I.1.

1 Concreto Aligerado
Una de las soluciones que proponemos para hacer de la construcción una labor más
económica es la de aligerar los elementos de concreto que no estarán sometidos a esfuerzos
muy grandes. Aunque lo ideal sería que el material a construir sea liviano, económico y con
igual o mayor resistencia, como se expuso anteriormente solo 2 de 3 solicitaciones pueden
ser combinadas. El concreto aligerado o liviano tiene el mismo principio de construcción
que el concreto convencional, es decir se logra mediante el empleo de agregados ligeros en
la mezcla con un material cementante. El concreto ligero ha sido usado donde la carga
muerta es un factor importante y el concreto de peso normal es muy pesado para ser
práctico. Debido a que las propiedades físicas de los agregados normales y ligeros son
diferentes, sus factores de diseño también varían. Sin embargo, los procedimientos de
diseño son idénticos.1

El concreto ligero ha sido particularmente útil en estructuras de varios niveles,

donde se requieren peraltes mínimos y la ubicación para las columnas está limitada, y en
puentes muy altos donde la carga muerta de la superestructura requiere columnas y estribos
excesivamente grandes para resistir las fuerzas sísmicas. El peso reducido del concreto
minimiza la cantidad de acero de refuerzo en la superestructura y concreto y acero de
refuerzo en la subestructura al grado de que el ahorro en los materiales pueda contrarrestar
el ligeramente más elevado costo de los agregados ligeros, resultando en una estructura
factible desde el punto de vista económico.

Por ejemplo, los esfuerzos por carga muerta en un puente con una luz mayor de
200m. Son alrededor del 90% de los esfuerzos totales. Es así obvio que reducir la carga
muerta es un enfoque lógico para la construcción de claros grandes más económicos.

1
Manual de Diseño y Construcción de Concreto, 1977
 Con los concretos aligerados se puede reducir la carga hasta un 800% es decir, si un

kg
concreto convencional tiene un peso especifico aproximado de 2400 un concreto
m3

kg 2
aligerado puede llegar a tener una densidad relativa de 300 .
m3

Las ventajas de tener materiales con baja densidad son numerosas. Por ejemplo, reducción
de las cargas muertas, mayor rapidez de construcción, así como menores costos de
transportes y acarreos. El peso que gravita sobre la cimentación de un edificio es un factor
importante en el diseño del mismo especialmente hoy en día en que la tendencia es hacia la
construcción de edificios cada vez más alta.

Los agregados producidos por aplicación de calor para expandir la pizarra, arcilla,
esquisto, la pizarra diatomácea, perlita, obsidiana y vermiculita tienen una densidad de 650

kg 3
a 900 para el caso del proceso mediante aglutinado y de 300 a 650 kg/m3 cuando se
m3
hacen en el horno giratorio. Los concretos que se obtienen tienen densidades entre 1,400 a

kg
1,800 tienen la ventaja de que se obtienen resistencias más elevadas que con cualquier
m3
otro agregado ligero.

En cuanto a la resistencia, hay una relación directa y casi lineal entre el porcentaje
de cemento que se agrega a la mezcla y su modulo de resistencia a la compresión (f`c).
Entre más alto sea el porcentaje de cemento en la mezcla, mayor será su resistencia a la
compresión, pero se pierde el factor aligerado, es decir la estructura se vuelve más pesada.

2
Litebuilt, 2009
3
(Flying Concrete Manual, 2004)
 Es indispensable encontrar un punto de equilibrio que no haga el elemento de
concreto aligerado ni tan pesado, ni tan débil y que sea factible desde el punto de vista
económico.

I.1.1.1. Métodos de Aligeramiento

Los concretos livianos tienen densidades menores que concretos normales hechos
con agregados comunes. La disminución de la densidades o mejor dicho peso especifico de
estos hormigones se produce por una presencia de vacíos en el agregado, en el mortero o
entre las partículas de agregado grueso. Esta presencia de vacíos ocasiona la disminución
de la resistencia del concreto, por lo que muchas veces la resistencia no es la condición
predominante para los hormigones, y en otros casos se compensa.

En construcciones de Hormigón, el peso propio de la estructura representa una

proporción importante en la carga total de la estructura por lo que reducir la densidad del
mismo resulta muy beneficioso. Así se reduce la carga muerta, con la consiguiente
reducción del tamaño de los distintos elementos estructurales, llegando a los cimientos y al
suelo con menores cargas. Pero básicamente el uso de Hormigones livianos depende de las
consideraciones económicas.

Existen diferentes maneras de cómo aligerar el concreto.

I.1.2 Clasificación de los Hormigones livianos según su

método de Producción:4
Concreto de Agregado Ligero: Uso de agregados livianos porosos de baja gravedad
específica aparente.
Concreto Aireado, celular, espumoso o gaseoso: Se introducen vacíos dentro del
concreto que se distinguen de los huecos producidos por el arrastre de aire.
Concreto sin finos: Se omite el agregado de finos, por lo que gran número de vacíos
intersticiales están presentes, los agregados gruesos son de peso específico normal.

4
(CIRSOC, 2002)
 I.1.3 Clasificación según el uso
Hormigón Liviano Estructural: Se clasifica en función de una resistencia mínima,
una densidad en estado seco que generalmente no excede los 1840 kg/m³.
Hormigón usado en unidades de Mampostería
Hormigón aislante: Se clasifica en función de su coeficiente de conductividad
térmica, y su densidad es más baja que para los hormigones livianos estructurales.

Así mismo los hormigones livianos se clasifican según el material aligerante, es

decir lo que se va a añadir a la mezcla de concreto para que este se vuelva más voluminoso
pero con menor peso.

I.1.4 Se clasifican según su material aligerante:

Naturales:
a) Piedra Pómez: de color claro, vidrio volcánico parecido a una espuma.
No son débiles estructuralmente y proporcionan un concreto con densidad de
entre 700 a 1400 kg/m³. Tienen características aislantes buenas pero gran
contracción y absorción.
b) Escoria: es una roca vidriosa vesicular, parecida a las cenizas
industriales. El hormigón que forma es similar al de la piedra pómez.
c) Cenizas Volcánicas

Artificiales: Se clasifican de acuerdo al material base y al método de

fabricación.
a) Agregados producidos por aplicación de calor para expandir la pizarra,
arcilla, esquisto, la pizarra diatomácea, perlita, obsidiana y vermiculita.
b) Agregados obtenidos por procedimientos de enfriamiento especiales para
proporcionar la expansión de la escoria de alto horno.
c) Agregados creados a partir de sintetización de polímeros como ser el
poliestireno, poliestireno expandido.
 d) Inyección de Aire

I.1.5 Concreto Aligerado a base de Poliestireno Expandido

En el concreto ligero, la reducción en peso comparado con el normal, se logra
introduciendo vacíos o espacios con aire, como se había mencionado con anterioridad, o
utilizando como una de las alternativas posibles el Poliestireno Expandido (EPS por sus
siglas en ingles). Este proceso se realiza agregando una estructura celular como el EPS al
concreto y de esta manera se produce un concreto con células de aire dentro del mismo,
lográndose ahorros muy interesantes en el costo del concreto con excelentes cualidades
mecánicas.

La siguiente tabla muestra diferentes proporciones de Poliestireno Expandido y

Cemento y los resultados obtenidos en ensayos de 1 m3de concreto. (Provista por Industrias
Isotex). Más adelante se hará un informe técnico del poliestireno Expandido en forma de
espuma.

Tabla
1.1

(Resultados de Ensayo Industrias Isotex)

Al hacer una grafica entre la densidad y la resistencia a compresión se puede

observar que a mayor peso, mayor resistencia de manera casi lineal. Así que si nuestra idea
es crear un concreto muy ligero se estará comprometiendo la resistencia a la compresión.
 Resistencia a la Compresion Vs Densidad
160
140
120
100 Resistencia a la
Compresion
80
60
40
20
0
600 800 1000 1200 1400 1600

Tabla 1.2 (Resistencia a la Compresión vs Densidad)

I.2. Marco Técnico

I.2.1 Descripción de los materiales

El hormigón liviano se caracteriza por su capacidad aislante y su baja densidad.
Según CIRSOC 201 un hormigón se considera liviano cuando su densidad no excede los
2000 kg/m3. Las demás características dependerán del tipo de agregado. A continuación se
describirá la composición física y mecánica de los agregados a utilizar en el concreto
aligerado:

I.2.1.1. Poliestireno

I.2.1.1.1. Composición
Es un polímero. La base del poliestireno es el estireno, un liquido cuyas moléculas
se polimerizan, dando origen a las macromoléculas de poliestireno. El estireno se mezcla
íntimamente con agua y un agente de expansión: el hidrocarburo pentano C5H12. De esta
forma obtenemos el poliestireno expansible que luego podrá ser expandido conformando
las distintas formas comerciales. También se puede obtener otro tipo de poliestireno
expansible denominado “difícilmente inflamable” o “auto extinguible” del cual ya veremos
sus propiedades.

I.2.1.1.2. Origen
Es de origen artificial, ya que al no encontrarse poliestireno expansible en la
naturaleza, debemos recurrir a procesos de sintetización a fin de producirlo. El poliestireno
expansible, se pre-expande en grandes “ollas” (90ºC a 105ºC) aumentando su volumen
hasta 50 veces gracias a la acción del agente de expansión, dando lugar así a la famosa
“perlita” de poliestireno. Luego se dejan un tiempo en reposos a fin de que el aire penetre
en las partículas y las seque, estabilizando su volumen. Estas son las perlitas que se utilizan
como agregado en el hormigón que se complementan con aditivos.

I.2.1.1.3. Características del agregado

Porosidad / compacidad:
1 cm3 de poliestireno expandido contiene de 3 a 6 millones de celdillas, cerradas y
no conectadas, llenas de aire. Es entonces un material muy poroso, pero cuya característica
principal reside en estas celdillas cerradas y no conectadas.

Dureza / Blandura:

Debido a su porosidad y al material polímero que rodea las celdillas, es compresible

con los dedos. Es entonces un material blando y de buena elasticidad.

Densidad / Peso específico:

Debido al volumen que representan las celdillas de aire (alcanzan hasta un 97%), es
un material de muy baja densidad y muy bajo peso especifico. El peso específico es función
de la duración del calentamiento en el proceso de pre-expansión.
 Densidad:

10 kg/m³ aproximadamente

Forma:

Las perlitas son de forma esférica. Si el material proviene del reciclado por lo cual
son de forma irregular.

Color:

Son de color blanco

Absorción:

Gracias a la conformación del EPS (celdillas de aire cerradas y no conectadas entre

sí) el material es de muy baja absorción.

Lisura o rugosidad superficial:

En este aspecto reside uno de los grandes problemas de las perlitas de EPS. La superficie de
la perlita es casi perfectamente lisa lo que afecta considerablemente la adherencia de la
pasta de cemento y agua, a la misma, a la hora de mezclar los componentes del hormigón.
Esto sumado a la baja densidad de la perlita hacen que alguna de ellas se “floten” en la
mezcla intima, generando así un esqueleto granular defectuoso. Otro aspecto que aporta a
este fenómeno es la poca trabazón entre perlitas debido a su forma perfectamente esférica.

Tamaños comerciales (granulometría):

Granulometría variable entre 2 y 8 mm

 I.2.1.2. Arena

I.2.1.2.1. Arena fina

Es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm de diámetro y son
retenidos por otro de 0.25mm.

I.2.1.2.2. Arena media

Es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5mm de diámetro y son retenidos por otro
de 1 mm.

I.2.1.2.3. Arena gruesa

Es la que sus granos pasan por un tamiz de 5mm de diámetro y son retenidos por otro de
2.5mm. Las arenas de granos gruesos dan, por lo general, morteros más resistentes que las
finas, si bien tienen el inconveniente de necesitar mucha pasta de conglomerante para
rellenar sus huecos y ser adherentes. En contra partida, el mortero sea plástico, resultando
éste muy poroso y poco adherente.

El amasado de los morteros se realiza removiendo y agitando los componentes de la mezcla

las veces necesarias para conseguir su uniformidad. Esta operación se llama batir la mezcla.
Preferentemente, el amasado se efectúa en amasadoras u hormigoneras, batiendo la mezcla
con un mínimo de un minuto.

El amasado a mano debe hacerse sobre una plataforma impermeable y limpia,

realizándose como mínimo tres batidos. El conglomerante en polvo se mezcla en seco con
la arena, añadiendo después el agua. El tiempo de utilización, en el mortero de cemento
debe utilizarse sólo dentro de las dos horas inmediatas a su amasado. Durante este tiempo
puede agregarse agua, si es necesario, para compensar la pérdida da de agua de amasado.
Pasado el plazo de dos horas, el mortero sobrante debe desecharse, sin intentar volver a
hacerlo utilizable.

El mortero de cal puede usarse durante un tiempo ilimitado siempre que se conserve
en las debidas condiciones. Con el yeso se forma un mortero simple amasándolo tan sólo
con agua y, a veces, con algo de arena. La cantidad de agua de amasado varía con la clase
de trabajo a que se destine el mortero. Como cantidades aproximadas de yeso y agua para
confeccionar 1m³ de mortero de consistencia normal

La composición granulométrica de la arena se acostumbra analizar mediante su

separación en siete fracciones, cribándola a través de mallas normalizadas como "serie
estándar", cuyas aberturas se duplican sucesivamente a partir de la más reducida que es
igual a 0.150 mm. De esta manera, para asegurar una razonable continuidad en la
granulométrica de la arena, las especificaciones de agregados para concreto (NOM C-
111/ASTM C 33) requieren que en cada fracción exista una proporción de partículas
comprendida dentro de ciertos límites establecidos empíricamente.

Dichos limites, que definen el huso granulométrico tiene criterios regido, a la

aceptación de la arena con base en esta característica, sino de preferencia deja abierta la
posibilidad de que puedan emplear arenas con ciertas deficiencias granulométricas, siempre
y cuando no exista la alternativa de una arena mejor graduada, y se demuestre mediante
pruebas que la arena en cuestión permite obtener concreto de las características y
propiedades requeridas a costo razonable.5

5
Esta fuente fue extraída de :[ CITATION USG071 \l 18442 ]
 De igual modo que en el caso de la arena, es deseable que el agregado grueso en
conjunto posea continuidad de tamaños en su composición granulométrica, si bien los
efectos que la granulometría de la grava produce sobre la manejabilidad de las mezclas de
concreto no son tan notables como los que produce la arena.

I.2.1.3. Cemento
Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados
pétreos (árido grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme,
maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo
consistencia pétrea, denominado hormigón (en España y el Caribe hispano) o concreto (en
Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, su principal
función la de aglutinante.6

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus

propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos. Desde el
punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio,
obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy
finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto
que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías
específicas para definir las composiciones. Uno de los cementos más utilizados es el
cemento portland, el cual tiene muchos tipos y depende que es lo que vamos a realizar con
dicho elemento.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el

cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material
es usado en particular para el revestimiento externo de edificios. Normativa de la calidad
del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe
estar de acuerdo con la norma EN 197-1. 9

6
Esta fuente fue extraída de: [ CITATION Jua05 \l 18442 ]
 I.2.1.4. Agua
El agua da plasticidad a la mezcla para que sea trabajable y provoca la reacción
química que produce el fragüe. Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga
sabor u olor pronunciado, se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas
aguas no potables pueden ser adecuadas para el concreto.

Se puede utilizar para fabricar concreto si los cubos de mortero (Norma ASTM
C109), producidos con ella alcanzan resistencia a los siete días iguales a al menos el 90%
de especímenes testigo fabricados con agua potable o destilada. Las impurezas excesivas en
el agua no solo pueden afectar el tiempo de fraguado y la resistencia de el concreto, si no
también pueden ser causa de eflorescencia, manchado, corrosión del esfuerzo, inestabilidad
volumétrica y una menor durabilidad. El agua que contiene menos de 2,000 partes de
millón (ppm) de sólidos disueltos totales generalmente pueden ser utilizada de manera
satisfactoria para elaborar concreto. El agua que contenga más de 2,000 ppm de sólidos
disueltos deberá ser ensayada para investigar su efecto sobre la resistencia y el tiempo de
fraguado.7

I.2.2 El muestreo de los agregados

I.2.2.1. Propósito del muestreo

La toma de muestras de los agregados constituye una operación fundamental en el
proceso de control de calidad de la producción del concreto. El muestreo puede producirse
en el yacimiento, en la planta de beneficio o al pie de obra, según su razón de ser.

En algunos trabajos de construcción alejados de los centros urbanos, ante la carencia

de proveedores, se requiere desarrollar la explotación, eventual de yacimientos. En estos
casos, para seleccionar las canteras más apropiadas, determinar la potencia aprovechable y
orientar los procedimientos de beneficio, se toman muestras de hoyos formados sobre los
7
Esta fuente fue extraído de: [ CITATION Arq10 \l 18442 ]
frentes descubiertos, luego de eliminar el material superficial o el proveniente de
deslizamientos. Cuando no existe frente abierto, las muestras se extraen excavando hoyos o
calicatas, en profundidad y distancia definidas, de acuerdo con el volumen de material
requerido.

Cuando se requiere conocer la calidad de un producto que se ofrece en el mercado,

se procede a la toma de muestras en la planta de producción. Se recomienda extraer las
muestras de manera intermitente mientras se carga el material a los vehículos. De no ser
posible, se puede obtener muestras separadas de los silos, tomándolas de la parte superior y
de la boca de descarga. En los procedimientos de muestreo en obra, para el control directo
de la producción del concreto, se toman muestras durante la descarga de los vehículos de
transporte, actuando separadamente sobre la parte superior, media e inferior de la tolva.

Las exigencias del muestreo son más amplias cuando se necesita evaluar un
yacimiento o dar conformidad al material beneficiado por un proveedor. En la producción
diaria del concreto, el número de ensayos que se efectúa es más reducido y de variable
periodicidad, la que muchas veces se regula según las modificaciones del material que se
observan durante la inspección. Las pruebas de rutina están destinadas a dar información
sobre problemas potenciales en el proceso de control de calidad.

En las plantas de producción de concreto, las muestras se toman por lotes en cada
turno de operación de la planta, en las tolvas de pasaje.

I.2.2.2. Tipo de muestra

Cuando la inspección indica diferencias sustantivas en los materiales, en tamaño,
textura o color (lo que ocurre generalmente en el yacimiento), deberá ensayarse
independientemente cada una de las muestras que se obtengan, las que se denominan
"muestras representativas simples". Cuando no se observa diferencias en el material, las
muestras simples se mezclan debidamente de manera que representen la condición media
del agregado, denominándose "muestra representativa compuesta".

Para su envío a laboratorio, las muestras representativas pueden reducirse hasta

llegar al volumen mínimo adecuado, según los requerimientos de ensayo. Las muestras
representativas no deberán ser menores de 25 k. en el caso de la arena y 70 k. en el caso del
agregado grueso. Los ensayos normalizados que se realizan sobre los agregados, podemos
agruparlos en las siguientes categorías:

I.2.2.2.1. Ensayos para determinar su conformidad con la

norma de requisitos:
ASTM C 136; NTP 400.012; Análisis granulométrico. ASTM C 40; NTP 400.013;
Método de ensayo para determinar cualitativamente las impurezas orgánicas del
agregado fino.
ASTM C 142; NTP 400.015; Método de ensayo para determinar los terrones de
arcilla y partículas friables en el agregado.
ASTM C88; NTP 400.016; Determinación de la inalterabilidad de agregados por
medio de sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
ASTM C131; NTP 400.019; Determinación de la resistencia al desgaste en
agregados gruesos de tamaño pequeño por medio de la Máquina de Los Ángeles.
ASTM C535; NTP 400.020; Determinación de la resistencia al desgaste en
agregados gruesos de gran tamaño por medio de la Máquina de Los Ángeles.
ASTM C123; NTP 400.023; Método de ensayo para determinar la cantidad de
partículas livianas en los agregados.
ASTM C87; NTP 400.024; Método de ensayo para determinar el efecto de
impurezas orgánicas del agregado fino sobre la resistencia de morteros y
hormigones.
 I.2.2.2.2. Ensayos de carácter excepcional:
ASTM C 289; Método de ensayo para determinar la reactividad potencial de
agregados (método químico).
ASTM C 227; Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina
de combinaciones cemento-agregados (método de la barra de mortero). Boletín
Técnico Nº 13. 1984
ASTM D 2419; Equivalente de arena en el agregado fino. ASTM C851;
Procedimiento para estimar la dureza del agregado grueso.

I.2.2.2.2.1. Ensayos utilizados en obras para efecto de

diseño de mezclas:
ASTM C29; NTP 400.017; Método de ensayo para determinar el peso unitario de
los agregados.
ASTM C127; NTP 400.021; Método de ensayo para determinar el peso específico y
la absorción del agregado grueso.
ASTM C128; NTP 400.022; Método de ensayo para determinar el peso específico y
la absorción del agregado fino.

I.2.2.3. Envase y rotulado.

Las muestras de agregados se remitirán al laboratorio en cajas herméticas, bolsas de
tejido tupido o recipientes que no permitan la pérdida del material más fino. Cada muestra
o envase llevará convenientemente asegurada una etiqueta en la que se determinará lo
siguiente:

 Nombre del remitente y fecha de envío.

 Tipo de material e identificación de procedencia.
 Ubicación y denominación del yacimiento, depósito o planta.
 Estimación del volumen aproximado que representa la muestra.
 Empleo posible.
 I.2.3 Pruebas de laboratorio más comunes del concreto y
sus agregados

I.2.3.1. Análisis granulométrico

I.2.3.1.1. Conveniencia del Control

Como quiera que en la producción del concreto los agregados finos y gruesos se
mezclen separadamente, es conveniente determinar y controlar la granulometría de cada
uno de ellos. La calidad del concreto depende básicamente de las propiedades del mortero,
en especial de la granulometría y otras características de la arena. Como no es fácil
modificar la granulometría de la arena - a diferencia de lo que sucede con el agregado
grueso, que se puede cribar y almacenar separadamente sin dificultad, la atención principal
se dirige al control de su homogeneidad.

I.2.3.1.2. Especificaciones granulométricas

La granulometría se refiere a la distribución de las partículas de arena. El análisis
granulométrico divide la muestra en fracciones, de elementos del mismo tamaño, según la
abertura de los tamices utilizados. El Reglamento Nacional de Construcción especifica la
granulometría de la arena en concordancia con las normas del ASTM. Los requisitos están
referidos a tamices normalizados según la serie de la “Organización Internacional de
Normalización ISO”. Los requerimientos se dan en la tabla;
 Tabla I- 1Requerimientos granulometría fina8

I.2.3.1.3. El módulo de finura

El denominado módulo de finura, de empleo extensivo en los Estados Unidos,
representa un tamaño promedio ponderado de la muestra de arena, pero no representa la
distribución de las partículas. La norma ASTM lo incorpora en las regulaciones del
agregado fino. Establece que la arena debe tener un módulo de finura no menor que 2,3 ni
mayor que 3.1.

Especifica que la variación del módulo de finura de la arena no debe variar en ± 0.2
de la base del módulo para una determinada obra. Este término de referencia, se obtiene de
acuerdo a los valores conocidos en la producción anterior, por ensayos previos o como el
promedio de las primeras muestras del material recibido.

El módulo de finura se define como un factor empírico que se obtiene por la suma
de los porcentajes totales de la muestra de arena, retenidos en cada uno de los tamices
especificados y dividiendo la suma por 100.

No existe una granulometría óptima, en cuanto su comportamiento es función de su

propia forma y textura, del contenido del cemento, del tamaño máximo del agregado grueso
y método de puesta en obra del concreto.9

8
Extraído de la fuente Standard Specification for Concrete Agregates. ASTM C 33. Reglamento
Nacional de Construcción. Lima. Perú.

9
Extraído de la fuente Standard Specification for Concrete Agregates. ASTM C 33. Reglamento
Nacional de Construcción. Lima. Perú.
 I.2.3.2. Peso Volumétrico de los Agregados
El peso volumétrico (también llamado peso unitario o densidad en masa) de un
agregado, es el peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente con un volumen
10
unitario especificado.

I.2.3.3. Peso Específico y Absorción

La densidad es una propiedad física de los agregados y está definida por la relación
entre el peso y el volumen de una masa determinada, lo que significa que depende
directamente de las características del grano de agregado.

Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto saturables como
no saturables, dependiendo de su permeabilidad interna pueden estar vacíos, parcialmente
saturados o totalmente llenos de agua se genera una serie de estados de humedad a los que
corresponde idéntico número de tipos de densidad, descritos en las Normas Técnicas
Colombianas 176 y 237; la que más interesa en el campo de la tecnología del concreto y
específicamente en el diseño de mezclas es la densidad aparente que se define como la
relación que existe entre el peso del material y el volumen que ocupan las partículas de ese
material incluidos todos los poros (saturables y no saturables).

Este factor es importante para el diseño de mezclas porque con él se determina la

cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de concreto, debido a que los
poros interiores de las partículas de agregado van a ocupar un volumen dentro de la masa
de concreto y además porque el agua se aloja dentro de los poros saturables. El valor de la
densidad de la roca madre varía entre 2.48 y 2.8 kg/cm³.

El procedimiento para determinarla está se encuentra en la NTC 176 para los

agregados gruesos y la NTC 327 para los agregados finos. Existen tres tipos de densidad las
cuales están basadas en la relación entre la masa (en el aire) y el volumen del material; a
saber:

10
Extraído de la fuente: [ CITATION Con10 \l 18442 ]
 1. Densidad Nominal. Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo los poros no saturables, y la masa de un volumen igual de
agua destilada libre de gas a temperatura establecida.
2. Densidad Aparente. La relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo sus poros saturables y no saturables, (pero sin incluir los
vacíos entre las partículas) y la masa de un volumen igual de agua destilada libre de
gas a una temperatura establecida.
3. Densidad Aparente (SSS). La relación entre la masa en el aire de un volumen dado
de agregado, incluyendo la masa del agua dentro de los poros saturables, (después
de la inmersión en agua durante aproximadamente 24 horas), pero sin incluir los
vacíos entre las partículas, comparado con la masa de un volumen igual de agua
destilada libre de gas a una temperatura establecida.

La densidad aparente es la característica usada generalmente para el cálculo del

volumen ocupado por el agregado en diferentes tipos de mezclas, incluyendo el concreto de
cemento Portland, el concreto bituminoso, y otras mezclas que son proporcionadas o
analizadas sobre la base de un volumen absoluto. La densidad aparente es también usada en
el cálculo de los vacíos en el agregado en la NTC 1926. La densidad aparente (SSS) se usa
si el agregado está húmedo, es decir, si se ha satisfecho su absorción. Inversamente, la
densidad nominal (seco al horno) se usa para cálculos cuando el agregado está seco o se
asume que está seco. La densidad nominal concierne a la densidad relativa del material
sólido sin incluir los poros saturables de las partículas constituyentes.

La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado debido al

agua en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de
las partículas, expresado como un porcentaje de la masa seca. El agregado se considera
como "seco" cuando se ha mantenido a una temperatura de 110°C ± 5°C por suficiente
tiempo para remover toda el agua no combinada.

La capacidad de absorción se determina por medio de los procedimientos descritos

en la Norma Técnica Colombiana 176, para agregados gruesos, y la Norma Técnica
Colombiana 237, para los agregados finos. Básicamente consiste en sumergir la muestra
durante 24 horas luego de lo cual se saca y se lleva a la condición de densidad aparente
(SSS); obtenida esta condición, se pesa e inmediatamente se seca en un horno y la
diferencia de pesos, expresado como un porcentaje de peso de la muestra seca, es la
capacidad de absorción. 11

I.2.3.3.1. Los métodos de ensayo.

Existen dos métodos de ensayo que corresponden a agregados gruesos mayores de
3/4", Boletín Técnico N° 12. 1984 que comprenden tamaños hasta de 3"; y para
agregados menores de 1 ½”. El ASTM denomina estas normas como C 535 y C 131.

La muestra de ensayo debe corresponder a las graduaciones establecidas en las

tablas 1 y 2 según sea el caso. La carga abrasiva consiste en esferas de acero, de
aproximadamente 4.7 cm. (1 7/8") de diámetro y cada una con un peso entre 390 y 445 g.
La muestra, conjuntamente con la carga abrasiva, se coloca en la máquina de Los Ángeles y
se le hace rotar durante 500 revoluciones, en el caso del agregado más pequeño; y a 1,000
revoluciones en el otro.

Se debe cuidar que la máquina tenga una velocidad periférica uniforme. Cuando se
produce una pérdida de carrera en el mecanismo motriz, los resultados de ensayo varían
apreciablemente. Cuando se desea obtener información sobre la uniformidad del agregado,
se determina la pérdida que se produce después del 20% de las revoluciones normalizadas,
que en relación a la pérdida obtenida al término de la prueba, no deberá exceder en más de
0.2 si el material es de dureza uniforme.

La pérdida de material después del ensayo se determina tamizando la porción final

en la malla N° 12. La diferencia entre el peso original y el peso final de la muestra de

11
Extraído de la fuente: [ CITATION Con06 \l 18442 ]
ensayo se expresará como porcentaje del peso original. La norma ASTM determina como
límite admisible en los agregados un índice máximo del 50%.

La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad

que depende principalmente de las características de la roca madre. Este factor cobra
importancia cuando las partículas van a estar sometidas a un roce continuo como es el caso
de pisos y pavimentos, para lo cual los agregados que se utilizan deben estar duros.

Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto cuyo procedimiento se

encuentra descrito en la Normas ICONTEC 93 y Norma ICONTEC 98 para los agregados
gruesos. Dicho método más conocido como el de la Máquina de los Ángeles, consiste
básicamente en colocar una cantidad especificada de agregado dentro de un tambor
cilíndrico de acero que está montado horizontalmente. Se añade una carga de bolas de acero
y se le aplica un número determinado de revoluciones. El choque entre el agregado y las
bolas da por resultado la abrasión y los efectos se miden por la diferencia entre la masa
inicial de la muestra seca y la masa del material desgastado expresándolo como porcentaje
inicial.

Dicha abertura está provista de una tapa que debe reunir las siguientes condiciones:

Asegurar un cierre hermético que impida la pérdida del material y del polvo.
Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de que por la
disposición de la pestaña que se menciona más abajo, se tenga certeza de que el
material no puede tener contacto con la tapa durante el ensayo.
Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo la fijación rígida de
la tapa al tambor y su remoción fácil. 12

I.2.3.4. Contenido de Materia Orgánica Utilizando la Tabla de

colorimétrica

12
Extraída por la fuente de[ CITATION Con05 \l 18442 ]
 Se dice que un agregado está limpio cuando carece de limo, arcilla, materia
orgánica, carbón de piedra, lignito y algunas partículas blandas y ligeras. Las impurezas son
generalmente arcillas, las cuales se aceptan de un 2% a 3% de arcilla u otro material
polvoriento. La mayor parte de las especificaciones limitan las cantidades permisibles de
estas sustancias perjudiciales en los agregados.

La ASTM ha designado bajo C 144–44 todo lo correspondiente a impurezas y las ha

clasificado bajo dos formas:

Sustancias totalmente prohibidas: que consisten en carbón, cascarillas de hierro y

arcillas en grumos. Estas son intolerables.
Sustancias tolerables hasta cierto límite: las cuales consisten en cantidades
pequeñas de sulfatos o sulfuros, coloides minerales y orgánicos.

Estas sustancias pueden producir diversos efectos sobre el hormigón, por ejemplo:

Las impurezas orgánicas afectan el fraguado y el endurecimiento del hormigón y

pueden producirle también deterioro.
Los materiales más finos del # 200 (limo y arcilla) afectan la adherencia entre la
pasta y los agregados y pueden aumentar mucho la cantidad de agua necesaria.
Los materiales ligeros pueden afectar la durabilidad, del hormigón y producir
reventones y manchas.
Las partículas blandas afectan la durabilidad, la resistencia al desgaste del hormigón
y pueden producir reventones y aumentar la demanda de agua.
Las partículas frágiles afectan la manejabilidad, la durabilidad y producen
reventones.

El valor principal del método del colorímetro es el de proporcionar una advertencia

sobre la posible presencia de impurezas orgánicas. 13
13
Extraído por la fuente: [ CITATION Scr02 \l 18442 ]
 I.2.3.5. Resistencia a compresión de los mortero de cemento
portland
Mortero de cemento Masa constituida por árido fino, cemento y agua, que
eventualmente puede contener algún producto de adición para mejorar sus propiedades. Se
usa para unir elementos como ladrillos, piedras, sentar bordillos, pavimentos, etc. Su
resistencia depende la calidad del cemento, proporciones de sus componentes y del proceso
de curado.

En este ensayo la muestra de cemento se mezcla con una arena silicosa (de Ottawa,
cuya granulometría se presenta en el procedimiento), y agua en las proporciones prescritas
y se moldea en cubos de 2 x 2 x 2 plg. Estos cubos se curan y luego se prueban a la
comprensión, para obtener una indicación de las características que sirven para desarrollar
la resistencia del cemento.

I.2.3.6. Resistencia a la tracción de los morteros del cemento

portland
La resistencia a tracción nos proporciona información sobre la dificultad que
oponen las partículas a separarse. Como en el resto de este tipo de materiales la resistencia
a tracción es baja, por lo que debe asegurarse que el material no estará expuesto a estas
solicitaciones. Estas resistencias mecánicas de los morteros de revestimiento no deben ser
superiores a la de los soportes. El mortero debe ser lo suficientemente flexible para
acompañar leves movimientos del soporte por causas térmicas o estructurales. Una excesiva
rigidez provocaría la aparición de fisuras o agrietamientos. 14

14
Extraído por la fuente: [ CITATION Scr02 \l 18442 ]
 I.2.3.7. Cono de Abrams.
Cono de asentamiento o Slump (cono de Abrams). Es una prueba sencilla, fácil de
hacer y relativamente de bajo costo. Si se realiza siguiendo el procedimiento que se señala a
continuación, constituye un medio adecuado para controlar la uniformidad de las mezclas.
Para diferentes estructuras y condiciones de colocación del concreto hay diferentes
asentamientos apropiados:

Para losa y pavimentos compactados manualmente con varilla el asentamiento debe

ser del orden de 50- 100 mm. (2"- 4").
Para secciones muy reforzadas y donde la colocación del concreto sea difícil, un
asentamiento de 100- 150 mm. (4"- 6") es el adecuado.
Para la mayoría de mezclas de concreto en obras medianas y pequeñas una
consistencia plástica corresponde a un asentamiento entre 50- 100mm. (2"- 4").
Para el ensayo de asentamiento se requiere del siguiente equipo:
Un molde cónico de 203 mm +-3 mm de diámetro en la base mayor, 102 mm +-3
mm. En la base menor y 305mm +- 3mm de alto
Una varilla compactadora o apisonadora de acero, cilíndrica y lisa de 16 mm de
diámetro, una longitud aproximada de 600 mm y la punta redondeada.

El molde puede ser elaborado de lámina de acero inoxidable o lamina galvanizada

calibre16. Es preferible soldarlo cuidando que quede liso por dentro sin reborde de
soldadura. La muestra de concreto debe tomarse de en una misma tanda o masada de la
porción central del volumen de la descarga de la mezcladora y con un recipiente que
abarque todo el chorro de la descarga.

En caso de mezclas hechas a mano, la muestra se toma de la pila de concreto, al

menos de 5 puntos distintos, después se vuelven a mezclar y se pasan al ensayo de
asentamiento inmediatamente. El ensayo de asentamiento se hace de la siguiente manera:
Se humedece el interior del molde y la base sobre la cual se hará el ensayo, la que debe ser
firme, plana, nivelada y no absorbente. Se sujeta el molde firmemente con los pies y se
llena 1/3 del volumen del cono que corresponde a una altura de 64 cm. sobre la base.
 Se apisona 25 veces con la varilla compactadora evitando que la misma toque la
base en que se apoya el cono. Se coloca una segunda capa de un tercio del volumen que
corresponde a una altura de 15 cm. Sobre la base. Y se puya 25 veces cuidando que la
varilla penetre ligeramente la capa anterior. Se llena el molde colocando un poco más del
concreto necesario y se golpea 25 veces penetrando ligeramente la capa anterior. Se aparta
el concreto que haya caído ligeramente alrededor del molde.

Se levanta el molde verticalmente en 5 a 10 segundos, sin impactarle movimiento

lateral o de torsión. Se coloca el molde al lado del concreto ensayado y se mide la distancia
entre la varilla colocada sobre el molde y la cara superior del concreto, a esta distancia en
cm., mm, o pulgadas se le llama ASENTAMIENTO. Si ocurre un derrumbamiento
pronunciado o resquebrajamiento del concreto, hacia un lado, el ensayo debe repetirse
desechando el concreto del ensayo anterior.

La pastosidad o plasticidad del concreto influida también por los finos puede
observarse golpeando el concreto de lado con la varilla. Un resquebrajamiento brusco
indica que le falta arena y un aplazamiento progresivo indica que tiene suficientes finos.

I.2.4 Marco Ambiental

Existen varias opciones de reciclar o reusar productos o embalajes fabricados a base
de poliestireno expandido o convertirlo a espuma. Se debe facilitar el reciclado directo o
por terceros (no contaminarlo, formar paquetes, reducir volumen, llevarlo a una institución
recolectora, etc.).

Reusar el embalaje a nivel doméstico (mudanzas, almacenaje, jardinería,

decoración).
Moler piezas del poliestireno expandido recolectadas. Emplear la molienda en la
fabricación de hormigón liviano o en el aflojamiento de suelos, jardines, estadios.
Volver al Poliestireno (PS): Con el poliestireno expandido desgasificado se pueden
fabricar piezas por inyección (macetas, carretes de películas, artículos de escritorio,
etc.). Se rescata así la energía "intrínseca" del plástico. Esta energía (que es la
acumulada durante todo el proceso industrial a partir del petróleo en el material)
siempre es mayor a la obtenida por combustión.
Obtención de energía calórica para procesos a escala industrial. 1 kg de espuma del
tipo fácilmente inflamable (generalmente embalajes) equivale en su valor energético
a aproximadamente 1,2l de fueloil. En un proceso de combustión completa, el
poliestireno expandido es eliminado libre de cenizas, con formación de: energía,
agua y dióxido de carbono.
Reciclaje interno de productos de descarte en la fábrica de espuma.
La fabricación de EPS en bloques, placas o piezas con destinos específicos y
predeterminados, admite un contenido respetable de material regenerado (limpio)
sin alterar el aspecto ni las cualidades técnicas del producto final.
Volver al petróleo en plantas de pirolisis (craqueo de sustancias orgánicas) se
descompone el poliestireno obteniéndose gases y sustancias de bajo peso molecular.
(materia prima para nuevos plásticos, productos petroquímicos o combustibles).-.
Otra opción no menos interesante, es la de reciclar piezas (vasos, bandejas) tanto de
poliestireno expandido (EPS), espuma extrudida (XPS) e incluso de poliestireno
común (PS), en máquinas de reducción mediante solventes obtenidos de los cítricos,
se obtiene poliestireno recuperado en forma de un gel desgasificado (que ocupa tan
sólo el 5% del volumen de las piezas iniciales) que a su vez vuelve a ser materia
prima nuevamente.-
La espuma desechada como residuo doméstico común, no emite sustancias nocivas
al suelo, ni a las aguas, ni al aire. Una pieza suficientemente fraccionada de EPS,
colabora en la mejor aireación y por lo tanto una descomposición más acelerada de
las sustancias orgánicas adyacentes en la planta de deposición final.
Degradación en el tiempo (durabilidad). La estabilidad del poliestireno expandido a
la acción de los agentes químicos corresponde en gran medida a las propiedades de
la sustancia básica poliestireno, debiéndose tener en cuenta la pequeña masa
expandida.
El poliestireno es compatible con los materiales empleados comúnmente en la
construcción, como ser: el cemento, la cal, el yeso, las dispersiones plásticas, el
agua y los morteros elaborados a partir de los mismos; no se oxida ni se resume con
el paso del tiempo.15

15
Extraída de la fuente CIRSOC 202 (Hormigones Livianos)
 I.2.4.1. Poliestireno expandido en el medio ambiente
La producción de Poliestireno Expandido utiliza productos derivados del petróleo.
De todos modos, el consumo de este recurso natural es realmente muy limitado: sólo el 4%
del petróleo que se utiliza a nivel mundial se destina a la producción de materiales
plásticos, y dentro del conjunto de materiales plásticos, el EPS representa un 2,5% del total.
Se deduce de esto que solo el 1 por 1000 del petróleo se destina a la fabricación de EPS.

En Europa, actualmente, el uso del plástico por habitante es aproximadamente 30

kg/año, por lo tanto, la cantidad de petróleo usado para la producción de plástico, sería
suficiente para un viaje en auto de 300 km. Por otro lado, el consumo de petróleo para la
producción de EPS sería insuficiente para permitir un viaje en auto para ir a un
supermercado local.

Como vemos el plástico llamado "corcho blanco" es en realidad espuma de

poliestireno expandido EPS. Este material se fabrica con benceno, un reconocido
cancerígeno de la lista nº1. Una vez convertido en estireno se le inyectan gases (pentano)
para expandirlo en forma de espuma.

- El corcho blanco no es biodegradable: esto quiere decir que no desaparece nunca.

Dentro de 500 años, la bandejita de carne que se compro en el almuerzo cena del
supermercado estará en alguna parte de nuestro planeta si no se recicla.

- El EPS es fatal para la vida marina: Flota en la superficie del océano, se

descompone en bolitas que parecen comida y los animales las comen. Las tortugas de mar,
por ejemplo, pierden su capacidad de sumergirse y mueren de hambre.
 I.2.4.2. Reciclabilidad
Todo lo mencionado anteriormente no hace referencia a la reciclabilidad del
poliestireno, a diferencia de materiales como el PET, que son más amigables con el medio
ambiente, el poliestireno expandido es unos de los materiales menos amigables. Esto se
debe a que la polimerización del estireno no es reversible.

Figura I- 1 Símbolo de clasificación para el reciclado

del Poliestireno

Esto no quiere decir que el poliestireno expandido no pueda ser utilizado

nuevamente, de hecho una de las posibilidades que existen es volver a utilizarlo en la
producción de poliestireno expandido. Existen además otras posibilidades como por
ejemplo en la construcción como componente del hormigón liviano, rellenos de terrenos,
etc.

 A continuación se detallan algunas de las distintas formas de reciclado del

poliestireno expandido:

Reusar el embalaje a nivel doméstico (mudanzas, almacenaje, jardinería,

decoración).
Moler piezas de poliestireno expandido recolectadas. Emplear la molienda
en la fabricación de hormigón liviano o en el aflojamiento de suelos,
jardines, estadios.
 Volver al Poliestireno (PS): Con poliestireno expandido desgasificado se
pueden fabricar piezas por inyección (macetas, carretes de películas,
artículos de escritorio, etc.). Se rescata así la energía "intrínseca" del
plástico. Esta energía (que es la acumulada durante todo el proceso industrial
a partir del petróleo en el material) siempre es mayor a la obtenida por
combustión.
Obtención de energía calórica para procesos a escala industrial. 1 kg de
espuma del tipo fácilmente inflamable (generalmente embalajes) equivale en
su valor energético a aproximadamente 1,2 l de fuel oil. En un proceso de
combustión completa, el poliestireno expandido es eliminado libre de
cenizas, con formación de: energía, agua y dióxido de carbono.
Reciclaje interno de productos de descarte en la fábrica de espuma. La
fabricación de poliestireno expandido en bloques, placas o piezas con
destinos específicos y predeterminados, admite un contenido respetable de
material regenerado sin alterar el aspecto ni las cualidades técnicas del
producto final. 16

16
Información extraída de: [ CITATION Arb03 \l 18442 ] y [ CITATION tex02 \l
18442 ]
 A continuación se muestra una tabla resumen de las ventajas de algunos productos
aplicables del poliestireno y sus propiedades:

Productos Ventajas Propiedades

Embalajes resistentes a la
Cajas apilables de
presión con buena rigidez al
alimentos. Embalaje de Resistencia a la presión
doblado y estabilidad de
mercadería pesada
apilado

Acción de amortiguación
Embalajes de mercadería Alta capacidad de
calculable y por lo tanto,
frágil amortiguación de golpes
segura

Tara baja, invariable y en

Envases y embalajes para Bajo peso: densidad aparente
muchos casos no es necesario
transporte aéreo entre 20 y 30 Kg/m3
tomarla en cuenta

Alta capacidad de aislamiento

Cajas para productos Reducida conductividad
térmico. No se vuelve frágil a
congelados térmica e inalterabilidad al frío
bajas temperaturas

Envases de contacto No posee ningún elemento

No permite la proliferación de
directo con productos contaminante que afecte el
hongos y bacterias
alimenticios contenido

Embalajes para objetos Material versátil, altamente

Libertad de diseño en piezas
complicados de superficies adaptable a las formas más
moldeables
no planas complejas

Vasos térmicos Mantiene la temperatura y la Elevado poder aislante y de

efervescencia de los líquidos conservación del gas en las
 que contiene bebidas carbonatadas17

Diagrama para el reciclaje del poliestireno en diferentes formas:

17
[ CITATION Arb03 \l 18442 ]
 Concretos Ligeros

Definición y características sonla base de este

artículo dedicado a este importante producto
que ya tiene más de 50 años de ser utilizado.

El concreto ligero tiene características propias; por un medio

espumoso adicionado a la mezcla se ha hecho más ligero que el
concreto convencional de cemento, arena y grava, que por tanto
tiempo ha sido el material empleado en las construcciones. Esto,
sin embargo, es más bien una descripción cualitativa en vez de
una definición. Asimismo, se ha sugerido definirlo como un
concreto hecho con base en agregados de peso ligero, lo cual
se presta a dudas ya que en todos lados se conoce por
agregado de peso ligero aquel que produce un peso ligero. En
todo caso, existen algunos concretos ligeros que ni siquiera
contienen agregados.

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En vista de la dificultad para definirlo, el concreto ligero fue conocido durante muchos años como un concreto
cuya densidad superficialmente seca no es mayor a 1,800kg/m3. Por otra parte, con la aplicación en miembros
estructurales de concreto reforzado con agregados de peso ligero, la densidad límite tuvo que ser revisada, ya
que algunas muestras de concreto hechas para este propósito a menudo daban concretos de densidad
(superficialmente secos) de 1,840 kg/m3, o mayores. Esto, sin embargo, es aún concreto ligero dado que
resulta todavía bastante más ligero que el concreto común, que usualmente pesa entre los 2,400 y 2,500kg/m3.
El concreto ligero se ha utilizado por más de 50 años. Su resistencia es proporcional a su peso, y su
resistencia al desgaste por la acción atmosférica es casi como la del concreto ordinario. Con respecto al
concreto de arena y la grava tiene ciertas ventajas y desventajas. Sus ventajas están en los ahorros en acero
estructural y en los tamaños disminuidos de la cimentación debido a cargas disminuidas y una resistencia y un
aislamiento mejores contra el fuego, el calor y sonido. Sus desventajas incluyen un mayor costo (30 a 50 por
ciento); la necesidad de más cuidado en la colocación; la mayor porosidad y su mayor contracción por secado.

Los concretos ligeros son concretos de densidades menores a las de los concretos normales hechos con
agregados comunes. La disminución de la densidad de estos concretos se produce por una presencia de
vacíos en el agregado, en el mortero o entre las partículas de agregado grueso. Esta presencia de vacíos
ocasiona la disminución de la resistencia del concreto, por lo que muchas veces la resistencia no es la
condición predominante para los concretos, y en otros casos se compensa. En construcciones de concreto, el
peso propio de la estructura representa una proporción importante en la carga total de la estructura por lo que
reducir la densidad del mismo resulta beneficioso. Así se reduce la carga muerta, con la consiguiente
reducción del tamaño de los distintos elementos estructurales, llegando a los cimientos y al suelo con menores
cargas. Básicamente el uso de concretos ligeros depende de las consideraciones económicas.
Para analizar el concreto ligero o celular se estudian
previamente sus propiedades y características, en relación a las
de aquellos concretos tradicionales. La característica más
evidente es su densidad, la cual es considerablemente menor
que la del concreto normal y con frecuencia solo implica una
fracción de la misma.

Las ventajas de tener materiales con baja densidad son

numerosas. Por ejemplo, reducción de las cargas muertas(peso
muerto), mayor rapidez de construcción, así como menores
costos de transportes y acarreos. El peso que gravita sobre la
cimentación de un edificio es un factor importante en el diseño
del mismo especialmente hoy en día en que la tendencia es
hacia la construcción de edificios cada vez más altos. Los
agregados producidos por aplicación de calor para expandir la
pizarra, arcilla, esquisto, la pizarra diatomácea, perlita, obsidiana
y vermiculita tienen una densidad de 650 a 900 kg/m3 para el
caso del proceso mediante aglutinado y de 300 a 650
kg/m3 cuando se hacen en el horno giratorio. Los concretos que
se obtienen tienen densidades entre 1,400 a 1,800 kg/m3.
Tienen la ventaja de que se obtienen resistencias más elevadas
que con cualquier otro agregado ligero.

La arcilla expandida 
La arcilla expandida clinkerizada es un agregado inerte y ligero producido industrialmente que reemplaza con
ventajas tecnológicas a los agregados naturales en la elaboración de concretos estructurales y aislantes para
la industria de la construcción. Se elabora con la más moderna tecnología. Su proceso productivo utiliza
arcillas naturales seleccionadas y adecuadamente tratadas, que alcanzan en el horno rotativo un estado
piroplástico a temperaturas superiores a 1120°C. Obtiene un agregado ligero inerte, formado por pellets que
se caracterizan por una estructura interna celular encerrada por una corteza ceramizada sumamente dura y
resistente. No contiene sustancias químicamente activas orgánicas o inorgánicas no existiendo riesgos de
reacción álcali-agregado ni otro tipo de reacción indeseable con los otros agregados, cemento o aditivos
empleados en la elaboración de concretos. Su ph es 7. La estructura celular interna del pellet encapsulada en
una cubierta cerámica clinkerizada es que brinda a este material sus características de material ligero,
resistencia mecánica y aislamiento térmico, confiriendo a los concretos una excelente relación entre peso
propio y capacidad estructural. Sustituye en forma directa al canto rodado, piedra triturada y las arenas para
producir concretos estructurales ligeros de igual resistencia a la compresión y con un 30% menos de peso que
los obtenidos con agregados tradicionales.

Pizarra y arcilla expandidas

Todos los agregados expandidos de la pizarra y de la arcilla son hechos calentando los materiales preparados
al punto de fusión donde llegan a ser blandos y se expanden debido a que los gases encerrados se expanden.
A excepción de un producto hecho de la pizarra, la materia prima se procesa al tamaño deseado antes de que
se caliente. En algunos casos las partículas están cubiertas con un material de un punto más alto de fusión
para prevenir la aglomeración durante la calcinación.

Concreto estructural 
Los concretos estructurales ligeros elaborados con arcilla expandida, cemento y arena, que permiten lograr
dosificaciones de igual resistencia a la compresión que las obtenidas con piedra triturada o canto rodado con
considerable reducción en el peso propio lo que se traduce eventualmente en menores costos de
mantenimiento de plantas y equipos de transporte. Es práctica reconocida el empleo de concreto estructural de
arcilla expandida para la construcción de elementos antifuego. Por su parte, estudios realizados en numerosas
instituciones han determinado que estos concretos son más eficientes a este respecto que los de peso normal
para una misma resistencia a la acción del fuego.

Aislamiento Acústico 
La estructura celular de la arcilla expandida permite que las losas y cerramientos ejecutados con este material
amortigüen las vibraciones propagadas por el medio ambiente y por vía de impacto, al degradar su energía. En
cuanto a la evaluación del efecto acústico con la utilización de arcilla expandida, cabe decir que se cumplen
los valores generales que establece al respecto la bibliografía sobre el tema, que lo relaciona con la densidad
del material empleado. En cuanto a los ruidos por golpes, es más efectivo (muestra mayor aislamiento acústico
que la correspondiente a su peso específico) para los ruidos aéreos.

Pisos y rellenos térmicamente aislantes 

Están constituidos por arcilla expandida granulometría 0-3 mm, cemento y agua, sin la incorporación de arena.
La estructura interna abierta de este contrapiso le confiere alta capacidad de aislamiento térmico, no
degradable en el tiempo. La conductividad térmica está relacionada con la densidad. Es por lo tanto altamente
recomendable para entrepisos y capas de nivelación y con pendiente en terrazas y azoteas expuestas.
Además permiten el tránsito peatonal a las 24 horas de colocado.

Propiedades de los concretos con agregado ligero 

Permiten que los rangos de densidades oscilen entre 300 a 1,850 kg/m3. Los rangos correspondientes de
resistencia van entre 0.3 a 40 Mpa, e incluso mayores. Las resistencias más elevadas se obtienen con
contenidos elevados de cemento (500 kg/m3, puede necesitarse hasta 70% más que con agregados
normales). Todos los agregados ligeros producen concretos totalmente diferentes entre sí por lo que se
requiere un cuidadoso control. Las propiedades del concreto además se ven afectadas por la granulometría
del agregado, el contenido de cemento y la relación agua/cemento. Los agregados ligeros tienen mayor y más
rápida absorción de agua. Las mezclas son más ásperas, lo cual se puede disminuir con la inclusión de aire,
reduciendo el requerimiento de agua. Generalmente los contenidos de aire totales por volumen son de 4 a 8%
para tamaño máximo de agregado de 20 mm, y de 5 a 9% para tamaño máximo de 10 mm. La trabajabilidad
disminuye si se usan tanto agregados finos de peso ligero como agregados gruesos de peso ligero por lo que
se recomienda usar agregados finos de peso normal y agregados gruesos de peso ligero (Concreto
semiligero). Generalmente estos concretos requieren de un 12 a un14% menos de agua de mezclado para
lograr una misma trabajabilidad que uno ligero. Puede sustituirse solo parte del agregado fino por agregados
finos de peso normal, pero siempre en volúmenes iguales. Para la misma resistencia el módulo elástico de un
concreto ligero es menor que el de uno normal, (alrededor de un 24 a 50%) por lo tanto las deformaciones son
mayores.

  Pros y contras

Es buen aislante térmico por su contenido de aire. Es durable. No es altamente resistente a la abrasión. Es más
caro. El mezclado, manejo y colado requiere más precauciones. Es apto, en general, para pretensados,
cascarones y edificios de gran altura. Resulta ideal para la construcción de: elementos secundarios en edificios o
viviendas, que requieren de ser ligeros a fin de reducir las cargas muertas; para colar elementos de relleno que
no soporten cargas estructurales; para la construcción de vivienda con características de aislamiento térmico. Los
elementos para los cuales es más apropiado utilizar el concreto ligero incluyen, entre otros: losas y muros para
casas habitación, cines, auditorios, teatros, muros divisorios. Capas de nivelación de losas y pisos. Rellenos para
nivelar y como aislante.

Tipos de agregado ligero 

Los agregados ligeros son producidos expandiendo la arcilla, la pizarra, la pizarra diatomácea, la perlita, la
obsidiana y la vermiculita con el uso de calor. Los agregados ligeros se venden bajo varios nombres
comerciales.

Características de los agregados ligeros 

Las características de los agregados ligeros varían de forma importante. Por ejemplo, la resistencia del
concreto hecha con pizarra y arcilla expandida es relativamente alta y se compara de manera favorable con la
del concreto ordinario. La piedra pómez, la escoria, y algunas escorias expandidas producen un concreto de
resistencia intermedia. La perlita, la vermiculita, producen un concreto de resistencia muy baja. Las
características del aislamiento de los concretos ligeros son mejores que las de los concretos más pesados. El
valor del aislamiento del material más pesado (concreto triturado de pizarra y de arcilla) es cerca de cuatro
veces más que la del concreto ordinario. Todos los agregados de peso ligero, a excepción de las pizarras y las
arcillas y escoria expandidas, producen los concretos de alta contracción. La mayoría de los concretos ligeros
tienen características que los hacen más manejables ya que se pueden clavar y aserrar.
Aplicaciones 
El uso del concreto ligero ha hecho posible, en algunas ocasiones, llevar a cabo diseños que en otra forma
hubieran tenido que abandonarse por razones de peso. En estructuras reticulares, los marcos deben llevar las
cargas de pisos y muros. En ellos se pueden lograr considerables ahorros en su costo si se utilizan losas de
entrepiso, muros divisorios y acabados exteriores a base de concreto ligero o celular. Desde el punto de vista
de la sustentabilidad, este material induce al ahorro de materiales y en consecuencia al ahorro de energía y
materia prima en la producción de material de construcción. En ese orden de ideas también contribuye por sus
cualidades de aislamiento térmico al ahorro de energía para el acondicionamiento de la temperatura al interior
de la vivienda o edificación. c

Nota: Este compilación de información fue realizada por Raul Huerta, teniendo como referencias: Concreto
Celulares: Desarrollado por Geos Digitales Ltda. www.concretoscelulares.com; Flying Concrete. Manual para
la construcción con concreto, Séptima edición, Departamento de los Estados
Unidos.www.geocities.com/flyingconcrete así como Hormigonar. Revista de la Asociación Argentina del
Hormigón Preparado. Diciembre 2004.