramente, la fricción afectará el flujo del líquido a través de un molde de
arena) y se supone que entre tanto el sistema permanece a presión atmosférica, entonces
la ecuación se reduce a:

Esto se utiliza para determinar la velocidad del metal derretido en la base del bebedero.
Se define como punto 1 la parte superior de la mazarota, y punto 2 la base. Si el punto
2 se usa como el plano de referencia, entonces la altura piezométrica en él es igual a cero
(h2 = 0) y h1 es la altura (longitud) de la entrada. Cuando el metal se vierte en el embudo
y fluye por el bebedero, su velocidad inicial en la parte superior es de cero (v1 = 0). Así, la
se simplifica aún más y queda:

Que se resuelve para la velocidad de flujo:

Donde v = velocidad del metal líquido en la base de la mazarota, cm/s (in/s); g = 981
cm/s/s (386 in/s/s); y h = altura del bebedero, cm (in). Otra relación importante durante el
vertido es la ley de continuidad, que establece que la tasa de flujo volumétrico
permanece constante a través del líquido. El gasto volumétrico es igual a la velocidad
multiplicada por el área de la sección transversal del líquido que fluye. La ley de la
continuidad se expresa como:

Donde Q = gasto volumétrico, cm3/s (in3/s); v = velocidad; A = área de la sección

transversal del líquido, cm2 (in2); y los subíndices se refieren a dos puntos cualesquiera
del sistema de flujo. Así, un incremento del área da lugar a una disminución de la
velocidad, y viceversa.
Las ecuaciones indican que el bebedero debe ser ahusado. Conforme el metal acelera
durante su descenso por la abertura del bebedero, el área de la sección transversal del
canal debe reducirse; de otro modo, mientras la velocidad del metal aumenta en su
camino hacia la base del bebedero, el líquido podría aspirar aire y llevarlo a la cavidad del
molde. Para impedir esta condición, el bebedero se diseña con un ahusamiento, de modo
que el gasto volumétrico vA siempre es el mismo en las partes superior e inferior de ella.
Si se supone que el vaciadero que va de la base del bebedero a la cavidad del molde es
horizontal (y por tanto la altura piezométrica h es la misma que en la base del bebedero),
entonces el gasto volumétrico a través del paso hacia la cavidad del molde permanece
igual a vA en la base. En consecuencia, es posible estimar el tiempo que se requiere para
llenar la cavidad de un molde de volumen V, así:

Donde TMF = tiempo de llenado del molde, s; V = volumen de la cavidad del molde, cm3
(in3); y Q = gasto volumétrico. El tiempo de llenado del molde calculado por medio de la
ecuación debe considerarse un tiempo mínimo. Esto se debe a que el análisis ignora las
pérdidas por fricción y la posible obstrucción del flujo en el sistema de paso; así, el tiempo
de llenado del molde debe ser mayor que el que se obtiene con la ecuación.