Asunto: Sistema Autosoportante COLNATECH

INDICE

I. DEFINICIÓN
II. CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES
III. TIPOS DE CUBIERTA
IV. APLICACIONES
V. VENTAJAS
VI. ESPECIFICACIONES DE ACERO PARA EQUIPO SUPER-SPAN
VII. GEOMETRÍA DEL PANEL
VIII. FIJACIÓN AL CANALÓN
IX. TAPA EN LA LLEGADA AL CANALÓN
X. FORMA DE SOLUCIÓN EN LOS MUROS CABECEROS
XI. ACRÍLICOS
XII. ESCANTILLÓN DEL ARCO ¿CÓMO SE GARANTIZA UNA PARABOLOIDE
PERFECTA?
XIII. BALANCÍN
XIV. CALIBRE ADECUADO
XV. DISTANCIAS DE CLARO MÁXIMO
XVI. COLGANTEOS
XVII. MOVIMIENTOS POR DILATACIÓN
XVIII. VENTILADORES
XIX. ANÁLIS Y DISEÑO
XX. EQUIPOS
XXI. HERRAMIENTAS
XXII. PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN
XXIII. INSTALACIÓN
Asunto: Sistema Autosoportante

I. DEFINICIÓN

Es un sistema constructivo auto soportante, a base de arcos de acero galvanizado y prepintado,

fabricados en obra y unidos entre si por medio de una engargoladora eléctrica, lo que lo hace un
sistema hermético.

II. CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES

Cubre LUCES de hasta 35 mts. sin ningún apoyo intermedio dependiendo de la localización.

Es un sistema de hermeticidad completa, debido a la ausencia de juntas transversales y tornillos, la

unión entre paneles se realiza por medio de un engargolado. No requiere de selladores.

Se fabrica a base de rollos de 3’ de lámina pintro o pintro-alum. Los calibres con los que se fabrica son
18,20,22 y 24 y en Acero Galvanizado o Pre-pintado bajo al norma :ASTM A653/A653M-99 para Zintro
/Pintro y ASTM A792/A792-99 para Zintro-alum/Pintro-alum en Grados 37, 40 , 50 ( 37 Ksi , 40Ksi , 50,
Ksi)

Los paneles se fabrican en la obra con un equipo portátil que produce un perfil acanalado denominado
Super-Span. Este equipo propiedad de Colnatech, acanala la lámina lisa alimentada a la longitud de arco
necesaria y le dá curvatura de acuerdo al radio requerido , evitando así la presencia de traslapes.

Compresión en la fibra
superior inferior peso peso
Calibre Inercia Módulo de sección Inercia Módulo de sección kg/m kg/m2
cm4/m cm3/m cm4/m cm3/m
24 290.745 21.544 217.361 11.426 4.06 6.66
22 416.055 38.879 325.431 18.753 5.70 9.35
20 499.362 47.128 383.091 24.441 6.80 11.15
18 661.068 63.455 535.736 42.419 8.97 14.71
III. TIPOS DE CUBIERTA

A)Semicircular: Desplanta desde el nivel de piso o de muros de poca altura. Flecha del 35% al 50%.

B)Membrana: Desplanta sobre muros y trabes de apoyo. Flecha del 20% al 50%.
IV. APLICACIONES

Almacenaje: Materiales, Hangares, Industriales y Granos.

Agrícola: Gallineros, Establos, Porcinos, Caballerizas e Invernaderos.

Comerciales e Industriales: Naves Industriales, Talleres, Estacionamientos, Centros Comerciales y

Oficinas.

Recreo: Canchas de Tenis, Gimnasios, Albercas, Pistas de Patinaje y Canchas de Basket Ball.

V. VENTAJAS

 Es un sistema que se fabrica totalmente en obra lo que nos permite construir edificios en
un menor tiempo comparado con el sistema tradicional de estructura metálica.
 Se utilizan arcos completos sin traslapes transversales y las uniones laterales entre arcos
son engargoladas característica que lo hace impermeable.
 Es un sistema auto- soportante, por lo que se elimina la estructura interna de soporte
proporcionando espacios interiores libres de obstáculos.
 La geometría de la sección transversal proporciona una gran capacidad de carga
soportando velocidades de viento hasta 200 kph.
 Reduce costos en mano de obra, tiempos de ejecucion, mantenimiento minimo, haciendo
de este sistema una alternativa real de economia para el diseño.
 Es un sistema totalmente arquitectonico, agradable a la vista; esto permite al Arquitecto o
al Diseñador lograr innovar con mucha mas creatividad.

VI. ESPECIFICACIONES DE ACERO :

Acero Galvanizado o Pre-pintado bajo al norma:

 ASTM A653/A653M-99 para Zintro /Pintro

 ASTM A792/A792-99 para Zintro-alum/Pintro-alum
 Grados 37, 40 , 50 ( 40 Ksi , 40Ksi , 50, Ksi)
 Ancho del rollo: 35 3/4" --- 36 1/4" (Optimo, 36")
 Diámetro interior: 20"
 Peso máximo de rollo: 5,000 lb.
 Los calibres utilizados y sus tolerancias son los siguientes:
18 0.045" --- 0.0516" +/- 0.0025"

20 0.0345" --- 0.0398" +/- 0.002"

22 0.0285" --- 0.0325" +/- 0.002"

24P 0.0225" --- 0.0265" +/- 0.002"

VII. GEOMETRÍA DEL PANEL

Medidas en m.

VIII. FIJACIÓN AL CANALÓN

Para CANALÓN DE CONCRETO, se recomienda utilizar taquetes expansivos apoyados sobre una placa
de acero galvanizado calibre 14, 16 ó 20 (mínimo) de 15 cm. X 15 cm. El diámetro del taquete puede
ser de 3/8” a ½” así mismo la longitud de estos dependerá de la recomendación del proveedor de dicho
accesorio en función a las cargas a las que estará expuesto.
Para CANALÓN DE ACERO, se utilizan Tornillos galvanizados de alta resistencia de Acero Grado 50, con
doble tuerca y doble rondana (una para fijar el tornillo al canalón y la otra para fijar el arco al canalón)
con diámetro de ½” y con longitud de 1 ½” ó 2” dependiendo del espesor de la viga

canal.

IX. TAPA EN LA LLEGADA AL CANALÓN

Se deberá de colocar una tapa metálica interior en la llegada del arco al canalón, para evitar el paso de
elementos del exterior al interior de la cubierta. Estas tapas serán selladas con caucho butílico
preformado de ¾ x 5/16’’ a todo lo largo de la tapa. (closure)

X. FORMA DE SOLUCIONAR LOS MUROS CABECEROS

Para rematar los muros cabeceros se instala un tapajuntas de borde de fabricación especial, ya que debe
de contar con la curvatura que tenga el arco; su correcta alineación y calidad de fabricación marcan la
belleza del muro o fachada por lo cual debe de vigilarse la correcta fabricación e instalación.
XI. ACRÍLICOS

Con el objeto de obtener iluminación central, se pueden intercalar franjas translucidas de láminas
acrílicas reforzada con fibra de vidrio y con el mismo acanalado que las láminas TRAPEZOIDAL
(Arquitectonica) con un ancho util de 0,790 de Exiplast, se recomienda que esta lámina tenga un
acavado opal para lograr una mejor luminosidad.

La máxima iluminación permitida con el sistema Autosoportante corresponde a seis láminas de acero
por una de acrílico, lo que equivale al 8 % para lámina tipo 8 ó 12 % para lámina tipo 18. Cualquier
iluminación mayor no se recomienda debido a que se debilitaría la resistencia estructural del conjunto

de arcos.

XII. ESCANTILLÓN DEL ARCO ¿CÓMO SE GARANTIZA UNA PARABOLOIDE PERFECTA?

La simetría del arco se garantiza con un adecuado manejo de los paneles en el proceso de instalación,
ya que el módulo de combado da todos los paneles una curvatura uniforme una vez calibrado. Donde
los paneles pueden sufrir deformaciones es en el proceso de instalación, por eso es que se fabrican
trecetas en el piso, que son paquetes pre-engargolados de tres paneles, con lo que le damos rigidez y
evitamos deformación. El desplazamiento de las trecetas se realiza con una grúa y un balancín.

XIII. BALANCÍN

El balancín debe de ser siempre el apropiado, esto quiere decir que su longitud debe de ser el 60% del
claro a cubrir, nunca menor.

Longitud del balancín = (0.60) x (cuerda).

También la colocación de las muelas para amarrar la treceta deberá de ser siempre en los mismos
puntos de agarre y su cálculo deberá regirse como se muestra:

Puntos de Agarre = Desarrollo del Arco / 3

XIV. CALIBRE ADECUADO

El calibre adecuado se define dependiendo del claro del arco, su altura, su flecha y finalmente la zona en
la que se encuantra (velocidad de viento). Los calibres en que se fabrica este sistema son de 16 al 24.

Los códigos que se revisan son los siguientes:

 NSR - 2010

XV. DISTANCIAS DE LUCES MÁXIMO

Igualmente estas distancias son variables. Las Luces máximos en condiciones adecuadas son del orden
de 30 a 35 mts.

XVI. COLGANTEOS

El sistema permite el colganteo de elementos ligeros como lámparas y cableados, siempre y cuando en
cada punto el colganteo no se ejerza una fuerza mayor a 30 kg. Y que en su conjunto el colganteo no
genere una carga muerta mayor que la supuesta en el análisis y diseño de los arcos (10 kg/m2).

Los colganteos se hacen engargolando en los puntos de suspensión (platinas) de la misma lámina que
forma a los arcos con anchos de 5 a 10 cm. Y largos de hasta 60 cm. Es importante definir la
modulación de los colganteos antes de la instalación de los arcos.

XVII. MOVIMIENTOS POR DILATACIÓN:

Los movimientos por dilatación son absorbidos automáticamente por la cubierta, debido a que al ser
auto soportante, solamente esta fijado en sus dos extremos (rodillas), teniendo así la libertad de
expandirse o contraerse libremente.
XVIII. VENTILADORES:

La ventilación se logra a base de ventiladores redondos, y éstos se pueden colocar de dos formas:

Sobre Franjas de Acrílico: Es la ubicación más apropiada, ya que su instalación es con mayor facilidad y
su tiempo de ejecución suele ser más corto. Vigílese la correcta instalación de su base y su sellado
perimetral.

Sobre Franjas de Acero: Para su instalación, se requiere perforar el arco a la garganta requerida, siendo
éste corte un “ligero bache” a la continuidad estructural del acero. Evite cortar mayor diámetro del
requerido, ya que esto ocasiona una caída leve a la flecha del arco. Vigílese su correcta instalación,
pijado y sellado perimetral.

XIX. ANÁLISIS Y DISEÑO

Para el análisis y diseño del sistema se requieren los siguientes datos:

Localización –Velocidad de viento (100 años), Ambiente (marítimo, corrosivo, etc.), Tipo de terreno
(exposición)

 Geometría del edificio –Claro (30 m. máximo), Flecha (20 % mínimo), Profundidad
 Altura de muros
 Uso del inmueble
Las cargas que se tomarán en cuanta serán: Cargas Vivas, Cargas Muertas, Cargas de Viento y Cargas de
Nieve o Granizo.

Los resultados que se generarán serán:

 Calibre
 Geometría de paneles, Peso, Radio, Longitud
 Reacciones en los apoyos
–Presión

–Succión

–Lateral (Cortante)
VELOCIDADES DE VIENTO REGIONALES
XX. EQUIPOS

Super Span

Características del material

 Fuerza de Producción (libras por pulgada cuadrada, mínimo):

Grado A = 33,000

Grado B = 37,000

Grado C = 40,000

Grado D = 50,000

 Grosores permisibles:
de .024’’ a .040’’ (para todos los grados)

de .041 a .048’’ (solo para grado A y B)

Tolerancia de -0.000’’ a +0.008’’

 Capa: G-90.
 Ancho de rollo: de 35 ¾’’ a 36 ¼’’ (óptimo 36’’)
 Peso máximo del rollo: 5,000 libras

PARTES DE LA MÁQUINA PASOS

A) Estación de Operación 1) Entrada de rollo a la roladora

B) Curveadora 2) Sale panel recto con acanalado

C) Mesa de Inicio para curveadora 3) Entrada del panel acanalado a la roladora

D) Roladora 4) Sale panel acanalado curveado

E) Mesas de soporte
 F) Carrete

G) Unidad de Encendido

H) Engargoladoras

I) Grúa de Izaje

XXI. HERRAMIENTAS

Las herramientas que utilizamos para la instalación del sistema son las siguientes:

Mesas de Soporte: Estas mesas reciben el material ya rolado y listo para entrar al combado.

Engargoladora eléctrica: La engargoladora se utiliza para unir un panel con otro. El engargolado es a
90° y esto es lo que nos garantiza la impermeabilidad.

Balancín: Lo utilizamos a la hora del izaje de las trecetas para evitar que el material se dañe.

Pinzas de Inicio: Mientras se realiza el engargolado, los paneles son soportados por pinzas, para evitar
que la engargoladora se desvíe o dañe los paneles.

Roto martillo: Para colocar los taquetes expansivos.

Cables de Acero: Para lograr el izaje.

Muelas: Son para sujetar el balancín a los paneles.

XXII. PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN

Suministro de Materia Prima: El material es suministrado en forma de rollos de 3’ de ancho. El peso de

los rollos deberá ser entre 2,500 y 3,000 kg.

Descarga en obra: El rollo debe ser colocado sobre bases de madera en obra para evitar que sufra
cualquier daño durante el almacenaje.

Colocación del Rollo en la Super-Span: Se coloca el rollo en la Super-Span con ayuda de la grúa, para
comenzar la fabricación. Se deben cortar las puntas al rollo para poder introducir la lámina a la roladora.

Rolado: Una vez cargado el rollo, comienza el rolado del material, obteniendo paneles lisos, que
posteriormente serán combados, para formar el arco.

Combado: La Super Span consta también de un módulo de combado. Una vez rolado y cortado el panel
se inserta en el módulo de combado para darle el radio necesario a cada panel.

Este equipo trabaja a base de engranes que le dan la forma y el radio que necesita cada panel.
Velocidades de producción:

Perfil Autosoportante (Superspan): 24" de poder cubriente, 8" de peralte

pies/min m./min
Acanalado en recto= 50 15
Curveadora de panel= 50 15
Engargoladora= 60 15
Para obtener tiempos aproximadamente reales se calcula con un factor de
eficiencia del 50%, se puede hacer considerando el tiempo resultante
matematicamente multiplicado por 2.

Ejemplo:
Claro de arco= 20 m
Profundidad de arco= 50 m
Considerando una flecha de 4m , la longitud del arco es = 22.07 m
Considerando un poder cubriente del arco de 24" la cantidad de hileras son = 83

El total de ml son = 1831.81 ml

En m2 de superficie curva son = 1116.671 m2
En m2 de superficie en planta son= 1000 m2
Relación de superficie curva a plana= 1.116671

Tiempo hrs de rolado de 1831.81 ml = 4.07 hrs

Tiempo hrs de rolado de 1831.81 ml = 4.02 hrs
Total= 8.09 hrs

Nota: en el cálculo anterior se incluye factor de reducción de eficiencia en 50%

De lo anterior se deduce que en una jornada de 8 horas se puede rolar y curvear todo el material.

Cometario: Siempre es importante considerar imprevistos, y por lo tanto en el caso anterior

Se pudiera proteger con otro día mas, esto bajo la autorización del cliente.

XXIV. INSTALACIÓN

Para comenzar con la instalación se debe de contar con el personal necesario para un adecuado manejo
y almacenaje del material, tener la herramienta lista y revisar que los apoyos están listos para recibir la
lámina.

Se deben de acarrear los arcos al área de izaje y comenzar con el engargolado.

El engargolado se realiza en dos fases: la primera, al engargolar cada uno de los tres paneles que
forman una treceta, y la segunda fase, cuando tenemos las trecetas izadas e instaladas, para
engargoladas entre ellas. Este engargolado se hace con un seamer (engargoladora) eléctrico que consta
de 2 pares de dados con los que realiza un engargolado a 90°.

Una vez formadas las trecetas se comienza con el izaje de las mismas fijándolas en el apoyo.

Si el proyecto lleva acrílicos se deben de dejar los espacios suficientes para colocarlos. Posteriormente
se colocan los muros cabeceros y las molduras de remate. Finalmente, si es que el proyecto lo requiere,
se colocan los ventiladores o colganteos.