CAPITULO III. SELECCIÓN DE REACTORES QUÍMICOS.

1. Selección de equipo de proceso.

La selección de los tipos y tamaños del equipo para la planta de proceso requiere una considerable
experiencia en este campo para poder efectuar un buen trabajo, principalmente si el proceso es
parcial o totalmente nuevo. Si el proceso es uno ya establecido o en operación en alguna parte,
entonces la tarea se reduce a una serie de cálculos comparativos, aumentando o reduciendo el
tamaño del equipo y accesorios incorporando las innovaciones y mejoras pertinentes que sugiera la
experiencia pasada. Cualquier proceso nuevo requiere un estudio completo de los procesos y
operaciones unitarias implicados, y posteriormente se hace la selección de los tipos y tamaños del
equipo necesario para un buen funcionamiento.

1. Procedimiento de selección de equipo.

Después de que el ingeniero ha hecho una lista de todas las necesidades del equipo basándose en los
diagramas de ingeniería y después de haber realizado los cálculos de diseño necesarios llena una
forma con las especificaciones para cada pieza de equipo importante, usando equipo normal siempre
que sea posible. Si se necesitan cotizaciones del equipo se deben presentar a los proveedores hojas
de especificaciones detalladas. Frecuentemente los vendedores o las asociaciones de fabricas pueden
suministrar esqueletos para ser llenados con las especificaciones necesarias.

Si el diseño se va a utilizar solo para una estimación preliminar del costo y para un trabajo de
distribución y arreglo de la planta se puede utilizar una hoja de especificaciones como la mostrada en
la figura 3.1 toda o solo una parte. Este tipo es particularmente importante y adecuado para resumir
los cálculos del equipo en un curso de diseño de plantas. La selección de estimación de costos de la
tabla 3.1 la explicaremos mas adelante en la parte de Factores económicos.

2. Equipo especial y equipo normal

El valor de utilizar equipo normal del tipo de bombas y cambiadores de calor es bien reconocido en el
campo de la ingeniería química. De todo el equipo se requiere siempre buen funcionamiento y
servicio; los errores en el juicio son peligrosos –e inexcusables – sobre todo si se dispone de datos
sobre equipos parecidos en procesos similares. La experiencia de los demás es muy valiosa y se debe
utilizar lo más posible.

Los fabricantes del equipo están siempre deseosos de dar servicio, ya que esta es siempre una de las
formas mejores de ganarse al ingeniero químico. Mucha información valiosa para la solución de
problemas se puede obtener con solo pedirla a los fabricantes de equipo, que ven posibilidades de
obtener así un pedido. Sin embargo tienen también mucho interés en no introducirse en campos o
procesos donde saben que su equipo no dará resultados satisfactorios.

Aunque en ingeniería química es un axioma el seleccionar equipo normal siempre que se pueda, el
ingeniero se enfrenta a menudo con una situación en la cual su problema requiere un diseño especial
y probablemente el uso de materiales especiales. En estos casos, se debe acudir a todo su
entrenamiento y experiencia para diseñar el equipo necesario. Al hacer esto no debe tener ningún
temor al diseño, ya que tiene las especificaciones y entiende las reglas del diseño de maquinas; todo
lo que tiene que hacer es aplicarse la tarea de convertir sus especificaciones en un dibujo lineal que el
fabricante pueda convertir a su vez en una pieza tridimensional de equipo. Gran parte del equipo para
el manejo de materiales y para los procesos unitarios esta normalizado y, siempre que sea posible
utilizarlo, se debe preferir al de diseño especial. Con esto no solo se obtendrá un costo inicial
sustancialmente menor, sino que la duplicación del equipo y las reparaciones del equipo viejo se harán
con mucha mayor facilidad.

Hay que asegurarse de haber agotado completamente la literatura comercial sobre el tema antes de
embarcarse en el diseño del equipo especial. El equipo normal ya ha sido probado y ha resistido las
más rigurosas pruebas de servicio; ha dado resultados prácticos y ha pasado por largos periodos de
experimentación; generalmente, es el resultado de muchas modificaciones al diseño original. La
normalización no solo significa un costo mínimo de fabricación, sino también el que una maquina
construida de acuerdo a los patrones y en tamaños normales ha sido por lo general diseñada con la
mayor minuciosidad. En estas circunstancias los fabricantes pueden garantizar, y garantizan, una
operación satisfactoria del equipo. un diseño nuevo es un experimento tanto para el que lo diseña
como para el que lo va a usar; tiene que comportarse satisfactoriamente durante un largo periodo de
tiempo para que sea aceptado como el mas adecuado. Sin embargo cuando el ingeniero se encuentra
ante un problema que requiere el diseño de un nuevo equipo, no debe dudar en llevarlo a cabo.

3. Especificaciones.

Antes de empezar una búsqueda en el catalogo de ingeniería química y en los archivos de literatura
comercial o de ponerse en contacto con los fabricantes de equipo, se debe formular una especificación
cuidadosamente escrita en la cual se detallen los márgenes de operación y demás requisitos
necesarios. La escritura de las especificaciones no debe considerarse como un arte especial, sino como
un requisito que debe cumplir cada ingeniero químico. Las especificaciones deben contener toda la
información que se considere esencial, incluyendo composición, características físicas y químicas de
los materiales que se vayan a manejar, tipo y calidad de los servicios auxiliares disponibles,
necesidades de estos servicios en el equipo, empaque y marcado de los recipientes, requisitos para el
empaque y cotizaciones. Los fabricantes de equipo suelen suministrar una forma en la cual se incluyen
las preguntas de cada fabricante que considere necesarias, si se contesta correctamente, para hacerse
del equipo. Sin embargo, siento tan bueno este servicio, se puede ahorrar el tiempo que se pierde en
la correspondencia mandando una especificación bien escrita al fabricante.

2. Especificaciones para un reactor químico.

El dimensionado de los reactores químicos es un trabajo específico del ingeniero de proceso. Para la
determinación del tamaño, estilo y forma de un reactor químico, se consideran los datos de la cinética
química juntamente con los datos obtenidos en las pruebas efectuadas en las plantas piloto. Por lo
mismo, los reactores se construyen de manera muy especial.

Hay ciertos procesos que es preferible manejarlos en autoclave, especialmente aquellos que requieren
de operaciones intermitentes, tales como algunas operaciones de polimerización. La demanda de
autoclaves con agitadores y superficies de calor adjunto, ha influido en varios fabricantes de equipo
para producir líneas completas de estos equipos en varios tamaños estándar, que se pueden adquirir
de inmediato. Resulta muy económico adaptar las necesidades a los tamaños estándar de las
autoclaves. El ingeniero de proceso debe fijar la capacidad de la autoclave ya que el fabricante de la
misma no esta familiarizado con la reacción, y con frecuencia es preferible evitar el dar información a
la reacción correspondiente.
El fabricante de la autoclave puede y debe hacer algunas preguntas para la fabricación del área de
transferencia de calor, agitador y algunos accesorios mecánicos. Por la experiencia que tiene el
fabricante, él es el más indicado para resolver problemas referentes a empaques cuando se tienen
altas presiones; también es el más indicado para el cálculo del espesor de la pared del recipiente a
presión y métodos de fabricación con materiales de aleación. Las autoclaves pueden ser calentadas
con agua caliente, “Dowtherm” y por calentamiento eléctrico. Cada uno de estos sistemas,
especialmente el de fuego directo, Dowtherm y el de calentamiento eléctrico, requieren de
considerables conocimientos, que los fabricantes de autoclaves han adquirido a través de muchos
años de experiencia.

Al fabricante debe dársele la información necesaria para la selección y diseño del sistema de agitación,
del sistema para transferencia de calor y del recipiente. Los fabricantes están enterados de los
secretos de algunos procesos, por lo que será conveniente describirles la reacción en términos de
algún fluido que sea similar. Las propiedades físicas del mismo deben ser razonablemente exactas.

A medida que se van mejorando, las técnicas de cinética aplicada harán posible la ejecución continua
de muchas reacciones en reactores colocados a lo largo de tuberías, las cuales tradicionalmente se
han efectuado en autoclaves como reacciones intermitentes.

INFORMACION REQUERIDA POR EL VENDEDOR.

1. Propiedades físicas y químicas.

a. Densidad de la mezcla de reacción a las condiciones de operación.
b. Viscosidad de la mezcla de reacción a las condiciones de operación.
c. Toxicidad e inflamabilidad de la mezcla de reacción.
d. Algunos otros factores o descripción del material (o materiales similares) que sea posible
proporcionar.
e. Si se va a usar una autoclave para diferentes reacciones, proporcionar el intervalo de las
propiedades físicas.
2. Condiciones de operación.
a. Presión máxima en el interior de la autoclave.
b. Temperatura máxima (dar el ciclo tiempo-temperatura o limites aproximados). Es necesario
dar una idea de la velocidad a que aumente la temperatura para diseñar la presión adecuada
en el recipiente.
c. Tipo preferido de calentamiento.
d. Presión de operación en las chaquetas (presión y temperatura del medio de calentamiento).
e. Si se necesita enfriamiento, describir el medio de enfriamiento.
f. Describir el grado de agitación requerido. Sugerir el tipo de agitador requerido.
g. Describir los sistemas de temperatura automática y control de presión.
3. Materiales de construcción.

Describir los materiales basándose en la experiencia que se tenga con el fluido manejado.

4. Varios.
a. Hacer una lista de tamaño, número y localización preferentemente de las conexiones
requeridas.
b. Características de la energía eléctrica.
c. Equipo auxiliar necesario.
d. ¿Se requiere equipo a prueba de explosión?
 e. Localización (describirlo)
f. Si se necesitan uniones especiales.

3. Factores que influyen en la selección del tipo de reactor.

Cuando se lleva a cabo la selección preliminar del tipo de reactor, ya debe haberse establecido la
cinética de la reacción y la forma en que se ve afectada por los parámetros clave del proceso, como
también deben haberse determinado las condiciones óptimas de operación. En el diseño de un reactor
industrial, las consideraciones más importantes para un tipo de reactor dado son, por lo común, el
costo y el beneficio. Así, pues los criterios que se eligen para dicha selección deben ser tales que
reduzcan los costos al mínimo o incrementen el beneficio al máximo. Estos criterios se determinan a
través de factores que se clasifican en tres grupos distintos, a saber: técnicos, económicos y sociales.

Los aspectos técnicos se relacionan con los factores químicos y físicos del proceso que controlan el
rendimiento y la calidad del producto, en tanto que los factores económicos incluyen la inversión del
capital y los costos de operación.

Los factores sociales comprenden aquellos que no tienen un valor monetario directo, por ejemplo, la
seguridad y la satisfacción de los operadores y los efectos dañinos que pueda producir el reactor en el
medio ambiente.

4. Factores técnicos.

Hay solo tres clases de reactores que generalmente se toman en consideración y son: el discontinuo
(o semicontinua), el continuo en tanque agitado y el tubular. El rendimiento en producto, y su calidad
(o composición) están regulados por factores técnicos que son característicos de cada clase de reactor
y sus condiciones de funcionamiento.

Véase el sistema de reacción:

aA + bB → dD (producto deseado)

b´B + d´D → sS (indeseado)

el Porcentaje Global de Rendimiento Y y del producto deseado D, basado en el reactivo limitante A,

se define como sigue:

En donde los subíndices f y 0 representan las condiciones de salida (finales) del reactor y las de
entradas (iniciales), respectivamente. La relación estequiométrica a/d se incluye para que Y tenga un
valor del 100 % en caso de una conversión completa de A.

1. Factores químicos.

Los factores químicos del proceso incluyen el tipo de reacción (simple o compleja), la velocidad de
reacción, la capacidad de producción y la necesidad de catalizador.

En una reacción de orden simple, la distribución del producto se fija por medio de la estequiometria.
En los párrafos siguientes se presenta un análisis breve del tipo de reactor preferido para algunas delas
clases de reacción mas importantes.
REACCION AUTOCATALITICA. La hidrolisis del éster catalizada con acido es un ejemplo de la reacción
auto catalítica en la que uno de los productos actúa como catalizador.

A+D→B+D

En donde D es el catalizador. Al iniciarse la reacción debe estar presente una cantidad pequeña de D.

En esta clase de reacción, la velocidad del mecanismo es inicialmente baja debido a que C D es
pequeño; pero, con el desarrollo de la reacción, el aumento de C D acelera la velocidad a un máximo
después de lo cual se hace más lenta debido a una reducción gradual de C A. para llevar a cabo este
tipo de reacción en un sistema de reactor continuo a una velocidad cercana a la máxima (y obtener
un gran rendimiento), el sistema preferido seria aquel que consistiera en un reactor de tanque agitado
seguido por otro tubular. Esto se debe a que, con un mezclado eficiente, la dosificación que entra en
el reactor de tanque agitado adoptaría inmediatamente la misma composición que la mezcla
residente, que se ajusta de tal modo que se acerque a la velocidad máxima de reacción. En el reactor
tubular, el cambio registrado en CD partiendo de un valor elevado a otro menor, se hace de un modo
gradual para sostener la reacción a una velocidad elevada tanto tiempo como sea factible. También
se puede adoptar una combinación alternativa que utilice un reactor de tanque agitado con los medios
necesarios para separar y reciclar el reactivo restante en la corriente del producto.

POLIMERIZACION. Las reacciones comprendidas en la formación de polímeros son uno de los ejemplos
de reacciones complejas asociadas con procesos de transferencia de cadena de mayor importancia
desde el punto de vista industrial. La distribución del producto es muy complicada y cubre una gran
variedad de longitudes de cadena y pesos moleculares como resultado de la influencia de varios
factores químicos y físicos del proceso. Las propiedades del polímero que constituyen el producto se
controlan a través de la distribución del mismo, que es el factor clave para seleccionar el tipo de
reactor.

Debido a la naturaleza sumamente viscosa de la mezcla de reacción, la mayoría de las reacciones de

polimerización se llevan a cabo en reactores de tanque agitado, ya sea de funcionamiento continuo o
discontinuo. La decisión esta, entonces, entre estas dos clases de reactores y esta regulada por los
requisitos de la capacidad de producción y la distribución del producto.

Para producciones a pequeña escala casi siempre se prefiere un reactor discontinuo. Esta clase de
reactores se caracteriza también por el hecho de que todos los componentes tienden a tener un
tiempo de residencia uniforme conforme la concentración del monómero sigue decreciendo al
desarrollarse la reacción. La situación inversa prevalece en el caso del reactor continuo de tanque
agitado. Así, pues, el reactor discontinuo dará un rendimiento de pesos moleculares que el reactor
continuo. Para reacciones lentas de polimerización, el sistema continuo puede requerir una batería
de reactores de tanques agitados para satisfacer las necesidades de producción.

REACCIONES CONSECUTIVAS. En el curso de una reacción consecutiva elemental del tipo , si B es el

producto deseado, es obvio que CB pasa por un máximo en algún punto intermedio. En un reactor
continuo de tanque agitado, hay elementos distintos del fluido reaccionante que tendrían una
variedad de tiempos de residencia debido a las condiciones de flujo no ideal que existen dentro del
reactor, lo que dificulta el método para llegar al rendimiento máximo. Así, pues, el reactor discontinuo
debe preferirse para reacciones de esta índole, ya que es más o menos sencillo ajustar el tiempo de
residencia de toda la mezcla de reacción a un valor cercano al óptimo. Un reactor tubular con un
mínimo de retro mezclado, generaría también un resultado comparable al del reactor discontinuo.

REACCIONES PARALELAS.

Supóngase que B es el producto buscado. La ecuación relativa de producción es:

Cuando m es mayor que n el rendimiento de B se ve favorecido por una gran concentración de A. Esta
condición se logra en un reactor discontinuo o tubular en el que el cambio de concentración del
reactivo sea gradual y la concentración promedio del reactivo sea superior a la del reactor continuo
de tanque agitado. No obstante, el rendimiento de este último mejora en cierto grado empleando una
batería de tanques conectados en serie.

Por el contrario cuando m es menor que n, la concentración baja de A favorecerá el rendimiento de

B. Obviamente, esto se satisface utilizando un sistema de reactor continuo y tanque agitado.

2. Reactores físicos.

En esta clasificación se incluye la modalidad de transferencia de calor (isotérmicos, adiabática y de

otra índole), el grado de retro mezclado y la cantidad y las clases de fases comprendidas. Los factores
están casi siempre tan íntimamente asociados con los factores químicos del proceso, que no siempre
es posible separarlos.

MODALIDAD DE TRANSFERENCIA DE CALOR. Para obtener un rendimiento máximo de la reacción,

quizá sea necesario diseñar una modalidad de transferencia de calor tal que se obtenga la
programación de la temperatura optima. Esta programación de la temperatura puede ser isotérmica,
adiabática o algún otro perfil de temperatura predeterminado y establecido según los balances de
materia y energía.

En una reacción exotérmica, cuando la cantidad de calor liberado es tal que la velocidad de reacción
se sustenta a pesar de la concentración decreciente del reactivo, es preferible emplear un reactor de
tanque agitado. Por otro lado, conviene usar un sistema de reactor tubular de flujo con
intercambiadores de calor externo cuando se tenga una cantidad excesiva de calor que ejerza un
esfuerzo desfavorable en la conversión de equilibrio. En este caso es factible usar un reactor tubular
de flujo, o bien un sistema de reactor discontinuo de tanque agitado inyectando en varios puntos
cierta dosificación de la alimentación.

Cuando se trata de reacciones endotérmicas, conforme la temperatura desciende al desarrollarse la

reacción, tanto la velocidad de reacción como la conversión de equilibrio disminuirán. En estas
circunstancias, los procesos generales se controlan a través de la velocidad de la transferencia de
calor, en cuyo caso se requerirán intercambiadores de calor entre las etapas. Por lo tanto, el diseño
de los intercambiadores de calor adoptará quizá el papel más importante que la reacción misma del
tipo de reactor. No obstante, casi siempre se prefiere usar en este caso un reactor tubular de flujo.

GRADO DE RETROMEZCLADO.
Este factor varia desde un máximo para un reactor de retro mezclado, hasta un mínimo para un reactor
ideal de flujo tapón. El grado de retro mezclado para reactores prácticos se ubica entre estos dos
extremos.

CLASES DE FASES COMPRENDIDAS.

Muchas reacciones catalizadas con un sólido se llevan a cabo en reactores tubulares llenos. Entre los
ejemplos sobresalientes se incluyen la síntesis del amoniaco, la oxidación de SO2 y la disociación
catalítica de los hidrocarburos de petróleo. Sin embargo, también se usa una gran cantidad de
variantes de los reactores básicos (es decir, tubulares y de tanque agitado) así como de otros de diseño
especial. Entre estos están los de lecho fluidizado, los de fase dispersada, hornos de secado y hornos
de crisol, así como torres de absorción de gas.

3. Selección del tipo de reactor en base al número y clase de fases presentes.

A partir de una gran cantidad de conocimientos y experiencias ahora disponibles respecto a la cinética
de reacción aplicada, puede demostrarse que las reacciones y los reactores químicos quedan mejor
clasificados según el numero y clases de fases presentes. Este método de clasificación permite
compaginar las necesidades de la reacción (tiempo de residencia, temperatura, presión, agitación,
resistencia a la corrosión) con las características del reactor para que sea capaz de permitir dichas
necesidades. Los varios tipos de reactores químicos (tubos cortos rellenos, tubos largos vacíos,
recipientes agitados y lechos fluidizados) poseen características bastante diferentes respecto a
agitación, caída de presión, distribución de tiempos de residencia, y materiales de construcción.
Teniendo en cuenta las necesidades especiales de la reacción y las características de los reactores, es
posible compaginarlos y así escoger el reactor adecuado para la reacción particular en cuestión.

En base a lo descrito anterior tenemos la siguiente clasificación:

Tipo de reacción Reactor aconsejable para la reacción

Homogénea: fase gaseosa Tubular vacío, continuo
Homogénea: fase líquida Tubular vacío o recipiente agitado, continuo
Heterogénea: líquido-líquido Recipiente agitado, por cargas o continuo
Heterogénea: líquido-gas Recipiente agitado, semicontinua o continuo.
Torre de absorción continuo.
Heterogénea: líquido-sólido Recipiente agitado, por carga o continuo
Columna de relleno, continuo
Heterogéneo: líquido-sólido-gas Tubos cortos rellenos (sólidos estacionarios, gas
en circulación),
lecho de relleno fijo grande (adiabático)(sólidos
estacionarios, gas en circulación),
lecho móvil (sólidos de gran tamaño
descendentes, gas ascendente), sólidos
fluidizados (gas ascendente, sólidos circulando
bien mezclados).

Antes de realizar una selección del reactor químico se necesita tener una serie de datos:
 1. Las condiciones de reacción: debe determinarse mediante trabajos de laboratorio la
temperatura, presión, caudales, catalizadores, concentraciones, tiempos de reacción,
conversiones y rendimientos. Pueden obtenerse de un solo experimento, pero se debe
disponer de datos experimentales. No es necesario determinar la cinética o el mecanismo de
la reacción, pero debe realizarse una determinación experimental de las condiciones de
reacción, geometría del reactor, conversión y rendimiento.
2. El calor de reacción: es necesario conocer el calor desprendido o absorbido por la reacción,
o sino estimarlo con bastante exactitud. Normalmente el calor de reacción debe estimarse
(lo que no es difícil) debido a que es difícil su medición. El calor de reacción desprendido (o
absorbido) por unidad de volumen y unidad de tiempo en el reactor. A partir de este dato el
diseñador puede poseer una idea bastante clara sobre la capacidad necesaria de
intercambio de calor del reactor.
3. Las necesidades de agitación y mezcla de reacción: la mezcla de las sustancias contenidas
en el reactor puede que tenga que ser intensa (para dar lugar a una transferencia de masa y
calor) o nula (como en el caso de mezclas homogéneas de gases y líquidos). Una intensa
agitación necesita de equipos e instalaciones mecánicamente bastante complejas y que
pueden presentar muchos problemas de coste y relación de materiales.
4. El material de construcción del reactor y del equipo auxiliar: si el poder corrosivo de la
masa reaccionante es pequeño, el reactor puede construirse en materiales convencionales
(acero) y casi con cualquier forma. Por el contrario si existe un problema importante de
corrosión y deben utilizarse materiales cerámicos, el tamaño y la forma, a la vez que las
características de transmisión de calor y transferencia de materia quedan fuertemente
restringidas.

Utilizando la clasificación de las reacciones dadas, tenemos:

HOMOGÉNEAS: Fase gaseosa.

Básicamente el reactor consiste en múltiples tubos pequeños conectados en paralelo y que trabajan
en continuo. Las reacciones son rápidas en un segundo o menos, las velocidades de flujo altas, y los
efectos caloríficos elevados y normalmente endotérmicos (aunque existan reacciones exotérmicas).
La transmisión de calor es mala, el flujo turbulento (flujo pistón) y la temperatura es siempre bastante
alta. Deben utilizarse materiales resistentes al calor y el diseñador debe tener muy en cuenta aunque
estén en pequeñas cantidades a los gases corrosivos (oxigeno o cloro).

Utilícese:

• Caída de presión: 0.2 libras/pulg2./pie

• Tubos de acero inoxidable de 2 pulgadas de diámetro y 20 pies de longitud.
• Densidad del flujo másico del gas: 3000 libras m/(hr)(pie2)

En las reacciones endotérmicas puede aportarse calor mediante hornos de radiación (utilícese 18 000
Btu / (hr) (pie2)). Tanto para calentamiento como refrigeración se puede utilizar un coeficiente global
de 5 Btu / (hr) (pie2) (0F). debe conocerse la temperatura de seguridad por rotura de los tubos que
dependerá de la presión interna. En una primera aproximación utilícese para el acero inoxidable 1200
0F.

Ejemplos: pirolisis de hidrocarburos ligeros a etileno, propileno y acetileno; nitración de parafinas

(exotérmicos); des metilación térmica de tolueno.
Homogéneas: fase líquida.

Se utilizan recipientes bien agitados tanto en reacciones por cargas como en continuo. Úsese un
reactor tubular solamente para reacciones continuas. Se puede emplear un único recipiente agitado
o una combinación en serie de dos, tres o cuatro. Casi siempre se utilizan cuatro.

1. Recipientes agitados. Utilizar recipientes con agitador de turbina y cortacorrientes; un

consumo de potencia de 2 hp/1000 galones; supóngase el contenido del recipiente
completamente mezclado; un coeficiente de transmisión de calor al encamisado o serpentín
de 250 Btu / (hr) (pie2) (0F). si las necesidades de transmisión de calor son excesivas, utilizar
un intercambiador exterior. El tamaño del mezclador (tiempo nominal de residencia) se
determina a partir de los experimentos de laboratorio.
2. Reactores tubulares. El reactor tubular puede utilizarse para reacciones con poco o nulo
calor de reacción. En este caso el flujo puede ser laminar, el tubo largo y la temperatura y
presión fácilmente controlados. La distribución de tiempo de residencia puede tomarse
como los de flujo pistón aunque el modelo sea flujo laminar.

si la reacción es mas rápida o el calor de reacción mayor (pero no elevado) es necesario flujo
turbulento. Puede utilizarse entonces una velocidad de 5 pies/seg, un coeficiente de transmisión de
calor de 25 Btu / (hr) (pie2) (0F) y una caída de presión (libra/pulg2./pie): 0.7/D (donde D es el diámetro
en pulgadas del tubo). La distribución de los tiempos de residencia será igual a la del flujo pistón.

Muchas veces se conecta en serie recipientes agitados y reactores tubulares. Las primeras y rápidas
fases de la reacción se llevan a cabo en el tanque agitado, donde la transmisión de calor es mejor y
luego en el reactor tubular tienen lugar las menos intensas pero mas largas.

Ejemplo: polimerización en continuo de estireno.

Heterogéneas: líquido-líquido.

En este caso se necesita de una buena dispersión y transmisión de calor. Utilícese recipientes agitados
con turbina y cortacorriente con un consumo de 5 hp/1000 galón; U=150 Btu/ (hr) (pie 2) (0F); prever
una cámara exterior para la separación de fases, o, si se necesita una rápida separación, utilícese una
centrifuga.

Ejemplo: nitración de tolueno con mezcla de ácidos.

Heterogéneas: líquido-gas.

Utilícese tanques agitados con cortacorriente y agitación con turbina; úsese 10 hp/1000 galón para
líquidos no gasificados y una velocidad de:

0.2 pies / seg para gases que se absorben en su mayor parte.

0.1 pies / seg para gases que se absorben en un 50 %.

0.05 pies / seg para gases que en su mayor parte no se absorben.

Tómese U=100 Btu / (hr) (pie 2) (0F); supóngase que la fracción del volumen reaccionante que es gas,
es 0.20.

Ejemplos: oxidación con aire u oxigeno de p-xileno a ácido tereftálico.

Heterogéneas: líquido-sólido.

Utilícese recipientes agitados con turbina y con rompe corrientes; con una potencia de 10 hp/1000
galón, una relación longitud/diámetro del recipiente: 2; U=100 Btu / (hr) (pie 2) (0F), coeficiente de
transmisión de la masa liquida, kL=3.5 pie/hr; si se utiliza un catalizador finamente dividido puede
utilizarse 5 libras solido / pie3 de suspensión.

Ejemplos: disolución de sales sólidas; extracción de arenas con ácidos.

Heterogéneas: líquido-sólido-gas.

1. Recipiente agitado. Agitado con turbina, con cortacorrientes al máximo, 10 hp/1000 galón;
U=100 Btu / (hr)(pie2)(0F); ; velocidad del vapor entre 0.05 y 0.2 pie/seg; contenido en
solidos 5 libras solidos / pie 3 de suspensión; fracción de gas en la suspensión 0.2.

Ejemplos: hidrogenación de aceite de semillas de algodón; producción de hidrocarburos ligeros a

partir de CO2 e H2.

2. Reactor de lecho fijo de goteo. Salidas estacionarias, liquido en descenso y gas ascendente.
El diseño es análogo al de una torre de absorción. Utilizar g=1000 libras / (hr)(pie2) o 3
pie/seg como velocidad superficial, L=1500 libras m/(hr)(pie2). El calor de reacción debe ser
pequeño.

Ejemplo: hidrosulfuración de fracciones de petróleo.

Heterogéneas: sólido-gas.

1. Reactor tubular de pequeños tubos con relleno. Salidas estacionarias, con el gas en
movimiento ascendente o descendente. Utilícense tubos de 1.5 pulgadas de diámetro;
tamaño de las partículas solidas 0.20 pulgadas; caída de presión menor del 15% de la presión
de las aguas arriba, en reacciones exotérmicas puede esperarse un fuerte aumento de la
temperatura.

Ejemplos: oxidación del o-xileno a anhídrido ftálico; síntesis de cloruro de vinilo a partir de ácido
cianhídrico y acetileno.

2. Reactor de lecho grande con catalizador y en operación adiabática. No existe transmisión de

calor, el calor de reacción se absorbe o es proporcionado por cambios en el calor sensible en
el gas. Muchas veces se mezcla con los reactantes grandes cantidades de gases inertes como
diluyentes. La caída de presión y los caudales se utilizan en valores análogos a la de los tubos
con relleno. El diámetro del lecho puede ser tan grande como se desee. La distribución del
gas puede ser un problema.

Ejemplo: hidrolisis en fase vapor de cloro benceno a fenol.

3. Reactor de lecho fluidificado.

1. Velocidad del gas 0.5 pie/seg.
2. Modelo de flujo del gas, mezcla perfecta. Considérese el reactor de lecho fluidificado como
un recipiente de mezcla perfecta.
 3. Coeficiente global de transmisión de calor a la superficie sin recubrimientos. 50 Btu/
(hr)(pie2)(0F).
4. Caída de presión por pie de altura del lecho 0.3 libras/pulgada2. Dado que pueden necesitar
grandes cantidades de gas dimensiónese y calcúlese la potencia del ventilador o soplante.
5. Prevéase una longitud supletoria del 100% de la longitud del reactor para expansión del
lecho y receptáculo de la elutriación de los sólidos.
6. Los solidos se elutriarán del lecho. Prever ciclones separadores y filtros de gases. Suponer
una velocidad de elutriación de 0.01 libras m/(pie2)(seg.).
1. Factores sociales.

Los factores comprendidos en esta clasificación no se evalúan directamente en términos monetarios,

pero si pueden influir en la decisión del tipo de reactor que se adquiera. Por ejemplo, una de las clases
puede ser mas segura en su funcionamiento que otras. Es mas la característica del diseño de un reactor
llega a facilitar la operación simplificando con ello la labor de los trabajadores.

Algunas clases de reactores generan desechos que son difíciles de tratar y tienden a contaminar el
ambiente.

2. Factores económicos.

ESTIMACION DEL COSTO DE LOS EQUIPOS.

Existe una extensa bibliografía sobre costo de equipo. esta bibliografía tiene bastante valor para un
ingeniero de procesos, pero debe utilizarse con prudencia. Hay varios aspectos dignos de
consideración:

1. Índice de costos de los equipos-tiempo.

Los costos de los equipos e instalaciones químicas no permanecen constantes, sino que cambian con
el tiempo. Como regla general puede afirmarse que los costos crecen a medida que el tiempo pasa.
Se han hecho muchos intentos de correlacionar costes de equipo con diversos índices económicos de
manera que así se reflejasen dichas variaciones. La figura 3.6.1. muestra una representación gráfica
de algunos de estos índices frente al tiempo. Nótese que en ordenadas la escala es logarítmica.

El índice más ampliamente conocido es el Engineering News-Record Index, que calcula y publica la
revista Engineering New Record. Fue el primero de los índices y es el que mas se utiliza en la industria
de la construcción. En un índice medio ponderado de los costes del acero, madera, cemento, y mano
de obra. El rápido incremento de los costos de construcción, de gran importancia en la industria
química, resulta evidente al contemplar el grafico en cuestión. Muchas correlaciones de los costes de
equipos de la industria química, toman como base un determinado índice ENR (por ejemplo el de
1957). Este método fue utilizado ampliamente para equipos e instalaciones de la industria química
hasta 1957, pero desde entonces los costes de construcción han crecido mas rápidamente que los de
equipo de proceso. Ahora en el momento presente, no es aconsejable utilizar el índice ENR para
predecir los costos del equipo.

Aquí puede hacerse una pertinente aclaración en lo concerniente al costo de las modernas plantas
químicas. El índice ENR para costos de construcción crece mucho mas rápidamente que los índices
relativos al costo de los equipos. La conclusión a la que se llega del estudio de estos índices, y que
viene confirmado por la experiencia practica, es que los costos de las plantas químicas están creciendo
rápidamente, debido primordialmente al rápido crecimiento en el costo de los trabajos de
construcción (acero, hormigón, preparación del terreno, e instalación del equipo) bastante mayor que
el crecimiento en el costo de los equipos de proceso.

Otros índices son:

a. El Marshall and Stevens Index, ahora bautizado como Marshall and Swift, que es un índice
promedio ponderado del costo de los equipos en ocho diferentes industrias de proceso. Este
índice se publica con regularidad en el Chemical Engineering.
b. El Plant Cost Index, que viene publicado regularmente en la revista Chemical Engineering.
c. El índice de precios al por mayor del Departamento de Comercio de EE.UU. que se publica
regularmente en el Business Statistics. Esta cifra, junto al Consumer Price Index, se
contempla como una medida del poder de compra del dólar estadounidense. Debiera ser la
medida mas segura que existe del costo de los equipos de proceso.

En el grafico de la figura 3.6.1 puede observarse que los tres índices (a), (b) y (c) crecen casi a la misma
velocidad y que cualquiera de ellos puede utilizarse para poner al día, o predecir, los costes de equipo
mediante la razón:

Debe tenerse en cuenta que estos costes son costes de compra del equipo. normalmente vienen
ofertados como FOB en los almacenes del proveedor. Después de comprarlos el industrial químico
debe pagar todos los costes de transporte a la planta y la instalación y conexionado en la misma planta.
Los gastos de transporte, instalación y conexión, pueden ser varias veces superiores al costo de
compra. Evidentemente que un equipo de una instalación química debe conectarse con el resto de la
planta para que pueda tener algún valor. Consecuentemente los costos de transporte, instalación,
aislamiento, tuberías, conexionado eléctrico, e instrumentación debe añadirse al costo del equipo
antes de hacer cualquier estudio significativo.

2. Relaciones entre costo de equipo-tamaño.

Otro aspecto debe considerarse, es el hecho de que los costos de los equipos de proceso, en un
momento dado, cambian con el tiempo, potencia o peso del equipo. en general cuanto mayor o mas
potente es una maquina, tanque o recipiente, cuesta mas que otro menor, pero no en una proporción
directa. Normalmente se aplica una función tamaño-costo de la siguiente manera:

Donde:

A = alguna característica que define el tamaño tal como volumen, área o potencia.

K = Constantes, valor del costo cuando A es la unidad.

L y S = Subíndices que indican tamaño mayor y menor respectivamente.

Una función de este tipo, cuando se presenta en coordenadas doble logarítmica es una línea recta. En
estas coordenadas es preferible relacionar los costos y los tamaños de un tipo particular de equipo en
un gran margen de tamaño, de 100 o mas veces. Por tanto estos gráficos o ecuaciones son muy útiles
porque presentan gran cantidad de información de una manera muy compacta.

Algunos ingenieros consideran que n es una constante para todos los tamaños y para todos tipos de
equipos. A veces se hacen explicaciones relativas a la regla de los “Seis-décimos“ ó “Siete-décimos”,
significado que n puede considerarse constante e igual a 0.6 ó 0.7. esto es verdaderamente una
aproximación muy atractiva, pero no lo suficientemente buena en un trabajo correcto. Cada tipo de
equipo posee su propio valor de n, y este valor puede o no permanecer constante. Los autores
modernos reconocen este hecho y hacen hincapié en que se debe conocer cada valor de n.

3. Relaciones entre coste de los equipos e instalaciones y negocio.

Otro aspecto a considerar en el calculo de los costos es que en la bibliografía no se tienen en cuenta
las relaciones de negocio que pueden existir. Los proveedores de equipo para la industria química
puede que cambien sus precios subiéndolos o bajándolos del precio según:

1. El tipo de competencia en ventas que existe en un negocio. Algunas clases de equipo las
venden muchos proveedores, con lo que existe una gran competencia. Los precios ofertados
por diversos vendedores son muy parecidos y bastante competitivos, sin embargo un
vendedor puede que reduzca sus precios incluso hasta 30 % si cree, o se le hace creer, que
con ello recibirá un gran pedido. Por otro lado algunos equipos solo los fabrican una o dos
firmas. Disfrutan de un monopolio y por tanto venden solo a altos precios y con grandes
beneficios.

La competencia o su ausencia, influyen mucho en el costo de compra de los equipos de la industria

química.

2. La coyuntura económica y el volumen de negocio de los vendedores. Los fabricantes de

equipo están muy ligados por su fabrica, maquinaria y trabajadores especializados. Si los
negocios no van bien, muchas veces se ven obligados a ofertar a bajo precio, solamente para
obtener un pedido que les permita mantener a su fabrica y obreros ocupados. También, en
ocasiones, una compañía puede que quiera entrar en un nuevo capo o recuperar uno en el
que ya había estado, por lo que baja los precios. En tales casos los precios ofertados puede
que sean mas bajos que en sus propios costos y por tanto menores que los que se podría
esperar. Por el contrario, si los fabricantes están trabajando mucho en pedidos rentables, no
se preocupan si obtienen o no nuevos pedidos. En los años anteriores a la ultima crisis,
debido a la fuerte presión ejercida por la construcción de plantas químicas, se debe con
frecuencia esta ultima situación.
3. La naturaleza de las relaciones entre el fabricante y el comprador del equipo. sucede a
veces, y en la época actual de absorciones y fusiones sucede con harta frecuencia, que
suministrador y comprador pertenecen a un mismo grupo de empresas (corporaciones,
holding, trust, etc.). en estos casos el comprador no tienen otra alternativa que comprar el
equipo de dicho suministrador. No existe competencia con otros proveedores.

1. Precisión de la estimación de costos preliminar.

Las estimaciones de costos de tipo preliminar, y especialmente realizadas por ingenieros de proceso
sin la asistencia de profesionales de la estimación de costes, no son precisas. Un intervalo probable de
precisión podría ser de -35 % a +25% tendiendo mas a acercarse al limite por defecto.

Una estimación final segura debe hacerse en colaboración con estimadores de costos profesionales,
y solo después de que se han recibido ofertas de los fabricantes de equipo. la preparación de la
estimación fina es un trabajo largo y complicado y realmente no corresponde al ingeniero de proceso.

A pesar de la imprecisión inherente en las estimaciones preliminares, estas deben llevarse a cabo.
Deben hacerla los ingenieros de proceso y la información que dispongan en aquel momento. No debe
realizarse nada hasta que la estimación preliminar de costes haya finalizado.

2. Una compilación de coste de equipo.

En la tabla 3.6.5.1. se incluyen los costos de compra de equipo instalado, para recipientes de proceso.
Los costes se han corregido en cuanto a tiempo, refiriéndolos todos al mes de Julio de 1970. Esta lista
de costes se ha copilado en base a los trabajadores de Guthrie, Peters and Timmerhaus, y Bauman.
Los costes se han tabulado o expresado de forma tal que puede fácilmente calcularse el costo para un
determinado tamaño en particular.

En la tabla anterior a cada concepto se le ha asignado dos costes:

1. El coste de compra, que es el coste ofertado por el constructor del equipo. no incluye
ninguno de los gastos que se derivan de cualquier hecho anterior a la instalación en la planta
y puesta o punto para su funcionamiento.
2. El costo instalado, que es el costo de compra del equipo mas los gastos en que se incurre
hasta que el equipo esta correctamente instalado y verdaderamente listo para funcionar.

Se han tabulado los costes de esta manera por dos motivos:

1. En los cálculos de balances económicos, se necesita utilizar el costo instalado marginal de un

equipo en particular y el costo de compra no refleja con exactitud el verdadero coste de
colocar un equipo en disposición de funcionamiento en una planta química.
2. Existen varios procedimientos rápidos aproximados que permiten estimar el costo final de la
planta a partir de los costos de compra de los equipos. Estos procedimientos son rápidos y
bastante exactos para una estimación preliminar y son muy utilizados por lo que se necesita
conocer el coste de compra. Además es conveniente tener una estimación del costo de
compra de los equipos que permita un chequeo con los precios ofertados por los
suministradores.

NOTA: Solamente se han incluido los costos de los recipientes de proceso por el interés que se tiene
de estos en este trabajo. Pero existen tablas para un gran diversidad de equipos.

3. Guía rápida para costo de equipo.

En la figura 3.6.6.1. se muestra una forma rápida para la determinación del costo de equipo
mencionado en la lista adjunta a la figura. En esta tabla se muestran las coordenadas X y Y, las cuales
están localizadas en el nomograma de la figura 3.6.6.1; cuando se requiere estimar el costo de un
equipo determinado se busca en la tabla, de acuerdo a la capacidad, potencia, etc. Según el tipo de
equipo y por medio de las coordenadas X y Y que le correspondan nos vamos al nomograma, se
localizan y por medio de una línea intersectamos estos puntos y nos dará el costo aproximado del
equipo; estos costos van a estar referidos a los índices Marshall y Stevens para junio de 1960.

Estas tablas son muy útiles; pero hay que tomar en cuenta que son muy antiguas y para un trabajo
actual, deberemos por algún método poner al día estos costos, considerando por supuesto un margen
de error.