INVESTIGACION DE LA ELABORACION DE GALLETAS.

NOMBRE: DIANA LUCERO GONZALEZ RICARDEZ.

ESPECIALIDAD: PRODUCCION INDUSTRIAL DE ALIMENTOS.
GRADO: 6TO GRUPO: “E”
MAESTRO: ING. RICARDO DILLINGER MARTINEZ HERNANDEZ.
ASIGNATURA:
MODULO V: PROCESA ALIMENTOS A PARTIR DE CEREALES U
OLEAGINOSAS CON CALIDAD E INOCUIDAD.
SUBMODULO II: REALIZA PROCESOS DE TRANSFORMACION DE
CEREALES U OLEAGINOSAS Y PRODUCTOS DERIVADOS.

CICLO ESCOLAR:

FEBRERO-JULIO 2020
 ❖ ELABORACION INDUSTRIAL DE GALLETAS
Elaboraciones complementarias

Las galletas están elaboradas a partir de una mezcla de harinas, grasas, agua
y otros ingredientes, en función de la especialidad elaborada. La harina
mayoritariamente utilizada en galletería se extrae de granos de trigo blando de
fuerza débil, ya que permite la obtención de masas extensibles, poco elásticas
y con baja capacidad para retener gases.

Las materias primas se pesan y se incorporan a la amasadora, donde se

mezclan homogéneamente los componentes y se trabaja la pasta. Algunas
especialidades requieren que la masa repose después del amasado; en este
caso, después se realizará un segundo amasado.

La pasta obtenida tras el amasado de los componentes de la formulación se

somete a un proceso de estiramiento y laminado y se fracciona en piezas
pequeñas con la forma deseada. Otras alternativas al laminado y troquelado
son la dosificación y el depositado de la pasta sobre placas, la dosificación y
troquelado sobre moldes o bandejas, la dosificación y cortado con hilo o el
coextrusionado.

En algunas especialidades, antes del horneado, se tratan las piezas con una
preparación a base de ovoproductos o derivados lácteos, permitiendo así que
la galleta se dore durante el horneado.

Durante el proceso de cocción se desarrollan los aromas y el sabor

característicos del producto final, por efecto de las reacciones de Maillard, se
produce un muy ligero aumento del volumen y se reduce su contenido en agua.
Tras el enfriado de las galletas, se obtiene un producto seco.

Descripción del Proceso de Fabricación Industrial de Galletas

Recepción de Materias Primas y Materiales de Envase

En esta primera fase del proceso se reciben las materias primas necesarias
para la elaboración de las galletas, compradas a proveedores homologados y
autorizados. Los ingredientes mayoritarios –dependiendo del volumen
solicitado– suelen ser suministrados a granel (cisternas, tanques, depósitos
“big bags”, etc.), mientras que los ingredientes minoritarios acostumbran a
entregarse en bidones, sacos o pequeños contenedores, según sea apropiado.
Los materiales de envase y embalaje se reciben en cajas, bolsas u otro tipo de
contenedores adecuadamente protegidos.

Las características de los materiales y las condiciones del transporte deben

coincidir con las establecidas en las fichas técnicas de especificaciones de
materiales, previamente definidas y acordadas con los suministradores.

Antes de dar la aceptación a los materiales recibidos deben examinarse las

condiciones del medio de transporte, el estado de la mercancía, los precintos
de garantía, la identificación y los documentos que la acompañan,
extrayéndose una muestra representativa de cada uno de los lotes recibidos.
En función de los riesgos asociados a cada uno de los materiales y lo
establecido en el plan de control de proveedores, además de la inspección
visual, se realizarán análisis fisicoquímicos y/o microbiológicos.

El punto inicial de entrada del agua es la acometida general, cuando se recibe

a través de la red pública, o bien, el punto de captación. El agua proveniente de
la red pública puede utilizarse directamente en el proceso, intercalándose en
ocasiones operaciones intermedias de almacenamiento, tratamiento y
acondicionamiento del agua. El agua de otras procedencias debe recibir el
tratamiento adecuado para garantizar su potabilidad.

Almacenamiento de Materias Primas y Materiales de Envase

Los ingredientes mayoritarios (por ejemplo, las harinas, el azúcar, los jarabes
de glucosa y fructosa, los aceites, etc.) pueden almacenarse en silos y
depósitos exteriores o interiores; o bien, en depósitos, bidones o en grandes
sacos contenedores (“big bags”) ubicados en el almacén general, sea a
temperatura ambiente o en condiciones de temperatura y humedad
controladas.

En el caso de las grasas, es habitual el almacenamiento en depósitos

atemperados. Los ingredientes minoritarios envasados y no perecederos se
ubican en los almacenes generales de materias primas, a temperatura
ambiente o en condiciones de temperatura y humedad controladas.
Los ingredientes que precisan del frío para su conservación deben
almacenarse en cámaras frigoríficas, a temperaturas de refrigeración (entre 0,5
y 8ºC). En el caso de ovoproductos pasteurizados y otros ingredientes de alto
riesgo microbiológico, las temperaturas de mantenimiento deben ser inferiores
a 4ºC. Se debe procurar una rotación adecuada de los productos alimenticios
almacenados, de forma que los lotes más antiguos sean los primeros en
utilizarse en la producción. Cuando sea necesario y así se disponga en el
programa de gestión de alérgenos, se mantendrá una separación efectiva de
los ingredientes alérgenos mayoritarios respecto al resto de materias primas.

La zona de almacenamiento de materiales de envase primario (bobinas de

material complejo, bandejas de plástico, etc.) y materiales de envase
secundario y terciario (cartonajes, cartón, palets, etc.) deben estar
suficientemente separadas de las zonas de almacenamiento de materias
primas y productos finales.

Cualquier producto, sustancia, mercancía o equipo que sea considerado tóxico,

peligroso o incompatible con los alimentos (reactivos químicos, productos de
limpieza y desinfección, lubricantes, carretillas eléctricas, etc.) debe
almacenarse en una zona suficientemente separada y especialmente diseñada
para evitar una contaminación accidental.

Formulación

En general, los ingredientes mayoritarios (harina, azúcares, jarabes, aceites y

grasas, agua) se dosifican automáticamente mediante medidores volumétricos
o gravimétricos en continuo. El resto de materias primas se pesan y se
incorporan a la mezcladora o a la amasadora de forma manual o
semiautomática, pesándolas en básculas o balanzas electrónicas de la
precisión y exactitud adecuadas.

Previa a la dosificación de las harinas y otros ingredientes a granel, es

recomendable que existan sistemas de separación física que actúen como
barrera de los cuerpos extraños (tamices, cernedoras, filtros, etc.). En el caso
de realizarse la operación de molido del azúcar, es habitual que se intercale
una trampa magnética que evite el paso de cuerpos y partículas metálicas que
podrían dañar el equipo.
Algunos pequeños ingredientes son disueltos o dispersados en un soporte
(agua, harina, azúcar, aceite, etc.) antes de su incorporación a la amasadora o
a las mezcladoras, con el objeto de facilitar su dispersión de manera uniforme.

Preparaciones Previas

Las operaciones incluidas en este apartado corresponden a la preparación y/o

mezcla de ciertos productos intermedios que serán utilizados en fases
posteriores del proceso de elaboración. Ejemplos de estas operaciones son la
preparación y mantenimiento a temperatura inferior a 4ºC del preparado para
dorar –a base de ovoproductos o derivados lácteos– previo al horneado de las
galletas; el atemperado de las grasas y aceites previa a su incorporación a la
amasadora; el premezclado de lecitina en grasas o aceites para su uso en
determinadas especialidades; el atemperado de las grasas y aceites para el
recubrimiento superficial de aceite vegetal de ciertas galletas después del
horneado; la preparación del relleno a incorporar tras el horneado en las
galletas tipo sándwich o en los barquillos rellenos; o la preparación y
atemperado del recubrimiento final en las galletas bañadas con chocolate. Tras
la salida de los productos intermedios de la mezcladora (o del depósito pulmón
de almacenamiento), suele intercalarse un tamiz con un paso de malla
adecuado como barrera a los posibles cuerpos extraños que hayan podido
incorporarse de forma accidental durante el proceso.

Amasado y Preparación de la Pasta

Una vez incorporados los ingredientes en la artesa, según el orden definido en

la orden de fabricación, se inicia al amasado. El eje amasador puede tener
forma de árbol, de tornillo sin fin, de paleta, etc. El objetivo de esta fase es
conseguir un adecuado reparto de los componentes de la formulación,
aumentar la absorción de agua por parte de la masa y desarrollar unas
adecuadas condiciones reológicas. Como resultado de esta fase se obtiene
una pasta uniforme, consistente, extensible y con cierta elasticidad (en función
de la tipología de galletas deseada).

En la formulación de la receta es usual contabilizar la incorporación durante el

amasado de recortes de masa procedentes de la laminadora o de la
troqueladora, pertenecientes al mismo lote que se está procesando y
efectuándose de manera totalmente automatizada.

En algunos casos se realizan dos ciclos de amasado consecutivos, separados

por una etapa de reposo de la pasta en la propia artesa. Algunos ingredientes
(por ejemplo, los frutos secos, el chocolate, las pasas, etc.) se adicionan a la
masa durante el segundo amasado.

Tras la etapa de amasado, y en función de la especialidad, la pasta puede

seguir diferentes procesos: dosificado y troquelado sobre moldes o bandejas,
dosificado y cortado con hilo, coextrusionado, o bien, laminado y troquelado.
Una alternativa al amasado es el batido de los ingredientes de la formulación
hasta obtener una pasta homogénea y con una viscosidad adecuada, la cual
será mantenida en un depósito pulmón hasta su dosificación sobre las placas
de cocción. Antes de entrar en horno, puede aplicarse a las piezas una capa
superficial con ovoproductos o derivados lácteos, facilitando así su dorado
durante la cocción.

cocción y Tratamientos Posteriores

El tratamiento térmico se realiza en hornos continuos, en hornos discontinuos o

en placas de cocción. La transmisión de calor puede producirse por
conducción, convección, radiación, microondas o radiofrecuencia. La pasta se
somete a temperaturas alrededor de 200ºC, pudiendo oscilar en función de la
especialidad, durante un tiempo que puede variar entre 5 y15 minutos.
Ajustada la potencia térmica y el tiempo de horneado (velocidad de la cinta de
transporte en el caso de hornos continuos, tiempos de permanencia en los
hornos discontinuos o velocidad de rotación en las placas de cocción
giratorias), se obtiene un producto con la textura, color, sabor y aromas
adecuados.

El tratamiento térmico al que es sometido el producto durante la fase de

horneado es suficiente para eliminar la flora patógena vegetativa presente en la
masa cruda. Tras la cocción, el producto debe enfriarse, sea por transporte en
cinta a una velocidad determinada por la distancia de recorrido y el tiempo
necesario para alcanzar la temperatura final; por mantenimiento de los carros
en una sala debidamente acondicionada y durante el tiempo necesario; o bien,
por paso a través de un túnel de enfriamiento con circulación a contracorriente
de aire tratado. La operación de enfriado es importante para evitar que se
envase producto todavía caliente, ya que una vez envasado se podrían dar
condensaciones, con el consiguiente aumento de la humedad de la galleta. A la
salida del horno, o tras el enfriado, pueden realizarse controles visuales (o por
visión artificial) para descartar las galletas con roturas, deformidades
geométricas o coloración fuera de parámetros. Tras la etapa de cocción se
pueden dar, en función de la tipología de galleta, fases posteriores de relleno
(por ejemplo, barquillos rellenos), relleno y formación del sándwich (por
ejemplo, galletas sándwich), recubrimiento con aceite vegetal, o bien, bañado
en chocolate. Los productos intermedios que se incorporan en procesos
posteriores al horneado no sufrirán tratamiento térmico que reduzca su carga
microbiana y, por tanto, deben elaborarse a partir de materias primas de buena
calidad microbiológica y prepararse en condiciones higiénicas. Adicionalmente,
el reducido valor de actividad de agua de estos productos es un factor limitante
que evita el desarrollo microbiano.

Envasado, Acondicionamiento, Almacenamiento y Expedición

El envase primario aporta protección al producto frente a agentes externos. Se

acostumbran a utilizar laminados complejos termosellables que permiten
envasar de forma hermética el producto final y aportar las barreras que
permitan un aumento de su vida útil, o bien, otros materiales aptos para el
contacto con los alimentos. En general, se buscará un material que aporte
propiedades barreras contra el vapor de agua. En galletas con alto contenido
en grasas, o bien, bañadas en chocolate, será apropiada una protección
adicional contra la luz para evitar o reducir la velocidad de las reacciones de
oxidación. Con la finalidad de dar una mayor protección mecánica al producto
final o mejorar su presentación, se podrán disponer las galletas en bandejas de
material polimérico (PVC, PP, PET, etc.) apto para el contacto con alimentos.
La etapa de detección de metales, es preferible realizarla tras el envasado
primario, cuando ya no habrá más posibilidades de incorporación de cuerpos
metálicos. No obstante, en el caso del envasado con material aluminizado,
deberá realizarse justo antes del envasado.
El envase secundario (por ejemplo, el estuche de cartoncillo) suele conformar
la unidad de venta al consumidor (en ocasiones, el envase primario cumple
directamente esta función) y aporta protección mecánica al contenido,
característica que será reforzada por el encajado y el paletizado. Además de
ser el soporte donde se marca el número de lote y la fecha de consumo
preferente, incluye el resto de menciones de declaración obligatoria
(denominación de venta, lista de ingredientes, cantidad neta, identificación de
la empresa, etc.) y demás información voluntaria.

La etapa de envasado terciario (desde el acondicionado de las unidades de

venta en cajas de cartón u otro tipo de contenedores, hasta el paletizado,
flejado y etiquetado) se corresponde con la conformación de la unidad logística,
dejando la mercancía lista para su almacenamiento y su posterior expedición.

El producto terminado se almacena en locales apropiados, a temperatura

ambiente (o en condiciones de temperatura controlada, especialmente en
productos bañados con chocolate), protegido de focos de humedad, olores
extraños y alejado de productos incompatibles y otros focos de contaminación.

En la expedición, la mercancía se coloca correctamente en el medio de

transporte, protegiéndola de golpes y movimientos bruscos que puedan
deteriorarlo. Las condiciones ambientales deben ser las mismas que las
condiciones exigidas para su almacenaje, las cabinas deben estar limpias, sin
olores extraños, ni presencia de productos tóxicos o incompatibles con el
producto alimenticio.

❖ EQUIPOS UTILIZADOS PARA LA

ELABORACION DE LAS GALLETAS.
Mezclado
La gama actualizada de mezcladores por lotes multiuso de alta velocidad de
Baker Perkins es adecuada para masas duras y blandas. La excelente
dispersión y la rápida elaboración de la masa contribuye a la calidad constante,
que es la base para una producción económica. El funcionamiento automático
y una selección de controles también contribuyen a la eficacia.
Corte y formación de láminas
Las líneas de corte y formación de láminas de Baker Perkins son utilizadas por
muchas marcas líderes de galletas saladas, snacks y galletas dulces duras.
Los sistemas fáciles de usar, eficaces y rigurosamente controlados
proporcionan beneficios económicos gracias a la reducción de pérdidas y
tiempos de parada no planificados insignificantes, con la ventaja añadida de
mínimos requisitos de mano de obra.
Horno continuo
Los hornos continuos son la elección perfecta para procesos continuos con
tiempos de ciclo fijos como p.ej. secar, precalentar, endurecer, envejecer,
termo fijar, vulcanizar o desgasificar. Los hornos se ofrecen para diferentes
temperaturas de hasta 1400 °C como máximo. El diseño del horno depende del
rendimiento exigido, las exigencias del proceso para el tratamiento térmico y
del tiempo de ciclo requerido. El sistema de transporte se adapta a la
respectiva temperatura de trabajo, la geometría y peso de las piezas y las
necesidades de espacio y de la misma cadena de proceso. La velocidad de
accionamiento y el número de zonas de regulación también dependen de las
exigencias del proceso.
Líneas completas
Las líneas de fibra de carbono 3M y 4M de Harper son la opción ideal, ya que
se centran en la efectividad del proceso, en la calidad del producto y en la
optimización operativa. En Harper llevamos años ayudando a nuestros clientes
de todo el mundo a crecer desde fracciones de kilogramos por hora a toneladas
por año, siendo los únicos en vincular los pasos del proceso, lo que nos
permite ofrecer una línea de producción fluida y sin problemas con la máxima
eficacia.
Refinadora de 2 cilindros
El pre-refinado es el paso esencial para un producto final de alta calidad. La
Prefine S le permite producir una amplia variedad de masas con una
consistencia reproducible del producto para un procesamiento posterior
perfecto. Los diferentes modos de operación le ofrecen un estricto control sobre
el tamaño de partícula para poder definir cada lote con precisión.
Amasadora industrial
Equipos adaptados a las exigencias de productividad y de potencia de la
industria panadera, estas amasadoras se caracterizan por su robustez y el
mejor diseño y tecnología a nivel mundial. Aseguran un amasado muy potente
y rápido permitiendo producciones industriales con calidad artesanal.
Hornos de túnel industrial
Los hornos de túnel Industriales son modelos que incorpora las más modernas
técnicas de calentamiento. Estos hornos son de fácil manejo y bajo
mantenimiento, lo que garantiza la ausencia de problemas en su larga vida
operativa. Estos hornos están diseñados para cubrir cualquier necesidad de
fabricación en las industrias panificadoras y reposteras. Muy indicados para
productos como pan, pan de molde, pan tostado, biscotes, croissant,
magdalenas, galletas, etc.
Horno estático automático
Este nuevo horno de cocción estático combina la practicidad del horno rotativo
con la terminación, en los productos panificados, del tradicional horno de
mampostería, ya que se logra con este nuevo sistema de cocción el tan
buscado "piso". Cocina mediante aire caliente intercambiado (no es convector),
aquí los carros permanecen estáticos y lo que gira es el aire caliente. Su
capacidad es para dos carros de 70 x 90 cm. de bandeja, pero su consumo es
igual al de un horno de un solo carro. Su sistema de vapor es inyectado, ya que
cuenta con una caldera propia. Es un producto de libre mantenimiento, porque
no posee piezas móviles.
Cámara fermentadora tradicional
En este sistema de fermentar se emplea solamente calor y humedad, la
temperatura que habitualmente se ha estado aplicando es de entre 28-32o C, y
la humedad de entre 70% y 85%. La rapidez con la que algunos panaderos
desean la fermentación obliga a elevar estas temperaturas y humedades.
Sobadora automática
Automática: el operario no debe alzar ni girar la masa. Durante el trabajo de
sobado, la masa pasa a través de sus dos cilindros laminadores medios de
gran diámetro y de la cinta transportadora sin fin, que devuelve la masa
refinada aun exclusivo disco giratorio que la recoge. Este disco gira solo
automáticamente a 90o permitiendo ingresar con suavidad la masa a los
cilindros para empezar un nuevo ciclo.
Cortadora Industrial
El funcionamiento de esta moldeadora rotativa consiste en que la masa de
galletas pase inicialmente por un proceso donde es granulada y molida antes
de pasar por la moldeadora rotativa que da forma a las galletas antes de que
sean cocinadas en el horno industrial.
Grisinera Industrial
El corte de la masa se puede realizar con mando eléctrico manual o
programado con temporizador, para trabajar en forma continua. Todas las
superficies en contacto con la masa son de acero inoxidable. La producción
puede alcanzar los 50 kg/h. Las trefiladoras son fácilmente intercambiables
simplemente accionando dos pomos. La velocidad de la cinta de salida es
regulable para adaptarse a cada tipo de producto y evitar el estiramiento y la
acumulación de masa.
❖ TIPOS DE GALLETAS
Marías, tostadas y troqueladas
Son las elaboradas a base de harinas, azúcares y grasas comestibles,
con o sin adición de otros productos alimenticios para su mejor
enriquecimiento, formando una masa elástica a consecuencia del
desarrollo del gluten. Se cortan por sistema de prensa o rodillo troquelado.
“Cracker” y de aperitivo
Están elaboradas con harina y grasas comestibles generalmente sin
azúcar, cuyas masas según sus características se pueden someter a una
adecuada fermentación para conseguir su tradicional ligereza.
Barquillos con o sin relleno Se denominan barquillos, obleas o ambrosías,
los productos obtenidos de la cocción en planchas metálicas de pastas en
estado líquido viscoso, formados por harina, féculas, glucosa y sal,
susceptibles de adquirir diferentes formas: rectangulares, cilíndricos
abanicos, etc. Pueden elaborarse solos o adicionándoles rellenos a base
azúcar, dextrosa, grasa y aromas.
Bizcochos secos y blandos
Elaborados con harina, azúcar y huevos, batidos a gran velocidad para
conseguir que monte adecuadamente, depositándose en moldes o en
chapa lisa para su horneado. La clasificación en secos y blandos obedece
al mayor o menor porcentaje de humedad que contienen a la salida del
horno, pudiendo adoptar toda clase de formas.
“Sándwiches”
Es el conjunto de dos galletas tradicionales, a las que se adiciona entre
ambas un relleno consistente en una mezcla de
azúcar, grasa y otros componentes alimenticios y alimentarios
debidamente autorizados.
Pastas blandas y duras
Se clasifican en este grupo las galletas obtenidas a base de masas cuya
peculiaridad consiste en cremar adecuadamente todos los componentes
(azúcar, grasa y otros productos alimenticios), adicionar la harina
horneando la masa moldeada seguidamente a fin de impedir el desarrollo
del gluten.
Bañadas con aceite vegetal
Para elaborar esta especialidad se parte de galletas tradicionales, las
cuales, después de ser horneadas, son sometidas a una
dispersión o baño de aceite vegetal muy atomizado por su superficie e
incluso por su parte inferior, según tipos.
Recubiertas de chocolate
Cualquier clase de galletas antes definidas podrán presentarse
recubiertas de chocolate, pasta de cacao o mezcla de azúcar, gelatina y
agua.
Surtidos
Se conoce con esta denominación el conjunto de galletas de las diferentes
especialidades que se elaboran, las cuales se agrupan en un solo envase.
NMX-F-006-1983. ALIMENTOS. GALLETAS. FOOD. COOKIE. NORMAS
MEXICANAS. DIRECCIÓN GENERAL DE NORMAS.
0. INTRODUCCIÓN
Las especificaciones que se establecen en esta Norma sólo podrán satisfa-
cerse cuando en la elaboración del producto se utilicen materias primas e in-
gredientes de calidad sanitaria, se apliquen buenas técnicas de elaboración, se
realicen en locales e instalaciones bajo condiciones higiénicas, que aseguren
que el producto es apto para el consumo humano.
1. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN
2. Esta Norma Mexicana establece las especificaciones que debe cumplir
el producto
3. 3. DEFINICIÓN
Para los efectos de esta Norma se establece la siguiente definición: Galletas. -
Es el producto elaborado con harinas de trigo, avena, centeno, harinas integra-
les, azúcares, grasa vegetal y/o aceites vegetales comestibles, agentes leudan-
tes, sal yodatada; adicionados o no de otros ingredientes (véase 5.6) y aditivos
alimenticios permitidos (véase 5.7) los que se someten a un proceso de ama-
sado, moldeado y horneado.
4. CLASIFICACIÓN
RECOPILADO POR: EL PROGRAMA UNIVERSITARIO DE ALIMENTOS
El producto objeto de esta Norma se clasifica en 3 tipos y un sólo grado de cali-
dad cada uno.
Tipo I Galletas finas
Tipo II Galletas entrefinas
Tipo III Galletas comerciales
5. ESPECIFICACIONES
Las galletas en sus 3 tipos y un sólo grado de calidad cada uno deben cumplir
con las siguientes especificaciones:
5.1 Sensoriales
Color: Característico del tipo de galleta sin presentar áreas negras por quema-
duras.
Olor: Característico, no debe presentar olores extraños ni a rancidez.
Sabor: Característico del producto, sin sabores extraños.
Aspecto: Tamaño uniforme, de acuerdo con el tipo de galleta.
Consistencia: La característica, de cada producto.
❖ REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
GUÍA MARCO
DE PRÁCTICAS CORRECTAS
en el Sector de FABRICACIÓN DE GALLETAS
Orientaciones para la aplicación de la
legislación en higiene y seguridad alimentaria,
la implementación de sistemas de autocontrol y
la creación de instrumentos de información
http://coli.usal.es/web/Guias/pdf/Guia_Marco_Practicas_Fabricacion_de
_galletas_APROGA_MMMRMM.pdf

Copyright 2016 maquinasdepanaderia.com.ar.4455

OWENS,I(2018).EQUIPOS DE PARA GALLETAS,GALLETAS SALADAS

Y SNACKS.BEBER PERKINS,VOL.4(NO.1),PP.5-10.OBTENIDO DE
http:/lejackson.com/pdf/equipos-para-galletas-galletas-saladas-y-
snacks.pd
https://www.colpos.mx/bancodenormas/nmexicanas/NMX-F-006-1983.PDF