Unidad Temática N° 6: ESMERILADO Y RECTIFICADO

El esmerilado y rectificado son operaciones similares de corte con arranque de virutas. Se

diferencian únicamente en la finalidad de cada una de ellas, ya que ambas se realizan con la
misma herramienta de corte, denominada muela. El esmerilado tiene la finalidad de mejorar
terminación de la pieza, obtenida por otro proceso de mecanizado, como seria por ejemplo la
unión de dos materiales por soldadura o la eliminación de rebabas en piezas obtenidas por
fundición. Por rectificación se logra una mejor terminación de la superficie mecanizada de una
pieza. Es decir disminuir su “rugosidad superficial”. Por ejemplo la superficie exterior de un eje.

La muela, denominada comúnmente “piedra de esmeril”, si bien también corta material,

presenta características completamente diferentes a las utilizadas en otras operaciones de
mecanizado. En efecto en este caso la herramienta no presenta filos de corte, sino “granos”
abrasivos, denominados “mordientes”. Por el nombre dado a la herramienta de corte, las
operaciones de esmerilado y rectificado se las denomina también “amolado” y
consecuentemente las máquinas herramientas, esmerilado, rectificadores y genéricamente
amoladoras.

Su característica principal de trabajo, es que el corte se realiza por “raspado”, que permite que
el espesor de corte pueda ser de centésimas de milímetros, imposible de conseguir con otro
tipo de herramienta. Ello permite mecanizar piezas de gran longitud y poco diámetro sin que la
misma experimente efecto de presión, que produciría /flexión en la misma. También permite el
trabajo sobre piezas de poca longitud que no pueden ser sujetas entre “puntas”.

Elementos constitutivos de una muela: Son los granos abrasivos o mordientes y el cemento
aglutinante o ligante que los unen. Si bien tanto uno como otro son conocidos, no ocurre lo
mismo la proporción en que se los utiliza, que constituye una exclusividad de las casas
fabricantes (patente).

El mordiente o abrasivo puede ser natural o artificial:

 Naturales: cuarzo, gres, sílice, y arena cuyo componente principal es el óxido de silicio.
El corindón y el esmeril son de sesquióxido de aluminio.
 Artificiales: sesquióxido de aluminio o corindón artificial. Comercialmente se los
denomina alundum o aloxin. Se los obtiene a partir de la bauxita, tratada en horno
eléctrico a 4000°C. Se obtienen bloques, sucesivamente son triturados, molidos y
tamizados para la clasificación de los granos. Estos se mezclan con el cemento, se lo
moldea de acuerdo a la forma que se quiere obtener de la muela y se seca.

Carburo de silicio, con denominación comercial de carborundum: carboron o korundum. Se los

obtiene tratando en horno eléctrico a 2000°C, una mezcla de coque, arena, sal de mar y aserrín
de madera, que cristaliza formando bloques con 70% de sílice y 30% de carbono (término
medio). Estos bloques se trituran, muelen, tamizan, mezclado con el cemento, moldeados y
secados.
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El cemento, ligante o aglutinante pueden ser: cerámicos, vítreos: elásticos y baquelizados.

Los cerámicos están formados por una mezcla de caolín, feldespato y arcilla. Las muelas que
los utilizan, una vez moldeada, deben ser sometidas a cocción para vitrificar la masa, que
resulta porosa y perfectamente homogénea. Se emplea prácticamente en el 90% de la muela
que se utilizan en la práctica. Son muelas frágiles, por lo tanto, las muelas no pueden fabricarse
de poco espesor. Resisten favorablemente a los ácidos, agua, gas, calor y aceite.

Los vítreos son a base de silicato de sodio, que le confiere a la muela gran elasticidad y por lo
tanto pueden ser construidas en grandes diámetros y de poco espesor. También la desventaja
de su poca resistencia a la temperatura. Se utiliza normalmente para trabajos en “seco”.

Los elásticos, son de base de goma laca, por lo cual tienen gran elasticidad lo que permite altas
velocidades de corte. Se utilizan para el acerado de barras de acero templado o de gran
dureza.

Los baquelizados, utilizan resinas sintéticas (bakelitas). Permite trabajar con velocidades de
corte de hasta 90 m/min. Se utiliza especialmente para el aserrado y desbarbado de piezas en
bruto.

Estructura de la muela: El corte de una muela permite distinguir los siguientes elementos:
granos abrasivos o mordientes: aglutinante o ligante y espacios vacíos o poros. En general y en
base a su estructura las muelas pueden ser:

1. Muy compacta: donde los espacios vacíos son pequeños. Se utiliza sobre
metales duros.
2. Mediana: con distribución intermedia de mordiente, aglutinante y poros. Se
utiliza para materiales tenaces o cuando la superficie es amplia.
3. Esponjosa: cuando los poros tienen gran dimensión. Se utiliza para el
mecanizado de piezas construidas en metales blandos (dulces) o plásticos.

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En términos generales, podemos considerar las siguientes normas:

 Las muelas grandes y anchas deben ser constituidas con un ligante débil, para que
resulten “blandas”
 Las piedras para rectificar superficies planas deben ser más blandas que las utilizadas
para las cilíndricas.
 Para materiales duros utilizar muelas “blandas” y para blandos “duros”
 Cuanto mayor es la velocidad de trabajo, menor debe ser la dureza de la piedra.

Debemos aclarar que para las muelas, el término “dureza”, se refiere a la mayor o menor
capacidad de aglutinación (retención del mordiente) del ligante.

Clasificación de las muelas: Normalmente la clasificación de las muelas, se realiza en base al

tamaño del grano del mordiente y al poder de aglutinación del ligante o dureza. El tamaño del
grano se indica con un número que está referido al tamiz utilizado para su clasificación y la
dureza con una letra mayúscula. Ambos parámetros son característicos de las casas
fabricantes, por lo cual se deberá recurrir a catálogos.

Número de granos
Muy basto Basto Semi-basto Semi-fino Fino Muy fino
10-12-14 16-20 24-26-36 40-46 70-80-90 180-200-220
50-60 100-120

Grado de dureza convencional

Dulcísimo Dulce Mediano Duro Durísimo
(muy blanda) (blando) (semiduro)
E-F-G H-I-J-K L-M-N-O P-Q-R-S T-U-W-Z

Todo lo anterior indica que la elección de una muela debe realizarse en base a las
características e indicaciones de las casas fabricantes, según los catálogos respectivos.

Uso y mantenimiento de una muela: Por su constitución, la muela es un elemento frágil, y por lo
tanto de fácil rotura. Su uso debe realizarse tomando una serie de recaudos, sobre todo desde
el punto de vista de la seguridad del operario, ya que la rotura de una muela en trabajo, produce

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proyecciones de trozos que puede provocar una lesión fija. Las tareas de prevención deben
comenzar con la elección de la muela, adoptando la más conveniente al trabajo a realizar, en
base a las características e indicaciones de los fabricantes. Como norma general, y que sin ello
sea excluyente de otras verificaciones, se debe efectuar las siguientes:

 Inspección previa: Para detectar fisuras. La misma puede ser visual, observando
determinadamente la misma, si es posible con una lupa o sonora, para lo cual la muela
debe ser suspendida libremente y ser golpeada suavemente con una masa de madera.
Debe escucharse un ruido metálico. Se debe así mismo la conformación de la muela, es
decir sino presenta deformaciones y si el agujero central no está deformado o sobre
dimensionado.
 Prueba de equilibrio: Utilizando guías paralelas.
 Efecto centrífugo: La velocidad de rotación de la muela provoca un efecto centrífugo,
que si es mayor al soportado por la constitución de la misma, puede provocar su rotura.
A tal efecto se utiliza la siguiente expresión:

G × V²
C (Kg) =
g×x

Dónde:
G= peso de la muela (Kg)
V= velocidad tangencial sobre el punto considerado
X= distancia radial de su baricentro
G= aceleración de la gravedad

Esta comparación es conveniente realizarla periódicamente a medida que la muela se va

degastando.

 Montaje: (fig. anterior) El montaje de la muela debe ser realizado entre dos discos o
bridas con un borde saliente perfectamente plano. Entre la superficie de cada disco y la
muela se coloca papel o cartón. La brida libre se fija con tuerca de rosca fina y contra
tuerca. Si es necesario el espacio entre eje y agujero de la muela se rellena con plomo.

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Durante el uso de la muela se debe efectuar periódicamente el torneado y perfilado de la parte
activa de la misma. El torneado tiene por finalidad mantener la concentricidad de la muela con
respecto al eje de giro. Se realiza con herramienta de diamante comercial. El perfilado es a
efectos de limpiar la superficie de corte y/o darle determinada forma a la parte activa. Se
efectúa con cuchillas de acero o rodillos perfiladores.

Potencia absorbida en el rectificado: lo podemos determinar en función de la dureza tangencial

de corte y del volumen de virutas cortado (polvo de rectificado).

 En función de la dureza tangencial de corte: se supone que la muela actúa como una
fresa de gran número de dientes y se establece como condición que el momento motor
debe ser como mínimo igual al momento resistente, y expresarlos en función de la
velocidad tangencial de la muela:

Mm = Mr

F × Vm = Vp × a × e × K s

Dónde:
F: fuerza de corte (Kg)
Vm : Velocidad periférica de la muela (m/min)
Vp : Velocidad periférica de la pieza (m/min)
e: Espesor de pasada (mm)
K s : Resistencia especifica al corte del material (Kg/mm²)
Resulta:
𝑉𝑝
𝐹= × 𝑎 × 𝑒 × 𝐾𝑠
𝑉𝑚

De donde:

𝐹 × 𝑉𝑚
𝑁=
75

Los valores de 𝐾𝑠 se obtienen de tablas y/o gráficos:

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  En función del volumen de virutas cortado (polvo): la potencia es calculada en base al
volumen de polvo metálico cortado en mm³/min.

𝑉 𝑉𝑢𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑚³/𝑚𝑖𝑛

𝑁= =
𝑣 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑚³/ min 𝐶𝑉

A su vez V (mm³/min)= a (mm/vuelta) × e (mm) × 𝑉𝑝 (mm/min)

Operaciones de rectificado: pueden realizarse las siguientes:

 Rectificado de superficies cilíndricas exterior e interior:

Rectificado exterior: pueden ser con centro o sin centro. En el primer caso la pieza esta
sostenida entre puntas (cabezal fijo y móvil), y se utiliza para piezas de cierta longitud. El
segundo para piezas de poca longitud.

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En el rectificado exterior entre puntas pueden producirse las siguientes situaciones:

 Muela animada de un movimiento de rotación y pieza desplazándose (longitud) con

movimiento de rotación (fig. c anterior).
 Muela animada de movimiento de rotación y translación y la pieza con un movimiento de
rotación (fig. a anterior).

En el rectificado cilíndrico sin centro la pieza es colocada libremente entre dos muelas de
distinto diámetro. La menor se denomina “portante” y es de grano más grueso. La mayor activa
por ser la que corta el material. Las muelas: giran en el mismo sentido y sus ejes son
ligeramente oblicuos entre si. Como consecuencia de esta disposición la pieza a la vez que gira
experimenta un movimiento de avance. El apoyo de la pieza está más próximo a la muela
portante, que es en realidad la que provoca el giro de la pieza en trabajo. La inclinación de la
muela portante con respeto a la activa es de 8°. El avance de la pieza es tanto mayor cuanto
mayor es la inclinación entre ejes. En general puede considerase que:

𝑉𝑎 = 𝑣 × sin 𝛼

Dónde:
𝑉𝑎 : Velocidad de avance
V: Velocidad periférica de la muela portante
En términos generales se adopta:
Velocidad de la muela activa: 30 m/seg.
Velocidad de la muela portante: 0.2 a 5 m/seg

Rectificado interior: la superficie cilíndrica puede efectuarse:

 Girando la muela sobre si mismo con desplazamiento longitudinal, mientras la pieza gira
sobre su eje. (fig. a)
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  Girando la muela sobre si misma y la pieza girando y desplazándose longitudinalmente.
(fig. b)
 Con la pieza fija y la muela efectuando un movimiento de rotación sobre si misma, un
movimiento de rotación planetario y un movimiento de desplazamiento longitudinal. (fig.
d)

En el rectificado cilíndrico interior sin centro, la pieza se coloca entre tres rodillos de ejes
paralelos. Dos de ellos son de menor diámetro y actúan como portantes. El de mayor diámetro
es el conductor y su movimiento de rotación se comunica a la pieza. La acción de corte la
realiza la muela activa que gira y a la vez se trasladan internamente.

El rectificado sin centro presenta las siguientes ventajas:

 Reduce los tiempos pasivos de centrado y colocación de la pieza.

 No requiere personal especializado. Por lo tanto economía de mano de obra.
 Pueden rectificarse piezas de poco diámetro y longitud.
 Se elimina los apoyos intermedios o lunetas.

Rectificado de superficies cónicas: se realiza desplazando angularmente el eje de la pieza en

forma similar al torneado cónico. La pieza gira y se desplaza: la muela gira sobre su eje. En el
rectificado cónico de superficies interiores los ejes de la pieza y de la muela forman un
determinado ángulo sobre el mismo plano, cortándose en un punto. La pieza gira y se desplaza.

Rectificado de superficies planas: su forma de realizarse varía de acuerdo al trabajo a realizar:

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  La muela gira sobre su eje y la pieza se desplaza en forma rectilínea. (fig. a)
 La muela gira con su eje perpendicular a la pieza, que se desplaza. (fig. b)
 La muela gira ligeramente inclinada con respecto al plano de la pieza. (fig. c)
 Frenteado de piezas por muelas que giran sobre si misma, frente a una superficie
normal de la pieza, que también gira sobre si misma. (figs. d y e)

Rectificado de superficie de forma: se refiere al rectificado de roscas externas e internas: de

tornillo sin fin, de dientes de engranajes.

Superficies planas:

Superficies de forma:

Procedimientos de rectificado: El rectificado es una operación cuya finalidad es disminuir la

altura de la rugosidad superficial, dejada por las herramientas de corte con filo. Según el grado
de disminución que se logra, se consideran los siguientes procedimientos:

 Rectificado propiamente dicho: o directamente rectificado. Es el que se efectúa con

muelas comunes de forma geométrica definida de acuerdo al trabajo a realizar y que
reduce la altura de rugosidad entre 1 a 4 micrones.
 Pulido: da a la pieza una cierta terminación superficial sin exigencia de valores de
tolerancia: forma y/o dimensiones. La operación se realiza utilizando correas planas y/o

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 discos de cartón fieltro, que se impregnan con el abrasivo. El tiempo de pulido debe ser
breve, porque caso contrario el efecto puede ser un mayor “rayado”.
 Bruñido: para esta operación se utiliza el abrasivo en polvo que se mescla con cera y/o
sustancias grasas, y moldeando la mescla en forma de panes, Una variante lo constituye
el bruñido a presión que se realiza con discos de acero de alta resistencia. La
eliminación de las irregularidades se logra por “aplastamiento”.
 Lapeado o lapping: se realiza con abrasivos o mordientes de naturaleza “aluminosa” que
se soporta sobre un material poroso como por ejemplo cobre o fundición dulce. La
operación debe realizarse con abundante lubricación para evitar elevación de
temperatura y por pocos segundos. Reduce la altura de rugosidad entre 0.1 a 0.2
micrones.
 Livigación o super-finish: es similar a la anterior, que se realiza con muelas duras,
abrasivos aluminosos con cemento vítreo o elástico: abundante lubricante: presiones
reducidas (1.5 -2.2 kg/cm²) y breves segundos (3 a 30 seg). Reduce la altura de
rugosidad hasta 0.05 micrones.

Rectificación y lubricación: siempre que el material en trabajo lo permite, las operaciones de

rectificado deben realizarse con abundante refrigeración y/o lubricación, cuya finalidad es
eliminar el calor que se genera por el corte y disminuir el coeficiente de rozamiento. Como
refrigerante se utiliza agua a la cual se le agrega aceite soluble o bien sulfato de sodio, disuelto
en la proporción de 1 a 10. La lubricación con un aceite de baja viscosidad.

Tiempo de mecanizado: (se debe considerar doble carrera)

 Para el rectificado cilíndrico: 𝑇𝑚 = 𝑛𝑝 × 𝑡𝑝

𝑒𝑡 (𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙)
𝑛𝑝 =
𝑒𝑝 (𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎)

𝑛 (𝑛° 𝑑𝑒 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑧𝑎 𝑝/𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎)

𝑡𝑝 =
𝑛 (𝑔𝑖𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑣𝑝𝑚)

2𝐿 (𝑚𝑚) = 𝑛 × 𝑎

a: avance mm/vueltas
L: longitud de la pza
Resulta:
2𝐿
𝑛=
𝑎
Entonces:

𝑒𝑡 2𝐿
𝑇𝑚 = ×
𝑒𝑝 𝑛 × 𝑎
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 Para el rectificado plano: en este caso se considera la longitud de la pieza perpendicular
al movimiento de la muela. Para el grafico será:

𝑏
𝑛×𝑎 =𝑏 →𝑛 =
𝑎
𝑒𝑡 𝑏
𝑇𝑚 = ×
𝑒𝑝 𝑛 × 𝑎

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