Bonis & Yul Loma de Niquel Planta Piloto PDF

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

INSTITUTO UNIVERSITARIO EXPERIMENTAL
DE TECNOLOGÍA DE LA VICTORIA
LA VICTORIA – EDO. ARAGUA.
DEPARTAMENTO DE INVESTIGACIÓN.
DISEÑO Y MONTAJE DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA CALIBRACIÓN

Y CONTROL DE LOS INSTRUMENTOS QUE TRABAJAN CON LAS
VARIABLES TEMPERATURA, NIVEL, CAUDAL, Y PRESIÓN PARA LA
EMPRESA MINERA LOMA DE NÍQUEL
CÓDIGO PEG 1974-05
Trabajo Especial de Grado como requisito para optar

al Título de Técnico Superior Universitario en la Especialidad de Electricidad
Mención Instrumentación y Control
Autores:
Br. Jesús Contreras
Br. Jorge Silva
Tutores:
Esp. TSU. Yul Goncalves
Esp. TSU. Bonis Salazar
La Victoria, Mayo Del 2005

APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO.
En mi carácter de Tutor Académico del Trabajo Especial de Grado titulado

Diseño y montaje de una planta piloto para la calibración y control de los
instrumentos que trabajan con las variables: temperatura, nivel, caudal, y presión
para La Empresa Minera Loma De Níquel, presentado por los bachilleres Jesús
Contreras y Jorge Silva, titulares de la cédula de identidad No. V-15.054.684 y V-
15.533.164, como requisito para optar al título de Técnico Superior Universitario en
la Especialidad de Electricidad, Mención Instrumentación y Control, considero
que dicho Trabajo reúne los requisito y méritos suficientes para ser sometido a la
presentación pública y evaluación por parte del jurado examinador que se designe.
En la Ciudad de La Victoria a los Once (11) días del mes de Mayo del Dos mil
Cinco.
Esp. TSU. Bonis Salazar
C. I. No:
APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO.
En mi carácter de Tutor Académico del Trabajo Especial de Grado titulado

Diseño y montaje de una planta piloto para la calibración y control de los
instrumentos que trabajan con las variables: temperatura, nivel, caudal, y presión
para La Empresa Minera Loma De Níquel, presentado por los bachilleres Jesús
Contreras y Jorge Silva, titulares de la cédula de identidad No. V-15.054.684 y V-
15.533.164, como requisito para optar al título de Técnico Superior Universitario en
la Especialidad de Electricidad, Mención Instrumentación y Control, considero
que dicho Trabajo reúne los requisito y méritos suficientes para ser sometido a la
presentación pública y evaluación por parte del jurado examinador que se designe.
En la Ciudad de La Victoria a los Once (11) días del mes de Mayo del Dos mil
Cinco.
Esp. TSU. Yul Goncalves
C. I. No:
Índice general
ÍNDICE GENERAL
CONTENIDO PÁGINA
APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO ii
APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO iii
CARTA DE APROBACIÓN DE LA EMPRESA iv
DEDICATORIA v
DEDICATORIA vi
AGRADECIMIENTO vii
AGRADECIMIENTO viii
RESUMEN ix
ÍNDICE GENERAL x
INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULO I. EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema. 3
Justificación de la Investigación 4
Objetivos de la Investigación. 5
Objetivo General. 5
Objetivos Específicos. 5
Alcance de la Investigación. 6
Limitaciones de la Investigación. 7
Estudio de factibilidad 7
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO 9
Antecedentes de la Investigación. 9
Antecedentes de la empresa Minera Loma de Níquel 10
Bases teóricas 13
Presión 14
Presión absoluta 14
Presión atmosférica 14
Presión relativa 14
Presión diferencial 15
Presión de vacío 15
Elemento mecánico 16
Índice general
Elemento neumático 17
Elemento electromecánico 17
Temperatura 18
Termómetro de vidrio 19
Termómetro bimetálico 19
Termómetro de bulbo y capilar 20
Termómetro de resistencia 20
Termistores 22
Nivel 22
Medidores de nivel de líquido 23
medidores de nivel de sólido 23
Caudal 24
Presión diferencial 24
Tubo Venturi 25
Placa Orificio 25
Tubo Pitot 25
Área variable 26
Rotámetro 26
Velocidad 28
Fuerza 28
Sensores y transmisores 28
Transmisores neumáticos 29
Transmisores electrónicos 30
Transmisores inteligentes 31
Válvulas de control 32
Válvula tipo globo 32
Válvula tipo ángulo 33
Válvula tipo venturi 34
Válvula tipo Saunders 34
Válvula tipo mariposa 34
Campo de medida 35
Alcance (Span) 35
CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO 36
Tipo de Investigación 36
Modalidad de Investigación 36
Obtención de los datos 37
Análisis documental 37
Observación directa 37
Índice general
Fases de la investigación 37
CAPÍTULO IV. SISTEMA ACTUAL 39
Descripción de los proceso 39
Calibración de presostato 41
CAPÍTULO V. SISTEMA PROPUESTO 46
Diseño del sistema físico 46
Diseño y materiales para la construcción de la planta piloto 46
Bridas 50
Área de ubicación de la planta 52
Válvula Valtk 54
Toma de aire comprimido y encendido de bomba 56
Transmisor de flujo 58
Válvula autorregulada 58
Presostato electrónico 59
CAPÍTULO VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 60
Conclusiones 60
Recomendaciones 61
BIBLIOGRAFÍA 62
ANEXOS 63
Introducción
Introducción
En la actualidad los instrumentos de medición pueden servirnos para alcanzar

dos fines principales. En primer lugar, nos pueden dar indicaciones acerca de algo
que está sucediendo en el proceso por medio de agujas indicadoras, gráficas,
registradoras u otros medios, pero únicamente a manera de información. En segundo
lugar nos pueden dar las mismas indicaciones del caso anterior, pero a la vez pueden
poner en acción algún mecanismo o variable para llenar ciertos requisitos del proceso.
La empresa Minera Loma de Níquel, pionera en equipos de medición de
última tecnología, buscar garantizar de forma cabal la calidad de su producto y para
lograr esto cuenta con equipos especializados en el área de instrumentación capaces
de llevar una medición de las variables que influyen en el control de procesos, pero
en el momento de la calibración de los equipos no cuenta con un banco de prueba o
planta piloto que les permita facilitar la calibración de dichos equipos.
Este Trabajo Especial de Grado tiene como finalidad presentar un diseño de
un banco de prueba o planta piloto que permita lograr la calibración de equipos como
válvulas de control, válvulas autorreguladora de presión y transmisores de flujo que
se encuentran en planta y que deben ser calibrados antes de ser colocados en campo,
garantizando el mejor funcionamiento y permitiendo proveer las debidas correcciones
necesarias para el equipo.
El proyecto presentado establecerá una descripción del funcionamiento del
proceso actual, lo que permitirá detectar sus debilidades y fortalezas, de modo que se
pueda deducir los requerimientos necesarios para la selección de la mejor alternativa
en cuanto a la calibración de equipos de instrumentación.
La representación del proyecto final se muestra a continuación:
Capítulo I. El Problema. Este capítulo está compuesto por el planteamiento
del problema, la justificación, los objetivos, el alcance, las limitaciones y el estudio
de factibilidad, en esencia explica lo que realmente es el problema.
1
Introducción
Capítulo II. Marco Teórico. Este capítulo comprende los antecedentes de la

empresa y bases teóricas, lo que constituye la teoría empleada en la elaboración de la
investigación.
Capítulo III. Marco Metodológico. Este capítulo se compone de las
consideraciones metodológicas de la investigación y la descripción de las fases que se
cumplirán en el transcurso de la investigación.
Capítulo IV. Sistema Actual. Este capítulo presenta el reconocimiento del
sistema actual y el análisis de los requerimientos del mismo, para poder resolverlos.
Capítulo V. Sistema Propuesto. Este capítulo constituye el análisis y diseño
del sistema propuesto, con relación a las consideraciones a tomar en cuenta para el
diseño del mismo.
Capítulo VI. Conclusiones y Recomendaciones. Este capítulo presenta las
consideraciones finales, como lo son a lo que se llegó (conclusión) y lo que se sugiere
para el buen funcionamiento del mismo, recomendaciones.
2
Capítulo I El Problema
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1.- Planteamiento del problema
La empresa Minera Loma de Níquel cuenta con el Taller de Instrumentación el cual

se encarga de la calibración y montaje de los equipos que se encuentran en planta,
además de la compra de los equipos a los diferentes proveedores de la empresa. Entre
dichos equipos se tienen: válvulas de control, sensores, convertidores, controladores y
transmisores de (nivel, temperatura y presión). Estos deben ser colocados en campo
cuando hay pequeñas paradas o cuando son reemplazados y como en el laboratorio no
se cuenta con una planta piloto se ven en la necesidad de calibrarlo en el campo. Esto
trae como consecuencia pérdida de tiempo, aunado a que en el momento de la compra
de dichos instrumentos no se puede comprobar con el proveedor si realmente el
equipo se ajusta a las necesidades de la planta.
Este proyecto fue propuesto por el jefe del Taller de Instrumentación y algunos de los
instrumentistas del área ya que surge la necesidad de crear un banco de prueba o
planta piloto que permita realizar la calibración de los equipos antes de ser colocados
en planta.
La planta piloto permitirá realizar pruebas y calibraciones de los instrumentos como:

válvulas de control, sensores, transmisores y controladores, permitiendo garantizar el
correcto funcionamiento de los diferentes equipos ya existentes o que tienen que ser
reparados. Con la planta piloto en funcionamiento serán probados simulando las
mismas condiciones de la planta sin afectar la producción de la misma o sin tener que
abrir algún lazo de control. En las paradas que realiza la planta para los
3
mantenimientos preventivos de los equipos se podrán realizar los trabajos de chequeo

en menor tiempo posible, obteniendo así mejores resultados.
Además se podrá comprobar antes ser comprados si el instrumento se adapta a las

necesidades de la planta contribuyendo a mejorar los costos de la empresa y del
propio Departamento.
1.2.- Justificación de la investigación
El propósito principal de este banco de prueba (planta piloto) es la calibración y

ajuste de los diferentes instrumentos que se encuentran en planta con la práctica del
control automático de procesos, junto con los principios fundamentales de la teoría de
control.
Con este fin se incluye el diseño y elaboración del banco de prueba que permitirá una
gran cantidad de análisis de casos, problemas y ejemplos tomados directamente de la
planta, permitiendo una mejor comodidad a los instrumentistas del área.
Es importante destacar que para controlar un proceso se debe entenderlo primero; y

saber con qué herramientas se cuentan para poder controlarlo. Con este banco de
pruebas se podrá simular gran parte de los procesos que se encuentran en la planta.
Se podrán tomar en consideración las ventajas y desventajas de los diferentes equipos

que son utilizados en campo, comprobando su rango de medida o su alcance y
garantizando así la debida calibración para obtener una respuesta dinámica del
proceso antes de ser colocados en planta.
4
1.3.- Objetivos de la investigación
1.3.1.- Objetivo general
Diseñar y montar una planta piloto para la calibración y control de los instrumentos
que trabajen con las variables: temperatura, nivel, caudal y presión para la empresa
Minera Loma de Níquel.
1.3.2.- Objetivos específicos
• Estudiar la situación actual del espacio físico a utilizar.

• Estudiar los instrumentos de diferentes áreas, que manejen y controlen:
presión, presión diferencial, caudal, temperatura y nivel.
• Estudiar las variables involucradas en el proceso.
• Realizar un diseño del banco de prueba (planta piloto), para pruebas y
calibración de instrumentos de la planta.
• Desarrollar los planos de instrumentación del banco de prueba (planta
piloto).
• Determinar los sistemas de control que se van a implementar en el banco de
prueba (planta piloto).
• Elaborar el manual de funcionamiento del banco de prueba (planta piloto).
1.4.- Alcance
En la actualidad el Taller de Instrumentación no cuenta con un banco de pruebas

(planta piloto), que permita realizar la calibración a los diferentes instrumentos que
se encuentran en planta.
5
Con el banco de prueba se podrá realizar:
• Calibración de instrumentos que trabajen con presión, presión diferencial,
nivel, temperatura y caudal sin solicitud de paradas de la planta o parte de
ella.
• Posibilidad de trabajar con instrumentación para hidráulica (agua) y
neumática (aire o nitrógeno).
• Realizar prácticas operativas de los instrumentos de planta, garantizando su
óptimo funcionamiento antes de ser instalados.
• Analizar el comportamiento de los instrumentos simulando variaciones del
proceso.
1.5.- Limitaciones
Este Trabajo Especial de Grado no presenta ninguna limitación ya que se cuenta con
los equipos y la información necesaria para llevar a cabo esta investigación.
1.6.- Estudio de factibilidad
En la realización de toda investigación, su inicio, puesta en marcha y posterior éxito,

depende del estudio de factibilidad que se efectúa con el fin de conocer cuales son las
condiciones que rodean su desarrollo, en cuanto a:
6
1.6.1.- Factibilidad técnica
La empresa Minera Loma de Níquel, dispone de los recursos técnicos requeridos para
realizar el proyecto, además ofrece el ambiente físico, así como personal técnico y los
conocimientos fundamentales que facilitaron el soporte necesario para el logro del
objetivo trazado.
1.6.2.- Factibilidad económica
Los recursos económicos necesarios para la puesta en marcha del proyecto, así como
la adquisición de materiales y suministros fueron cubiertos por la partida asignada de
la Empresa Minera Lomas de Níquel, para tales fines.
1.6.3.- Factibilidad operativa
El personal que va operar la planta piloto está en la capacidad de hacerlo y por lo

tanto podrán prestar toda la ayuda e inducción al estudiante para que pueda operar en
los mismos. Además el diseño y uso de la planta será de fácil comprensión para
cualquier persona que posea conocimientos básicos de instrumentación.
7
Capítulo II Marco Teórico
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1.- Antecedentes de la investigación
Si bien es cierto, todo trabajo de investigación tiene fundamentos básicos,

representados en otros trabajos del mismo tipo, que han sido elaborados con
anterioridad. Aunque no sean iguales al proyecto que se efectúa, sirven de gran ayuda
ya que proporcionan al autor una idea global del área que se está investigando, sus
componentes, equipos, instrumentos, sus características principales y las distintas
maneras en que se puede presentar el contenido.
La presente propuesta surge de la necesidad de disponer en el Taller de

Instrumentación de un banco de prueba que permita calibrar instrumentos que se
encuentran en planta; así como también brindar al usuario una herramienta que le
permita obtener resultados y conocimientos óptimos.
Con la planta piloto en funcionamiento serán probados simulando las mismas

condiciones de la planta sin afectar la producción de la misma o sin tener que abrir
algún lazo de control.
En las paradas que realiza la planta para los mantenimientos preventivos de los
equipos se podrán realizar los trabajos de chequeo en menor tiempo posible,
obteniendo así mejores resultados.
Entre los Trabajos Especial de Grado consultados, los que estuvieron vinculados con
la investigación propuesta, fueron los siguientes:
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Héctor Rodríguez, Halmer Hernández y Francisco Rodríguez (2002) “Diseño y

construcción de una planta piloto para la medición y control de las variables de
caudal, nivel, presión y temperatura con instrumentación digital”. IUET – La
Victoria.
Adolfo Cabrera y Lenyn Domínguez (2002) “Automatización y modernización del

medidor tipo vertedero de la planta piloto de medida de caudal”. IUET – La Victoria.
Dexy Martines, Héctor Ramírez y Néstor Montenegro (2003) “Repotenciación de la

planta piloto de nivel ubicada en la sede tradicional del IUET - LV”. IUET – La
Victoria.
Aljibes Pascual y Arnaldo Paredes (1993) “Rediseño e ingeniería de detalles de los

simuladores de proceso para el laboratorio de control de la Universidad de
Carabobo”. Universidad de Carabobo.
2.2.- Antecedentes de la empresa Minera Loma de Níquel
Minera Loma de Níquel, C.A. filial de Minorco South American, consiste en la

explotación y procesamiento del mineral de níquel proveniente del yacimiento Loma
de Hierro, enclavado entre los municipios Guaicaipuro, del estado Miranda y Santos
Michelena, del estado Aragua.
Desde los años 40, y durante tres décadas después, empresas mineras internacionales,
realizaron exhaustivos estudios para determinar el potencial minero de Venezuela,
pero entre 1975 y 1990, la actividad privada en este aspecto, se redujo notablemente
debido a la instauración de un régimen impositivo con gravámenes demasiado
onerosos para las explotaciones mineras.
9
Los cambios históricos que han sacudido al mundo a finales de la década pasada, y
que llevaron a una apertura de las barreras, tanto políticas como económicas, están
transfigurando a Latino América, cuya expectativa de crecimiento es de un 5 a un 8%
en los años noventa, con más de 250 billones de dólares de capital extranjero en
inversiones durante el decenio.
Dentro de este contexto, Venezuela toma un nuevo rumbo a partir de 1990, y busca
reducir su tradicional dependencia de las exportaciones petroleras, reactivando el
sector minero, el cual posee inmensas perspectivas de desarrollo. Al mismo tiempo se
liberaliza la economía y un nuevo reglamento que grava con un máximo de 30% las
actividades económicas, promueve las inversiones privadas en minería y otros
sectores productivos y de servicios.
Esta política ha promovido el ingreso de empresas y capitales internacionales,

interesados en el amplio potencial minero que ofrece el territorio venezolano y se
encuentran trabajando activamente, tales como Placer Dome, de Canadá, en oro y
diamantes; Monarch, Inglaterra, en oro y diamantes; Young Group, Inglaterra, en
carbón; Shell Chemical, Holanda, en carbón y Anglo American, Inglaterra, en níquel.
El depósito de Loma de Níquel, situado a 80 kilómetros al suroeste de Caracas, en los

Estados Miranda y Aragua, fue descubierto durante los años 40 y está localizado en el
sector noreste del cinturón niquelífero de Tinaquillo, el cual, además de significar el
mayor depósito de níquel del país, también incluye manifestaciones de otros metales
básicos y minerales industriales, de interés tanto para la exportación hacia el mercado
mundial, como para el abastecimiento nacional.
Las exploraciones efectuadas en Loma de Níquel indican que este yacimiento

contiene alrededor de 38,5 millones de toneladas de material con un contenido de
10
1,60% promedio de níquel. Los estudios fueron realizados por las empresas INCO de
Canadá, Societé Le Nickel de Francia y el Gobierno Venezolano.
En los depósitos de lateritas, usualmente del 40 al 60% de los costos operativos,

corresponde al costo de la energía necesaria para la extracción del níquel, mediante la
reducción, fundición y refinación de la materia prima mineral, obteniéndose como
producto final una aleación de ferroníquel. Esta participación tan alta de la energía en
los costos de producción, se convierte en una ventaja competitiva muy importante
para el proyecto de Loma de Níquel, si se toma en cuenta el costo de esta energía en
nuestro país, en comparación con otras áreas productoras de níquel a nivel mundial.
Al mismo tiempo, la explotación de Loma de Níquel se ve favorecida por su

excelente localización, muy cercana a la infraestructura necesaria para su desarrollo,
que sumada a estas facilidades energéticas que ofrece Venezuela, convierten la
operación en un proyecto productor de níquel muy rentable.
En efecto, el yacimiento se encuentra a 8 kilómetros de una línea eléctrica de alta

tensión, por el sur, y un gasoducto cercano por el norte. El agua necesaria se obtendrá
de los ríos locales, mediante obras hidráulicas especializadas, a construirse en las
inmediaciones del yacimiento.
Las áreas donde se localizan las lateritas de níquel, son naturalmente sin forestación,
y se cubren sólo de gramíneas, debido a que la concentración mineral en la zona no
permite el crecimiento de vegetación boscosa.
Aún así, para la explotación de Loma de Níquel, se trabaja en un programa de

conservación ecológica, respetando y cuidando las áreas de bosques que se
encuentran dentro de la concesión y que contempla un adecuado control de desechos,
para asegurar de este modo la no-contaminación del ambiente.
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Loma de Níquel está situada apenas a 20 kilómetros de la Autopista principal que une
Caracas con Valencia, la cual transita el cinturón industrial venezolano, y el
proyectado ferrocarril de los Valles del Tuy. Por autopista, queda a 150 kilómetros de
Puerto Cabello, uno de los puertos más importantes del país, así como a 100
kilómetros del puerto de La Guaira, el principal de Venezuela, lo cual facilita
enormemente el transporte del producto hacia los mercados internacionales.
La producción de Loma de Níquel, estimada en 20 millones de kilogramos de ferro-

níquel equivaldría de un 2,5% a un 3% del aporte mundial de este valioso metal de
aleación siderúrgica, fundamentalmente dirigido a la producción de una amplia gama
de aceros inoxidables.
En el año 1970, el Ministerio de Minas e Hidrocarburos asumió los derechos sobre el

yacimiento y mediante decreto declaró especialmente afectado para el desarrollo del
Yacimiento Niquelífero Loma de Hierro, un polígono de aproximadamente 7.000
hectáreas. En diciembre de 1992, el Ministerio de Energía y Minas concede a la
empresa Cofeminas, C.A. los derechos para la explotación del yacimiento. El estudio
de factibilidad fue financiado y gerenciado por el grupo Anglo American, importante
grupo internacional con inversiones en recursos naturales y desarrollado por
Tecnoconsult, empresa venezolana de Ingeniería de Consulta.
Con la incorporación de Cofeminas, C.A. al grupo Anglo American, en 1996, cambia

su razón social por la de Minera Loma de Níquel, C.A., empresa operativa
responsable de desarrollar el proyecto.
El grupo Anglo American ha acumulado significativa experiencia en la explotación

minera de níquel desde 1962, a través del desarrollo de las minas Morro de Níquel y
Codemin, ambas en Brasil.
12
El programa de explotación, apilamiento y manejo de mineral está diseñado para una

producción máxima de 1,2 millones de toneladas secas al año, durante cerca de 30
años, con un porcentaje de níquel que variará entre el 1,78% y el 1,0%, con un
promedio de 1,48%.
2.2.1- Creencia
La misión de este grupo es y seguirá siendo, proveer ganancia a nuestros accionistas,

pero hacerlo de manera de aportar una contribución real y duradera a las comunidades
en las cuales opera.
2.2.2.- Visión
La empresa Loma de Níquel tiene como visión ser reconocida globalmente como una
gran empresa, por sus niveles internacionales de productividad y rentabilidad en la
producción de níquel.
2.2.3.- Misión
Loma de Níquel es una empresa competitiva, dedicada a la producción y mercadeo de

níquel, a costos competitivos, mediante:
• La inversión en mejoras tecnológicas.

• El respeto por nuestra gente, el medio ambiente y la comunidad.
• El compromiso con la mejora continúa.
• La satisfacción del cliente.
2.2.4.- Valores
Orientamos todas nuestras acciones dentro de un marco ético, a través de un sistema
de valores organizacionales que son:
13
• Conservación del medio ambiente y respeto por la comunidad.

• Nos dedicamos de manera prioritaria a preservar el entorno físico en el cual
realizamos nuestras operaciones, con respeto a la comunidad y mantenimiento del
sentido ecológico.
• Desarrollo continuo.
A fin de mantenernos actualizados respecto a las realidades de la empresa, y su

entorno, orientamos nuestras acciones, de manera preactiva, con profecionalismo y
carácter innovador hacia los adelantos tecnológicos y gerenciales.
2.2.5.- Excelencia
Caracterizar la conducta cotidiana del trabajo por la búsqueda de agregación de valor

en todas las tareas y actividades.
2.2.6.- Honestidad
• Cumplir con compromisos y acuerdos externos e internos.

• Mantener la confiabilidad, respecto a la información interna de la organización.
• Cumplir con todas las normas y procedimientos establecidos.
• Respetar el ordenamiento legal del país en todas las decisiones.
2.2.7.- Respeto al individuo
• Respetar las diferencias raciales, culturales y religiosas.

• Propiciar retribuciones salariales competitivas acorde al mercado.
• Reflejar objetividad y equidad en la evaluación de desempeño de cada individuo,
reconociendo los meritos personales.
14
• Mantener en todo momento un trato digno con colegas y colaboradores.

• Propiciar condiciones de trabajo que preserven la calidad de vida laboral.
• Utilizar implementos de seguridad industrial según lo establecido por las normas.
2.2.8.- Trabajo en equipo
• Cooperación interpersonal e interdepartamental.

• Comunicación estrecha y clara, vertical y horizontal.
• Estimulo al aporte de sugerencias e ideas nuevas.
2.3.- Estructura organizativa de Minera Loma de Níquel C.A
En la Figura 1 se muestra el flujo grama de la organización de la empresa Minera

Loma de Níquel C.A.
Director
Operaciones
Secretaria Asistente
Director
Mina Metalurgia Ingenieria Calidad Administración RRHH She Logistica
Planificación Preparación Mineral Mtto. Mecanico Sist. Calidad Contabilidad Recursos Humanos Salud Ocupacional Almacen
Operaciones Calcinación Instrumentación Laboratorio Tesoreria Serv. General Seguridad. Compras
Reducción Mtto. Eléctrico Costos y Prest. Sist. Personal
Refinación Planificación Sist. de Adm.
Fuente: Minera Loma de Níquel

Figura 1.- Flujograma de la organización MLDN C.A.
2.4.- Proceso fabril
El proceso productivo de Minera Loma de Níquel comienza con la extracción de

mineral de una mina a cielo abierto, ubicado aguas arriba de la planta procesadora a
4,5 km aproximadamente, el cual es explotado usando el método de excavaciones por
15
terrazas de cinco metros de altura y pendientes de hasta 34 grados. A través de palas

excavadoras, el mineral es extraído y cargado a camiones de 55 toneladas de
capacidad desde la misma hasta la planta de procesamiento (ver Fig. 2 y Fig. 3), una
fase de preparación o reducción de tamaño. Aquí se separa en una criba fija (ver Fig.
4); la fracción mayor a 250 mm, donde es reducido a menos por una trituradora de
mandíbulas. Esta fracción se une con la pasante de la criba y es enviada por correas
transportadoras a una trituradora de rodillos, donde es reducido hasta alcanzar un
tamaño máximo y teórico de 60 mm.
Fuente: Los Autores

Figura 2.- Vista general de las terrazas y excavaciones del mineral
16
Fuente: Los Autores

Figura 3.- Carga de camiones de transportación
Debido a que el proceso aguas arriba de calcinación y reducción en horno eléctrico es

sensitiva a las variaciones en el nivel del hierro (Fe) y de la relación silicio/magnesio
(SiO 2 /MgO), deben tomarse previsiones para la homogeneización del material que
entra al proceso. Para tal fin, además de una explotación selectiva del yacimiento, se
utiliza un apilador automático apreciable en la Fig. 4, para la preparación de pilas de
245 m de largo, 15 m de alto y 42 m de ancho garantizando la homogenización del
mineral.
Fuente: Los Autores

Figura 4.- Criba fija, triturador primario de mandíbula, apilador y pila de
homogeneización
17
Los equipos, hasta esta fase de operaciones, tienen una capacidad máxima de 534
ton/h húmedas. La pila conformada tendrá una composición aproximada de 1,50% a
1,78% de níquel (Ni), 13.8 a 21,4 de Fe y relación SiO 2 /MgO de 1,39%.
Debido que el mineral en la temporada de lluvia podría tener hasta un 30% de

humedad, su utilización en estas condiciones acarrea problemas en los sistemas de
procesos aguas abajo. Por tal motivo se requiere secar el mineral hasta un 15 a 18%
de humedad, de acuerdo a la condición mínima para evitar la generación de polvo en
los sistemas.
Un recuperador de cangilones automático (ver Fig. 5), recupera de forma continua el

mineral para llenar un silo de 25 ton que sirve para controlar la alimentación al horno
secador. Este horno secador consta de un tambor rotativo, de 4 m de diámetro y 27 m
de largo (ver Fig. 5), que usa como combustible gas natural, el cual tiene una
capacidad máxima de 340 ton/h (base húmeda). Una vez secado el mineral, este pasa
a una última etapa de reducción de tamaño un máximo y teórico de 15 mm en una
trituradora de rodillos para luego ser almacenado en una pila cubierta de
almacenamiento de mineral seco (pila seca) mostrada en la Fig. 6. El mineral saliente
de la trituradora terciaria es llevado al depósito de pila seca por medio de dos cintas
transportadoras aéreas para que el mineral llene la pila en caída libre, de ahí es
llevado al proceso de calcinación.
Fuente: Los Autores

Figura 5.- Recuperador de cangilones y secador rotativo
18
Fuente: Los Autores

Figura 6.- Pila cubierta de almacenamiento de mineral seco (pila seca)
El proceso de calcinación se inicia en dos hornos calcinadores circulares, rotativos

que miden 5 metros de diámetro por 120 metros de longitud cada uno, a una
temperatura de 1000 ºC. El quemador utiliza gas natural con previsión de gas-oil para
contingencias.
Los finos recolectados en las estaciones de desempolvado de planta (precipitador

electroestáticos, filtros de manga, etc.) son enviados a la planta de peletización sobre
el disco rotativo de 5,5 m de diámetro, es agregada agua y una porción del mineral
fino proveniente del área de secador y del electro-filtro para formar pellas de reciclo
a la alimentación de los calcinadores.
Este mineral pre-reducido y calcinado es introducido en dos hornos de arco eléctrico

sumergido de 17,5 m de diámetro y 45 MVA, la generación de un arco eléctrico sobre
la carga de mineral genera el calor para su fusión de aproximadamente 1650 °C. En el
proceso, se crean dos fases: una de menor densidad o escoria, consistente
principalmente por dioxido de silicio (SiO 2 ), magnesio (Mg) y otras más pesada o
fase metálica con una proporción importante de níquel (Ni) y hierro (Fe). El control
del proceso se realiza a través de la dosificación de carbón al horno. Se controla así el
grado de reducción de Fe y Ni, como también las pérdidas de Ni en la escoria. La
escoria, representa aproximadamente el 70% de la carga, y la misma es granulada
19
durante su colada por una corriente de agua, para su posterior transporte por cintas
transportadoras hasta un lugar de desecho previamente aislado y seguro.
Fuente: Los Autores

Figura 7.- Hornos rotativos de calcinación y hornos de fundición de arco sumergido
La fase metálica, es colocada cada cuatro horas en cucharas para su posterior

depuración o refino de impurezas como azufre, carbón, fósforo y silicio de acuerdo a
los requerimientos de los clientes (ver Fig. 7). El consumo de energía específico en la
operación es de 560 kWh/ton y la recuperación de níquel desde el mineral a la fase
metálica es de 90%.
Inmediatamente, es colocado en el horno de reducción, el cual es abierto con la

utilización de lanzas de oxígeno formadas con tubos de diámetros de ½” ó ¼”
dependiendo del estado de la piquera del metal, sobre la cuchara precalentada, por lo
general se tienen de tres a cuatros cucharas listas para trabajar.
Estas cucharas están revestidas de ladrillos refractarios para proteger la carcaza

metálica y poder manipular el metal líquido, estos refractarios son consumibles y se
reemplazan cada 19 coladas.
20
Fuente: Los Autores

Figura 8.- Sangramiento del horno de fundición y posterior refinación de la colada
Luego se inicia la inyección de oxígeno y adición de cal en forma controlada para la

primera fase de remoción del níquel del fósforo (ver Fig. 9), el cual pasará a la
escoria, la cual está formada por todos los óxidos considerados impurezas que son
removidos del metal y es retirada por un equipo especial para este fin.
Posteriormente la cuchara es integrada a un sistema de calcinamiento mediante

electricidad a través de electrodos de grafito, para conformar un horno de arco tipo
cuchara de 9 MVA, donde el metal, a una temperatura de 1600 °C (ver Fig. 8),
medida con sensores celox y/o termocuplas, será desoxidado con la adición de
aluminio ferro-silicio.
Con la adición de una mezcla de fluorita y cal y con una buena agitación del baño,
mediante la purga de nitrógeno a través de un tapón poroso, ubicado en una pieza
refractaria llamada porta-tapón, o mediante una lanza de emergencia en el caso de
que este tapón falle, se realizará la reducción del níquel de azufre, que en ciertos
casos se ayuda con la inyección de calcio silicio en alambre cuando se requiere de
mayor celeridad en la reducción del azufre. Mediante toma-muestras de inmersión
son tomadas muestras especiales para el control del grado de los elementos químicos
considerados impurezas.
21
La ferro-aleación (Fe-Ni) líquida es granulada en un tanque especial de agua, el metal

se vacía o cuela de la cuchara mediante el sistema de válvula deslizante el cual está
conformado por la estructura metálica de la válvula y las partes refractarias llamadas
buza interna o válvula, placas refractarias y buza externa o cono, el cual es un canal
revestido con material refractario de alta alúmina y bajo cemento (ver Fig. 10) que
controla el flujo del metal que caerá al disco granulador el cual está revestido por el
mismo plicast UL 80 y es el que determina el tamaño y la forma del ferro-níquel
final. Este material producido es secado y tamizado hasta ser depositado en silos para
un despacho a los clientes. La escoria de refino será triturada y depositada para la
posterior recuperación del níquel contenido en el proceso. La composición final del
ferro-níquel es:
• Ni: 20 – 35% (níquel)
• Si: máx. 0.03% (silicio)
• C: máx. 0.04% (carbono)
• S: máx. 0.06% (azufre)
• P: máx.: 0.03% (fosforo)
En la figura 9 se muestra el diagrama de procesamiento del ferro-níquel.
Fuente: Los Autores

Figura 9.- Sangramiento del horno de fundición y refinación de la colada
22
Fuente: Los Autores

Figura 10.- Granulación del metal
Fuente: Los Autores

Figura 11.- Diagrama de procesamiento de ferro-níquel (Fe-Ni)
23
2.5.- Bases teóricas
El objetivo del control automático de procesos es mantener en determinado valor de

operación las variables del proceso tales como: temperaturas, presiones, flujos. Las
variables importantes del proceso, es decir, aquellas que se relacionan con la
seguridad, la calidad del producto y los índices de producción, no cumplirán con las
condiciones de diseño.
Se definen algunos de los términos que se usan en el campo del control de procesos:
2.5.1.- Presión
Es la fuerza por unidad de superficie que ejerce un líquido o gas perpendicularmente

a dicha superficie. La presión suele medirse en atmósferas (atm); en el Sistema
Internacional de Unidades (psi), la presión se expresa en newton por metro cuadrado;
un newton por metro cuadrado es un pascal (Pa). La atmósfera se define como
101.325 Pa y equivale a 760 mm de mercurio en un barómetro convencional.
La presión puede medirse en valores absolutos o diferenciales, a continuación

tenemos las clases de presión que los instrumentos miden comúnmente en la
industria.
a) La presión absoluta
Esta se mide con relación al cero absoluto de presión.
b) La presión atmosférica
Es la presión ejercida por la atmósfera terrestre medida mediante un barómetro. A

nivel del mar, esta presión es próxima a 760 mm (29,9 pulgadas) de mercurio
24
absolutos o 14,7 psi (libras por pulgada cuadrada absolutas) y estos valores definen la
presión ejercida por la atmósfera estándar.
c) La presión relativa
Es la determinada por un elemento que mide la diferencia entre la presión absoluta y

la atmosférica del lugar donde se está realizando la medición. Hay que señalar al
aumentar o disminuir la presión leída, si bien ello es despreciable al medir presiones
elevadas.
d) Presión diferencial
Es la diferencia entre dos presiones.
e) Presión de vacío
Es la diferencia de presiones entre la presión atmosférica existente y la presión

absoluta, es decir, es la presión medida por debajo de la atmosférica. Viene expresada
en mm columna de mercurio, mm columna de agua o pulgadas de columna de agua.
Las variaciones de la presión atmosférica influyen considerablemente en las lecturas
del vacío.
El campo de aplicación de los medidores de presión es amplio y abarca desde valores

muy bajos (vacío) hasta presiones de miles de bar.
2.5.2.- Instrumentos de presión
Los instrumentos de presión se clasifican en tres grupos:

a. Mecánicos
25
b. Neumáticos
c. Electromecánicos
a) Elementos mecánicos
El tubo Bourdon es un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi completo,
cerrado por un extremo. Al aumentar la presión en el interior del tubo, éste tiende a
enderezarse y el movimiento es transmitido a la aguja indicadora, por un sector
dentado y un piñón. La ley de deformación del tubo Bourdon es bastante compleja y
ha sido determinada empíricamente a través de numerosas observaciones y ensayos
en varios tubos.
El elemento en espiral se forma arrollando el Bourdon en forma de espiral alrededor

de un eje común, y el helicoidal arrollando más de una espira en forma de hélice.
Estos elementos proporcionan un desplazamiento grande del extremo libre y por ello
son ideales para los registradores.
El diafragma consiste en una o varias cápsulas circulares conectadas rígidamente

entre sí por soldadura, de forma que al aplicar presión, cada cápsula se deforma y la
suma de los pequeños desplazamientos es aplicada por un juego de palancas. El
material del diafragma es normalmente aleación de níquel o iconel.
El fuelle es parecido al diafragma compuesto, pero de una sola pieza flexible

axialmente, puede dilatarse o contraerse con un desplazamiento considerable.
Hay que señalar que los elementos de fuelle se caracterizan por su larga duración
demostrada en ensayos en los que han soportados sin deformación alguna miles de
ciclos de flexión.
26
b) Elementos neumáticos:
Como elementos neumáticos se consideran los instrumentos transmisores neumáticos

cuyo elemento de medida es de presión adecuado al campo de medida
correspondiente. Es obvio que, por ejemplo, un transmisor de 0 - 20 kg/cm2 utilizará
un transmisor de equilibrio de fuerzas de tubo Bourdon mientras que uno de 3-15 psi
será de equilibrio de movimientos con elemento de fuelle.
c) Elementos electromecánicos
Los elementos electromecánicos de presión utilizan un elemento mecánico elástico

combinado con un transductor eléctrico que genera la señal eléctrica correspondiente.
El elemento mecánico consiste en un tubo Bourdon, espiral, hélice, diafragma, fuelle
o una combinación de los mismos que, a través de un sistema de palancas, convierte
la presión en una fuerza o en un desplazamiento mecánico.
2.5.3.- Temperatura
La medida de temperatura constituye una de las mediciones más comunes y más

importantes que se efectúan en los procesos industriales. Es la propiedad de los
cuerpos que determina el intercambio de calor entre dos cuerpos.
La limitaciones del sistema de medida quedan definidas en cada tipo de aplicación

por la precisión, por la velocidad de captación de la temperatura, por la distancia
entre el elemento de medida y el aparato receptor y por el tipo de instrumento
indicador, registrador o controlador necesario; es importante señalar que es esencial
una compresión clara de los distintos métodos de medida con sus ventajas y
desventajas propias para lograr una selección óptima del sistema más adecuado.
27
Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son influidos por la
temperatura y entre los cuales figuran:
a. Variación en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases).

b. Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencias).
c. Variación de resistencia de un conductor (termistores).
d. Fuerza electromotriz (fem) creada en la unión de los metales distintos
(termopares).
e. Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo.
f. Otros fenómenos utilizados en laboratorio.
De este modo se emplean los instrumentos siguientes:
Termómetros de vidrio, termómetros bimetálicos, elementos primarios de bulbo y

capilar rellenos de líquido, gas o vapor, termopares, pirómetros de radiación,
termómetros de resistencia, termómetros ultrasónicos, termómetros de cristal de
cuarzo, etc.
a) Termómetro de vidrio
El termómetro de vidrio consta de un depósito de vidrio que contiene, por ejemplo,

mercurio y que al calentarse se expande y sube en el tubo capilar (ver fig. 12.).
Los márgenes de trabajo de los fluidos empleados son:
Mercurio……………………………………….. - 35 hasta + 280º C

Mercurio (tubo capilar lleno de gas)…………… -35 hasta + 450º C
Pentano………………………………………... - 200 hasta + 20º C
Alcohol………………………………………... -110 hasta + 50º C
Tolueno……………………………………….. - 70 hasta + 100º C
28
Fuente: Internet
Figura 12.- Termómetro de vidrio
El dibujo del termómetro de vidrio de mercurio ilustrado arriba contiene un bulbo fijo
con mercurio que le permite expandirse dentro del capilar.
b) Termómetro bimetálico
Los termómetros bimetálicos se fundan en el distinto coeficiente de dilatación de dos

metales diferentes, tales como latón, monel o acero y una aleación de ferroníquel o
invar. (35,5% de níquel) laminados conjuntamente.
Las láminas bimetálicas pueden ser rectas o curvas, formando espirales o hélices.
Un termómetro bimetálico típico contiene pocas partes móviles, sólo la aguja

indicadora sujeta al extremo libre de la espiral o de la hélice y el propio elemento
bimetálico.
El eje y el elemento están sostenidos con cojinetes y el conjunto está construido con
precisión para evitar rozamientos. No hay engranajes que exijan un mantenimiento.
La precisión del instrumento es de ± 1 % y su campo de medida de –200 a +500 ºC.
29
c) Termómetro de bulbo y capilar
Los termómetros tipo bulbo consiste esencialmente en un bulbo conectado por un

capilar a una espiral. Cuando la temperatura del bulbo cambia, el gas o el líquido en
el bulbo se expanden y la espiral tiende a desarrollarse moviendo la aguja sobre la
escala para indicar la elevación de la temperatura en el bulbo.
d) Termómetro de resistencia
La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de las

características de resistencia en función de la temperatura que son propias del
elemento de detección.
El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor

adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento
de vidrio o de cerámica.
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado “coeficiente de

temperatura de resistencia” que expresa a una temperatura especificada, la variación
de la resistencia en ohm del conductor por cada grado que cambia su temperatura.
La relación entre estos factores puede verse en la expresión lineal siguiente:

Rt = Ro (1 + α t)
en la que:
Ro = resistencia en ohm a O° C
Rt = resistencia en ohm a t° C
α = coeficiente de temperatura de la resistencia.
30
El platino es el material más adecuado desde el punto de vista de precisión y de

estabilidad pero presenta el inconveniente de su costo. En general la sonda de
resistencia de platino utilizada en la industria tiene una resistencia de 100 ohm a 0 °C.
El níquel es más barato que el platino y posee una resistencia más elevada con una
mayor variación por grado, sin embargo, tiene como desventaja la falta de linealidad
en su relación resistencia-temperatura y las variaciones que experimenta su
coeficiente de resistencia según los lotes fabricados.
El cobre tiene una variación de resistencia uniforme, estable y barato, pero tiene el
inconveniente de su baja resistividad.
e) Termistores
Los termistores son semiconductores electrónicos con un coeficiente de temperatura

de resistencia negativo de valor elevado, por lo que presentan unas variaciones
rápidas y extremadamente grandes para los cambios relativamente pequeños en la
temperatura. Los termistores se fabrican con óxidos de níquel, manganeso, hierro,
cobalto, cobre, magnesio, titanio, metales, y están encapsulados.
2.5.4.- Nivel
La medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista del

funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del balance adecuado
de materias primas o de productos finales.
La utilización de instrumentos electrónicos con microprocesador en la medida de

otras variables, tales como la presión y la temperatura, permite añadir inteligencia en
la medida de nivel, y obtener precisiones de lectura altas, del orden de ± 0,2%, en el
31
inventario de materias primas o finales o en transformación en los tanques de

proceso.
El transmisor de nivel inteligente hace posible la interpretación del nivel real, la

eliminación de las falsas alarmas y la fácil calibración del aparato en cualquier punto
de la línea de transmisión.
Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de líquidos y de

sólidos que son dos mediciones claramente diferenciadas y que se estudiaran
separadamente por sus distintas peculiaridades y las aplicaciones particulares de las
que son objetos.
a) Medidores de nivel de líquidos
Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura del
líquido sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el
desplazamiento producido en un flotador por el líquido contenido en el tanque del
proceso, o bien aprovechando características eléctricas del líquido.
b) Medidores de nivel de sólidos
En los procesos continuos, la industria ha ido exigiendo el desarrollo de instrumentos

capaces de medir el nivel de sólidos en puntos fijos o de forma continua, en particular
en los tanques o silos destinados a contener materias primas o productos finales.
Los detectores de nivel de punto fijo proporcionan una medida en uno o varios puntos
fijos determinados. Los sistemas más empleados son: el diafragma, cono suspendido,
la varilla flexible, el medidor conductivo, las paletas rotativas y los ultrasonidos.
32
Los medidores de nivel continuo proporcionan una medida continua del nivel desde
el punto mas bajo al más alto. Entre los instrumentos empleados se encuentran: el de
peso móvil, báscula, capacitivo, presión diferencial, ultrasonido y el de radiación.
2.5.5.- Caudal
En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales y en las

efectuadas en laboratorios y en plantas pilotos es muy importante la medición de los
caudales de líquidos o de gases. Es decir; la cantidad de fluido que atraviesa por una
unidad de tiempo.
Existen varios métodos para medir el caudal según sea el tipo de caudal volumétrico
o másico deseado. Entre los transductores más importante figuran los siguientes:
a) Presión diferencial
Para la medición de caudal por presión diferencial se tiene los siguientes elementos:
Placa orificio, tobera, tubo Venturi, tubo Pitot y tubo Annubar, los mismos son
conectados a un tubo U o a elementos de fuelle o de diafragma, y tiene como
transmisor lo que se le llama equilibrio de fuerzas o silicio difundido.
b) Tubo Venturi
Es un tipo de boquilla especial, seguido de un cono que se ensancha gradualmente,

accesorio que evita en gran parte la pérdida de energía cinética debido al rozamiento.
Es por principio un medidor de área constante y de caída de presión variable.
En la figura 13 se representa esquemáticamente un medidor tipo Venturí.
33
Fuente: Internet
Figura 13.- Tubo Venturí
c) Placa Orificio
Consiste en una placa perforada instalada en la tubería con dos tomas que captan la
presión diferencial. Pueden observarse los valores de las presiones a lo largo de la
tubería. Nótese que la presión diferencial creada es mayor que la pérdida de carga
producida por el elemento (ver fig. 14).
La fórmula de caudal se basa en la aplicación del teorema de Bernouilli. Que dice:

Altura cinética + altura de presión + altura potencial = constante
matemáticamente se tiene lo siguiente:
πD 2 β2
Q= × 2g × × H =K H
4 1− β 4
d
β=
D
K una constante y H la diferencia de alturas de presión del fluido.
34
Esta fórmula teórica es aproximada. En la práctica se consideran factores de

corrección que tienen en cuenta el reparto desigual de velocidades, la concentración
de la vena del fluido, las rugosidades de la tubería, el estado del líquido, del gas y del
vapor. La fórmula práctica es:
En la que:
3
Q = Caudal en m h en las condiciones de medida
h
Q=K K = Coeficiente
γ h = Presión diferencial en mm columna de agua
γ = Peso específico en Kg m del fluido en las condiciones de
3
medida
Hγ = h1 h
deducida teniendo en cuenta que: , H=
γ
Dos tomas conectadas en la parte anterior y posterior de la placa, captan esta presión
diferencial la cual es proporcional a la raíz cuadrada del caudal. El orificio de la placa
puede ser concéntrico, excéntrico o segmental con un pequeño orificio de purga para
los pequeños arrastres sólidos o gaseosos que pueden llevar el fluido.
Fuente: Antonio Creus 1997

Figura 14.- Placa orificio
35
d) Tubo de Pitot
Es uno de los medidores más exactos para medir la velocidad de un fluido dentro de
una tubería (ver fig. 15).
El equipo consta de un tubo cuya abertura está dirigida agua arriba, de modo que el
fluido penetre dentro de ésta y suba hasta que la presión aumente lo suficiente dentro
del mismo y equilibre el impacto producido por la velocidad.
El Tubo de Pitot mide las presiones dinámicas y con ésta se puede encontrar la
velocidad del fluido, hay que anotar que con este equipo se puede verificar la
variación de la velocidad del fluido con respecto al radio de la tubería (perfil de
velocidad del fluido dentro de la tubería).
Fuente: Internet
Figura 15.- Tubo Pitot
36
e) Medidor de área variable
En la medición de caudal por área variable se tiene el rotámetro el cual tiene como
transmisor el equilibrio de movimientos, potenciométrico o puente de impedancias.
El Rotámetro (ver fig. 16) es un medidor de caudal en tuberías de área variable, de
caída de presión constante. El rotámetro consiste de un flotador (indicador) que se
mueve libremente dentro de un tubo vertical ligeramente cónico, con el extremo
angosto hacia abajo.
El fluido entra por la parte inferior del tubo y hace que el flotador suba hasta que el
área anular entre él y la pared del tubo sea tal, que la caída de presión de este
estrechamiento sea lo suficientemente para equilibrar el peso del flotador. El tubo es
de vidrio y lleva grabado una escala lineal, sobre la cual la posición del flotador
indica el gasto o caudal.
Fuente: Internet
Figura 16.- Rotámetros
37
Según la aplicación, los rotámetros pueden dividirse en rotámetros de purga, de

indicación directa para usos generales y armados con indicación magnética y
transmisión eléctrica.
Los rotámetros se emplean así mismo conectados a las tomas de una placa orificio o
diafragma, es decir, como rotámetros by pass. En esta aplicación miden el caudal del
fluido que circula de la toma de alta presión a la baja, debido a la presión diferencial
creada por la placa. El rotámetro mide un caudal proporcional linealmente al caudal
principal de paso por la tubería, gracias a un segundo orificio calibrado situado en la
tubería de by pass. Este orificio permite pasar el caudal máximo del rotámetro cuando
es máxima la presión.
f) Medidor por velocidad
Para la medida de caudal por el sistema de velocidad tenemos los elementos de

Vertedero con flotador en canales abiertos, turbina o sondas ultrasónicas y el medio
de transmisión es por piezoeléctrico o potenciométrico.
g) Medidor por fuerza
En la medida de caudal por el sistema de fuerza se tiene el elemento de placa impacto

y su medio de transmisión es el equilibrio de fuerzas o galgas extensiométricas.
2.5.6.- Sensores y transmisores
Con los sensores y transmisores se realizan las operaciones de medición en el sistema

de control. En el sensor se produce un fenómeno mecánico, eléctrico o similar, el cual
se relaciona con la variable de proceso que se mide; el transmisor, a su vez, convierte
38
este fenómeno en una señal que se puede transmitir y, por lo tanto, ésta tiene relación
con la variable del proceso (ver fig. 17).
La definición clásica de transmisor dice que es un instrumento que capta la variable

de proceso y la transmite a distancia a un instrumento indicador o controlador; pero
en realidad es eso y mucho más, la función primordial de este dispositivo es tomar
cualquier señal para convertirla en una señal estándar adecuada para el instrumento
receptor, es así como un transmisor capta señales tanto de un sensor como de un
transductor, aclarando siempre que todo transmisor es transductor más no un
transductor puede ser un transmisor; como ya se sabe las señales estándar pueden ser
neumáticas cuyos valores están entre 3 y 15 psi, las electrónicas que son de 4 a 20
mA ó de 1 a 5 VDC, las digitales que entregan 0 ó 5 V para 0 ó 1 respectivamente.

Figura 17.- Diagrama del transmisor
Los transmisores se clasifican en:
39
a) Transmisores neumáticos
Se fundamentan en el principio que cumple el sistema tobera obturador que consiste

en un tubo con un suministro constante de presión no superior a los 25 psi que pasa
por una restricción que reduce el diámetro al rededor de 0,1 mm y que en su otro
extremo se torna en forma de tobera con un diámetro de 0,25 – 0,5 mm que está
expuesto a la atmósfera ocasionando un escape que es regulado por un obturador el
cual cumple la misión de controlar el escape proporcional a la separación entre él y la
tobera.
La función de la tobera – obturador (ver fig. 18) es que a medida que la lámina
obturadora disminuya o aumente la distancia hacia la tobera ocasionará un efecto
inversamente proporcional sobre la presión interna que es intermedia entre la presión
atmosférica y la de suministro e igual a la señal de salida del transmisor, que para la
tobera totalmente cerrada equivale a 15 psi y totalmente abierta a 3 psi.

Figura 18.- Sistema Tobera Obturador
40
Para la obtención de una salida eficiente y a causa de diminutos volúmenes de aire

que se obtienen del sistema se le acopla una válvula piloto que amplifica, formando
un amplificador de dos etapas.
La válvula servo piloteada (ver fig. 19) consiste en un obturador que permite el paso
de dos caudales de aire los cuales determinan la salida mediante los diferenciales de
presión entre las superficies uno y dos logrando vencer el resorte que busca sostener
la válvula cerrada, aunque realmente existe una mínima abertura lo que determina los
3 psi como salida mínima.

Figura 19.- Tobera Obturador con válvula servopilotada
Transmisores electrónicos
Generalmente utilizan el equilibrio de fuerzas, el desequilibrio da lugar a una

variación de posición relativa, excitando un transductor de desplazamiento tal como
un detector de inductancia o un transformador diferencial (ver fig. 20). Un circuito
oscilador asociado con cualquiera de estos detectores alimenta una unidad magnética
y es así como se complementa un circuito de realimentación variando la corriente de
salida en forma proporcional al intervalo de la variable en proceso. Su precisión es de
41
0,5 – 1% en una salida estándar de 4 – 20 mA. Se caracterizan por el rango de entrada

del sensor.

Figura 20.- Transmisor electrónico presión / corriente (P/I)
Transmisores inteligentes
Son aquellos instrumentos capaces de realizar funciones adicionales a la de la

transmisión de la señal del proceso gracias a un microprocesador incorporado.
También existen dos modelos básicos de transmisores inteligentes:
El capacitivo, que consiste en un condensador compuesto de un diafragma interno

que separa las placas y que cuando se abren las placas es porque se realiza una
presión este diafragma se llena de aceite lo cual hace variar la distancia entre placas
en no más de 0,1 mm. Luego esta señal es amplificada por un oscilador y un de
modulador que entregan una señal analógica para ser convertida a digital y así ser
tomada por el microprocesador.
42
El semiconductor, sus cualidades permiten que se incorpore un puente de Wheatstone

al microprocesador, que linealiza las señales y entrega la salida de 4 – 20 mA.
Los transmisores inteligentes permiten leer valores, configurar el transmisor, cambiar

su campo de medida y diagnosticar averías, calibración y cambio de margen de
medida. Algunos transmisores gozan de auto calibración, autodiagnóstico de
elementos electrónicos; su precisión es de 0,075%. Monitorea las temperaturas,
estabilidad, campos de medida amplios, posee bajos costes de mantenimiento pero
tiene desventajas como su lentitud, frente a variables rápidas puede presentar
problemas y para el desempeño en las comunicaciones no presenta dispositivos
universales, es decir, no intercambiable con otras marcas.
2.5.7.- Válvulas de control
Las válvulas de control son los elementos finales de control más usuales y se les
encuentra en las plantas de proceso, donde manejan los flujos para mantener en los
puntos de control las variables que se deben controlar. En esta sección se hace una
introducción a los aspectos más importantes de las válvulas de control para su
aplicación al control de procesos.
La válvula de control actúa como una resistencia variable en la línea de proceso;

mediante el cambio de su apertura se modifica la resistencia al flujo y, en
consecuencia, el flujo mismo. Las válvulas de control no son más que reguladores de
flujo.
Los instrumentos de medición son herramientas indispensables que sirven para

conseguir y conservar la calidad con que se identifica el producto que se está
manipulando.
43
Las definiciones de los términos empleados se relacionan con las sugerencias hechas
por la SAMA (Scientific Apparatus Makers Association) y son las siguientes.
a) Válvula Tipo Globo
Asiento sencillo
Se usan generalmente hasta 2”. Cuando se usan válvulas mayores de 2” se presentan

muchas complicaciones, que requieren trabajo de ingeniería detallado, como
actuadores de gran tamaño. Tienen la ventaja de producir un buen cierre, pero no son
recomendables para diferenciales de presiones muy grandes.
b) Doble asiento
Se usan para el 99% de las aplicaciones y pueden ser utilizadas hasta tamaños de 6”,
tienen la desventaja de que su cierre no es hermético, pero pueden usarse en
diferenciales de presión muy elevados, ya que sus tapones son balanceados y elimina
mucho el esfuerzo del motor.
c) Tres vías
Este tipo de válvula se emplea generalmente para mezclar o desviar fluidos, con
limitaciones específicas de caídas de presión. Intervienen típicamente en procesos
químicos donde se requieren mezclar productos o desviar los mismos.
d) Tipo jaula
Consiste de un obturador cilíndrico que se desliza en una jaula con orificios

adecuados a las características de caudal deseadas en la válvula, se caracterizan por el
44
fácil desmontaje del obturador y porque éste incorpora orificios que permiten
eliminar prácticamente el desequilibrio de fuerzas producidas por la presión
diferencial, favoreciendo la estabilidad del funcionamiento. Generalmente se usan en
tamaños mayores a 2”.
c) Válvula tipo ángulo
Permite obtener un flujo regular sin excesivas turbulencias y es adecuada para

disminuir la erosión cuando ésta es considerable por las características del proceso.
Generalmente es muy utilizada para altas presiones en fluidos que vaporizan.
e) Válvula tipo Venturi o “S”
Generalmente se emplea en casos donde no hay que trabajar con líquidos muy
viscosos, o fluidos que contengan materias abrasivas, bajo condiciones específicas de
caídas de presión. Son muy recomendadas para fluidos de alta velocidad.
f) Válvula tipo Saunders
Recomendadas para fluidos corrosivos, cieno y productos químicos bajo condiciones

de diferencial de presión y temperatura. Se utiliza mucho cuando se requiere de cierre
hermético y usada en control de tipo on – off, tiene restricción en cuanto al tamaño de
la tubería.
g) Válvula tipo mariposa “cola de pescado”
El cuerpo está formado por un anillo cilíndrico dentro del cual gira transversalmente
un disco circular. Su aplicación es para manejar grandes cantidades de caudal y con
45
un mínimo de diferencial de presión. Tiene como desventaja no producir cierre

hermético y se hace control en 60º de abertura.
h) Campo de medida (Rango)
Conjunto de valores de la variable medida que están comprendidos dentro de los

límites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del
instrumento; viene expresado estableciendo los dos valores extremos.
i) Alcance (Span)
Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida
del instrumento.
2.5.8.- Pérdida de presión debida a válvulas y accesorios
Cuando un fluido se desplaza uniformemente por una tubería recta, larga y de

diámetro constante, la configuración del flujo indicada por la distribución de la
velocidad sobre el diámetro de la tubería adopta una forma característica.
Cualquier obstáculo en la tubería cambia la dirección de la corriente en forma total o

parcial, altera la configuración característica de flujo y ocasiona turbulencia,
causando una pérdida de energía mayor de la que normalmente se produce en un flujo
por una tubería recta. Ya que las válvulas y accesorios en una línea de tuberías alteran
la configuración de flujo, producen una pérdida de presión adicional.
La pérdida de presión total producida por una válvula o accesorio consiste en:
46
• La pérdida de presión dentro la válvula.

• La presión en la tubería de entrada es mayor de la que se produce normalmente
si no existe válvula en la línea. Este efecto es pequeño.
• La pérdida de presión en la tubería de salida es superior a la que se produce
normalmente si no hubiera válvula en la línea. Este efecto puede ser muy
grande.
Desde el punto de vista experimental es difícil medir las tres caídas por separado. Sin
embargo, su efecto combinado es la cantidad deseada y puede medirse exactamente
con métodos bien conocidos (ver fig. 21).
Fuente: Flujo de fluidos (2001)

Figura 21.- Pérdida de presión en tubería
En la figura 21 se muestra dos tramos de tubería del mismo diámetro y longitud. El

tramo superior contiene una válvula de globo. Si las pérdidas de presión ΔP 1 y ΔP 2 se
miden entre los puntos indicados, se encuentra que ΔP 1 es mayor que ΔP 2 .
En realidad la pérdida debida a la válvula de longitud “d” es ΔP 1 menos la pérdida

en un tramo de tubería con longitud “a + b”. Las pérdidas, expresadas en función del
coeficiente de resistencias “K” de varias válvulas y accesorios, incluye la pérdida
debida a la longitud de la válvula o accesorios.
47
2.5.9.- Dimensionado de bombas centrífugas

(Del Manual de Bombas y Válvulas KSB)
a) Caudal de impulsión de la bomba
Es el volumen útil suministrado por la bomba en la unidad de tiempo en m3/s (son

también usuales l/s y m3/h).
El líquido de compensación así como el de goteo no están contenidos en el caudal

de la bomba, es decir, no han de tenerse en cuenta al seleccionarla.
b) Altura de impulsión de la bomba
Es el trabajo mecánico utilizable transmitido por la bomba al líquido que impulsa,

relacionado con el peso del mismo, expresado en metros.
Dicha altura es independiente de la densidad del producto bombeado, es decir, una

bomba centrífuga impulsa el líquido que bombea a una misma altura H,
cualquiera que sea la densidad de éste. La densidad determina la presión en la
bomba e interviene en la potencia absorbida por la misma.
c) Altura de impulsión de la instalación
La altura manométrica de la instalación H A es el resultado de los siguientes

componentes.
H geo , altura geodésica de impulsión = diferencia de altura entre los niveles del
líquido en aspiración e impulsión. Si la tubería de impulsión vierte por encima del
nivel del líquido, esta altura geodésica estará referida al eje horizontal de la salida.
48
c) Número de revoluciones
Mediante el accionamiento con motores trifásicos (motores asíncronos con rotor
de corto circuito) resultan las siguientes velocidades de servicio como se muestra
en la tabla 1:
Tabla 1.- Número de revoluciones

Número de
polos 2 4 6 8 10 12 14
Frecuencia
Número de revoluciones de referencia en la
documentación de curvas características, en 1/min. =
rpm.
Con red de 50 Hz 2900 1450 960 725 580 480 415
Con red de 60 Hz 3500 1750 1160 875 700 580 500
Fuente: http://descom.jmc.utfsm.cl/sgeywitz/PIPING/Dimensionado%20de%20bombas.htm
No obstante, en la práctica, los motores giran a velocidades ligeramente

diferentes, casi siempre superiores a las indicadas, diferencias que pueden ser
tenidas en cuenta al dimensionar la bomba.
Mediante transmisión por engranajes o correas trapezoidales etc., son posibles

otras velocidades de giro.
d) Elección del tamaño de bomba
Se conocen los datos necesarios, caudal y altura de impulsión, del punto de

servicio deseado, así como la frecuencia de la red. Con ellos el tamaño de bomba
y su velocidad de entre el campo de curvas disponibles (denominado también
49
diagrama de conjunto). Después se van obteniendo las restantes magnitudes de la

bomba elegida como rendimiento o eficiencia η, potencia absorbida P y NPSH, de
la curva concreta de la misma. En tanto no exista otra razón especial en la
elección, se tratará de que el punto de trabajo quede situado tan próximo como sea
posible al de rendimiento óptimo de la bomba.
e) Potencia absorbida por la bomba
La potencia absorbida por una bomba centrífuga es la requerida por esta en su

acoplamiento o al eje de la máquina de accionamiento.
La potencia absorbida por la bomba P puede obtenerse también, con bastante

exactitud, de la curva característica de la bomba para una densidad = 1,0 kg /dm3.
Si la densidad ρ fuera otra, se modifica la potencia resultante de la curva.
Debido a las fluctuaciones de flujo previsibles en la instalación, fluctúa también

el punto de trabajo de la bomba que, en determinadas circunstancias implica el
aumento de la potencia absorbida por la bomba, en la práctica y salvo que existan
otras prescripciones por parte del cliente, al seleccionar la potencia nominal del
motor se prevén los incrementos siguientes:
Hasta 7,5 kW aprox. 20%

Desde 7,5 hasta 40 kW aprox. 15%
Desde 40 kW aprox. 10% incremento de potencia.
Ante la posibilidad de extremas variaciones de volumen, ha de elegirse la potencia

del motor con arreglo al caudal máximo posible de la curva, teniendo en cuenta:
El diámetro de rodete necesario

La condición NPSH vorh ≥ NPSH erf
El valor P/n permisible por el soporte cojinete.
50
Para la impulsión de líquidos con alto contenido de sólidos así como de medios
espesos, es necesario recurrir a bombas especiales, con rodetes también
especiales.
f) Curva característica de la bomba
Contrariamente a las bombas de desplazamiento positivo, Ej. Bomba de pistón, el

caudal Q que suministra una bomba centrífuga a velocidad constante (n =
constante) aumenta cuando disminuye la altura H de impulsión. Es decir, tiene
capacidad de autorregulación. Así mismo, del caudal dependen la potencia
absorbida P, el rendimiento η y el NPSH requerido de la bomba. El desarrollo
conjunto de estos parámetros queda representado en la curva característica de la
bomba, el cual caracteriza el comportamiento de la bomba centrífuga (ver figura
22).
Salvo que se indique otra cosa, las curvas características se refieren a la densidad
ρ y viscosidad cinemática ν del agua.
51
Figura 22.- Curva característica de una bomba centrífuga

Según las condiciones de servicio puede ser conveniente una curva plana o
pendiente.
Con una curva característica pendiente y para una misma variación de la altura, el
caudal varía en menor cuantía que con una curva plana (ver figura 23).
Por consiguiente, una curva pendiente ofrece mejores posibilidades de regulación

que una curva plana.
Figura 23.- Curvas características de desarrollo plano / pendiente
g) Curva de la tubería (curva de la instalación)
La altura de la impulsión necesaria en la instalación H A, representada por la curva

correspondiente (curva de la instalación). Esta curva nominal está formada por las
componentes estática y dinámica de la instalación.
52
La componente estática del caudal, consiste en la altura geodésica H geo más la

diferencia de presiones entre las secciones transversales de salida y entrada de la
instalación.
La componente dinámica es suma de la pérdida de carga, función cuadrada del

caudal, H v y la diferencia de alturas dinámicas entre las secciones transversales de
salida y entrada de la instalación (ver figura 24).
Figura 24.- Curva de instalación
h) Punto de funcionamiento
Toda bomba centrífuga sitúa su punto de funcionamiento B en la intersección de

su curva característica (QH-línea) con la tubería H A . Por consiguiente, modificar
el punto de trabajo B (y con ello el caudal Q y la altura de impulsión H), con
rodete radial, en general sólo es posible variando el número de revoluciones el
53
diámetro del rodete D o la característica de la tubería H A, dado por sentado que la

bomba funciona libre de cavitación.
Prácticamente con fluidos libres de sólidos y de viscosidad normal, modificar la

característica de la instalación solamente será posible abriendo o estrangulando un
órgano de regulación, o variando el diámetro de la tubería. Esto último tiene ligar
en ocasiones diversas, por incrustaciones, decantaciones, etc.
i) Funcionamiento de bombas centrífugas en paralelo
Cuando con una sola bomba no es posible lograr el caudal Q del punto de servicio
B deseado, existe la posibilidad de disponer dos o más bombas en paralelo que
alimenten a una tubería común.
En tal caso, lo mas conveniente (razones económicas) suele ser instalar bombas
de la misma clase y tamaño Formas constructivas de bombas (ver figura 25).
Consecuentemente, en tal caso cada bomba se dimensionará para el mismo caudal

0,5 x Q.
Dos bombas con idénticas alturas a caudal nulo H O, pero de capacidades

diferentes Q l y Q ll, que trabajan en paralelo en un determinado punto de servicio
alimentando una tubería común.
En tales condiciones, las caudales Q l y Q ll, de las bombas 1 y 2 respectivamente,

se suman resultando un caudal total Q l+ll correspondiente a una misma altura
manométrica de cada una de ellas.
54
Figura 25.- Servicio en paralelo de dos bombas con idéntica altura a caudal
HO
j) Condiciones de aspiración y afluencia en carga

NPSH requerido por la bomba (=NPSH erf ) (NPSH=Net Positive Suction Head)
Para el correcto funcionamiento de una bomba centrífuga, es condición

imprescindible que no surja formación de vapor alguna en su interior. Por esta
razón, en el punto de referencia del vapor NPSH, la presión ha de ser, al menos,
superior a la tensión de vapor del líquido que se bombea. Dicho punto de
referencia del NPSH es el centro del rodete, es decir, la intersección de su eje
axial con el plano vertical que pasa por el canto exterior del lado de aspiración de
sus alabes.
NPSH erf (requerido) es necesario para la bomba y su valor en metros se obtiene en

la curva característica de la misma. En la práctica, a este valor se le suma un
incremento de seguridad de 0,5 m.
55
k) Pérdidas de carga
Pérdidas de carga H v en tubería recta, se obtiene las pérdidas de carga H v por cada
100 m de tubería recta.
Los valores son válidos para agua limpia a 20°C, así como para otros líquidos de
su misma viscosidad, cinemática para tubería llena y nueva, de hierro fundido
interiormente (ver figura 26).
En los casos siguientes, las pérdidas de carga resultantes del ábaco, se multiplican
0,8 Para tubería nueva, de acero laminado.
1,7 Para tubería con incrustaciones (aquí se ha tenido en cuenta la reducción
del diámetro interior debida a dichas incrustaciones)
1,25 Para tuberías (de acero) viejas y oxidadas.
Figura 26.- Pérdidas de carga en tubería recta (de hierro fundido, nueva)
desde DN 15 hasta DN 2000 y caudal Q desde 0,5 hasta 50.000 m3/h.
56
l) Pérdidas de carga en válvulas y accesorios
La información para obtener las pérdidas de carga individuales, H v y coeficiente ζ

respectivamente, en válvulas y accesorios diversos (ver figura 27).
Figura 27.- Pérdidas de carga Hv en válvulas y accesorios
57
m) Coeficiente de pérdida en válvulas
Los coeficientes que se dan a continuación son valores tipo, aptos para válvulas
totalmente abiertas y con flujo uniforme. Las pérdidas que se generan en el tramo
de tubería posterior a la válvula, en aprox.
Una longitud de 12 x DN (diámetro nominal) debido a la homogeneización del

flujo, perturbado a su paso a través de la válvula, han sido previstas en los
coeficientes dados. (Véase la norma VDI/VDE 2173). Dependiendo De las
condiciones de afluencia y salida y variantes en las ejecuciones, pueden
presentarse desviaciones.
• Retenciones a claveta
Los coeficientes de las retenciones a claveta dependen de la velocidad del flujo

en la tubería y de la posición de esta, horizontal o vertical. Determinada
velocidad, V H (horizontal) o V V (vertical), la claveta alcanza su apertura máxima
a la que corresponde el valor mínimo valor que prevalece para velocidades de
flujo superiores. Pero al disminuir V H o V V aumenta el valor.
Las magnitudes de la siguiente tabla son válidas para retenciones sin palanca y
contrapeso, para el 100 %, 50 % y 25 % de las velocidades V H y V V..
En retenciones con palanca y contrapeso, dependiendo del grado de contrapeso,

los valores ζ pueden resultar múltiplos de los de la tabla anterior.
p) Empalme de codos o curvas entre sí
La unión inmediata de dos codos de 90° no duplica el valor de, sino que a cada
diferente combinación de estos accesorios le corresponde su factor respectivo, tal
como se indica a continuación en la figura 28.
58
Fuente:http://descom.jmc.utfsm.cl/sgeywitz/PIPING/Dimensionado%20de%20bombas.htm
Figura 28.- Pérdidas de codos y curvas
q) Compensadores de dilatación
Tubo compensador ondulado
Con/sin directriz 0,3/2,0
Codo compensador liso 0,6 a 0,8
Tubo fuelle – codo compensador 1,3 a 1,6
Tubo ondulado – codo compensador 3,2 a 4
Los coeficientes de pérdidas para el caudal Q a desviado y para el caudal Q-Q a
no desviado, se refieren a la velocidad del flujo total Q en la tubuladora ver figura
29.
Figura 29.- Elevación de la presión
r) T esférica
Tubuladuras con idéntico paso aproximada 2,5 hasta 4,5 referido a la velocidad de
flujo del caudal total.
59
s) Pérdidas de carga en tubería recta, con líquidos viscosos
Para calcular las pérdidas de carga de un líquido viscoso es de uso práctico aplicar
el ábaco a las pérdidas obtenidas para agua fría (20°C,ν = 10-6m2/s).
t) Variación de la velocidad
A diferentes revoluciones, una misma bomba centrífuga ofrece diferentes curvas

características que están relacionadas entre sí por la ley de semejanza. Conociendo
los valores Q 1 ,H 1 y P 1.
Variando las revoluciones de la bomba se desplaza pues su punto de

funcionamiento. Se representan las curvas QH a las velocidades n 1 , n 2 , y n 3 , a
cada una de las cuales corresponde un determinado punto de servicio, B 1 , B 2 , B 3 ,
siendo H A la curva del sistema en que trabajan (ver figura 30).
Fuente:http://descom.jmc.utfsm.cl/sgeywitz/PIPING/Dimensionado%20de%20bombas.htm
Figura 30.- Influencia del cambio de la velocidad
60
Capítulo III Marco Metodológico
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1.- Tipo de investigación
El presente proyecto se ubica dentro de la modalidad de investigación de tipo

explicativo, tal como lo establecen las recomendaciones del ESQUEMA GENERAL
DEL ANTEPROYECTO DEL TRABAJO ESPECIAL DE GRADO DEL IUET-
LV; el cual indica que: “con los conocimientos obtenidos se elaborará un informe y
además se extraerán conclusiones estableciendo relaciones de causa-efecto que
expliquen porque ocurren los fenómenos que se estudiaron”.
3.2.- Modalidad de la investigación
El presente estudio tiene como finalidad darle solución a un problema que existe en
una empresa, ubicándola dentro de la modalidad de la investigación de “Proyecto
Factible”. Tal como lo establecen las recomendaciones del ESQUEMA GENERAL
DEL ANTEPROYECTO DEL TRABAJO ESPECIAL DE GRADO DEL IUET-
LV; el cual indica: “Aportar la solución a un problema concreto, para aplicarla de
manera específica en una organización determinada o dirigiéndola hacia una clase
determinada de usuarios.”
Como se dijo anteriormente es un proyecto factible ya que consiste en la

investigación, elaboración y desarrollo de un banco de prueba (planta piloto) para la
61
calibración de instrumentos de medición que están en planta; por lo tanto se puede

considerar como un modelo operativo viable para solucionar la problemática
existente en relación a los requerimientos o necesidades del Taller de Instrumentación
de la empresa Minera Loma de Níquel C,A.
3.3.- Obtención y tratamiento de los datos
La información necesaria para satisfacer los requerimientos exigidos para la

realización del proyecto, se basó en los pasos siguientes:
• Análisis documental
Consiste en la revisión y estudio de material bibliográfico relacionados con la

investigación, entre las cuales se encuentran fuentes bibliográficas, revistas, manuales
de equipos y proyectos anteriores.
• Observación directa
La observación directa en campo consiste en conocer de forma más exacta el

funcionamiento de los equipos críticos que se desean calibrar en planta, como
también la ubicación física de los elementos. Esto permitió tomar las acciones
pertinentes para desarrollar el proyecto.
3.4.- Fases de la investigación
Fase 1: En esta se estudiaron las posibilidades del espacio físico.
62
Fase 2: A través de esta fase se diseñaron los planos eléctricos, electrónicos e

hidráulicos que componen el proceso.
Fase 3: En esta fase se estudiaron las variables involucradas en el proceso.
Fase 4: Comprende el estudio de los sensores e instrumentos de medición

como transmisores, convertidores, válvulas y controladores.
Fase 5: Corresponde al estudio detallado de los diferentes sistemas de control

que van a interactuar en el banco de prueba (planta piloto).
Fase 6: Equivale al estudio de los planos eléctricos para los sistemas de

control.
Fase 7: Constituye la revisión y calibración de los instrumentos de medición

que se van a colocar en el banco de prueba.
Fase 8: Es la realización de un diseño del banco de prueba (planta piloto),

para pruebas y calibración de instrumentos de la planta.
Fase 9: Comprende la determinación de los cálculos para los sistemas de

control de temperatura, nivel, presión, presión diferencial y caudal.
Fase 10: Se refiere a la aprobación del diseño por el Jefe del Departamento de
Instrumentación.
Fase 11: Es el desarrollo de los planos de instrumentación del banco de

prueba (planta piloto).
63
Fase 12: Se basa en la construcción del banco de prueba e instalación de los

equipos.
Fase 13: Corresponde a las pruebas de funcionamiento del banco de prueba

(planta piloto).
64
Capítulo IV Sistema Actual
CAPÍTULO IV
SISTEMA ACTUAL
4.1.- Descripción de los procesos
La Empresa Minera Loma de Níquel cuenta con el Departamento de Mantenimiento
el cual está situado en el Taller Central, este Departamento está divido en varios
talleres, entre los cuales está el Taller de Instrumentación, este se encarga de la
calibración y ajuste de los diversos equipos que se encuentran en planta, para lograr
está calibración el Taller de Instrumentación cuenta con los siguientes equipos: el
calibrador fluke, maleta beamex.
Cuando surge la necesidad de reparar equipos que se desinstalan de planta o
calibrarlos, por ejemplo los transmisores de flujo, no se puede lograr una completa
calibración ya que dicho equipo presenta un error al ser alimentado y el manual del
equipo indica que el error es flujo mínimo, es decir como no se cuenta con una planta
piloto al transmisor no se le puede hacer pasar flujo por lo que solo se le puede variar
el rango de medición más no calibrarlo para lograr un barrido completo del rango
deseado.
4.2.- Aspectos generales de los equipos existentes en el Taller de Instrumentación
a) Calibrador Fluke 741B
65
El calibrador Fluke 741B realiza calibración de varios instrumentos: generación,
simulación y medición de presión, temperatura y señales eléctricas en un dispositivo
portátil. Para la documentación, el 741B automatiza los procedimientos de
calibración y captura sus datos, y cumple con las normas rigurosas como las ISO
9000, FDA, EPA y OSHA.
Tiene una capacidad de almacenamiento para datos de calibración y medición de un
día. Al volver al taller, puede recuperar los datos en pantalla para cumplementar los
formularios de calibración. El 741B es la opción para centrales que utilizan hojas de
trabajo de empresa estándar y que realizan los informes de calibración en el taller.
Dicho calibrador de procesos multifuncional Fluke 741B esta equipado para poder
comprobar y calibrar casi cualquier parámetro de proceso. Mide y genera mA, V,
temperatura (RTD y termopares), frecuencia, ohm y presión, utilizando módulos de
presión opcionales.
Cuando se necesita calibrar un transmisor la pantalla doble del 741B le permite ver
los valores de entrada y salida de forma simultánea. Para comprobaciones de válvulas
y conertidor corriente / presión (I/P), puede generar mA mientras mide la presión. El
741B tiene modos de incremento y rampa automáticos para la comprobación a
distancia, además de incrementos del 25% para realizar comprobaciones de linealidad
rápidas (ver figura 31).
66
Fuente: Los Autores

Figura. 31.- Calibrador Fluke 741B
67
Capítulo V Sistema Propuesto
CAPÍTULO V
SISTEMA PROPUESTO
5.1.- Introducción
El presente proyecto se basó en el diseño y construcción de una planta piloto que

garantizara la total operatividad de la misma, para cumplir así los objetivos trazados
por cada calibración al ser desarrollada en el laboratorio.
5.2.- Diseño y materiales utilizados para la construcción de la Planta Piloto
a) Estructura
El diseño de la Planta Piloto busca adaptarse lo mejor posible a las necesidades, tanto
técnicas como de confort, que puede tener el usuario.
En atención a lo anterior se puede mencionar que la planta piloto cuenta con una
estructura de tubo galvanizado con un diámetro de 1 ½”, por ser resistente y de gran
durabilidad; lo que garantiza resistencia a los impactos y vibraciones causada por la
presión ejercida por el caudal de la bomba. Así mismo el apoyo de dicha tubería está
fabricado con tubo de 2” de diámetro teniendo en sus extremos una lámina de acero
de 20 cm2 para soporte inferior al piso y soporte superior a la tubería, ofreciendo al
usuario una superficie segura y cómoda al momento de desinstalar cualquiera de los
equipos instalados.
b) Tanque
Se cuenta también con un tanque, fabricado en lámina de acero inoxidable con una
altura de 1,20 m y un diámetro de 76 cm, estas medidas fueron calculadas ya que se
68
deseaba un tanque con una capacidad aproximada de 600 l de agua, se contaba con
una lámina de 240 cm de largo por 120 cm de ancho.
Lámina de Acero
120 cm
| 240 cm |
120 cm
76 cm
Fuente: Los Autores

Figura 31.- Plano del tanque
La lámina al ser doblada en forma de cilindro, da como resultado un diámetro que fue
calculado de la siguiente manera:
P=π.d; P = perímetro, d = diámetro, π = 3,1416
Por lo tanto.
P = 240 cm
π = 3,1416
d= ? d = 240 / 3,1416
d = 76 cm
69
El volumen del cilindro se calculó de la siguiente manera:

V = (π / 4). d ² . h
V = (π / 4). (76 cm) ². 120 cm
V = 549977,8 cm³ V =549,98 l
Al cilindro construido se le soldó en uno de sus extremos, una tapa de acero

inoxidable con un diámetro de 76 cm, este será el fondo del tanque en el mismo se le
coloco un anillo de ¾” para el vacío del tanque en la figura 32 se muestra un esquema
del fondo del tanque, mientras que en la figura 33 se exhibe una vista completa del
tanque construido.
Anillo ¾” 76 cm
Fuente: Los Autores

Figura 32.- Fondo del tanque
Fuente: Los Autores

Figura 33.-Vista del tanque
70
.
El proyecto cuenta con una bomba marca Mardal serie MAE, flange e impulsor
(abierto, balanceado dinámicamente), fundido en hierro gris, motor eléctrico
monofásico, a prueba de goteo, conexión para 115/230 VAC, provistos de protector
térmico, 3.450 rpm, 60 Hz, la tabla 1 muestra el rendimiento de la bomba
Tabla 1.- Rendimientos de la Bomba
Modelo de Bomba Potencia HP Caudal por minuto Presión de cierre

MAE-150 1-1/2 331 23,4
Se debe tomar en cuenta que para el proyecto se usaron materiales existentes en el

almacén y los cuales se listan en la tabla 2.
Tabla 2.- Materiales obtenidos del almacén
Descripción CANTIDAD
Manómetro Rango 0 - 10 bar 2
Manómetro Rango 150 psi Conexión ¼ 2
Manómetro Rango 150 bar Conexión 1/4 1
Manómetro Rango 0-400psi 2
Abrazaderas 1 1/2" 10
Abrazaderas 1" 4
Medidor de Flujo D 1-1 1/2"
Válvula de Control de 1" VALTEK 1
Válvula de Control Manual
VRP 1
Unión Universal Galvanizado 1" 2
Unión Universal Galvanizado1-1/2 1
Codo Galvanizado Roscado 1" 90°
Conexión T Hierro negro Roscado1 1/2" 5
Niple Galvanizado Rosca Continua 1-
1/2" 20
Válvula check 2 1/2"
Tubo Galvanizado de 1-1/2 de 6 Metros 2
71
Tubo Galvanizado de 1" de 6 Metros 12

válvula de bola 1" 15
Codo 1 1/2" Hierro Negro 2
Válvula de Compuerta 1 1/2"Roscada
Bronce 2
Reduccion Hierro Negro 1 1/2" A 1" 1
Reduccion Hierro Negro 2" A 1 1/2" 7
Reduccion Hembra-Hembra 1" A 3/4" 7
Reduccion Hembra-Hembra 1" A 1/2"
Anillo 1"Hierro Negro 10
Válvula de Bola 3/4" Bronce 3
Niple ¾ Galvanizado 2
c) Rotámetro
En la planta piloto se usaron dos rotámetros de 2” de conexión, los cuales se usaron

para obtener el caudal en litros por hora, esto conformara parte de un patrón para la
calibración de los transmisores de flujo, y las válvulas.
Debido a que la escala máxima de medición de cada rotámetro es de 10.000 l/h, fue
necesario usar dos rotámetros en paralelo ya que el caudal máximo que entrega la
bomba es de 331 l/m (19860 l/h), de esta manera se logra captar el caudal que circula
por la planta piloto. (Ver figura 34)
Fuente: Los Autores

Figura 34.- Rotámetros
72
d) Bridas
Se fabricaron bridas en hierro negro ya que la válvula de control y los transmisores de
flujos se conectan con bridas.
Las bridas son de 2”, 1 ½”, 1” estas se muestran en la figura 35, 36, 37
Fuente: Los Autores

Figura 35.- Bridas de realizadas
Fuente: Los Autores

Figura 36.- Bridas realizadas
Momento en que se fabricaban las bridas:
Fuente: Los Autores

Figura 37.- Fabricación de las bridas
73
5.3.- Área de ubicación de la planta
La planta piloto se construyó en un espacio fisico de 4,20m de largo por 2,3 m de

ancho ubicado detrás del Taller de Isntrumentación, Dicho espacio fue concedido y
autorizado por el Departamento de Seguridad Insdustrial para la fabricacion de la
planta piloto.
En el área fue construido un piso, en concreto, piedra y malla metálica para darle una
buena resistencia, se recibió la ayuda del Departamento de Refractario para la
construción del mismo así como tambien los cálculos del material a necesitar. En las
figuras 38 y 39 se muestra el área destinada para la construcción de la planta piloto.
Fuente: Los Autores

Figura 38.- Área de fabricación
Fuente: Los Autores

Figura 39.- Área de fabricación
74
En el área mostrada se construyó el piso donde se instalara la planta piloto, en la

figura 40 se muestra aspecto de la fabricación del piso.
Fuente: Los Autores

Figura 40.- Fabricación del piso.
La figura 41 muestra un conjunto de imágenes donde se evidencia la construcción

total del piso conjuntamente con el tanque.
Fuente: Los Autores

Figura 41.- Piso y Tanque construido
75
5.4.- Válvula Valtk
La Válvula que se muestra en la figura 42 formara parte de la planta piloto, la misma

estará instalada en una línea de la planta con tubería y brida de 1”, en ese espacio se
podrán calibrar válvulas que cumplan o estén dentro de los rango de la válvula ya
mencionada.
Esta válvula cuenta con un transmisor de corriente a presión la cual es alimentado con
4 bar y se le simula con el fluque de (4 -20) mA para calibrar su recorrido desde 0%
abierta y 100% abierta.
Fuente: Los Autores

Figura 42.- Válvula Valtk
Esta válvula contará con un by pass que permitirá al instrumentista estar calibrando
otro instrumento en la planta mientras se está instalando esta válvula o simplemente o
esté en servicio la válvula.
76
5.5.- Toma de aire comprimido y control de encendido de Bomba
Esta toma de aire dará como facilidad al instrumentista contar con una presión de
aproximadamente 10 bar para poder alimentar cualquier instrumento que necesite
presión de aire para su calibración.
La alimentación de aire fue tomada de la parte interna del Laboratorio de

Instrumentación y llevada a dicha planta con tubería de ½” en material galvanizado,
en la figura 43 se pueden observar las tuberías.
La acometida eléctrica para el encendido de la bomba se trasladó del tablero principal

de Taller Central con un breaker de 30 A tres polos, y fue llevado con cable ST 4 x 14
mm por tubería galvanizado de ¾” a un tablero de 30 cm x 40 cm a la planta piloto, lo
mencionado anteriormente se presenta en la figura 44.
Fuente: Los Autores

Figura 43.- Acometida Aire
Fuente: Los Autores

Figura 44.- Acometida Electricidad
77
El encendido de la bomba se hará mediante un selector con llave y se indicará el

encendido con una lámpara piloto verde, para el apagado se colocó un pulsador
iluminado de color rojo que al pulsarlo se encenderá en rojo y apagará la bomba, se
cuenta también con una parada de emergencia que apagará la bomba y se quedará
enclavado para seguridad de no encenderse hasta desbloquear a dicho pulsador, en la
figura 45 se muestra la caja de encendido de la bomba.
Fuente: Los Autores

Figura 45.- Caja de encendido de la bomba
Se cuenta también con un contactor de tres polos con bobina 110 VAC el cual
cumplirá la función de relé térmico y encendido de la bomba, el mismo se ilustra en
la figura siguiente 46.
Fuente: Los Autores

Figura 46.- Contactor
78
5.6.- Transmisor de Flujo
El transmisor de flujo se instalará en una línea de la planta piloto con tubería de 1 ½”

y brida de la misma medida, se contará con un by pass que permitirá al instrumentista
poder calibrar otro instrumento mientras el transmisor es calibrado o simplemente se
encuentre desmontado dicho transmisor, la figura 47 muestra el transmisor.
Fuente: Los Autores

Figura 47.- Transmisor de Flujo
5.7.- Válvula Autorregulada
La válvula autorregulada se instaló en la planta piloto con tubería y brida de 3” de

diámetro, estas válvulas son usadas en el tren de gas de los calcinadores o del
secador, la misma debe ser calibrada para regular a su salida 1,5 bar de presión ya que
a su entrada es alimentada con 6 bar de presión, estas válvulas son calibradas en las
megas paradas o simplemente cuando presenta alguna falla o baja presión a su salida,
(Ver figura 48).
Fuente: Los Autores

Figura 48.- Válvula Autorregulada
79
5.8.- Presostato Electrónicos
Estos presostatos se instalaron en la línea de presión y dará como beneficio

calibrarlos a un disparo para protección de una sobrepresión deseada, el mismo se usa
en las líneas de gas y nitrógeno del tren del calcinador y del secador y permiten tener
visualización de la presión existente en la línea y tener control de la sobrepresión con
unos contactos internos que envían una señal al PLC (Ver figura 49).
Fuente: Los Autores

Figura 49.- Presostato de Presión
5.9.- Montaje final
Finalmente se instaló la planta como se puede observar en el conjunto de figura 50, la

cual los resultados arrojado son los que se esperaba obtener, la figura 51 se puede
80
observar el flujo de los rotámetros la cual es de 4 m3 / h por cada rotámetros, es decir,

se logra tener un caudal total en la tubería de 8 m3 / h.
Fuente: Los Autores

Figura 50.- Montaje final.
Fuente: Los Autores

Figura 50.- Montaje final.
81
Capítulo VI Conclusiones y Recomendaciones
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1.- CONCLUSIONES
La propuesta desarrollada en el presente informe ofrece a los técnicos del

Laboratorio de Instrumentación de la Empresa Minera Loma de Níquel, una
planta piloto que le garantizará a dichos técnicos, un buen desarrollo de las
diferentes calibraciones; a fin de obtener los resultados precisos y deseados.
En atención a lo anterior, se puede decir que la principal característica de la planta

piloto es contar con la posibilidad de calibrar diferentes tipos de transmisores y
válvulas, ya que la facilidad de ensamblaje es cómoda y sencilla. Además de esto
la planta piloto se presta para calibrar equipos de alta tecnología ya que se podrán
calibrar equipos con comunicación hart y profibus en un futuro.
Para culminar, es importante señalar que, desarrollar el Proyecto de Grado es la

última fase y la meta más importante para cubrir todas las expectativas
implantadas, para llegar al comienzo de la sabiduría y aprendizaje que faltan por
recorrer en la vida profesional.
82
Capítulo VI Conclusiones y Recomendaciones
6.2.- RECOMENDACIONES
• Se requiere atender a todas las instrucciones impuestas para el correcto

funcionamiento de la planta piloto.
• La alimentación principal de la bomba debe ser 220 V AC.
• Se recomienda darle continuidad al Proyecto para una perfecta
automatización, en beneficio del Taller de Instrumentación.
83

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

DISEÑO Y MONTAJE DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA CALIBRACIÓN

Trabajo Especial de Grado como requisito para optar

La Victoria, Mayo Del 2005

APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO.

En mi carácter de Tutor Académico del Trabajo Especial de Grado titulado

Esp. TSU. Bonis Salazar

APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO.

En mi carácter de Tutor Académico del Trabajo Especial de Grado titulado

Esp. TSU. Yul Goncalves

En la actualidad los instrumentos de medición pueden servirnos para alcanzar

Capítulo II. Marco Teórico. Este capítulo comprende los antecedentes de la

1.1.- Planteamiento del problema

La empresa Minera Loma de Níquel cuenta con el Taller de Instrumentación el cual

La planta piloto permitirá realizar pruebas y calibraciones de los instrumentos como:

mantenimientos preventivos de los equipos se podrán realizar los trabajos de chequeo

Además se podrá comprobar antes ser comprados si el instrumento se adapta a las

1.2.- Justificación de la investigación

El propósito principal de este banco de prueba (planta piloto) es la calibración y

Es importante destacar que para controlar un proceso se debe entenderlo primero; y

Se podrán tomar en consideración las ventajas y desventajas de los diferentes equipos

1.3.- Objetivos de la investigación

1.3.1.- Objetivo general

1.3.2.- Objetivos específicos

• Estudiar la situación actual del espacio físico a utilizar.

En la actualidad el Taller de Instrumentación no cuenta con un banco de pruebas

Con el banco de prueba se podrá realizar:

• Calibración de instrumentos que trabajen con presión, presión diferencial,

nivel, temperatura y caudal sin solicitud de paradas de la planta o parte de

• Posibilidad de trabajar con instrumentación para hidráulica (agua) y

neumática (aire o nitrógeno).

• Realizar prácticas operativas de los instrumentos de planta, garantizando su

óptimo funcionamiento antes de ser instalados.

• Analizar el comportamiento de los instrumentos simulando variaciones del

1.6.- Estudio de factibilidad

En la realización de toda investigación, su inicio, puesta en marcha y posterior éxito,

1.6.1.- Factibilidad técnica

1.6.2.- Factibilidad económica

1.6.3.- Factibilidad operativa

El personal que va operar la planta piloto está en la capacidad de hacerlo y por lo

2.1.- Antecedentes de la investigación

Si bien es cierto, todo trabajo de investigación tiene fundamentos básicos,

La presente propuesta surge de la necesidad de disponer en el Taller de

Con la planta piloto en funcionamiento serán probados simulando las mismas

Héctor Rodríguez, Halmer Hernández y Francisco Rodríguez (2002) “Diseño y

Adolfo Cabrera y Lenyn Domínguez (2002) “Automatización y modernización del

Dexy Martines, Héctor Ramírez y Néstor Montenegro (2003) “Repotenciación de la

Aljibes Pascual y Arnaldo Paredes (1993) “Rediseño e ingeniería de detalles de los

2.2.- Antecedentes de la empresa Minera Loma de Níquel

Minera Loma de Níquel, C.A. filial de Minorco South American, consiste en la

Esta política ha promovido el ingreso de empresas y capitales internacionales,

El depósito de Loma de Níquel, situado a 80 kilómetros al suroeste de Caracas, en los

Las exploraciones efectuadas en Loma de Níquel indican que este yacimiento

En los depósitos de lateritas, usualmente del 40 al 60% de los costos operativos,

Al mismo tiempo, la explotación de Loma de Níquel se ve favorecida por su

En efecto, el yacimiento se encuentra a 8 kilómetros de una línea eléctrica de alta

Aún así, para la explotación de Loma de Níquel, se trabaja en un programa de

La producción de Loma de Níquel, estimada en 20 millones de kilogramos de ferro-