INTRODUCCIÓN AL CONTROL DE CALIDAD DE MEDICAMENTOS

Los Medicamentos

Medicamento es toda sustancia o preparado que, poseyendo propiedades curativas o

preventivas, es elaborado para ser administrado al hombre o a los animales, ayudando
al organismo a recuperarse de los desequilibrios producidos por las enfermedades o a
protegerlo de las mismas.

De forma general, un medicamento está compuesto por una sustancia o compuesto

principal que es la sustancia o principio farmacológicamente activo (o fármaco),
responsable de ejercer la actividad preventiva o terapéutica (curativa) que se persigue
con su administración frente a una enfermedad o padecimiento dado; y otra serie de
sustancias inactivas o inertes, que se conocen como sustancias auxiliares o
excipientes, que permiten o coadyuvan a una mejor absorción del principio activo por
el organismo al mismo tiempo que garantizan su estabilidad y posibilitan la
preparación de la forma farmacéutica (tableta, ungüento, crema, loción, jarabe, colirio,
inyectable, polvos, etc.) en que será administrado. Entonces, la forma farmacéutica es
la presentación externa de un medicamento con el fin de posibilitar su administración
al individuo. En ocasiones, un medicamento incluye en su composición más de un
principio activo y entonces se dice que es una asociación medicamentosa.

Así por ejemplo, en las tabletas de KCl 500 mg, administradas a pacientes
hipopotasémicos (con niveles deprimidos de potasio en sangre), el cloruro de potasio
constituye el principio activo o fármaco, mientras que los otros componentes de la
tableta (glicerina, estearato de magnesio, hidróxido de aluminio y acacia), son las
sustancias auxiliares o excipientes.

Por otra parte, antes de formar parte del medicamento, cada uno de los compuestos
que va a ser utilizado en su elaboración, constituye una materia prima (figura 1.1).
Para garantizar la calidad de un medicamento debe controlarse cuidadosamente la
calidad de cada uno de los componentes que forman parte del mismo, así como del
proceso productivo mediante el cual es elaborado. De ello depende, tanto la adecuada
presentación del producto terminado como su efectividad preventiva o terapéutica y su
estabilidad física y química. Por tal motivo, todas las materias primas que van a ser
utilizadas en la elaboración de un medicamento deben ser sometidas a un riguroso
control de calidad mediante la aplicación de una serie de técnicas analíticas que
permiten comprobar si cumplen o no con los requisitos de pureza establecidos para
cada una de ellas.
Sin embargo, ese control no basta para garantizar la calidad del producto terminado.
Durante el proceso tecnológico mediante el cual se elabora el medicamento deben
realizarse diferentes chequeos con el fin de comprobar que todos los parámetros
tecnológicos se comportan adecuadamente y no se ha producido alteración alguna en
las distintas etapas productivas. Finalmente, el producto terminado es sometido a una
serie de pruebas o análisis de diferentes tipos (físicos, químicos, químico-físicos,
microbiológicos, bioquímicos, toxicológicos, etc. en dependencia de sus
características) para establecer si el mismo se encuentra o no apto para el consumo
humano o animal.

En las farmacopeas, compendios que se publican en los países con más desarrollo en
producción de medicamentos, se recogen todos los análisis a que deben ser
sometidos tanto las materias primas (principios activos, sustancias auxiliares, agua de
uso industrial, envases, etc.) como los productos terminados (medicamentos y otros
productos de uso farmacéutico) que se producen en esos países. Para cada análisis
se establece el “criterio de calidad”, o sea el intervalo en el que deben encontrarse los
resultados del análisis en cuestión, para que tales materias primas o productos puedan
ser considerados aptos para el uso farmacéutico. Las materias primas y productos
farmacéuticos que se importan, deben ser sometidos también a rigurosos controles
según establecen las regulaciones del país que importa. Igualmente, debe realizarse
un control periódico a las materias primas o formas terminadas que se mantienen
almacenadas ya que debe comprobarse que conservan su calidad durante el
almacenamiento.

Para una gran cantidad de los diferentes tipos de análisis y controles mencionados, se
aplican los métodos clásicos de análisis químico cuantitativo, de ahí la importancia del
adecuado aprendizaje y dominio de los mismos.

En cursos posteriores se tratarán, detalladamente, los aspectos concernientes al

aseguramiento y control de la calidad en la industria farmacéutica y a los estudios de
estabilidad química a que deben ser sometidos los nuevos fármacos y medicamentos.
No obstante, en el presente texto serán utilizados algunos ejemplos que permitirán
ilustrar de forma concreta la aplicación directa de los métodos clásicos de análisis
cuantitativo con tales fines.

Por otra parte, cuando se va a aplicar una técnica o procedimiento analítico, es

imprescindible discernir claramente cuál es la muestra, cuáles son las características
de su matriz y cuál es el analito.

Para ello, pueden tomarse como ejemplo las tabletas de cloruro de potasio (KCl)
esquematizadas anteriormente. Así, desde el punto de vista analítico, cuando se
desea determinar experimentalmente la pureza de la materia prima “cloruro de
potasio”, esta última constituirá la muestra a analizar, en la que deberá determinarse el
contenido de KCL (componente químico) que realmente presenta y que constituirá el
analito, en una matriz que pudiera estar compuesta por el KCL (analito) y otras
impurezas que pudieran estar presentes en la materia prima, considerando que es
prácticamente imposible obtener un compuesto 100% puro. El análisis mencionado
forma parte de un conjunto de pruebas o ensayos físicos y químicos establecidos para
el control de la calidad de esta materia prima en particular.

Por otra parte, si lo que se realiza es el control de calidad de un lote fabricado o

importado de tabletas de KCl, y se desea determinar si el contenido de principio activo
en las tabletas cumple con el que declara el fabricante (500mg) entonces, la muestra
serían las tabletas (que llegan al laboratorio para ser analizadas) y, el analito, el KCl
contenido en ellas. La matriz dependerá de la formulación específica que se haya
utilizado por el fabricante para la elaboración de las tabletas.

Es preciso aclarar que, cuando la muestra es un medicamento, el analito puede o no

ser específicamente el principio activo. Esto se debe a que, frecuentemente, se hace
necesaria la determinación cuantitativa de otros compuestos que acompañan o
pudieran acompañar al fármaco en la materia prima o en el medicamento.

En general, el Análisis Químico (cualitativo o cuantitativo, clásico o instrumental) tiene

una amplísima aplicación en el campo farmacéutico. Además de utilizarse, en gran
medida, en el control de la calidad de materias primas y productos terminados, se
aplica también en estudios farmacológicos, toxicológicos, farmacocinéticos, de
estabilidad, en la investigación y desarrollo de nuevos principios activos y
medicamentos, en el desarrollo de kits para el diagnóstico de enfermedades, en la
fabricación de cosméticos y otros productos de aseo y cuidado personal, etc.
Igualmente, los métodos de análisis químico cualitativo y cuantitativo son aplicables en
el campo de las ciencias alimentarias, medicina, criminalística, bioquímica, biología, en
el control ambiental, en el control antidopaje, mineralogía, agricultura, antropología, y
por supuesto en la industria química, entre otros.

Garantía de Calidad de Medicamentos

Los farmacéuticos que se dedican a la elaboración de medicamentos, ya sea a nivel

industrial, oficinal u hospitalario, deben asegurar que los mismos sean adecuados para
su uso previsto, es decir, no expongan a los pacientes a riesgos debidos a defectos en
la seguridad, calidad o eficacia de ellos.
Para que un medicamento pueda considerarse de buena calidad debe estar elaborado
con procedimientos técnicos adecuados, que cumplan en forma estricta normas
internacionales de fabricación. Por supuesto que la calidad no la da el control de
calidad en sí mismo, sino que debe estar incorporada en el producto. De nada servirá
disponer de un laboratorio o servicio de control de calidad que detecte todos los
defectos de un lote de medicamentos, si la producción es defectuosa en sí misma y
por lo tanto ese medicamento ya no cumplirá con su objetivo fundamental: llegar a
manos de un paciente ofreciéndole eficacia y seguridad. Es decir, la calidad del
medicamento dependerá de cómo fue elaborado. Este paradigma de “fabricar con
calidad” generó un verdadero cambio conceptual en el enfoque que se le daba al
tema.

Esta calidad habrá que asegurarla tanto en la Industria Farmacéutica, como en la

Oficina de Farmacia y en la Farmacia Hospitalaria. Durante mucho tiempo se
consideró erróneamente que la noción de control de calidad de medicamentos solo era
competencia de la industria farmacéutica, sin embargo, las preparaciones magistrales
y la fabricación a nivel hospitalario, también deben someterse a reglas precisas, si bien
es cierto que requieren una consideración diferente a aquellas fabricaciones de nivel
industrial. Lo importante es que en ningún caso puede estar ausente la idea central de
obtener un producto eficaz y seguro para el paciente, es decir, de buena calidad.
Mientras que la eficacia se define como la capacidad de un medicamento para obtener
la acción terapéutica buscada, en tiempo y forma, se entiende que un medicamento es
seguro en tanto los riesgos que tenga para el paciente solo resulten aceptables en
términos de un análisis riesgo-beneficio.

Qué entendemos por Calidad? En líneas generales podemos decir que calidad es la
capacidad de un producto, de un proceso o de un servicio, de satisfacer las
necesidades del usuario. En nuestro caso el producto es el medicamento, el proceso
es la elaboración propiamente dicha de éste y el servicio es su dispensa, mientras que
el usuario es el paciente.

Todos los pacientes deben tener la certeza que el medicamento que consumen: no se
haya contaminado, se haya fabricado de acuerdo a una formulación correcta,
permanezca en su estado original y no se haya deteriorado y se encuentre en un
envase correcto e inviolable, para evitar daños o contaminaciones en su transporte y
almacenamiento.

Cómo aseguramos la calidad de los medicamentos? Para conseguir el objetivo de

calidad de forma confiable es necesario un sistema de Garantía de Calidad, diseñado
globalmente y aplicado en forma adecuada según las Buenas Practicas de
Elaboración de Productos Farmacéuticos, habitualmente denominadas GMP, en
referencia a las siglas de su nombre en inglés (Good Manufacturing Practice) y según
el Control de Calidad, propiamente dicho.

Estos conceptos guardan una estrecha relación entre sí, cuando hablamos de
Garantía de calidad no estamos diciendo otra cosa que Aseguramiento de la Calidad,
por lo tanto será la suma total de actividades organizadas, con el objetivo de garantizar
que los medicamentos posean la calidad requerida para su uso previsto, es decir que
comprenderá todas aquellas acciones, planificadas y sistematizadas, necesarias para
proveer adecuada confianza de que un material o un proceso, cumplirá los requisitos
de calidad establecidos. Por lo tanto, es un concepto amplio que abarca todos los
aspectos que, individual o colectivamente, influyen en la calidad del producto.

Un sistema de Garantía de Calidad adecuado para la elaboración de medicamentos

debe asegurar el diseño y desarrollo de los medicamentos, que las operaciones de
producción y control estén claramente especificadas, que
se tomen todas las medidas adecuadas para la elaboración, que se realicen todos los
controles necesarios de los productos intermedios y del producto terminado y cualquier
otro tipo de control durante el proceso, validándose todos ellos, y por último que se
garantice que los medicamentos se almacenan y distribuyen de forma que su calidad
se mantenga íntegra hasta la fecha de vencimiento.

El Sistema de Garantía de Calidad sustituye el antiguo concepto que suponía que la

calidad era competencia únicamente del servicio de control de calidad del laboratorio
farmacéutico.
Antes solamente se consideraban los controles de calidad en las distintas fases de la
elaboración: materias primas, material acondicionamiento, proceso y producto.

Ahora se debe operar de acuerdo a normas que disminuyan errores y garanticen un

producto de calidad.

Buenas Prácticas de Manufactura (GMP)

Las GMP son la parte de la Garantía de Calidad que asegura que los productos se
elaboran de forma homogénea y se controlan para conseguir los niveles de calidad
adecuados a su uso previsto. Se refieren tanto a la producción como al control de
calidad.

Las GMP abarcan todos los aspectos del proceso de fabricación: locales,
almacenamiento y transporte adecuados; personal calificado y capacitado para la
producción y el control de la calidad; descripciones detalladas de las tareas a realizar y
organigrama de trabajo de cada sección; programas de higiene y salud del personal y
detalle de la especial vestimenta que deberán poseer.

Los laboratorios deberán ser apropiados y estar diseñados, construidos y mantenidos

de acuerdo a las operaciones a realizar; con iluminación, temperatura, humedad y
ventilación adecuadas.

Podemos distinguir varias áreas en un establecimiento de elaboración de

medicamentos, que cumpla con las GMP:

0 Áreas Accesorias: vestuarios, talleres, descanso, etc.

1 Áreas de Almacenamiento: de materiales, productos, recepción, muestreo,

materiales aprobados o rechazados o en cuarentena, psicotrópicos, impresos,
etc.

2 Áreas de Pesaje: parte del área de almacenamiento o de producción.

3 Áreas de Producción: independientes según el producto, almacenamiento

durante proceso, envasado, etc.

4 Áreas de Control de calidad: equipos, muestras, referencias. Procedimientos e

instrucciones escritas aprobadas; registros donde consten todas las etapas de los
procedimientos definidos adoptados; posibilidad de seguir un producto en todas sus
etapas mediante registros de procesado de lotes y registros de distribución y por
último sistemas para la investigación de reclamos mediante procedimientos escritos,
personal a cargo, registros, investigación, acciones a seguir (correctivas y/o
preventivas), plan de acción para eliminar la causa del problema, plan de seguimiento
y retiro de productos del mercado farmacéutico, que se efectúa una vez que es
identificado el defecto, requiriendo también procedimientos escritos, información a las
autoridades sanitarias y un almacenamiento segregado del producto retirado y del
stock remanente.

Respecto a los tipos de defectos y la premura con que se tomen acciones frente a
estos, podrán ser:

5 Críticos: constituyen un riesgo para la vida del paciente: etiquetado incorrecto,

potencia incorrecta, contaminación microbiana, etc.

6 Mayores: pueden poner al paciente en riesgo de reacciones adversas:

información en prospectos o rótulos incompleta o incorrecta, falta de
cumplimiento de ciertas especificaciones, etc.

7 Menores: constituyen un riesgo menor para el paciente: empaque y/o cierre

defectuoso, contaminaciones menores, etc.

Entre otros documentos que deberán llevarse para cumplir con las GMP podemos
mencionar a las: Especificaciones, es decir los requisitos que tienen
que cumplir los productos o materiales utilizados u obtenidos, generalmente serán las
que codifiquen las Farmacopeas más reconocidas.

Fórmula Patrón, Método Patrón e Instrucciones de acondicionamiento,

incluyendo a las materias primas utilizadas y las operaciones de elaboración y
acondicionamiento.

Procedimientos, forma de realizar ciertas operaciones (limpieza, vestuario,

muestreo).
Protocolos, historia de cada lote de producto.
Rótulos, internos y de los productos.
Además se deben validar las fases críticas de los procesos de elaboración es decir
aquellas que pueden causar variación en la calidad final del producto farmacéutico, por
ejemplo el mezclado y homogenización de los polvos en el proceso de elaboración de
comprimidos.
Las GMP tienen como objetivo fundamental disminuir los riesgos inherentes a la
producción farmacéutica, en especial riesgos provenientes de una contaminación
cruzada o de una confusión provocada por un rotulado equivocado. De esta manera
se disminuyen los riesgos inherentes a toda producción farmacéutica, que no pueden
prevenirse completamente mediante el control final del producto.

En nuestro país las Autoridades Regulatorias (ANMAT/INAME) adoptaron las Buenas

Prácticas de Manufactura emitidas por la OMS y actualizadas en 1992, que figuran en
la Farmacopea Argentina (FA VII ed. año 2003), capítulo <1020>

Cuando una persona se acerca por primera vez a estos conceptos, puede pensar que
es algo sencillo, pero en la práctica no lo es. Uno de los principales agentes que
producen contaminación, confusiones y errores son las personas.

Los principales tipos de contaminantes, característicos de la industria farmacéutica,

son:
0 Contaminación por partículas, polvo o suciedad.

1 Contaminación por mezcla errónea de componentes, como parte de la formula

farmacéutica.

2 Contaminación por microorganismos.

La aplicación estricta de las GMP evita cualquiera de estas contaminaciones. La meta

de las GMP es garantizar productos seguros y que tengan la identidad, eficacia,
pureza y calidad que el fabricante expresa que tiene. Por qué deben cumplirse estas
condiciones?

Seguridad: porque el producto debe ser destinado para consumo humano, sin efectos
adversos o tóxicos debidos a errores de elaboración.

Identidad: porque debe tener lo que declara su rótulo, sin excepción ni errores.
Potencia: porque debe tener la concentración correcta para ser efectivo en su acción.

Pureza: porqué tiene que ser puro, es decir, sin contaminantes

Calidad: porque siempre debe elaborarse igual, con los mismos estándares de
calidad.
El principio rector de las GMP debe ser que la calidad forma parte integral de la
elaboración del medicamento, y no es algo que meramente se somete a prueba en el
producto. Por consiguiente, con esto se asegura que el producto no sólo cumple con
las especificaciones finales, establecidas por las Farmacopeas en su monografía
respectiva, sino que se ha fabricado por los mismos procedimientos y en las mismas
condiciones cada vez que se elabora.

Hay muchas formas de lograr esto: la validación es la parte de las GMP por la cual se
logra que los sistemas, los equipos, los procesos y los procedimientos para los
ensayos de calidad estén bajo control y, por consiguiente, se produzca uniformemente
un producto de calidad.

Control de Calidad

En cuanto al Control de Calidad, es la parte de las GMP que se refiere al muestreo,

especificaciones y ensayos necesarios para que las materias primas, material de
acondicionamiento y productos terminados, sean considerados de buena calidad y por
lo tanto aprobados para su distribución y dispensación.

El Departamento de Control de Calidad debe ser independiente de otros

departamentos, en especial del de Producción, y estar bajo la autoridad de una
persona calificada y experimentada, que tenga a su disposición uno o más laboratorios
de control. Debe contar con recursos suficientes para asegurar que los procedimientos
de control de calidad pueden efectuarse con eficacia y confiabilidad.

Un medicamento es un producto complejo que requiere un protocolo de control, que

solo puede garantizarse mediante la utilización de métodos analíticos apropiados.

Los requisitos básicos de un correcto control de calidad contemplan la realización del

muestreo y control de materias primas, material de acondicionamiento y producto
terminado, así como también del medio ambiente donde se elaboren los productos,
que serán llevados a cabo por personal adecuado, es decir entrenado y calificado,
mediante la aplicación de métodos analíticos validados, y llevando una documentación
organizada de todos los pasos.

Además se encargarán de los estudios de estabilidad de nuevos productos, de que se

mantenga una investigación analítica permanente para la actualización y validación de
los métodos.
Será este departamento responsable de las sustancias de referencia, utilizadas en los
ensayos de control de calidad, así como también de las contra muestras de cada lote
analizado.
Buenas Prácticas de Laboratorio

Los laboratorios de control de calidad hoy en día deben organizarse de tal manera que
trabajen bajo estrictas normas de Buenas Prácticas de Laboratorio o GLP, en
referencia a las siglas de su nombre en inglés (Good Laboratory Practice), asegurando
que los resultados obtenidos en dicho laboratorio sean confiables, para lo cual se
deben disponer de reglas, procedimientos y prácticas que aseguren la calidad y
rectitud de dichos resultados.

Las GLP establecen requisitos de aptitud de instalaciones, de métodos debidamente

validados, de reactivos en cuyos rótulos deberá figurar la
identificación del contenido del envase, su concentración o título, la fecha de
preparación, de valoración y de vencimiento, así como las condiciones de
almacenamiento. Respecto a los equipos deberán estar correctamente verificados,
limpios y con un mantenimiento actualizado. Todo estará debidamente documentado o
registrado. Por ello es tan importante llevar al día Procedimientos Normalizados de
Trabajo, denominados también Procedimientos Operativos Estándar, que son
documentos que describen como llevar a cabo ciertas actividades o ensayos de rutina.
Se escriben para los siguientes casos:

5888 Inspecciones de rutina, limpieza, mantenimiento, control y calibración de

equipos

5889 Acciones frente a fallas de equipos

5890 Métodos analíticos

5891 Almacenamiento, manipuleo y descarte de materiales

5892 Precauciones referentes al cuidado de la salud y la seguridad

Estos procedimientos deben ser escritos detalladamente como para que el analista no
tenga que realizar consultas continuamente, pero sin crear confusión.
Se deben guardar en el archivo general del laboratorio y copias en los lugares de
trabajo, archivando correctamente tanto los que están en vigencia como las versiones
anteriores.

En el caso de los equipos de laboratorio lo importante es obtener resultados confiables

con ellos, en tiempos razonables, con una actualización constante de la tecnología,
por lo cual se deben contar con instrumental y equipos adecuados, con un correcto
mantenimiento y calibración y con personal capacitado y calificado.

Con respecto a la calificación de los equipos, podemos mencionar tres tipos de

procedimientos:

Calificación de Instalación (IQ). Se verifica que todos los aspectos claves de la

instalación se cumplan de acuerdo con las especificaciones del fabricante. Ejemplos:
descripción del equipo, información del fabricante, especificaciones
del diseño del equipo, información del mantenimiento, procedimientos de operación,
planos de instalación, etc.

Calificación de Operación (OQ). Se verifica que todos los equipos funcionen de la

forma esperada y sean capaces de operar satisfactoriamente sobre todo el rango de
los parámetros operacionales para los que han sido diseñados. La finalidad es
demostrar que el sistema, maquinaria y/o equipo involucrado opera correctamente una
vez que se ha concluido la calificación de instalación.

Calificación de Funcionamiento (PQ). Es el programa documentado que demuestra

la efectividad y reproducibilidad del proceso bajo condiciones normales de operación y
bajo condiciones límites de operación. Los aspectos incluidos en esta calificación son
específicos para cada equipo, sistema o proceso. Se llama también Calificación de
Desempeño.

Tecnología Analítica de Proceso

Los últimos avances en calidad están dados por el Proceso PAT (Process Analytical
Technology) ó Tecnología Analítica de Proceso, al cual podemos definir como una
oportunidad para mejorar y optimizar los procesos productivos y la calidad de los
productos farmacéuticos.

PAT es un sistema para diseñar, analizar y controlar la elaboración por medio de

medidas en línea de los atributos definidos como críticos en las materias primas,
productos intermedios, terminados y en el proceso en sí mismo. El término “analítico”
en PAT tiene una definición amplia, abarcando cuestiones químicas, físicas,
microbiológicas, matemáticas y de análisis de riesgo, trabajando en forma conjunta.

Los objetivos de trabajar con PAT son, entre otros, incrementar profundamente el
conocimiento de los procesos productivos. El concepto de “calidad por diseño” se basa
en este conocimiento acabado del proceso ya que solo con este conocimiento vamos
a ser capaces de monitorear y controlar efectivamente un proceso. Debemos conocer
los puntos críticos y saber qué propiedades medir en los mismos. Trabajar
activamente para reducir la
variabilidad de los mismos y reducir los muestreos y análisis off-line. Predecir la
calidad del producto final por medio de medidas efectuadas en diferentes pasos de la
elaboración del mismo.

Esto permitirá la liberación rápida de productos y la desaparición de eventuales

“sorpresas desagradables” cuando se está esperando la salida de un producto, así
como minimizar los potenciales riesgos de no conformidades y problemas regulatorios.

PAT es una forma de control de calidad “en línea” que permite realizar pequeños
ajustes en un lote en tiempo real, de modo que se pueda mantener su calidad y
completar el proceso de acuerdo con un programa establecido.

Un sistema PAT consiste en sensores conectados en red a sistemas computacionales

que realizan aplicaciones analíticas para procesar en tiempo real datos en bruto sobre
los lotes.

No obstante, si no se cuenta en forma permanente con computadoras, redes y

sistemas de almacenamiento adecuados, los sistemas PAT serán menos útiles que los
procesos manuales. La infraestructura IT (Tecnología de la Información) deberá
superar niveles estándares de confiabilidad, disponibilidad y tiempo de funcionamiento.

Las principales herramientas utilizadas en un sistema PAT son:

23 Herramientas multivariantes para el diseño, adquisición de datos y análisis.

Existen métodos que pueden adquirir información de múltiples atributos en
forma simultánea y no destructiva.
24 Analizadores de procesos

25 Herramientas de control de proceso. En los procesos clásicos la variabilidad no

medida de propiedades de los componentes hace que el resultado no sea el
 esperado, para evitar esto se pueden utilizar métodos que permitan medir
variables críticas “en–tiempo” PAT y así detener un proceso cuando se alcanza
la condición óptima.
26 Herramientas de mejora continua y gestión del conocimiento adquirido.

Ejemplos: Análisis en línea de la humedad remanente en un proceso de secado en un

secadero de lecho fluido y seguimiento de un proceso de mezclado.
Ambos ejemplos están basados en técnicas espectrofotométricas utilizando la zona
del infrarrojo cercano (NIR) ya que ha demostrado ser una zona con información muy
útil para obtener datos de sustancias y procesos en forma no destructiva.

Otro ejemplo: Sensores instalados en la línea de producción que alimentan datos

continuos de pH en un modelo PAT matemático. El sistema PAT detecta una
significativa disminución de la acidez del lote y comunica la novedad al técnico en
tiempo real, quién hace las correcciones necesarias para superar el problema.

Garantía de Calidad de Formulaciones Magistrales

Cuando hablamos de medicamentos elaborados en la farmacia oficinal u hospitalaria
nos referimos a las Formulaciones Magistrales, cuya definición nos dice que son
medicamentos destinados a un paciente individualizado, elaborado por el
farmacéutico, o bajo su dirección, para cumplimentar una prescripción detallada de los
principios activos que incluye, según las normas técnicas y científicas del arte
farmacéutico, dispensado en su farmacia y con la debida información al paciente.

No debe confundirse con Preparaciones Oficinales, que son aquellos medicamentos

de acción terapéutica comprobable, distinguidos con un nombre genérico y que puede
prepararse en la oficina de farmacia. Para su expendio a semejanza de la especialidad
farmacéutica o medicinal, deberá presentar una forma farmacéutica estable,
envasarse uniformemente y sujetarse a la autorización previa de la Secretaría de
Salud Pública de la Nación. El término preparación magistral tampoco debe asociarse
al de medicamento o Preparado Oficial, que es todo medicamento inscripto en la
Farmacopea y que por tanto puede prepararse libremente en la oficina de farmacia.

Las formulaciones magistrales constituyen una parte integral de la práctica

farmacéutica y son esenciales para la administración del cuidado de la salud.
Algunas de las características que las diferencian de las especialidades medicinales
elaboradas en la industria, incluye la existencia de una relación específica entre el
farmacéutico, el paciente y el profesional prescriptor, logrando tratamientos
individualizados que responden a necesidades particulares.

Dentro de las pautas de actuación tendientes a optimizar la prescripción y

dispensación de estos medicamentos, debemos considerar que solamente deberán
ser utilizadas para cubrir vacíos terapéuticos (caso de medicamentos pediátricos no
elaborados por las industrias farmacéuticas) o adaptar los medicamentos a los
pacientes (modificación de la forma farmacéutica para lograr una mejor aceptación por
parte del paciente, por ejemplo comprimidos muy voluminosos destinados a pacientes
con problemas de deglución). Salvo que, mediante una variación de la dosis del
principio activo o del excipiente se pretenda una adaptación del medicamento a la
situación clínica del paciente, no se justifica una preparación magistral cuya
composición sea igual que la de una especialidad ya comercializada. De existir una
especialidad que posea el o los mismos principios activos prescriptos en cantidad igual
a la especificada en la prescripción, con idéntica vía de administración y que no
contenga entre los componentes de la formulación sustancias no toleradas por el
paciente, se preferirá siempre la dispensación de la especialidad.

Por otra parte no se deberán utilizar principios activos retirados del mercado, por su
ineficacia o falta de seguridad. Se debe procurar no asociar más de dos principios
activos, salvo en aquellos casos en los que esa asociación esté claramente indicada.
Este principio se ajusta a los criterios del uso racional de medicamentos, según los
cuales son pocas las ocasiones en que es necesario asociar más de dos principios
activos. De esta manera se evitan los riesgos de incompatibilidades físico-químicas
que pueden afectar negativamente el efecto farmacológico.

No se debe elaborar, ni dispensar más cantidad de la estrictamente necesaria. Se

evitarán así problemas de inestabilidad, de mayor consumo de dosis por parte del
paciente, etc.
Se recomienda elegir cuidadosamente los excipientes. Considerar siempre las
posibles incompatibilidades entre el principio activo y los excipientes

Facilitar siempre instrucciones al paciente. Las formulaciones magistrales tienen que ir

siempre acompañadas de la información suficiente que garantice su correcta
identificación y conservación y su segura utilización.

Los casos en que se aconseja la utilización de preparados magistrales son para

pacientes que responden mejor con fármacos que no se encuentran en el mercado, o
pacientes que necesitan dosis de principios activos que no se encuentran en las
especialidades, pacientes con afecciones dermatológicas o con problemas de
intolerancia a determinados excipientes o que necesitan una vía de administración no
habitual.

Las Buenas Prácticas de Elaboración de Magistrales comienzan con el diseño de la

formulación, desde el momento de la recepción de la receta. Por lo cual se debe
estudiar y evaluar la prescripción, en especial la posología de los principios activos, los
excipientes y la cantidad de fórmula a preparar, para, si fuese necesario, proponer
modificaciones al prescriptor. A su vez, si fuera necesario, se deberá recoger
información del paciente, para complementar la que suministra la receta, como por
ejemplo, perfil farmacológico del paciente, modo de aplicación del producto, etc.

El diseño galénico, es probablemente el acto más importante desde el punto de vista

farmacéutico para asegurar la calidad final.

Las normas o pautas de correcta elaboración no se adoptan únicamente en un sentido

evaluador del producto terminado, sino que incluyen también al personal responsable
de la elaboración y al local o laboratorio de magistrales, que deberá estar diferenciado
en la farmacia, totalmente independiente del lugar de atención al público y del
depósito, adecuadamente diseñado para realizar en él la elaboración de los
preparados. Deberá estar diseñado de forma que tenga superficies lisas de fácil
limpieza, fácilmente lavado, desinfectado e incluso esterilizado si fuere necesario.
Ninguna de las superficies que puedan entrar en contacto con el producto ha de ser
susceptible de afectar la calidad del medicamento o de sus componentes.
Los equipos a usar deberán ser adecuados a la preparación que se va a elaborar y
compatibles con las materias primas a utilizar, fáciles de limpiar y calibrados, sobre
todo la balanza, y otros elementos de medidas, como probetas, etc. En el caso de
pesadas de sustancias muy activas, se recomienda efectuar las diluciones adecuadas
para dar más exactitud a la pesada y facilitar la posterior mezcla de las sustancias.

Las materias primas son fundamentales en este caso, pues de su calidad dependerá
sustancialmente el resultado del producto final. Se entiende por materia prima todo
producto que participe en la composición de una fórmula magistral, ya sea principio
activo o excipientes. Como es lógico la calidad de la materia prima va a ser un
determinante de la calidad del producto final. El farmacéutico debe garantizar la
adecuación de los productos que utiliza, para ello deberá tener en cuenta el origen de
las materias primas, el control analítico de las mismas, (realizado por el proveedor,
quién deberá suministrar un Certificado Analítico de las materias primas, por un
tercero o en su defecto por el propio farmacéutico). Deberá poner atención en la
recepción de las mismas examinándolas para verificar su integridad, aspecto y
etiquetado del envase. Se deberá etiquetar adecuadamente cada materia prima,
constando nombre y número de lote, fecha de recepción, si se ha controlado, fecha de
vencimiento, condiciones especiales de almacenamiento, etc.

Los documentos constituyen una parte fundamental del sistema de control de calidad,
pues permiten autentificar los procesos realizados y supervisar “a posteriori” su
desarrollo. Estos documentos deberán ser claros y concisos para facilitar la rápida
comprensión de los mismos. Deberán mantenerse registros y documentos generales,
relativos a la materia prima, al material de acondicionamiento y al producto terminado.
En general deberán documentarse procedimientos de limpieza del local y del material,
normas de higiene del personal, lista de proveedores, registros de materias primas y
de envases, fichas de análisis de materias primas, procedimientos de elaboración de
fórmulas magistrales y datos de su dispensación (Libro Recetario).
Los residuos de origen químico serán evacuados en forma regular, en recipientes
adecuados, y bajo las consideraciones legales correspondientes a residuos
patogénicos.

En la Oficina de Farmacia la garantía de calidad alcanza su máxima importancia en la

fase de la preparación propiamente dicha. Consistirá en la aplicación de técnicas y
procedimientos que permitan asegurar que se alcanzará el objetivo de un producto no
desviado del óptimo, establecido en su diseño. Se deberán realizar comprobaciones
previas a la elaboración como por ejemplo: verificar que en la zona de trabajo no
existan otras materias primas que las necesarias para esa preparación en particular, la
limpieza del local, equipos preparados y calibrados, documentos disponibles, etc.
Luego están las acciones propias de la elaboración, todas realizadas por el
farmacéutico o bajo su supervisión, como por ejemplo: pesadas, medidas, etc. En el
caso de productos poco estables y/o tóxicos, se manipularán conforme a
procedimientos escritos de manejo de los mismos. Durante la preparación se irá
cumpliendo la ficha de elaboración previamente diseñada. El envasado se hará acorde
con la formulación en particular.

Por último un correcto etiquetado, la información al paciente, oral y escrita, las pautas
para la conservación y el establecer una fecha de vencimiento, son el valor agregado a
los medicamentos magistrales que jerarquizan la dispensación.

En la etiqueta deberán figurar los siguientes datos: composición cuali y cuantitativa de

los principios activos (utilizando el nombre en español de la Denominación Común
Internacional de la OMS, no aceptándose las sinonimias o nombres alternativos);
descripción cualitativa de los excipientes; forma farmacéutica, vía de administración y
cantidad dispensada; número de registro en el libro recetario; fecha de preparación;
fecha de vencimiento; condiciones de conservación; nombre del paciente.

La dispensación de un medicamento debe ir siempre acompañada de la información al

paciente necesaria para su correcta utilización, toda la información tanto oral como
escrita, deberá ser suministrada por el farmacéutico. Si el envase lo permite esta
información podría consignarse en el
rótulo adherido al mismo, de no ser posible se puede entregar en hoja aparte. La
información constará al menos de: identificación de la formulación, forma farmacéutica
y vía de administración, precauciones, contraindicaciones, incompatibilidades,
interacciones, efectos secundarios, intoxicación y su tratamiento, normas de correcta
administración, condiciones de conservación y advertencias, nombre, dirección y
teléfono de la Farmacia.

Las pautas para la conservación es una actividad que deberá ser desarrollada con
especial atención por el farmacéutico y las instrucciones que dará al paciente son las
siguientes: guardar los preparados al abrigo de la luz y en un lugar fresco y seco
(nunca en el cuarto de baño); conservarlos en heladera cuando es necesario, no
siempre, puesto que algunas formulaciones pueden alterarse con los cambios de
temperatura; mantener los envases abiertos el menor tiempo posible y asegurarse que
queden bien cerrados; consultar al farmacéutico frente a cualquier cambio observado
en la formulación, etc.

Respecto a la fecha de vencimiento, se deberá tener en cuenta que los preparados

farmacéuticos se hacen con la intención de dispensarse para una administración
inmediata o para almacenamiento a corto plazo, pueden asignarse fechas de
vencimiento en base a criterios diferentes a los empleados para productos elaborados
en escala industrial. Cuando se asigna una fecha de vencimiento, los farmacéuticos
deben consultar y aplicar la documentación general sobre estabilidad y la vinculada a
la droga en particular. La fecha de vencimiento deberá asignarse siguiendo un criterio
conservador. Como pautas generales y en ausencia de información sobre la
estabilidad aplicable a la droga o a un preparado específico, se recomiendan las
siguientes pautas:

5888 Para preparaciones sólidas o líquidas no acuosas y cuando una

especialidad medicinal es la fuente del principio activo, la fecha de vencimiento
no deberá exceder el 25% del tiempo remanente hasta la fecha de vencimiento
de la especialidad, o de 6 meses; el tiempo que resulte más corto.
 5889 Para preparaciones sólidas o líquidas no acuosas que se realicen a partir
de materias primas individuales, la fecha de vencimiento no deberá exceder los
6 meses.

23 Para preparaciones acuosas la fecha de vencimiento no deberá exceder los 14

días, conservadas en heladera.

24 Para todas las otras preparaciones la fecha de vencimiento no deberá exceder

el tiempo de duración de la terapia ó 30 días; el tiempo que

resulte más corto.

La calidad de las formulaciones magistrales vendrá enmarcada en la adecuación de

estas a una serie de propiedades cuantitativas y cualitativas tales como: peso,
composición, aspecto, estabilidad, absorción y distribución en el organismo, etc. El
control de calidad de preparaciones magistrales, se aplica de manera diferente a como
se hace en la industria, en este caso se pone especial énfasis en asegurar la calidad
de los pasos intermedios de elaboración, fundamentalmente en lo que se refiere a la
idoneidad de las materias primas, al correcto seguimiento del protocolo de preparación
y a la preparación realizada únicamente por el farmacéutico, lo cual constituye un
verdadero respaldo para la calidad final.

No es menos cierto, sin embargo, que existen una serie de pruebas sencillas de
realizar y que pueden facilitar una idea de la aceptabilidad o no del producto
terminado.

En general podemos afirmar que la seguridad, calidad y rendimiento de los preparados

farmacéuticos dependen del empleo de ingredientes y cálculos correctos, mediciones
exactas y precisas, condiciones de formulación y procedimientos apropiados y del
juicio prudente del farmacéutico. Como control final, el farmacéutico debe revisar cada
procedimiento del proceso de elaboración del preparado farmacéutico. Para garantizar
la exactitud y la integridad, el farmacéutico debe observar la preparación terminada
para asegurarse de que parece ser el preparado esperado. Si hubiera alguna
discrepancia deberá investigar el origen y tomar medidas correctivas apropiadas antes
de que la prescripción se dispense al paciente. Controles de calidad recomendados
para preparados magistrales:
Se procederá, como mínimo, al examen detallado de los caracteres organolépticos y
un control de la rotulación.
Sería sumamente deseable y a veces necesario, realizar el análisis cuantitativo del
principio activo al menos cuando el margen terapéutico es estrecho. En una farmacia
esto representa una verdadera dificultad, por lo que es preferible renunciar a elaborar
preparaciones riesgosas si no se tienen los medios adecuados para determinar la
cantidad de principio activo.

Es conveniente efectuar además los siguientes controles no destructivos o que

requieran una pequeña cantidad adicional de preparado, para las diferentes formas
farmacéuticas:
5888 Cápsulas y otras formas sólidas vía oral:

5888 Uniformidad de peso: pesar individualmente 20 unidades ó todas las

elaboradas si el número es inferior a 20. Cada unidad controlada deberá tener
un peso entre 90 – 110 % del peso teórico.
5889 Test de desintegración: según Farmacopea Argentina.

5890 Revisión de caracteres externos: cápsulas limpias, bien cerradas, con

buen aspecto.

5889 Preparados semisólidos de aplicación tópica:

5888 Homogeneidad: extender una capa fina sobre una superficie negra,
comprimir con una placa de vidrio y examinar con una lupa.

5889 pH: realizar sobre una dispersión al 10% en agua

5890 Desviación de peso respecto al teórico: peso de la fórmula terminada

descontando el envase, una desviación alta sobre el valor teórico puede
indicarnos un error de elaboración.

5891 En el caso de emulsiones confirmar su tipo (O/W ó W/O): por dispersión

de una pequeña cantidad en agua ó por colorantes. Si se utilizan colorantes de
la serie Sudán y se colorea, estaremos ante una emulsión w/o; con azul de
metileno si se produce coloración, la emulsión será o/w.

5890 Soluciones y suspensiones orales y tópicas:

 5888 Aspecto: deberá observarse ausencia de partículas extrañas y
transparencia en las soluciones.

5889 Hermeticidad del cierre.

0 pH: para preparados acuosos se tomará directamente, mientras que para los
no acuosos se recomienda una dispersión al 10% en agua.

Las Farmacopeas
Las Farmacopeas constituyen las normas oficiales de calidad. Para el registro de
Medicamentos ante los Organismos de Control, no solo es necesario aportar datos de
seguridad y eficacia de las materias primas y los productos terminados sino que es
imprescindible garantizar esas condiciones, estableciendo adecuados controles de
calidad. En nuestro país este control de la calidad se debe realizar de acuerdo a las
monografías correspondientes que figuran en la Farmacopea Argentina VII edición, de
reciente actualización.

Las Farmacopeas son códigos oficiales que recogen los estándares de calidad de las
materias primas farmacéuticas y de los medicamentos, que deben estar adaptados a
la situación actual del conocimiento y a las posibilidades de la instrumentación
analítica.

De un modo general la función de una Farmacopea es establecer los requisitos de

calidad que los principios activos y los medicamentos deben obligatoriamente cumplir.

Para que un producto sea considerado de buena calidad deberá responder

adecuadamente con una serie de estándares, como ser, identidad, pureza, potencia,
biodisponibilidad y estabilidad, cada uno de ellos involucra ensayos específicos que el
producto deberá cumplir.

En las farmacopeas encontramos: Monografías de principios activos y monografías de

medicamentos, sin la dosis utilizada. En una monografía de un principio activo se
incluye:
0 Definición

1 Sinonimia

2 Caracteres generales
3 Envasado y conservación

4 Sustancias de Referencia

0 Identificación

1 Pérdida por secado o Determinación de agua

2 Residuo de ignición

3 Pureza cromatográfica o Sustancias relacionadas

4 Otros ensayos: ensayos límites, impurezas orgánicas volátiles, rotación óptica,

pH.

5 Valoración

Definición

Envasado y conservación

Sustancias de Referencia

Identificación

Disolución (según la forma farmacéutica)

Uniformidad de unidades de dosificación

Otros ensayos: pH (para formas farmacéuticas líquidas, polvos, cremas),

endotoxinas bacterianas (para inyectables), esterilidad (para soluciones
oftálmicas)

Valoración