CORROSION PIPELINE SERVICES S.A.

PLAN DE TRABAJO RBI PERENCO – LA CUERVA

1. OBJETO
Este documento contiene la metodología que aplicará CPServices para realizar la valoración de riesgo RBI de
equipos y líneas de proceso en el campo La Cuerva.

2. ALCANCE
Esta metodología aplica a los activos estáticos (líneas de proceso, tanques y recipientes) del campo La Cuerva,
todos los anteriores propiedad de Perenco.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Algunas de las referencias documentales más importantes que se aplicarían para la ejecución de los RBI se
mencionan a continuación.
• API RP 580 Risk Based Inspection
• API RP 581 Risk Based Inspection Technology
• API 510 Pressure Vessel Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair and Alteration
• API 570 Piping Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair and Alteration of Piping Systems
• API RP 571 Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the refining Industry
• API ST 650 Welded Tanks for Oil Storage
• API ST 653 Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction
• ASME SEC VIII DIV 1 Rules for Construction of Pressure Vessels
• ASME B31.3 Process Piping

4. DEFINICIONES
CPServices dentro de esta metodología utiliza las siguientes definiciones:

Consecuencias de falla: Es el impacto que una falla en un equipo, tanque, línea de proceso o válvula de
seguridad. Las consecuencias de fallas son agrupadas en términos de los siguientes tipos de categorías de
impactos:

• Impacto sobre la población (personas)

• Impacto sobre el medio ambiente
• Impacto sobre el negocio

Defecto: Condición anormal que puede causar una reducción o pérdida de la capacidad de un equipo de
realizar una función requerida.

Evaluación de Riesgo: Es un proceso sistemático en el que se identifican los mecanismos de daño potenciales
a la integridad líneas de proceso, recipientes, tanques ppertenecientes a Perenco, y se calcula su probabilidad
de ocurrencia y consecuencias sobre las personas, el medio ambiente y el negocio.

Falla: Perdida de la habilidad de un sistema, estructura, equipo o componente para realizar la función
requerida de contener fluido, es decir, perdida de contención.
Factor de Daño (Df): Es un factor de ajuste aplicado a la frecuencia de falla genérica de un equipo para un
determinado mecanismo de daño activo. El principal objetivo del factor daño es evaluar estadísticamente la
cantidad de daño que puede estar presente, en función del tiempo en servicio y la efectividad de la inspección.
El factor de daño modifica la frecuencia de falla genérica para alcanzar una frecuencia de falla específica.

Factor de Gerenciamiento (FMS): Es un factor de ajuste que cuenta la porción del sistema de gerenciamiento
de las facilidades que tiene el mayor impacto directo en la probabilidad de falla del equipo. El objetivo del
sistema de gerenciamiento es evaluar la forma, como se puede producir un efecto en la integridad mecánica
de una planta a partir de la eficiencia de los sistemas administrativos.

Frecuencia de Falla Genérica (gff): Es la probabilidad de falla basada en una gran población de datos de
equipos que no incluye los efectos de mecanismos de daño específicos.

Incidente: Es la liberación accidental de producto debido a una falla en el sistema de transporte y distribución.

Inspección: Actividades tales como medición, exámenes, pruebas, cálculos de una o más características de un
producto o servicio y compararlos con los requerimientos específicos para determinar una conformidad.

Inspección No Intrusiva: Inspección que puede realizarse por la parte exterior, usualmente sin necesidad de
sacar de servicio el ítem a ser inspeccionado.

Lazos de Corrosión: conjunto de equipos sometidos a los mismos mecanismos de degradación, el mismo
criterio de selección de materiales y a las mismas condiciones de operación.

Mantenimiento: Combinación de todas las acciones técnicas y administrativas asociadas, incluyendo acciones
de supervisión, para retener o restaurar un equipo a un estado en el cual pueda realizar una

Máximo Intervalo de Inspección: El Máximo Intervalo de Inspección es derivado por la multiplicación de la

Vida Remante por el Factor de Intervalo. El intervalo de inspección planeado debe ser igual o más corto que
este valor.

Mecanismo de Daño: Proceso que induce cambios en el material en un periodo de tiempo, los cuales son
perjudiciales para las condiciones y/o propiedades mecánicas del material. Los mecanismos de daño más
comunes son corrosión, erosión, fatiga, SCC.

MOC: Management of Change. Control de Cambios.

Modo de Falla: Una descripción cualitativa de cómo un ítem puede fallar, para RBI son los relacionados con
la perdida de contención de equipos y líneas presurizadas, por ejemplo fuga por picadura, fuga por agujeros
pequeños o grandes, grietas y ruptura.

Probabilidad de Falla: La medida de la posibilidad de ocurrencia de una falla. Dependiendo de la

metodología usada.
Riesgo: Es la medida de una pérdida potencial en términos tanto de la probabilidad de ocurrencia de un
incidente y la magnitud de las consecuencias

RBI: Risk Based Inspection. Inspección Basada en Riesgo.

SCC: Stress corrosión cracking. Corrosión bajo esfuerzo

Sistema: Un grupo de ítems organizados para cumplir una o varias funciones específicas.

5. METODOLOGÍA RBI ESTACIONES

La metodología de Inspección Basada en Riesgo (RBI) tiene como principal objetivo la definición del plan de
acción para equipos estáticos el cual consiste en actividades de inspección, monitoreo y control operacional
y actividades de mitigación de la probabilidad o las consecuencias de falla. Los RBI hacen parte de las
actividades de Integridad Mecánica encaminadas a prevenir incidentes de seguridad de procesos y mantener
la productividad de las plantas y estaciones. En la gráfica siguiente se muestra un esquema general de los
pasos a realizar para establecer el nivel de riesgo y los planes de acción.

Figura 1. Esquema General de Metodología RBI para Estaciones

A continuación, se describen de forma general cada una de las etapas del RBI y la metodología de ejecución
de CPServices.

5.1 Recolección, revisión e Integración de Información

La información que se debe recolectar es la necesaria para identificar los potenciales mecanismos de daño,
modos de falla y los potenciales escenarios de falla. Los siguientes son ejemplos de información requerida:
registros de diseño, construcción, mantenimiento e inspecciones, información de operación y tecnología del
proceso, informes MOC, información de monitoreo de corrosión, levantamiento de información asociado al
estado mecánico y de corrosión de los diferentes los recipientes a presión, tanques de almacenamiento y
sistemas de tubería de proceso.

La información necesaria para la identificación de los lazos de corrosión, cálculo de consecuencias potenciales
la realizará CPServices con un equipo de profesionales encargado de las valoraciones de riesgo

Tabla 1 – Listado de Información General Requerida para Realizar RBI en Estaciones, Mecanismos de daño
Corrosión Interna y Externa

ACTIVO INFORMACIÓN PROBAILIDAD INFORMACIÓN CONSECUENCIAS

• Información de diseño y construcción,

• Tipo de equipo,
• Condiciones operacionales,
• Número de inspecciones,
Recipientes a
• Efectividad de inspección,
presión • Propiedades químicas del
• velocidad de corrosión,
producto en condiciones de
• Espesores actuales,
almacenamiento y
• Documentos soportes de la
atmosféricas,
implementación de los 13 elementos de
• Densidad poblacional,
seguridad de procesos.
• Sistemas de mitigación,
• Información de diseño y construcción,
• Sistemas de detección,
• Diámetro de tubería,
• Sistemas de aislamiento,
• Condiciones operacionales,
• Costos de pérdida de
• Número de inspecciones,
producción,
• Efectividad de inspección
• Costos de lesiones graves o
• velocidad de corrosión fatalidades,
Sistemas de
• Espesores actuales • Costos de equipos,
Tuberías
• Presencia de puntos de inyección o puntos • Costos de limpieza por barril
de mezcla derramado
• Presencia de piernas muertas,
• Tipo de monitoreo,
• Documentos soportes de la
implementación de los 13 elementos de
seguridad de procesos.
• Información de diseño y construcción,
• Tipo
• Condiciones operacionales, • Costos de pérdida de
• Número de inspecciones, producción,
Tanques de
• Efectividad de inspección, • Costos ambientales por
Almacenamiento
• Histórico de inspecciones de acuerdo con derrame de producto en los
API 653, diferentes escenarios de
• Tipo de tanque (soldado/remachado), derrame.
• Histórico de mantenimientos de acuerdo
con API 653,
 ACTIVO INFORMACIÓN PROBAILIDAD INFORMACIÓN CONSECUENCIAS

• Protección contra fugas,

• Documentos soportes de la
implementación de los 13 elementos de
seguridad de procesos.

Para llevar a cabo la etapa de recolección, revisión e integración de la información, CPServices:

• Desarrollará formatos de levantamiento de información que permitan obtener toda la

información necesaria para la ejecución del RBI, los formatos son diseñados por el área de
integridad y riesgo de CPServices. El enfoque de los formatos es integrar la información del
estado mecánico y de integridad de los activos a evaluar por riesgos.
• Visita de campo para recolección de información de diseño, operación y mantenimiento de los
equipos y líneas de proceso, se realizará en las áreas operativas y/o en el sitio donde Perenco
tenga su repositorio de información técnica de activos.
• Entrevista con personal HSE, seguridad de procesos, financiero, coordinadores de planta y los
profesionales con los que se puedan definir los costos asociados a las consecuencias económicas
tales como: costos de limpieza de barril derramado, costo de indemnización en caso de fatalidad,
costos de pérdida de producción, costos de los equipos.
• Recopilación de información para evaluar la implementación del sistema de gestión de seguridad
de proceso, factor de gerenciamiento.
• Tabla de consolidación de información de diseño, construcción y evaluación del estado de
integridad y de corrosión por sistema, segmento, equipo, tanque.

El entregable de esta fase del RBI es la base de datos en Excel con la información recolectada e integrada. En
la tabla siguiente se muestra un ejemplo del formato de integración de información de operación y
mantenimiento preventivo (inspecciones)
 Tabla 2 – Ejemplo de Formato de Integración de Información de Operación y Mantenimiento
CONDICIONES
GENERALIDADES DATOS DE CONSTRUCCIÓN Y DISEÑO INSPECCIÓN
OPERACIONALES
TÉCNICAS DE INSPECCION IMPLEMENTADAS

SCAN A/C EN
Máxima Máxima T min Velocidad
T T Min de Inspección

EMAT (S)

TR (MFL)
MUERTA
PIERNA
Plano Equipo Nombre de Presión de Temperatura Diámetro MAWP de Isométr de

SCAN A
ANSI Nominal inspección CML's de Pierna

PAUT

ADTF
GWT

PCM
No. SAP N° línea/Equipos Operación de Operación (in) (psi) diseño ico Corrosión

HD
DT
SC
IV
(in) (in) Muerta
(psi) (°F) (in) (mpy)

1.SISTEMA RECIBO
15-09-
MED-02-
PMPO- Línea de recibo
001
MD-PR- 10021562 entrada 578 100 12 600 920 0,271 0,375 0,313 X X X X X X 11 - 28 2,07 SI
15-09-
P&ID-001 Sebastopol
MED-02-
002
15-09- 29 - 34
MED-02- 44 en
PMPO-
002 infor
MD-PR- 10033652 Trampa TG2601 578 100 14 600 1249 0,411 0,375 0,38 X X X X X 0,43 NA
15-09- me
P&ID-001
MED- del
TG2601 recipi
PMPO- 15-09-
Línea hacia
MD-PR- 10021562 578 100 10 600 820 0,204 0,593 MED-02- 0,36 X X X X X X X 35 - 52 7,8 NA
filtración
P&ID-001 002

2. SISTEMA DESPACHO
Cabezal de
PMPO- 15-09-
succión de las
MD-PR- 10021589 213 105 10 600 730 0,181 0,250 MED-001- 0,209 X X X X 01 - 15 3,167 NA
bombas BPC
P&ID-001 001
2410, BPC 2420
PMPO- 15-09-
MD-PR- 10021537 Trampa TG2602 1082 105 12 900 1202 0,561 0,375 MED-001- 0,35 X X X X X X 1,03 NA
P&ID-001 004

5.2 Segmentación

Se debe dividir la planta/estación para facilitar los cálculos de probabilidad de falla y las consecuencias de
esta, para tal fin previo a los talleres RBI se identifican los sistemas y/o lazos de corrosión para el cálculo de
probabilidad de falla, y los grupos de inventario para el cálculo de las consecuencias de falla:

a. Identificación de sistemas/lazos de corrosión: Un sistema y/o lazos de corrosión está definido para
aquellos activos que tengan las mismas condiciones de operación (proceso químico, presión,
temperatura, fluido), metalurgia, condiciones de diseño e histórico operacional. La identificación de
mecanismos de daño se debe realizar con un especialista en corrosión, debe identificar el potencial
del deterioro que pueden sufrir los materiales en las condiciones de operación, ejemplo de
mecanismos de daño son:
i. Corrosión interna
ii. Corrosión externa,
iii. Fatiga vibracional (sistemas de tubería)
iv. SCC
 Adicional a la identificación del mecanismo de daño se debe identificar el modo de falla, es decir, la
forma con la que el equipo pierde la contención, los siguientes son ejemplos de modos de falla:
pequeños agujeros, grietas, ruptura.
b. Identificación de grupos de inventarios: Para el análisis de consecuencias se debe disponer del valor
máximo de fluido que en un evento de falla se liberaría, para tal caso se identifican los grupos de
inventario. Teóricamente un grupo de inventarios es la cantidad total de producto que puede ser
liberado, los límites de un grupo de inventario están definidos por las válvulas de aislamiento que
pueden ser cerradas rápidamente.

Para llevar a cabo la etapa de segmentación CPServices:

• Definición de lazos de corrosión y grupos de inventario, mediante visita de campo, entrevista

con personal de operaciones, revisión de P&ID.
• Elaboración de esquemas por sistema e identificando segmentos.
• Elaboración de esquemas con representación de grupos de inventario por sistema.

EL entregable de esta fase del RBI son los diagramas de segmentación con lazos de corrosión y grupos de
inventario. En las siguientes figuras se muestra un ejemplo de los diagramas de segmentación y los diagramas
de grupos de inventarios.

Figura 2. Ejemplo de Esquema de Segmentación

 Figura 3. Ejemplo de Esquema de Grupos de Inventario

5.3 Evaluación de Riesgo

En esta etapa se define de forma cualitativa, semicuantitativa o cuantitativa el riesgo a partir de la siguiente
ecuación:
𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑋𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

En esta etapa también se establecerá la priorización y el nivel de riesgo aceptable a partir de los criterios de
Perenco.

A continuación, en los puntos a y b se explica de forma general como se realiza los cálculos de probabilidad
de falla y consecuencias de falla para líneas de proceso, tanques y recipientes.

a. Cálculo de probabilidad de falla PoF: Se realiza para todos los mecanismos de daño a los que sea
susceptible el equipo evaluado, y se debe tener en cuenta como mínimo la siguiente información:
tasas de deterioro de los materiales resultado de su ambiente operacional y efectividad del programa
de inspección, y el factor gerenciamiento. Ejemplos de variables que son usualmente utilizadas en
los diferentes modelos de cálculo de PoF son: espesores de pared por inspección, espesores de
diseño, velocidad de corrosión, tipo de recubrimiento, etc. La siguiente es la ecuación mediante la
que se calcula el PoF.

𝑃𝑜𝐹 = 𝑔𝑓𝑓 ∗ 𝐷𝑓 ∗ 𝐹𝑀𝑆

𝑔𝑓𝑓: 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑖𝑐𝑎
𝐷𝑓 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐷𝑎ñ𝑜
𝐹𝑀𝑆 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐺𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Los elementos que se evalúan en el factor de gerenciamiento son:

• Liderazgo y administración,
• Información de procesos,
• Análisis de riesgos de proceso (PHA),
 • Gestión del cambio (MOC),
• Procedimientos operacionales,
• Prácticas de trabajo seguro,
• Entrenamiento,
• Revisión de seguridad de pre-arranque (RSPA),
• Integridad mecánica,
• Respuesta a emergencias,
• Investigación de incidentes,
• Contratistas,
• Evaluaciones del sistema de seguridad de proceso

b. Cálculo de consecuencias de falla CoF: Las consecuencias de una pérdida de contención están
asociadas a los modos de falla (agujero, ruptura, etc) y generalmente repercuten en impactos en la
salud y la seguridad, en el medio ambiente, pérdidas de producción y costos por reparación y/o
construcción de equipos. Ejemplos de variables de cálculo de consecuencias son: propiedades del
producto, variables operacionales (presión temperatura, etc), densidad poblacional, sistemas de
detección y mitigación, entre otros. Los siguientes son los pasos a realizar para el cálculo de
consecuencias de un fluido tipo I de acuerdo con API 581:

• Determinar el fluido a liberar y sus propiedades, incluyendo la fase en la que se liberaría.

• Seleccionar un grupo de tamaños de orificios de liberación para determinar el posible
rango de consecuencias en el cálculo de riesgo.
• Calcular la tasa de liberación teórica.
• Estimar la cantidad total de fluido disponible para liberación.
• Determinar el tipo de liberación, continua o instantánea, para determinar el método
usado para el modelamiento de dispersión y las consecuencias.
• Estimar el impacto de los sistemas de detección y asilamiento en la magnitud de la
liberación.
• Determinar la tasa de liberación y la masa para el análisis de consecuencias.
• Calcular consecuencias por inflamabilidad y explosividad.
• Calcular consecuencias por toxicidad.
• Calcular consecuencias no toxicas y no inflamables.
• Determinar las áreas de consecuencias.
• Cálculo de consecuencias financieras.

Durante la evaluación de riesgos se requiere la participación activa de los profesionales de operaciones y

mantenimiento de Perenco, a continuación se muestra de forma esquemática como se plantea la evaluación
de riesgo.
 •Cargue de la información requerida para generar los cálculos de
probabilidad, consecuencias de falla y riesgo.
•Generación de las corridas del software para los cálculos de probabilidad,
consecuencias y riesgo.
Evaluación preliminar de Riesgo •Exportación de resultados a Excel para la generación de la base de datos.
•Actividad a realizar en las oficinas de CPServices

•Los resultados de las corridas del software sería validados y

ajustado en el taller RBI donde participarían el grupo de riesgos
de CPServices y como mínimo los siguientes funcionarios de
Perenco: profesionales de operación y mantenimiento,
integridad. Producto de los talleres RBI se tendría el resultado
final de las valoraciones.
Taller de Evaluación •Todas las modificaciones de la información cargada debe estar
debidamente soportada.
•Actividad a realizar en las áreas operativas de Perenco.

•Elaboración de informe RBI, como mínimo incluye: resumen ejecutivos,

introducción, objetivos, alcance, definiciones, referncias normativas,
metodología y modelos utilizados, equipo de trabajo, resultados de
Generación de resultados probabilidad de falla, consecuencias y riesgo, analisis de resultados , plan de
acción, analisis costo beneficio y proyecciones de reducción de riesgo.

Los entregables que generará CPServices en esta etapa son:

• Base de datos con los resultados de los cálculos de probabilidad y consecuencia explicando
fórmulas de cálculo
• Matriz de Riesgos de tuberías por estación
• Matriz de Riesgos de Equipos por estación
• Reporte de riesgo por estación explicando metodología y modelo
• Presentación de resultados en campo al personal de la operación.

Para la presentación de resultados de evaluaciones de riesgo CPServices ha implementado diferentes

mecanismos; por ejemplo:

• Generación de resultados de riesgo en esquemas de segmentación: Esta forma de presentación

de resultados permite observar la ubicación exacta de los segmentos de alto riesgo, facilitad la
comprensión de los RBI por parte del área de operaciones.
 Figura 4. Ejemplo de Distribución Esquemática de Riesgos

• Generación de resultados mediante matrices de riesgos: Esta presentación es de tipo gerencial

y permite tener una visión global de la distribución de riesgo en una facilidad. En la gráfica 5 se
observa un ejemplo de esta presentación de resultados.

PROBABILIDAD
RIESGO
A B C D E

5 0 0 0 0 0

4 0 0 0 0 0
CONSECUENCIA

3 19 5 0 1 0

2 37 0 0 0 12

1 7 0 0 0 0

Figura 5. Ejemplo de Matriz de Distribución de Riesgo

• Generación de resultados de riesgo en términos económicos: Este tipo de resultado permite

realizar análisis costo beneficio que facilitan la toma de decisiones asociada a los gastos de
intervenciones para la mitigación de riesgo. En la gráfica 6 se observa un ejemplo de esta
presentación de resultados.
 Figura 6. Ejemplo de Presentación de Resultados en términos Económicos - Análisis Costo
Beneficio

5.4 Plan de acción

El principal resultado de un análisis RBI es el plan de inspecciones donde se defina claramente que se tienen
que inspeccionar (zonas más sensibles), como se debe inspeccionar (END) y cuando se deben ejecutar las
inspecciones (frecuencias). Sin embargo, un RBI puede identificar otro tipo de acciones tales como:
modificaciones del proceso, tratamiento químico del proceso, reducción de inventarios mediante la
instalación de válvulas de aislamiento, instalación de sistemas de detección y mitigación, monitoreo de
corrosión, etc.

A partir de los resultados preliminares de riesgo se generan los planes de acción preliminares, en la fase final
del taller de valoración de riesgo se revisan y ajustan los planes de acción propuestos para mitigar o mantener
los niveles de riesgo.

Durante la revisión y ajuste de los planes de acción se requiere la participación de los profesionales de
operación y mantenimiento de Perenco. Una vez se finalice el taller de evaluación de riesgo y de ajuste de
revisión y ajuste de planes de acción se genera el informe de resultados, con los contenidos expuestos en el
numeral 5.3 de este documento. A continuación se muestra de forma esquemática como se plantea la
generación de los planes de acción.
 Elaboración preliminar Generación de informe de
Taller de revisión y ajuste de
de los planes acción. resultados, probabilidad de falla,
los planes de acción. Participan
Desarrollado por consecuencias , riesgo y plan de
profesionales de Perenco y
profesionales de acción. Desarrollado por
CPServices
CPServices profesionales de CPServices

Producto de las valoraciones de riesgo se realizará la priorización de los activos y sus actividades de
mantenimiento de acuerdo con el nivel de riesgo. El plan de acción definiría el ¿Qué?, ¿Cómo? Y ¿Cuándo? se
ejecutarían las inspecciones dependiendo del nivel de riesgo. Adicionalmente de acuerdo con el análisis que
se realicen es posible identificar otro tipo de actividades del plan de acción tales como monitoreo de corrosión
y/o actividades encaminada a mitigar consecuencias. El plan de inspecciones estaría soportado en API 570,
API 510 y API 653.
Elaboración del presupuesto de implementación del plan de acción anualmente y a 10 años.

Una vez finalizado el informe de resultados se genera la presentación de resultados a realizar en las áreas
operativas o en las oficinas de Perenco Bogotá.

• Distribución del nivel de riesgo por planta y sistema

• Listado de sistemas de tubería y equipos que hayan tenido una valoración de riesgo alto.
• Identificación de las principales causas/hallazgos por los cuales los activos fueron valorados con
nivel de riesgo alto o muy alto.
• Plan de acción para mitigación de riesgos altos.
• Presupuesto para ejecución de las actividades del primer año e impacto de estas en el nivel de
riesgo.
Los entregables que generará CPServices en esta etapa son:

• Plan de Inspección y monitoreo a 10 años para cada equipo y sistema de tuberías, contendrá
como mínimo:
o Objetivo de la inspección (selección de técnicas),
o Área de Inspección o Metodología de Inspección y detección (tipo de inspección),
o Intervalo y frecuencia de inspección,
o Procedimientos generales de inspección,
o Presupuesto de Implementación a 10 años con base anual.

5.5 Ejecución del Plan de acción

En esta etapa se debe ejecutar todas las acciones que fueron identificadas como plan de acción y que permiten
la operación de los activos en los niveles de riesgo tolerables previamente definidos por Perenco. Las
actividades recomendadas que hagan parte de las especificaciones técnicas pueden ser ejecutadas por
CPServices, sin embargo, NO hacen parte de la metodología RBI propuesta en este documento.
5.6 Reevaluación

La ejecución del plan de acción y/o actividades tales como inspecciones, reparaciones, cambios en el proceso,
controles de cambio (MOC) pueden tener un efecto significativo en el riesgo por lo tanto es necesario realizar
una nueva evaluación de riesgo. Esta etapa no hace parte de este plan de acción.

6. ENTREGABLES
De acuerdo con las especificaciones, CPServices entregaría los siguientes entregables:

• Base de datos en Excel con la información recolectada e integrada,

• Diagramas de segmentación con los lazos de corrosión e inventario,
• Base de datos con los resultados de los cálculos de probabilidad y consecuencia explicando fórmulas de
cálculo
• Matriz de Riesgos de tuberías por estación
• Matriz de Riesgos de Equipos por estación
• Reporte de riesgo por estación explicando metodología y modelo
• Plan de Inspección y monitoreo a 10 años para cada equipo y sistema de tuberías, contendrá como
mínimo:
• Objetivo de la inspección (selección de técnicas),
• Área de Inspección o Metodología de Inspección y detección (tipo de inspección),
• Intervalo y frecuencia de inspección,
• Presupuesto de Implementación a 10 años con base anual.
• Otros que considere el contratista
7. PLAN DE TRABAJO GENERAL

En las tablas siguientes se muestra de forma general el plan de trabajo para realizar los RBI del campo La
Cuerva

Tabla 3 – Plan General 2019 de RBI Campo La Cuerva

VALORACIÓN DE RIESGO RBI 2019

NOVIEMBRE DICIEMBRE
ESTACIÓN LA CUERVA
27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M

Reunión inicial

Levantamiento de información
en campo

Análisis de información

Taller de entrega de resultados

Socialización de resultados (Si

se solicita)