UNIVERSIDAD DE LOS LLANOS, FACULTAD DE CIENCIAS BÁSICAS E INGENIERÍA, ING.

ELECTRÓNICA 1

AUTOMATIZACIÓN DE PROCESO USANDO UN

PLC LOGO
Juan Toro 161003435, Iván Díaz 161003415, Jorge Bonilla
161003505, Cristian Angarita 161003603.
{juan. Toro, Ricardo.diaz.moreno, Jorge.bonilla.bonilla,
cristian.angarita.rodriguez}@unillanos.edu.co
Proyecto final, Automatización.

Resumen — De forma detallada se expone la implementación

de un sistema para una empresa en el presente informe sobre ser el tener bajo niveles óptimos el valor de temperatura de
el proyecto de automatización de proceso usando un PLC un recinto cerrado, hasta llegar a los más complejos como
logo, proceso que consta de una cinta transportadora que
traslada productos (fruta) clasificados según el peso en ciertas Ejemplo toda la secuencia de pasos para refinar el crudo en
categorías a distintas etapas de proceso para terminar con un una planta petrolera.
producto optimo, haciendo uso de diferentes sensores, se
emplea leguaje de programación en bloques para el uso de Los PLC's se introdujeron por primera vez en la industria en
bloques especiales como lo son los aritméticos, 1960 aproximadamente por la necesidad de eliminar el gran
temporizadores y analógicos que permiten analizar las costo que se producía al reemplazar el complejo sistema de
entradas correspondientes del PLC, teniendo en cuenta que control basado en relés y contactores.
todo el proceso se realiza bajo los parámetros expuestos por
el docente. Estos nuevos controladores debían ser fácilmente
programables por ingenieros de planta o personal de
Índice de Términos— Sistema, transportar, fruta, peso, mantenimiento. El tiempo de vida debía ser largo y los
sensores, categorías, etapas, programación, bloques, PLC. cambios en el programa tenían que realizarse de forma
sencilla. La solución fue el empleo de una técnica de
Abstract — programación familiar y reemplazar los relés mecánicos por
In detail, the implementation of a system for a company is relés de estado sólido.
presented in this report on the process automation project
using a PLC logo, a process consisting of a conveyor belt Las habilidades de comunicación comenzaron a aparecer en
that transfers products (fruit) classified according to weight 1973. El primer sistema fue el bus Modicon (Modbus). El
in certain categories to Different process steps to finish with PLC podía ahora dialogar con otros PLC's y en conjunto
an optimal product, using different sensors, block podían estar aislados de las máquinas que controlaban.
programming language is used for the use of special blocks También podían enviar y recibir señales de tensión variables,
such as arithmetic, timers and analogue that allow to analyze entrando en el mundo analógico. Desafortunadamente, la
the corresponding inputs of the PLC, taking into account falta de un estándar acompañado con un continuo cambio
account that the whole process is carried out under the tecnológico ha hecho que la comunicación de PLC's sea un
parameters exposed by the teacher. gran océano de sistemas físicos y protocolos incompatibles
Index Terms — System, transport, fruit, weight, sensors, entre sí.
categories, stages, programming, blocks, PLC.
A comienzo de los noventa, aparecieron los
microprocesadores de 32 bits con posibilidad de operaciones
I. INTRODUCCIÓN
matemáticas complejas, y de comunicaciones entre PLCs de
diferentes marcas y PCs, los que abrieron la posibilidad de
A los PLC se les puede encontrar en una gran cantidad de
fábricas completamente automatizadas y con comunicación a
sitios realizando las funciones de controlar procesos
la Gerencia en "tiempo real". Los 90 han mostrado una
industriales, estos procesos llegan a ser tan diferentes
gradual reducción en el número de nuevos protocolos.
inclusive dentro de un mismo complejo industrial, que se les
localiza abarcando desde procedimientos simples como
puede
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Hoy en día, los grandes competidores de los PLC son los programas para el control de funcionamiento de la máquina
ordenadores personales o PC, debido a las grandes se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad o en
posibilidades que éstos pueden proporcionar, aunque los memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema
PLC con su reducido tamaño y su gran versatilidad aun de tiempo real, donde los resultados de salida deben ser
controlan el escenario industrial. producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro
de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá el
II. OBJETIVO GENERAL resultado deseado. [3]

Diseñar, programar e implementar un sistema automático B. Aplicaciones del PLC en la industria moderna
para la extracción de la pulpa de una fruta y su
categorización por peso, entre otros procesos.

III. OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Programar el PLC con leguaje de bloques para el

uso de ciertos bloques de funciones especiales.

2. Hacer uso de entradas analógicas y su respectiva Imagen 2. Aplicaciones del PLC en la industria.
escolarización en el PLC.
Detrás del crecimiento de la industria actual, a nivel global,
3. Usar sensores externos para medir ciertos se encuentran los controladores lógicos programables (PLC).
parámetros y ser analizados posteriormente con el
PLC. Sin estas valiosas herramientas y los lenguajes de
programación cada vez más accesibles, no serían posibles
IV. MARCO TEÓRICO los ahorros en costos y las reducciones en tiempos de los
procesos productivos, dado que ahora, las maniobras de
A. Controlador lógico programable maquinaria son más fáciles, con formación precisa de parte
de los operadores. También, el mantenimiento a la
maquinaria también es cada vez de frecuencias menores,
colaborando así a la eficiencia, al tiempo que la vida útil de
la maquinaria ha sido mayor.

Los PLC son el soporte para una gran cantidad de

aplicaciones en industrias de muy diversos giros. Esta larga
lista muestra sólo algunas de ellas:

1. Maquinaria
 Procesado de gravas, cementos y arenas
 Ensamblaje
Imagen 1. PLC utilizado en la industria.  Máquinas industriales para la madera y los muebles
 Maquinaria industrial del plástico.
Un controlador lógico programable, más conocido por sus  Herramientas complejas
siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller) o por  Maquinaria de transferencia
autómata programable, es una computadora utilizada en la
ingeniería automática o automatización industrial, para 2. Instalaciones
automatizar procesos electromecánicos, tales como el  Instalaciones de seguridad
control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o  Calefacción y aire acondicionado
atracciones mecánicas.  Plantas de embotellado
 Transporte y almacenaje
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A  Tratamientos térmicos
diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC  Automoción
está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida,  Instalaciones azucareras
rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido
eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los 3. Industria automotriz
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 Soldaduras Así pues, hoy en día contamos con procesos productivos
 Cabinas de pintura industriales con un considerable ahorro de costes, pero
 Ensamblaje también de tiempo, ya que al reducir el mantenimiento y
 Fresadoras alargar la vida útil, se logra que trabajen a un rendimiento
 Taladradoras mucho mayor.
 Tornos

4. Industria química y petroquímica

 Oleoductos
 Refinados
 Baños electrolíticos
 Tratamientos de aguas residuales y fecales
 Pesaje
 Dosificación
 Mezcla

5. Metalúrgica
 Control de hornos Imagen 3. Automatización con PLC.
 Fundiciones
 Laminado Por otro lado, la evolución de los lenguajes de programación
 Grúas ha sufrido cambios importantes que han permitido
 Forjas desarrollar leguajes cada vez más sencillos, lo que supone un
 Soldadura ahorro en tiempo de formación para los técnicos.
Actualmente, los lenguajes de programación de autómatas se
6. Industria alimenticia basan diagramas de contactos, programación basada en
 Empaquetado Basic o C o en lógica de estado.
 Envasado
 Almacenaje Además, el PLC tiene un enorme campo de aplicación, como
 Embotellado vamos a ver a continuación. En todos ellos se usa
principalmente en maniobras de maquinaria. Aun así,
7. Maderas y papeleras también es útil para abarcar otros procesos y sistemas
 Serradoras complejos de la industria moderna.
 Control de procesos
 Laminados Otro punto a favor de los PLC en su uso industrial moderno
es la conexión a internet. Debido a este aspecto, que puede
 Producción de conglomerados
parecer sencillo a priori y no tan importante, permite una
monitorización del funcionamiento desde cualquier
8. Producción de energía
ordenador en múltiples ubicaciones, tanto dentro de una
 Turbinas9
fábrica como fuera de ella. [4]
 Transporte de combustibles
 Centrales eléctricas D. Las ventajas de la aplicación del sistema PLC en la
 Energía solar industria moderna
[5]
Tras un análisis detallado, encontramos que la aplicación de
C. El PLC en la automatización industrial PLC o autómatas programables cubren necesidades muy
definidas. Así pues, ahora que se tiende a la automatización
El PLC ha supuesto una gran revolución en la industrial total, estos instrumentos electrónicos aportan un
automatización industrial. Estos aparatos electrónicos, número de ventajas enormes para la producción:
debido a su facilidad de programación, han terminado por
ser clave en la modernización de las empresas. Los  Son ventajosos para una fábrica gracias a sus
autómatas programables han ido sustituyendo desde los años beneficios similares a la lógica cableada.
60, los antiguos sistemas de control basados en circuitos
eléctricos, relés, interruptores y otros componentes
eléctricos.
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 Poseen una sencilla elaboración, por lo que no se eléctrica (como en un sensor de humedad), una tensión
pierde tiempo en los procesos en relación a otros eléctrica (como en un termopar), una corriente eléctrica, etc.
instrumentos menos manejables. [1]

 No requieren de modificación de instalaciones F. Sensor analógico y digital

eléctricas y cableadas. De hecho, las modificaciones
se llevan a cabo en el mismo PLC.

 Se fabrican con el uso de muy poco material.

 Su coste es sensiblemente inferior a otros métodos

más tradicionales.

 El mantenimiento es extremadamente económico en

relación a otros sistemas, por lo que la producción
apenas tiene que ser parada.

Así pues, es evidente que la enorme evolución del software y Imagen 5. Señal analógica y señal digital.
hardware ha dado lugar a un campo muy extenso para el
PLC. Gracias a los avances modernos, se pueden detectar las La diferencia entre un sensor analógico y uno digital es que
posibilidades reales de estos sistemas y aplicarlos en el digital solo se activa cuando el sensor pasa de 0V a 5V o
cualquier proceso de fabricación, señalización, control, al revés, y cualquier valor entremedio de estos dos valores,
maniobra, etc. [6] lo redondeará a su valor más cercano, es decir que, si el
sensor hace una lectura de 3,4V, la placa Build&Code Uno
E. ¿Qué es un sensor? entenderá que el sensor está trabajando a 5V. En cambio, un
sensor analógico puede detectar pequeñas diferencias de
Un sensor es todo aquello que tiene una propiedad sensible a voltaje en función de los cambios sufridos por las variables
una magnitud del medio, y al variar esta magnitud también físicas medidas. La resolución de las entradas analógicas de
varia con cierta intensidad la propiedad, es decir, manifiesta la placa Build&Code Uno es de 10 bits, esto quiere decir que
la presencia de dicha magnitud, y también su medida. puedes detectar hasta 210=1024 valores intermedios entre 0
y 5V, con lo que puedes detectar cambios de Voltaje de
4,9mV. [2]

Imagen 6. Celda de carga

Imagen 4. Sensor termostato
G. Las ventajas de la aplicación del sistema PLC en la
Un sensor en la industria es un objeto capaz de variar una industria moderna
propiedad ante magnitudes físicas o químicas, llamadas
variables de instrumentación, y transformarlas con un Tras un análisis detallado, encontramos que la aplicación de
transductor en variables eléctricas. Las variables de PLC o autómatas programables cubren necesidades muy
instrumentación pueden ser por ejemplo: intensidad definidas. Así pues, ahora que se tiende a la automatización
lumínica, temperatura, distancia, aceleración, inclinación, industrial total, estos instrumentos electrónicos aportan un
presión, desplazamiento, fuerza, torsión, humedad, número de ventajas enormes para la producción:
movimiento, pH, etc. Una magnitud eléctrica puede ser una
resistencia eléctrica (como en una RTD), una capacidad
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 Son ventajosos para una fábrica gracias a sus 4. Se realiza las conexiones de los diferentes botones a
beneficios similares a la lógica cableada. las entradas del PLC.

 Poseen una sencilla elaboración, por lo que no se 5. Se realiza los circuitos de acondicionamiento
pierde tiempo en los procesos en relación a otros necesarios para los diferentes sensores.
instrumentos menos manejables.

 No requieren de modificación de instalaciones 6. Se realiza las conexiones del variador de frecuencia,

eléctricas y cableadas. De hecho, las modificaciones teniendo en cuenta que este se debe configurar de
se llevan a cabo en el mismo PLC. acuerdo a las especificaciones del motor.

 Se fabrican con el uso de muy poco material. 7. Se realiza el procedimiento del programa en el
software LOGO 8.2 para el completo desarrollo del
 Su coste es sensiblemente inferior a otros métodos proyecto.
más tradicionales.
8. Se conecta la panta TDI, y se realizan las conexiones
 El mantenimiento es extremadamente económico en por cable de red.
relación a otros sistemas, por lo que la producción
apenas tiene que ser parada.
9. Se realizan las pruebas necesarias para el perfecto
Así pues, es evidente que la enorme evolución del software y funcionamiento del proyecto, empresa despulpadora
hardware ha dado lugar a un campo muy extenso para el de fruta.
PLC. Gracias a los avances modernos, se pueden detectar las
posibilidades reales de estos sistemas y aplicarlos en 10. Se realizan los diferentes diagramas del proyecto,
cualquier proceso de fabricación, señalización, control, empresa despulpadora de fruta.
maniobra, etc. [6]
11. Se linealiza la función que determina el voltaje en
V. PROCEDIMIENTO función del peso

A. Fase de planeación 12. Se diseña y se construye el circuito de la galga para

la balanza que será implementada en el sistema.
Para comenzar la implementación del presente proyecto final,
empresa despulpadora de fruta, es necesario el uso de una
protoboard, una fuente de alimentación, varias resistencias,
una galga extensiometrica, juego de pesas, varios caimanes,
tres contactores principales, tres motores, un PLC, una fuente
de 24V para alimentar, cuatro pulsadores, una pantalla TDI,
un variador de frecuencia y conocimientos previos sobre el
software LOGO 8.2 para la creación del programa del PLC,
termostato, y una mechera.

Para el completo desarrollo del proyecto final, empresa

despulpadora de fruta, se realizan los siguientes pasos:

1. Inicialmente se realizan las conexiones de los

contactores principales. Imagen 7. Circuito balanza analógica

2. Se realizan las conexiones del motor del

centrifugado Y del indicador luminoso que simulan
ser las bandas transportadoras

3. Se realizan las conexiones de la fuente de 24 V y el

PLC.
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Q2 = salida de motor de la centrifugadora.

Etapa 1.
Para realizar el proceso de medida y visualización de las
variables de peso, se realiza un escalizado con el bloque el
cual es un comparador analógico dándole un rango mínimo
de medida de 0 g y un rango máximo de 1000 g, en este
comparador analógico se comparar las dos medidas que son
el peso de la celda de carga y el valor parametrizable a
merced del operario.

Luego de la escalizacion realizada y el valor comparado,

Imagen 8. Linealizacion
cuando la diferencia de pesos sea lo más cercana a cero,
B. fase experimental tendrá un uno a la salida de este bloque analógico, activando
la pantalla indicando que el peso fue alcanzado con una
Para realizar el proyecto final de automatización 1, se retroalimentación blanca.
requiere entender el problema planteado a resolver.
Con un bloque de operación lógica AND de flanco de subida,
Se requiere automatizar el proceso de una empresa se activa un bloque de retardo a la desconexión el cual deja
despulpadora de fruta, la cual consta de 3 etapas las cuales encendido la salida Q1 durante 10 segundos.
son:

• Pesado de la carga al ingreso del proceso

Para esta fase el sistema debe pesar un producto
determinado, donde este valor será parametrizado por el
usuario según la siguiente tabla y al alcanzar el tiempo
determinado, la carga se mover a través de una banda
transportadora para la siguiente etapa del automatismo.

CATEGORÍA PESO FRESCO (Kg)

Extra (E) 1000+-12 Figura 1. Diagrama de bloques etapa 1.
Primera (P) 700+-12
Segunda (S) 500+-12
Industrial (I) 200+-12 Etapa 2.
Tabla 1. Categorías de peso de la etapa 1. Para la etapa de temperatura, se utiliza un termostato, el cual
al calentarse y llegar a la temperatura indicada, dará un 1 a
• Escaldado de la fruta para la entrada digital del PLC. Indica un letrero de inicio de
etapa, luego se realiza un segundo escalizado, donde la salida
En esta etapa se descargará el paquete de la fruta de forma del bloque del escalizado sale a un bloque analógico AND de
manual y será colocada en la estación para que la fruta flanco de subida, con el objetivo de que el bloque de retardo
empiece a calentarse hasta una temperatura de 130 grados a la desconexión empiece al instante su operación y a su vez
Celsius, donde tendrá un aviso de fin de la etapa. indica en la pantalla TDE el fin del proceso de la etapa 2.

Primeramente, se definen las entradas y salidas que se usan

en el programa para el automatismo de la empresa
despulpadora de la siguiente forma:

I1 = entrada del pulso del termostato.

I8 = entrada de carga
F1 = Pulsador de inicio de etapa 3
F2= pulsador de reinicio
Q1 = salida de motor de la banda transportadora. (Indicador
luminoso)
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Figura 4. Programa en el software LOGO 8.2.

Figura 2. Diagrama de bloques etapa 2.

Etapa 3. VIII. EVIDENCIAS

En la etapa 3, indica en un letrero el inicio de la etapa 3 e
indica el tiempo restante del motor de la centrifugadora. Con
un pulsador normalmente abierto, se inicia el siguiente
proceso el cual consiste en dejar encendido un motor con
variador de frecuencia que tenga 180 RPM y al terminar la
etapa, la pantalla se retroalimenta con color rojo.

Imagen 9. Pruebas necesarias para el perfecto desarrollo del

proyecto final.

Figura 3. Diagrama de bloques etapa 3.

En cada etapa se usa un módulo de Relé auto enclavador que

permitirá la activación de la siguiente etapa del proceso
automatizado.

Se tuvo en cuenta el nivel de prioridad de los textos de aviso

y se decide apagar cada letrero una vez se acabe la etapa, por
lo que siempre que no se esté ejecutando alguna etapa, se
tendrá un texto de aviso que muestra el nombre de la
empresa, hora y fecha actual.

Imagen 10. Pantalla TDE en funcionamiento.

.

VI. PROGRAMA
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3. El sistema consta de un botón de paro, para que se pueda

evitar inconvenientes no previstos.

BIBLIOGRAFÍA

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Recuperado de
http://www.profesormolina.com.ar/tecnologia/sens_transduct
/que_es.htm

[2] miguel palacios Moctezuma. (12 de marzo de 2018).

Imagen 11.pantalla TDE última etapa
Diferencia entre sensores digital y analógico. Recuperado de
https://edutech.atlantistelecom.com/notices/2017/04/diferenci
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para qué sirve? Recuperado de
https://intrave.wordpress.com/2015/02/20/para-que-sirve-un-
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[4] Autycom. (17 de abril de 2019). La importancia del PLC

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https://www.autycom.com/importancia-del-plc-en-la-
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[5] Aldakin. (sin fecha). Aplicaciones de los PLC en la

Industria Moderna. Recuperado de
Imagen 12. Pantalla del PLC en funcionamiento. http://www.aldakin.com/aplicaciones-plc-industria-moderna/

[6] davidrc. (enero de 2017). Aplicaciones de los PLC.

Recuperado de
https://davidrojasticsplc.wordpress.com/2009/01/14/aplicacio
nes-de-los-plc/

Imagen 13. Pantalla TDE indicando temperatura alcanzada

IX. CONCLUSIONES
1. Es evidente que el sistema o planta funciona
adecuadamente según las exigencias adecuadas, sin
embargo con la temperatura no es posible ver en la
pantalla mientras esta varia.

2. En este proyecto se utilizaron sensores que permiten

lecturas tanto analógica como digitales, que permiten
escalizarse o interpretarse de manera digital.