TRABAJO N° 02

CURSO:
- TECNOLOGÍA DEL CONCRETO.

TEMA:
- TIPOS DE CONCRETOS.

DOCENTE:
- ING°. ORLANDO ALEMAN ALEMAN.

ESTUDIANTE:
- WILLIAM ALBERTO GOMEZ LINDAO.

CICLO:
- V

ESCUELA:
- INGENIERIA CIVIL.
1.- CONCRETO CELULAR:

 DEFINICIÓN:
El hormigón celular es un material ligero, altamente resistente y aislante, que está
disponible en distintos tamaños y grosores.

El concreto celular está compuesto de arena, agua cemento, espuma y tiene una
densidad de entre: 350 kg/m3 y 900 kg/m3. Este material se utiliza especialmente para
rellenos fluidos, protecciones térmicas, y acústicas sobre terrazas y bloques
prefabricados divisorios.

Por otra parte, con la introducción de miembros estructurales de concreto reforzado

con agregados de peso ligero, la densidad límite se revisó pues algunas muestras de
concreto hechas para este propósito a menudo daban concretos de densidad
-superficialmente secos-, de 1,840 kg/m3 o mayores. Sin embargo, es un concreto
ligero dado que resulta todavía bastante más que el común, el cual usualmente pesa
entre los 2,400 y 2,560 kg/m3.

En realidad, el hormigón celular es silicato de calcio hidratado. El calcio se obtiene a

partir de cal viva, cal hidratada y cemento. El yeso se utiliza a modo de catalizador y
para optimizar las cualidades del hormigón celular.

El silicato se obtiene a partir de arena de sílice, ceniza pulverizada (PFA) y piedras de

cuarzo molidas. El silicato también puede obtenerse como producto secundario de
otros procesos como, por ejemplo, a partir de arena de fundición o virutas resultantes
del pulido de vidrio, siempre y cuando la proporción de álcalis o de otras suciedades
no sea demasiado elevada.

 TIPOS:
Concreto celular aligerado:

Se compone de arena, agua, cemento y espuma. Tiene una densidad entre 1100 kg/m3
y 1400 kg/m3. Este producto se utiliza especialmente para la construcción de: muros
de carga, prefabricados en general, y colados en sitio con fines estructurales.

Concreto celular aligerado estructural:

Este se compone de arena, agua, cemento y espuma. Cuenta con una densidad de
entre 1400 kg/m3 y 1800 kg/m3. Este material se utiliza especialmente para todo tipo
de estructuras de carga, edificios, bodegas y demás estructuras convencionales.
 El concreto celular se fabrica por medio de 2 tipos de métodos:

Químicamente:

En este método se añaden agentes químicos con el fin de buscar reacciones

formadoras de hidrógeno en la mezcla de mortero o concreto, este método se utiliza
en plantas industrializadas de alta producción, y consiste en adicionar compuestos de
aluminio; el cual reacciona con algunos componentes del cemento y forma hidrógeno
el cual efervesce en la masa cementante. El uso de este método se limita a plantas de
prefabricado.

Aire inyectado / Espuma perforada:

Hay dos formas de inyectar el aire, la primera forma con aditivos especiales
incorporados de aire, los cuales se adicionan a la mezcla. Su principal uso es para
rellenos sin importar su resistencia. Y la segunda forma es mediante aire a presión
“incorporado / encapsulado” con el uso de una máquina y un aditivo. Este sistema
cuenta con una fuerte contracción por secado por lo cual su curado es de cuidado
especial.

 USOS:
- Pisos de concreto

- Torta inferior y superior sobre placas.

- Prefabricados.

- Estructuras hidráulicas.

- En pavimentos.

- Aeropuertos.

- Cubiertas de puentes y, en general, en cualquier parte donde el concreto celular

tenga lugar.

 PROPIEDADES FUNCIONALES DEL CONCRETO CELULAR:

Reducción de peso (carga muerta):

Las condiciones de suelo inestable generalmente limitan el uso de concreto simple o

armado; al aplicar concreto celular, que es liviano, permite tener más niveles de
construcción en este tipo de suelo.

Velocidad de construcción:

La ausencia de agregado grueso y el efecto de rodamiento producido por la espuma

proporcionan una buena consistencia al concreto celular. No es necesaria la vibración,
pues se vacía, y el sistema de concreto celular se distribuye uniformemente y llena
todos los espacios por completo con la misma densidad en el elemento colado,
permitiendo que cualquier pared de una construcción pueda ser vaciada en sitio, en
molde vertical y en una sola etapa, lo cual acelera considerablemente la velocidad de
construcción.

Aislamiento térmico:

Puede considerarse como el coeficiente de resistencia a la transmisión de calor. Una

de las características más especiales que posee el concreto celular es el valor
relativamente alto del aislamiento térmico que se hace mayor o menor en razón
inversa a la densidad del material. Las oquedades llenas de aire no aumentan el peso
del concreto, mientras que la conductividad total de un concreto poroso es la
resultante de la conductividad térmica de la estructura de silicatos más la del aire
contenido en ellos. Por esta razón, la conductividad térmica se relaciona con la
densidad aparente.

Protección contra el fuego:

El objeto principal del diseño de protección contra el fuego consiste en asegurar que,
una vez iniciado un incendio, la rapidez con la cual se extienda y la dirección de
propagación sean tan limitados que den tiempo suficiente para que los ocupantes
puedan escapar y el equipo de extinción de incendios actúe efectivamente evitando
que el fuego alcance una magnitud que ocasione daños irreparables o que se extienda
a las propiedades vecinas. Un miembro estructural en un edificio es un miembro
definido tal como un muro, columna o viga. La columna trabaja como un elemento de
soporte, mientras que un muro de carga sirve para el doble propósito de soportar la
carga encima de éste y contra una barrera de propagación del fuego.

Propiedades acústicas:

El sonido es una forma de energía y como tal se le puede medir con instrumentos
físicos. El factor de reducción de sonido es la relación de la energía del sonido en su
origen en la energía del mismo en cualquier otro lugar y se expresa en decibeles (dD)
trasmisión del sonido a través de un muro puede ser tolerable a cierta frecuencia pero
intolerante a otra.

Absorción del agua:

Los concretos ligeros, esencialmente aquéllos utilizados en bloques, son algo porosos
y, por lo tanto, tiene una mayor absorción que los concretos ordinarios. Esto no se
considera de gran importancia en la práctica, pues el concreto ligero que se expone a
la intemperie generalmente no se usa sin una capa protectora adecuada.

Durabilidad:

Se puede definir como la capacidad de un material para resistir los efectos de todos los
agentes del medio que los rodea. En un material de construcción estos se pueden
interpretar como los ataques químicos, los esfuerzos físicos y las acometidas
mecánicas. El ataque químico generalmente se presenta como agua freática, corrosiva,
particularmente sulfato, un ambiente contaminado y escurrimiento de líquidos
reactivos. El concreto celular no posee una resistencia especial a estos agentes, es
igual al concreto tradicional, sino que, por el contrario, por el hecho de ser en general
más poroso que los concretos convencionales, es más vulnerable. Por esta razón, los
concretos celulares al usarse por debajo del nivel natural del terreno deben hacerse
con un aditivo hidrófugo especial para concreto celular.
 BENEFICIOS:
- Las fibras al ser introducidas en la mezcla no flotan ni se asientan.

- Uniformidad y reducción de la segregación en la mezcla.

- No hay absorción de agua en la fibra ya que es de polipropileno.

- Reduce los esfuerzos intrínsecos (pérdida de plasticidad, asentamiento plástico,

contracciones térmicas rápidas).

- Trabajabilidad y la manejabilidad (se deben hacer las pruebas por medio del
ensayo de cono invertido).

- Mejora las propiedades del concreto celular sin modificar los métodos de
mezclado y colocación.

- Seguridad, confiabilidad y economía.

 Imágenes De Concreto Celular:

  Páginas de investigación:
- http://concretocelularntic1.blogspot.com/

- http://www.imcyc.com/ct2006/junio06/TECNOLOGIA.pdf

- http://es.wikipedia.org/wiki/Hormig%C3%B3n_celular

2.- CONCRETO POSTENSADO:

 DEFINICIÓN:

Se denomina concreto postensado aquel concreto al que se somete, después del

vertido y fraguado, a esfuerzos de compresión por medio de armaduras activas (cables
de acero) montadas dentro de vainas. A diferencia del concreto pretensado, en el que
las armaduras se tensan antes del hormigonado, en el postensado las armaduras se
tensan una vez que el concreto ha adquirido su resistencia característica.

De esta forma, el pretensado se puede lograr de dos maneras: pretesado (con

armaduras pretesas) y postesado (con armaduras postesas). La palabra general
pretensado se utiliza para referirse simultáneamente tanto al hormigón pretesado
como al hormigón postesado, donde lo que cambia es el momento en el que se
produce el tesado de los cables.

 USOS:
 - En losas postensadas, en las cuales se requiera un esfuerzo mínimo de compresión
de 175 kg/cm2 para el tensado a 72horas (tres días) y de 161 kg/cm2 a 48 horas (2
días).

- Cumplir con las normas y recomendaciones existentes para los procedimientos de

colocación, manejo, vibrado, protección y curado.

 VENTAJAS:

- El uso de hormigón postesado permite reducir el canto de los elementos de

hormigón, ya que por un lado aumenta su capacidad resistente, y por otro reduce
las deformaciones.

- Conlleva un uso más eficiente de los materiales, por lo que permite reducir el peso
total de la estructura.

- Disminuye la fisuración del hormigón, aumentando su vida útil.

- Por medio del pre esfuerzo se aumenta la capacidad de carga y se disminúyela

sección del elemento. Se Inducen fuerzas opuestas a las que producen las cargas
de trabajo mediante cable de acero de alta resistencia al ser tensado contra sus
anclas.

- Calidad comprobada

- Rapidez en la construcción.

- Reducción de los materiales de construcción hasta un 40%de hormigón y un 75%

de acero.

- Rentabilidad por rendimiento en la obra

- Eficiencia en la utilización del concreto.

- Reducción de acero de refuerzo a cantidades mínimas.

- Aligeramiento de la estructura.

- Menor peso de estructura.

- Menos peso de cimientos.

- Disminuye los efectos de sismo.

- Precisión en diseño utilizando el “Método de Elemento Finito

- Dimensionar las fuerzas reactivas del pre esfuerzo con gran precisión.
 PROCESO DE CONSTRUCCIÓN:

El sistema postensado por el sistema No-adherido, se compone de un mono-

filamento cubierto con grasa inhibidora de corrosión y protegido con una capa-
funda de plástico, que permite el libre movimiento del cabo dentro de ella.

En este sistema el tendón tiene un contacto más directo con el hormigón, pero la
desventaja radica, en que una eventual falla de los anclajes, provocaría el
deslizamiento del tensor al interior, produciendo la rotura de la losa, pues la fuerza
de tensión depende casi exclusivamente de sus extremos.

1.- Primero se extraen los moldes de posición (de plástico) y se ajusta el cable con
las cuñas.

2.- Los tendones son estirados a través de una gata hidráulica que reaccionan
contra la propia pieza de hormigón, y comienza a observarse el exceso de cable.
 3.- La gata es retirada y transfiriendo la presión hacia el hormigón

Etapa de Transferencia:

Al liberar los anclajes dela presión de la gata hidráulica se transfieren las fuerzas al
concreto que comúnmente ha alcanzado el 80% de su resistencia. Aquí ocurren las
pérdidas instantáneas y deslizamientos inevitables, los cuales están previstos por
el cálculo estructural, las acciones a considerar son el esfuerzo que actúa en ese
instante y el peso propio del elemento.

4.- Se debe supervisar que la tensión del cable sea la especificada por los planos de
cálculo, midiendo el exceso de cable y a continuación se corta Etapa final: Se
considerarán las condiciones deservicio tomando en cuenta esfuerzos permisibles,
deformaciones y agrietamientos, y las condiciones de resistencia última de tal
manera que además de alcanzar la resistencia adecuada se obtenga una falla dúctil
(el elemento cuando alcanza su resistencia máxima empieza a tener
deformaciones, pero mantiene el nivel de resistencia).7

 PASOS Y SISTEMAS:

Descripción del sistema:

- A diferencia del hormigón armado ordinario, las armaduras no están directamente

en contacto con el hormigón en el momento del hormigonado, ya que de lo
contrario le transmitirían la tensión de tracción por adherencia entre la armadura
y el hormigón. Es por ello que las armaduras se colocan dentro de vainas de
 plástico o metal. Estas vainas se posicionan dentro del encofrado (el molde)
formando una línea curva definida en la fase de diseño, en función de la forma de
la pieza y de las cargas a las que estará sometida.

- Una vez que se les ha aplicado la tensión de trabajo a las armaduras, se anclan a la
estructura mediante piezas especiales en sus dos extremos. Finalmente, caben dos
opciones:

En el sistema "adherente", se rellena el interior de las vainas con mortero de alta

resistencia a presión, de manera que la armadura queda adherida al hormigón
formando una sección monolítica. A su vez, el mortero asegura la protección del
acero frente a la corrosión.

En el sistema "no adherente", las vainas no se rellenan, por lo que el único

contacto entre el tendón y el hormigón se produce a través del cabezal de anclaje.

El hormigón postesado suele requerir además cierta cantidad de armaduras

pasivas (sin tensión aplicada).

Materiales:

 Concreto:

El concreto empleado es normalmente de resistencia y calidad más alta que el de

las estructuras reforzadas, el concreto de alta resistencia está menos expuesto a
las grietas por compresión, que implica el postensado.

Resistencia:

Por lo general para obtener una resistencia de 350Kg/cm2, es necesario usar una
relación de agua-cemento no mucho mayor que 0.45. Puesto que con una
cantidad excesiva de cemento se tiende a aumentar la contracción, es deseable
siempre un factor bajo de cemento.

Trabajabilidad:

Pueden emplearse ventajosamente aditivos apropiados. (Auto - compactantes y

fluidificantes).

 Acero:

El uso de acero de alta resistencia es necesario por razones físicas básicas. Las
propiedades mecánicas de este acero son algo diferentes de aquellas del acero
convencional usado para el refuerzo del concreto, existen tres formas comunes de
emplear el acero de presfuerzo: alambres, torón y varillas de acero de aleación.

Alambres de acero templados:

 Se fabrican en caliente. El proceso de estirado, se ejecuta en frío lo que modifica
notablemente sus propiedades mecánicas e incrementa su resistencia,
posteriormente se les libera de esfuerzos residuales mediante un tratamiento
continuo de calentamiento hasta obtener propiedades mecánicas superiores. Los
alambres se fabrican en diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y10 mm y las resistencias
varían desde 16,000 hasta 19,000kg/cm2.

Torón:

Se fabrica con siete alambres firmemente torcidos. Sus propiedades mecánicas

comparadas con las de los alambres mejoran notablemente, sobretodo la
adherencia. La resistencia a la ruptura es de 19,000 kg/cm2Los torones pueden
obtenerse entre un rango de tamaños que va desde 3/8 hasta 0.6 cm de diámetro,
siendo los más comunes los de 3/8 y de 1/2 con áreas nominales de 54.8 y98.7
mm2, respectivamente.

Varillas de acero de aleación:

Su alta resistencia se obtiene mediante la introducción de algunos minerales de

ligazón durante su fabricación Adicionalmente se efectúa trabajo enfrío en las
varillas para incrementar aún más su resistencia. Después de estirarlas en frío se
les libera de esfuerzos para obtener las propiedades requeridas, las varillas de
acero de aleación se producen en diámetros que varían de 1/2" hasta13/8”.

3.- PROCESO DE LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO:

A) PROCESO SECO:

En la fabricación seca, una vez que las materias primas han sido trituradas, molidas y
homogeneizadas pasan a un horno que alcanza temperaturas de 1,400 grados
centígrados, obteniéndose de este modo el Clinker. Seguidamente, se deja reposar el
Clinker por un periodo de entre 10 y 15 días para luego adicionarle yeso y finalmente
triturarlo para obtener cemento.

Por su parte en el proceso por vía seca se prepara una mezcla en seco de las materias
primas finamente molidas, que se homogeneiza en silos mediante aireación y que a
continuación se alimenta a un horno rotatorio de menor longitud que en el caso de la
vía húmeda. (L/D= 15). El calentamiento inicial del crudo en suspensión, hasta
aproximadamente 800 ºC, se lleva a cabo en un intercambiador de calor mediante el
CO2, que se desprende durante la calcinación de la caliza y los gases procedentes de la
combustión del fuel, carbón, etc.

B) PROCESO HUMEDO:

Se combinan las materias primas con agua para crear una pasta que luego es
procesada en hornos a altas temperaturas para producir el Clinker. En el Perú, la
mayor parte de las empresas utilizan el proceso seco, con excepción de Cementos Sur,
que utiliza la fabricación por vía húmeda, y Cementos Selva que emplea un proceso
semi-húmedo
En el proceso por vía húmeda se prepara una papilla añadiendo agua a las materias
primas finamente molidas, que a continuación se bombea a un horno rotatorio de gran
longitud (L/D= 30), en el cual tiene lugar todo el piro procesamiento.

C) MARCAS A NIVEL NACIONAL:

(FABRICAS QUE PRODUCEN CEMENTOS Y TIPOS DE CEMENTOS)

La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son
requeridos en el mercado nacional, según las características de los diferentes procesos
que comprende la construcción de la infraestructura necesaria para el desarrollo, la
edificación y las obras de urbanización que llevan a una mejor calidad de vida.

Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:

 Cemento Andino S.A.:

Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año 1952
con el nombre de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de Cemento
Andino S.A. desde el 20 de enero de 1956. En abril de 1956, se inició la construcción de
la fábrica original de cemento y entró en operación el 01 de Julio de 1958 con una
capacidad instalada de 85,000 TM anuales.

Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM de clinker y

1'500,000 TM de cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:

Cemento Pórtland Tipo I

Cemento Pórtland Tipo II

Cemento Pórtland Tipo V

Cemento Pórtland Puzolánico Tipo I (PM)

 Cementos Lima S.A.A.:

Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa productora de cemento

del Perú. Sus antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se da inicio a su
fabricación a través de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland, que inicia sus
operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos Lima S.A. En Cementos Lima
S.A. se produce las siguientes variedades de cemento:

Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol"

Cemento Portland Tipo IP: Marca "Súper Cemento Atlas"

 Cementos Pacasmayo S.A.A.:

La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de noviembre de 1957 con la

presencia de varias personalidades de la época. Cementos Pacasmayo se caracteriza
por ser una empresa versátil e innovadora que busca satisfacer constantemente las
distintas necesidades constructivas del país.
Debido a esta versatilidad e innovación ha seguido creando cementos especializados
que pueden atender todo tipo de obras, tanto para consumo masivo como para obras
que requieran especificaciones muy particulares.

Se produce los siguientes tipos de cemento, cada uno diseñado para usos específicos.

Cemento Portland Tipo I

Cemento Portland Tipo II

Cemento Portland Tipo V

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cemento Portland MS

Cemento Pórtland Extraforte

Cemento Pórtland Extradurable

 Cementos Selva S.A.:

Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos Pacasmayo.

Fue creada en el año 2000. Es dueña de la planta de producción ubicada en la ciudad
de Rioja, San Martín. Se producen los siguientes tipos de cementos:

Cemento Portland Tipo I

Cemento Portland Tipo II

Cemento Portland Tipo V

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

 Cemento Sur S.A.:

Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal la
producción y comercialización de cemento así como de cal. Su planta está ubicada en
el distrito de Caracoto, provincia de San Román, departamento de Puno.

Abastece a la zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva de la
región sur oriental. Sus productos son:

Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"

Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"

Cemento Portland Tipo II

Cemento Portland Tipo V

 Yura S.A.:

Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la Macro

Región Sur del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos.
En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el abastecimiento
del mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado el liderazgo y la
aceptación en su mercado de influencia gracias a su cemento adicionado con puzolana
natural. Su División de Concretos presta servicios a la industria de la construcción,
produce: concreto premezclado, prefabricados de concreto, y es líder en el mercado
de la zona sur del país.

Los tipos de cemento que produce son:

Cemento Pórtland Tipo I

Cemento Pórtland Tipo IP

Cemento Pórtland Tipo IPM

 Caliza Cemento Inca S.A.

En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban empresas cementeras

en el mercado peruano. Caliza Cemento Inca S.A. ingresa en el mercado inaugurando
una nueva planta con tecnología de punta y un riguroso sistema de calidad en cada
una de las etapas productivas. Su producto es:

Cemento Pórtland Tipo I Co Ecológico

Cemento Inka Ultra Resistente

Cemento Inka Tipo Ms

D) TODAS LAS CARACTERISTICAS DE LOS TIPOS DE CEMENTOS:

 USOS DE LOS DIFERENTES TIPOS DE CEMENTOS:

La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que

son requeridos en el mercado nacional, según las características de los
diferentes procesos que comprende la construcción de la infraestructura
necesaria para el desarrollo, la edificación y las obras de urbanización que
llevan a una mejor calidad de vida.

Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen

estrictamente con las normas nacionales e internacionales.

Cemento Portland:

Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker,

compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene
generalmente una o más de las formas de sulfato de calcio, como una adición
durante la molienda.

 Cemento portland Tipo I:

Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso

general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros
especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.
 Cemento portland Tipo II:

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción

de los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de
hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia más lentamente que el
Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este
Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de
Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza
en alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del 75 al 100% de su
resistencia.

 Cemento portland Tipo III:

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una

resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto
hecho con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la
desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ;
se debe saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima
de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal.
Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en
el cemento, al molerlo más fino; las especificaciones no exigen un mínimo de
finura pero se advierte un límite practico cuando las partículas son tan
pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el
cemento durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran
desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en grandes
volúmenes. Con 15% de C3A presenta una mala resistencia al sulfato. El
contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia
moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al mismo, su
resistencia es del 90 al 100%.

 Cemento portland Tipo IV:

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en

concretos masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos
compuestos que más influye en la formación de calor por hidratación, o sea,
C3A y C3S. Dado que estos compuestos también producen la resistencia inicial
de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia
con lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o
menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera
semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de más
o menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o
túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.

 Cemento portland Tipo V:

Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando

hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las
estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y
 estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento
Tipo V se logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el
más susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al
85 %.

4.- TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES – ADICIONADOS – PUZOLANICOS Y PARA QUE SE

UTILIZAN.

 Cemento Puzolánico:

El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de
Clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de
puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.

La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por sí misma puede tener poca o
ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de humedad,
reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar
compuestos que poseen propiedades hidráulicas.

El cemento puzolánico se utiliza en construcciones que están en contactos directos con el

agua, dada su resistencia tan alta en medios húmedos.

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región
del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de
Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas
en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite
la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal
apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para
depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles
todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

55-70 % de Clinker Portland

30-45 % de puzolana

2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca (OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta
última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas
agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por otro lado, como el
3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el Clinker Portland, la
colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado.
Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o
para coladas de grandes dimensiones.
  Cemento Adicionado:

Obtenido de la pulverización del Clinker Portland conjuntamente con materiales arcillosos o

calcáreos-sílicos-aluminosos.

Los cementos adicionados están compuestos por una mezcla de clinker + yeso + adiciones
minerales en distintas proporciones. Las adiciones minerales utilizadas varían entre puzolanas,
fillers y escorias de alto horno, las cuales agregan ciertas propiedades de valor agregado al
cemento, manteniendo sus propiedades. Además, estos cementos utilizan menores
cantidades de clinker en su fabricación lo cual resulta en una menor emisión de gases
contaminantes.

 Cemento Especiales:

Los concretos especiales son concretos para obras que requieren especificaciones muy
particulares y de uso poco común. Contamos con distintos tipos de concretos especiales, entre
los que destacan:

De alta resistencia Concreto:

De alto desempeño que soporta grandes cargas a nivel de flexión y compresión.

Aplicaciones:

- Elementos donde se reduce la sección por falta de espacio.

- Muros de rigidez y columnas en edificios de oficinas, departamentos, centros

comerciales y otros.

- Elementos prefabricados.

- Bóvedas de seguridad.

- Sistemas de transporte pesado.

Auto-compactante Concreto:

De alta fluidez sin segregación. Tiene la capacidad de llenar los encofrados encapsulando el
refuerzo sin acción mecánica.

Aplicaciones:

- Estructuras prefabricadas.

- Estructuras pretensadas y postensadas.

- Elementos de gran longitud y profundidad.

- Elementos con alta densidad de acero.

- Columnas muy esbeltas, pilotes, silos.

Fluido Concreto:
Con o sin agregado grueso de gran fluidez que puede colocarse en terraplenes, sub-bases y
bases, así como utilizarse para rellenar zanjas o huecos de difícil acceso.

Aplicaciones:

- Bases y sub-bases para carreteras y pavimentos.

5.- NORMAS QUE RIJEN LOS TIPOS DE CEMENTO:

 NORMA C-150:

La presente Norma Técnica Peruana ha sido elaborada por el Comité Técnico de

Normalización de Cementos, cales y yesos, mediante el Sistema 2 u Ordinario, durante
los meses de enero a marzo de 2013, utilizando como antecedente a la norma ASTM C
150/C 150M-12 Standard Specification for Portland Cement.

El Comité Técnico de Normalización de Cementos, cales y yesos presentó a la Comisión

de Normalización y de Fiscalización de Barreras Comerciales no Arancelarias –CNB-,
con fecha 2013-03-26, el PNTP 334.009:2013, para su revisión y aprobación, siendo
sometido a la etapa de discusión pública el 2013-05-17. No habiéndose presentado
observaciones fue oficializada como Norma Técnica Peruana NTP 334.009:2013
CEMENTOS. Cementos Portland. Requisitos, 5ª edición, el 27 de julio de 2013.

Esta Norma Técnica Peruana reemplaza a la NTP 334.009:2011. La presente Norma

Técnica Peruana presenta cambios editoriales referidos principalmente a terminología
empleada propia del idioma español y ha sido estructurada de acuerdo a las Guías
Peruanas GP 001-1995 y GP 002:1995.

CEMENTOS. Cementos Portland. Requisitos:

1. OBJETO:

Esta Norma Técnica Peruana establece los requisitos que deben cumplir los seis tipos
de cementos Portland que se indican a continuación (véase Nota 2):

1.1 Tipo I:

Para uso general que no requiera propiedades especiales especificadas para cualquier
otro tipo;

1.2 Tipo II: Para uso general, y específicamente cuando se desea moderada resistencia
a los sulfatos;

1.3 Tipo II (MH): Para uso general, y específicamente cuando se desea un moderado
calor de hidratación y moderada resistencia a los sulfatos;

1.4 Tipo III: Para ser utilizado cuando se requiere altas resistencias iniciales;

1.5 Tipo IV: Para usar cuando se desea bajo calor de hidratación;

1.6 Tipo V: Para usar cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.
 NOTA 1: Algunos cementos son denominados con un tipo de clasificación combinada,
como Tipo I/II, indicando que el cemento reúne los requisitos de los tipos señalados y
es ofrecido como adecuado para su uso cuando se desea cualquiera de los dos tipos.

NOTA 2: Los tipos de cemento indicados en 1.1 y que cumplen con los requisitos de la
presente NTP, no están disponibles en todas las regiones del país. Antes de especificar
el uso de un cemento diferente al Tipo I, se debe verificar si el cemento propuesto está
disponible o puede estarlo.

INDICE

1.- CONCRETO CELULAR:

 DEFINICIÓN.
 TIPOS.
 USOS.
 PROPIEDADES FUNCIONALES DEL CONCRETO CELULAR.
 BENEFICIOS.
 IMÁGENES DE CONCRETO CELULAR.
 AGINAS DE INVESTIGACION.
2.- CONCRETO POSTENSADO:
 DEFINICIÓN.
 USO.
 VENTAJAS.
 PROCESO DE CONSTRUCCIÓN.
 PASOS Y SISTEMAS.
3.- PROCESO DE LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO:
 A) PROCESO SECO:
 B) PROCESO HUMEDO:
 C) MARCAS A NIVEL NACIONAL:
(FABRICAS QUE PRODUCEN CEMENTOS Y TIPOS DE CEMENTOS)
 D) TODAS LAS CARACTERISTICAS DE LOS TIPOS DE CEMENTOS:
  USOS DE LOS DIFERENTES TIPOS DE CEMENTOS
4.- TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES – ADICIONADOS – PUSOLANICOS Y PARA QUE SE
UTILIZAN.
5.- NORMAS QUE RIJEN LOS TIPOS DE CEMENTO:
NORMA C-150.

- Rellenos de zanjas.

- Rellenos de nichos de túneles.

- Nivelación de terrenos.

Nervaduras

Normas de construcción

Normas de supervisión

Mampostería

. Números generadores

Nanotecnología estructural

Naturaleza de obra

Navegación y localización de obra

Novedad de bitacora