Descripción Del Flujograma de Una Fábrica de Tubería de Aluminio Por Extrusión

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID
ESCUELA DE INGENIERIAS INDUSTRIALES
Grado en Ingeniería Mecánica
DESCRIPCIÓN DEL FLUJOGRAMA

DE UNA FÁBRICA DE TUBERÍA DE
ALUMINIO POR EXTRUSIÓN.
Autor:
Fuente Antolín, Óscar
Tutor:
López Aparicio, Manuel
CCMM
Valladolid, julio de 2017.

DESCRIPCIÓN DEL FLUJOGRAMA DE UNA FÁBRICA DE TUBERÍA DE
Índice
1. Resumen......................................................................................................... 5
1.1. Palabras clave.......................................................................................... 5
1.2. Abstract .................................................................................................... 5
1.3. Keywords.................................................................................................. 5
2. Introducción .................................................................................................... 7
2.1 El aluminio en la industria actual ............................................................. 7
2.2. Utilización del aluminio en los sistemas de riego por aspersión ............ 9
3. Objetivos, justificación................................................................................. 10
4. Descripción del producto a fabricar ............................................................ 11
4.1. Proceso de extrusión directa ................................................................ 13
4.2. Proceso de soldadura MIG ................................................................... 21
5. Flujograma ................................................................................................... 23
5.1 Implantación .......................................................................................... 24
6. Descripción del flujograma .......................................................................... 25
6.1. Recepción del tocho madre .................................................................. 25
6.2. Corte del tocho...................................................................................... 25
6.3. Calentamiento del tocho....................................................................... 25
6.4. Proceso de extrusión ............................................................................ 25
6.4. Enfriamiento del tramo de tubería extruido ......................................... 26
6.5. Estiramiento del tramo de tubería........................................................ 26
6.6. Corte transversal .................................................................................. 26
6.7. Inspección ............................................................................................. 26
6.8. Tratamiento térmico ............................................................................. 27
6.9. Prueba hidráulica.................................................................................. 28
6.10. Soldadura de las conexiones rápidas ................................................ 28
6.11. Acabado superficial ............................................................................ 28
6.12. Inspección final................................................................................... 28
6.13. Almacenaje ......................................................................................... 28
7. Descripción de las instalaciones ................................................................. 29
1
7.1. Taller mantenimiento electromecánico ................................................ 29

7.2. Taller de mantenimiento de matrices .................................................. 29
7.3. Almacén conexiones rápidas ................................................................ 29
7.4. Almacén producto acabado .................................................................. 30
7.5. Almacén fungibles soldadura ............................................................... 30
7.6.Transporte.............................................................................................. 30
7.7. Laboratorio metrología ......................................................................... 31
7.8. Almacén chatarra de aluminio.............................................................. 31
7.9. Almacén de tochos ............................................................................... 31
8. Descripción de los equipos ......................................................................... 32
8.1. Horno de calentamiento ....................................................................... 32
8.2. Sierra circular........................................................................................ 32
8.3. Horno calentamiento matrices ............................................................. 33
8.4. Prensa extrusión y equipo auxiliar ........................................................ 33
8.5. Sistema de carga de tochos ................................................................. 40
8.6. Puller ..................................................................................................... 40
8.7. Mesas y equipo para el enfriamiento ................................................... 41
8.8. Equipo para estirado ............................................................................ 42
8.9. Sierra de precisión ................................................................................ 43
8.10. Horno de nitruración........................................................................... 43
8.11. Horno de envejecimiento ................................................................... 44
8.12. Equipo soldadura MIG ........................................................................ 45
9. Mantenimiento ......................................................................................... 47
10.Conclusiones .............................................................................................. 51
11. Bibliografía ................................................................................................ 53
11.1. Libros .................................................................................................. 53
11.2. Páginas web........................................................................................ 53
12. Anexos ....................................................................................................... 55
12.1. Prevención riesgos laborales ............................................................. 55
2
Lista de símbolos
Área de la sección transversal del tocho

Área de la sección transversal del producto extruido
Área hueco del contenedor
Diámetro hueco contenedor
Diámetro equivalente producto extruido
Fuerza necesaria para la extrusión
Fuerza suministrada por la prensa
Presión especifica
Presión de deformación
Presión para vencer la fricción
Presión trabajo interno
Presión del cuerpo principal
Presión total
Relación de extrusión
VR Velocidad del cuerpo principal
ó Velocidad del perfil extruido
Velocidad del émbolo
Longitud del tocho en contacto con el contenedor
Ángulo de la zona muerta
Límite elástico
3
4
1. Resumen
En este trabajo se describe el flujograma de una fábrica de tubería de aluminio
por extrusión. El aluminio tiene una gran importancia en la industria
actualmente debido a su gran variedad de aplicaciones. Sus características y
propiedades hacen que sea un material muy adecuado para la fabricación de
tuberías para riego por aspersión. El proceso principal para fabricar la tubería
es la extrusión en caliente a partir de tochos (cilindros) de aluminio. El perfil
cilíndrico hueco obtenido en la extrusión pasa por una serie de etapas, como
estirado, corte a medida, tratamiento térmico, acabado superficial, etc. Una
parte importante del tramo de tubería son las conexiones rápidas soldadas a
sus extremos para la facilitar el montaje de la red de tuberías de riego por
aspersión. Se describe el proceso de soldadura MIG y el equipo necesario para
la soldadura de las conexiones. En este trabajo se describen las instalaciones,
equipos necesarios y los medios de transporte de la fábrica. Además, se
describe la necesidad de un buen mantenimiento de los medios que
intervienen en la fabricación y la importancia de los equipos de protección
personal para evitar riesgos laborales.
1.1. Palabras clave

Flujograma, extrusión, tubería, aluminio, equipos.
1.2. Abstract
In this project is described the flow chart of an aluminium pipe extrusion plant.
The aluminium currently has a great importance due to a wide range of
applications. Its characteristics and properties make it a very proper material
for the manufacturing of pipes for sprinkler irrigation. The main process for pipe
manufacturing is the hot extrusion from aluminium billets (cylinders). The
hollow aluminium profile obtained in the extrusion process passes through a
series of stages, such as stretching, cutting, heat treatment, surface finish, etc.
An important part of the pipe are the quick connections welded at the ends in
order to make the assembly of the pipe network easy. The welding process MIG
is described and the necessary equipment for the welding of the connections.
In this project is described the installations, necessary equipment and the
means of transport of the plant. In addition, it is described the need for a good
maintenance of the means that intervene in the manufacture and the
importance of the personal protective equipment for prevent occupational risks.
1.3. Keywords
Flow chart, extrusion, pipe, aluminium, equipment.
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6
2. Introducción
2.1 El aluminio en la industria actual
La utilización de aluminio ha tenido un gran desarrollo en los últimos años
debido a la gran cantidad de aplicaciones y características de este metal y sus
aleaciones. Es utilizado en la construcción, en los medios de transporte, en
utensilios domésticos, en envases y contenedores de alimentos, en
componentes electrónicos y en muchas más aplicaciones.
Figura 1: Producción mundial de aluminio primario desde 1973 hasta la actualidad en miles de toneladas.
El aluminio es uno de los elementos más abundantes de la corteza terrestre,

con una baja densidad (2,7 g/cm3) un tercio de la densidad del acero. El
aluminio sustituye al acero en aplicaciones en las que el nivel de las
solicitaciones sea medio, se necesite resistencia a la corrosión y resiliencia.
En la industria se utilizan las aleaciones de aluminio ya que el aluminio es un
metal blando y poco resistente a la tracción. Los elementos más comunes en
las aleaciones son el cobre, magnesio, silicio, manganeso, zinc, hierro, etc. Las
características resistentes de estas aleaciones pueden ser mejoradas por
tratamiento térmico y deformación plástica.
Propiedades y características que hacen que las aleaciones de aluminio sean
muy utilizadas en la industria:
7
 Gran ligereza, tienen un tercio de la densidad del acero, por lo que

pueden sustituir a este en un rango determinado de solicitaciones.
 Resistencia a la corrosión en distintos medios debido a la capa de
alúmina (oxido de aluminio) formada en su superficie.
 Gran conductividad eléctrica y térmica.
 Tienen buenas propiedades de reflexión.
 Tienen una buena ductilidad y colabilidad por lo que se pueden utilizar
muchos procesos de fabricación para obtener formas complejas.
 Las aleaciones de aluminio son reciclables, para la fabricación de
aluminio secundario solo se requiere un 5% de la energía necesaria para
producción de aluminio primario.
 Son no ferromagnéticas y no pirofóricas.
 Tienen un comportamiento dúctil, incluso a bajas temperaturas.
Las aleaciones de aluminio también tienen determinadas características y

propiedades que las hacen inadecuadas en determinadas aplicaciones:
 Bajo punto de fusión, solo pueden trabajar a bajas temperaturas.
 Soldabilidad especialmente delicada.
 Mal comportamiento a fatiga.
Clasificación de las aleaciones

Las aleaciones de aluminio se clasifican en dos grupos: aleaciones de aluminio
para conformado y aleaciones de aluminio para moldeo. Se designan mediante
cuatro dígitos que indican la composición de la aleación. En las aleaciones para
moldeo se intercala un punto decimal entre las dos últimas cifras. Después de
estas cifras hay un espacio y una designación que consiste en una letra y un
número de una a tres cifras que indica el tratamiento térmico o mecánico
aplicado a la aleación.
Descripción de las distintas aleaciones de aluminio más utilizadas en la
industria.
Series 1000: Aluminio de 99% o mayor pureza, gran resistencia a la corrosión,
gran conductividad eléctrica y térmica, baja resistencia mecánica.
8
Series 2000: El principal elemento de aleación de estas aleaciones es el cobre,

el magnesio es una adición secundaria, requieren un tratamiento térmico por
solución para obtener unas propiedades óptimas. No tienen tanta resistencia
a la corrosión, pueden sufrir corrosión intergranular.
Series 3000: El manganeso es el principal elemento de aleación, son
generalmente no tratables térmicamente.
Series 4000: El principal elemento de aleación es silicio, la mayoría de estas
aleaciones no son tratables térmicamente.
Series 5000: El principal elemento de aleación es el magnesio, tienen buena
resistencia a la corrosión en ambientes marinos.
Series 6000: Los principales elementos de aleación son el silicio y el magnesio
en las proporciones adecuadas para formar el compuesto intermetálico Mg2Si,
este compuesto las hace tratables térmicamente, tienen buena formabilidad,
soldabilidad, resistencia a la corrosión, maquinabilidad y buena resistencia
mecánica.
Series 7000: El zinc es el principal elemento de aleación en cantidades del 1
al 8 %, son aleaciones tratables térmicamente y de moderada a alta resistencia
mecánica.
Series 8000: Son aleaciones formadas por otros tipos de elementos.
Designación de los tratamientos:
F: Suministro tal como se fabrica, no se ha realizado ningún tratamiento para
modificar sus características mecánicas.
O: Recocido.
H: Aleación endurecida por acritud.
W: Temple de precipitación. Aplicado a aleaciones que envejecen a
temperatura ambiente.
T: Tratamientos térmicos para producir situaciones estables.
2.2. Utilización del aluminio en los sistemas de riego por aspersión
Las tuberías de aluminio en los sistemas de riego por aspersión son de gran
utilidad debido a su ligereza, la cual facilita la instalación, su resistencia a la
corrosión y el hecho de que es un material fácilmente reciclable. En
comparación con las tuberías de acero, estas soportan mayores presiones,
9
pero tienen un peso más alto y resisten peor la corrosión. Por otra parte, las
tuberías de PVC o polietileno son ligeras y económicas, pero suelen tener una
mala resistencia a la radiación ultravioleta, son frágiles y no resisten bien
cambios de temperatura como el aluminio, por lo que la instalación se deteriora
más rápido que una instalación de aluminio.
Figura 2: Riego por aspersión.
3. Objetivos, justificación
El objetivo es describir el flujograma de una fábrica de tubería de aluminio por
extrusión, describir todas las etapas que intervienen en la fabricación,
indicando sus principales parámetros, la relación entre las distintas etapas, la
descripción de los equipos necesarios en cada etapa, las instalaciones de la
fábrica y los medios de transporte.
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4. Descripción del producto a fabricar

La materia prima consiste en un cilindro de aleación de aluminio 6063-T5
denominado tocho madre con las siguientes dimensiones: 200,22 mm de
diámetro y 7000 mm de longitud, su peso es de 595 kg. Para el proceso de
fabricación este tocho madre es cortado en tochos de 700 mm, el peso de los
tochos utilizados en el proceso es de 59,5 kg. En el proceso de fabricación de
los tochos, justo antes de colar, se añade una varilla de aluminio de unos 140
g de peso, con un 5 % de titanio y 1 % de boro para favorecer el proceso de
extrusión. Las especificaciones de la aleación 6063-T5 y sus características
mecánicas se muestran en las siguientes tablas:
Elemento aleante Fe Si Mg Mn Cu Ti Cr Zn otros elementos

Contenido máximo (%) 0,35 0,60 0,90 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05
Contenido mínimo (%) 0,20 0,45
Tabla 1: Composición química aleación de aluminio 6063-T5.
Módulo de Límite elástico Tensión de rotura

Elongación (%) Dureza (HB)
elasticidad (GPa) (MPa) (MPa)
69 130 175 8 65
Tabla 2: Características mecánicas de la aleación 6063-T5.
Resistencia a la Soldabilidad Maquinabilidad Anodizado Conformabilidad

corrosión
Muy buena Buena Buena Muy buena Buena
Tabla 3: Características tecnológicas de la aleación 6063-T5.
Figura 3:Tocho de aluminio y varilla de Al-Ti-B.
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El producto acabado consiste en un tramo de tubería, que es un perfil cilíndrico

hueco con requerimientos de estanqueidad, con dos conexiones rápidas o
acoplamientos hidráulicos soldados a sus extremos. La tubería puede
fabricarse con varias longitudes y diámetros. En la siguiente tabla se muestra
las especificaciones del tramo de tubería:
Diámetro Diámetro Longitud (m) Peso (Kg)

interior(mm) exterior(mm)
114 120 3 10,93
Tabla 4: Especificaciones del tramo de tubería.
Descripción de las conexiones rápidas

Las conexiones rápidas son de la misma aleación de aluminio 6063 de la que
está compuesto el perfil cilíndrico hueco, están fabricadas mediante fundición
en coquilla por gravedad. Están soldadas a los perfiles mediante soladura MIG,
en un extremo se suelda la conexión tipo hembra y en el otro una conexión tipo
macho. Para asegurar la estanqueidad la conexión rápida tipo hembra cuenta
con una junta de doble labio colocada en su interior. Las presiones de
funcionamiento son: Presión de trabajo: 10 atmosferas, presión de servicio: 15
atmosferas.
Figura 4: Conexiones rápidas y junta.
12
Figura 5: Conexión rápida con bebedero y mazarota.
4.1. Proceso de extrusión directa

En el proceso de extrusión el tocho o pieza de trabajo es forzado a fluir a través
de una matriz para dar forma a su sección transversal. En este proceso el tocho
se carga en un recipiente o contenedor y se empuja contra una matriz sostenida
por un soporte. La fuerza ejercida por la prensa se aplica sobre el émbolo y
después de que el tocho se ha recalcado para rellenar el contenedor, el
producto emerge a través de la matriz.
Figura 6: Esquema de la extrusión directa.
13
Extrusión directa en caliente

La extrusión en caliente consiste en hacer fluir un metal calentado a una
temperatura intermedia entre la temperatura de recristalización y la
temperatura de fusión del material, a través de la matriz dando lugar a un
producto largo de sección constante. Las aleaciones de aluminio se extruyen
de forma isotérmica, sin lubricantes y con matrices de acero para trabajo en
caliente. Esta elevada temperatura del material aumenta su ductilidad por lo
que la fuerza requerida es menor. En la extrusión en caliente se pueden
producir una serie de problemas tales como el desgaste de la matriz y el
enfriamiento del tocho en el contenedor, lo que puede suponer una
deformación no uniforme. Para reducir el desgaste de la matriz y reducir el
enfriamiento del tocho se precalienta la matriz.
Para la fabricación de tubos de aluminio se utilizará el proceso de extrusión en
caliente no lubrificada. Las distintas fases de la extrusión y sus componentes
se describen en la siguiente figura:
1. Contenedor
2. Matriz
3. Dispositivo de carga
4. Tocho
5. Disco de empuje
6. Punzón o embolo
7. Cizalla
8. Disco limpiador
9. Culote
Figura 7: Proceso de extrusión.
14
Matrices de extrusión
Se distinguen dos tipos de matrices, matrices para perfiles sólidos y matrices
para perfiles huecos. Para los perfiles huecos se utilizan métodos de cámara
de soldadura. Las matrices empleadas son del tipo araña, ojo de buey y
matrices de tipo puente. Durante el proceso el flujo de metal se divide y fluye
entorno a los soportes del mandril interno formando bandas. Estas bandas se
vuelven a soldar en la cámara de soldadura antes de salir por la matriz. Este
proceso solo es adecuado para el aluminio y algunas de sus aleaciones ya que
tienen la capacidad de formar una soldadura resistente bajo presión. No es
adecuado el uso de lubricante ya que este evitaría la soldadura del flujo de
metal.
Figura 8: Vista de sección de una matriz para perfiles huecos durante la

extrusión, se distinguen la matriz, la prematriz con los puertos de entrada,
mandril, cámara de soldadura y el tocho.
Figura 9:Distintos tipos de matrices.
15
Presión necesaria para la extrusión

Para una extrusión adecuada la presión es un parámetro importante, la prensa
debe tener la capacidad suficiente para superar la presión máxima durante el
proceso. Los factores que influyen en la extrusión son los siguientes:
temperatura de extrusión, temperatura de la matriz y el equipo auxiliar, la
relación de extrusión, la velocidad de extrusión, la longitud del tocho y la
composición química de la aleación.
La presión total para la extrusión es la siguiente:
Donde es la presión requerida para la deformación plástica del material,

esta presión depende del límite elástico del material, de la velocidad de
deformación y de la temperatura.
es la presión necesaria para vencer la fricción con el contenedor, la fricción
con la zona muerta y la fricción con la matriz. Depende de la fricción entre el
tocho y el contenedor, la fricción del tocho con la zona muerta, la fricción del
material extruido con la matriz, la longitud del tocho, la longitud del orificio de
la matriz y el diámetro del tocho.
es la presión necesaria para vencer el trabajo de deformación interna o
trabajo redundante. En la zona central del tocho se produce una deformación
longitudinal del material que corresponde con el cambio de sección del tocho,
en cambio, en las zonas de contacto del tocho con el contenedor y la zona
muerta se produce una deformación de cizalladura debido a la fricción, esta
deformación necesita una energía que no es empleada en el cambio de
dimensiones del tocho.
La presión total puede ser calculada con variables conocidas:
√ √
Donde es igual al límite elástico del material, es el ángulo de la zona

muerta, es el diámetro del hueco del contenedor, es el diámetro
equivalente del producto extruido y es igual a la longitud del tocho en
contacto con el contenedor. En esta fórmula el segundo sumando es igual a la
fricción entre el tocho y el contenedor.
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La siguiente gráfica muestra la presión ejercida por el embolo en función de su

carrera:
Figura 10: Presión del émbolo en función de su carrera.
La diferencia entre la presión máxima y mínima en el proceso se debe al cambio

de longitud del tocho, la longitud de este disminuye con lo que la fricción con el
contenedor es menor y por lo tanto la presión requerida.
Análisis de la extrusión y sus parámetros

Las variables más importantes son:
 Relación de extrusión
 Temperatura de extrusión
 Velocidad de extrusión
 Fuerza de extrusión
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Relación de extrusión
La relación de extrusión ( , que es la relación entre las secciones
transversales del tocho y el producto extruido :
Temperatura de extrusión
Una temperatura de extrusión adecuada permite que la aleación a extruir
alcance una ductilidad suficiente. Es importante que la matriz este
precalentada para reducir el enfriamiento del tocho, ya que este enfriamiento
produce una deformación poco uniforme. El contenedor está a una
temperatura de 430 ºC durante la extrusión y la matriz tiene una temperatura
de 440 ºC al inicio de la extrusión.
Figura 11: Flujo de metal con deformación no uniforme producida por una temperatura inadecuada.
Velocidad de extrusión
El incremento de la velocidad del cuerpo principal de la prensa produce un
incremento de la presión necesaria. La temperatura desarrollada en la
extrusión aumenta con el incremento de la velocidad. Esto es debido a que la
velocidad de deformación es proporcional a la velocidad del émbolo y al calor
generado.
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La relación entre la velocidad del émbolo y la velocidad del producto extruido

es la siguiente:
ó ∙
La velocidad de extrusión dependiendo de la aleación y de la sección a extruir

suele estar entre 5 a 80 m/min.
Fuerza de extrusión
La fuerza requerida para la extrusión depende de varios factores, los
principales son: temperatura del tocho, la fricción del tocho con el recipiente,
la fricción con la matriz, la velocidad de la extrusión y la resistencia del material
a extruir. La fuerza requerida para la extrusión:
∙
Donde es el área del hueco del contenedor
Esta fuerza es necesaria para determinar la capacidad de la prensa, la fuerza
externa suministrada por la prensa debe ser mayor a la fuerza requerida, para
que la extrusión pueda llevarse a cabo.
Donde es la fuerza suministrada por la prensa de extrusión.
Zona muerta
En el proceso se generan unas zonas de metal muerto en las esquinas del
contenedor. Esta zona actúa como una superficie cónica. El ángulo que
define esta zona depende de la relación de extrusión , el límite elástico del
material, el factor de fricción entre el tocho y el contenedor y el factor de fricción
entre el flujo de metal y el orificio de la matriz.
19
Figura 12: Flujo de metal durante la extrusión y

zona muerta.
Culote
El culote suele tener una anchura de entre el 10 y el 15 % de la longitud del
tocho. Parar la extrusión en el momento que el tocho tiene esta longitud
previene que los óxidos y otras inclusiones metálicas y no metálicas fluyan en
la extrusión. El culote tiene un peso de 5.95 kg, tras la extrusión el culote es
enviado al almacén de chatarra de aluminio para su reciclaje.
La siguiente figura muestra el ángulo de la zona muerta, y la relación entre esta
zona y la anchura del culote:
Figura 13: Relación entre la longitud del culote y la zona muerta.
20
Figura 14: Culote de una extrusión.
Defectos en los productos extruidos

El defecto más común que puede darse en el proceso de extrusión de perfiles
cilíndricos huecos es el siguiente:
 Agrietamiento de la superficie: puede producirse debido a una
temperatura de extrusión inadecuada o velocidades de extrusión altas.
4.2. Proceso de soldadura MIG

En los dos extremos del tramo de tubería se sueldan las conexiones rápidas o
acoplamientos hidráulicos, son soldados mediante soldadura MIG
semiautomática en posición 1G con movimiento de rotación o revolución, el
aporte de material se realiza en la parte superior del tramo de tubería.
Proceso de soldadura MIG
En el proceso de soldadura por arco metálico con protección de gas (GMAW),
conocido como MIG, el calor necesario para la soldadura del material es
producido mediante un arco eléctrico establecido entre la pieza y el electrodo
que también sirve como metal de aportación, la transferencia es por spray. El
electrodo es un hilo desnudo Al/Si que se alimenta de forma semiautomática
mediante un motor de accionamiento a través de una boquilla. Se protege la
soldadura mediante gases inertes como el argón, helio o una mezcla de estos
gases para evitar la oxidación del metal fundido en la soldadura. Para soldar
las conexiones es necesario que la polaridad sea inversa para romper la capa
de alúmina.
21
Figura 15: Proceso de soldadura MIG.
22
DESCRIPCIÓN DEL FLUJOGRAMA DE UNA FÁBRICA DE TUBERÍA DE ALUMINIO POR EXTRUSIÓN.
5. Flujograma
Taller de Calentamiento
matrices matriz
Reciclaje
Llegada del Calentamiento Prensa

Corte del tocho Enfriamiento Estirado
tocho madre del tocho extrusión
Reciclaje
Corte
transversal Reciclaje
Reciclaje
Acabado Soldadura Prueba Tratamiento

Inspección final Inspección
superficial conexiones hidráulica térmico
Almacén Almacén Reciclaje Reciclaje

conexiones fungibles
Almacenaje
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DESCRIPCIÓN DEL FLUJOGRAMA DE UNA FÁBRICA DE TUBERÍA DE ALUMINIO POR EXTRUSIÓN.
5.1 Implantación
24
6. Descripción del flujograma

6.1. Recepción del tocho madre
El proceso de fabricación de tubería por extrusión comienza con la llegada del
tocho madre de aluminio a las instalaciones. Los tochos madre de 7 m de
longitud son colocados en soportes para su manejo y se comprueba que su
superficie este en buen estado, después de la comprobación pasan a ser
cortados.
6.2. Corte del tocho

El tocho madre de aluminio es cortado mediante una sierra circular para
obtener las dimensiones necesarias para su extrusión. Los tochos madre son
cortados para obtener tochos de 700 mm de longitud. El corte debe ser lo
perfectamente perpendicular al eje del tocho para que no haya problemas
durante la extrusión. Los tochos son almacenados para su uso posterior.
6.3. Calentamiento del tocho

Para facilitar la extrusión el tocho se calienta en un horno a una temperatura
de 350 a 500 ºC. Para la extrusión del perfil cilíndrico hueco la temperatura
adecuada está alrededor de los 500 ºC. Este calentamiento permite que el
material fluya con más facilidad durante la extrusión y la fuerza necesaria sea
menor.
6.4. Proceso de extrusión

El tocho es cargado en la prensa de extrusión mediante un sistema de carga
automático, mientras que la matriz calentada en el horno de matrices se coloca
en el deslizador de la prensa, el culote sobrante de la extrusión es separado de
la matriz mediante la cizalla de la prensa y enviado al almacén de chatarra de
aluminio para ser reciclado. La extrusión se lleva a cabo con los siguientes
parámetros:
Potencia Velocidad Velocidad Relación Duración Metros de Toneladas Metros de

prensa (t) émbolo producto de de la tubería por /año tubería/año
(mm/s) extruido extrusión extrusión tocho (m)
(m/min) (min)
2250 6 10,278 28,55 1,75 18 7500 22,325 ∙ 10
Tabla 5 : Parámetros de la extrusión.
25
6.4. Enfriamiento del tramo de tubería extruido

Enfriamiento mediante un equipo de enfriamiento sobre la mesa de salida, el
perfil cilíndrico hueco es enfriado mediante un flujo de aire y agua. El objetivo
de este enfriamiento es el aumentar la resistencia y dureza del perfil que sale
del proceso de extrusión a una temperatura elevada, a esta temperatura
elevada el perfil puede sufrir daños y defectos en su superficie durante su
manejo y transporte por la mesa de salida. Este rápido enfriamiento del perfil
cilíndrico hueco tiene también como finalidad templar la pieza, se explica más
adelante el objetivo del temple.
6.5. Estiramiento del tramo de tubería

Los perfiles cilíndricos huecos pasan de la zona de enfriamiento a la zona de
estiramiento. Los tramos son estirados entre 1 % y un 3%.
Es necesario estirar el producto extruido para eliminar las posibles curvaturas
que tenga el perfil y las tensiones residuales. La fuerza suministrada depende
del área de la sección transversal del perfil y el limite elástico de la aleación de
aluminio.
6.6. Corte transversal

Corte transversal del perfil cilíndrico hueco mediante sierra de precisión para
obtener la longitud deseada de tubería de aluminio. La viruta producida en el
corte es enviada al almacén de chatarra de aluminio. El perfil cilíndrico hueco
es cortado en longitudes de 3 m. El corte debe ser recto y se deben obtener
unas tolerancias precisas.
6.7. Inspección
Comprobación de las especificaciones dimensionales del perfil cilíndrico
hueco, longitud, diámetro externo e interno, cilindricidad y comprobación de su
superficie. Los perfiles que no cumplen con las especificaciones son enviados
al almacén de chatarra de aluminio para ser reciclados. Todas las dimensiones
de los perfiles recogidas con los equipos de medida son almacenadas para
controlar que el proceso de extrusión sea adecuado.
26
6.8. Tratamiento térmico

El tratamiento térmico tiene como finalidad dar al perfil cilíndrico hueco la
dureza y resistencia mecánica necesarias.
Tratamiento térmico T5 para la aleación de aluminio 6063:
Figura 16: Diagrama de fases Al-Mg2Si.
Temple desde la temperatura de salida de la extrusión y maduración artificial:

 Temple
El temple de la pieza consiste en enfriar rápidamente el perfil cilíndrico
hueco con agua y aire desde la temperatura de salida de la prensa, que
es de unos 530 ºC. El objetivo del temple es evitar la precipitación de
los compuestos intermetálicos, es decir obtener una solución solida
sobresaturada a temperatura ambiente. La aleación se encuentra en un
estado metaestable conocido como temple fresco.
 Maduración artificial
Consiste en calentar la disolución sólida sobresaturada a una
temperatura de entre 160º C y 180º C por debajo de la línea solvus
dentro de la región bifásica, la fase Mg2Si comienza a formarse como
partículas finamente dispersas. El objetivo es que el tiempo que
permanece el perfil a esa temperatura sea el necesario para que el
compuesto Intermetálico forme una red semicoherente, esta red
semicoherente genera una distorsión en los átomos cercanos, por lo
que se produce un endurecimiento zonal. Estas distorsiones dificultan
los movimientos de las dislocaciones durante la deformación plástica,
por lo que la aleación se endurece y aumenta su resistencia. La
resistencia y dureza de la aleación dependerán de la temperatura
27
elegida y el tiempo de maduración o envejecimiento. Un tiempo de

envejecimiento demasiado elevado puede producir
sobreenvejecimiento, por lo que la pieza perderá resistencia y dureza.
6.9. Prueba hidráulica

El tramo de tubería es sometido a una prueba hidráulica para comprobar que
puede soportar perfectamente la presión requerida y no existen fugas. La
prueba hidráulica se realiza conectando el perfil cilíndrico hueco a un circuito
hidráulico en el que se comprueba mediante un manómetro que el perfil
cilíndrico hueco resiste la presión requerida y no se deforma ni se aprecian
fugas.
6.10. Soldadura de las conexiones rápidas

El perfil cilíndrico hueco se coloca en un soporte rotatorio para su soldadura.
Las dos conexiones rápidas son transportadas desde el almacén de conexiones
a la zona de soldadura. Dos operarios sueldan simultáneamente las dos
conexiones a ambos extremos del perfil en posición 1G.
6.11. Acabado superficial

El acabado superficial consiste en desbaste mecánico para eliminar las
imperfecciones más relevantes de la superficie.
6.12. Inspección final

Inspección final del producto acabado, comprobación de la soldadura y
acabado superficial. Se comprueba que el acabado superficial es óptimo, se
comprueba que el cordón de soldadura no tiene ningún defecto y se comprueba
que las conexiones están en perfecto estado, es decir que conectan
perfectamente dos tramos de tubería distintos.
6.13. Almacenaje
Empaquetado y almacenaje del producto final. Se procede al embalaje del
producto totalmente acabado que es el tramo de tubería con sus dos
conexiones rápidas soldadas a sus extremos, el embalaje tiene la finalidad de
proteger el producto acabado durante su almacenaje y asegurar que no sufre
ningún desperfecto durante su transporte.
28
Figura 17 : Esquema del embalaje de las tuberías de aluminio.
7. Descripción de las instalaciones

7.1. Taller mantenimiento electromecánico
Este espacio está destinado a mantener y reparar todos los medios que
intervienen en la fabricación del tramo de tubería. También sirve como almacén
de piezas de repuesto para asegurar el buen funcionamiento de la fábrica. El
taller contiene maquinaria fija: un torno, fresadora y taladro de columna.
También contiene mesas de trabajo, bancos de herramientas, instrumentos de
medición (calibres, micrómetros, manómetros), compresores, gatos
hidráulicos, equipo inverter de soldadura y demás herramientas necesarias
para el mantenimiento y reparación.
7.2. Taller de mantenimiento de matrices

Las matrices utilizadas en el proceso necesitan ser limpiadas tras la extrusión.
Esta tarea se lleva a cabo en el taller de matrices, también es posible que sea
necesario rectificar las matrices debido al desgaste producido. Este espacio
también está destinado al almacenamiento de las distintas matrices
necesarias para los distintos tamaños de tubería. El taller está equipado con
un horno de nitruración, equipo para el rectificado de matrices, fresadora de
precisión, una prensa para unir las distintas partes de la matriz y demás
herramientas para el mantenimiento y limpieza de las matrices.
7.3. Almacén conexiones rápidas

Espacio destinado al almacenaje de las conexiones rápidas o acoplamientos
hidráulicos. Las conexiones rápidas son colocadas en estanterías divididas
según su tipo y dimensiones. Antes de colocar las conexiones se comprueba
que no tienen ningún desperfecto en su superficie antes de ser transportadas
a la zona de soldadura.
29
Figura 18: Conexión de dos tramos de tubería.
7.4. Almacén producto acabado

Espacio destinado al almacenaje y empaquetamiento del tramo de tubería listo
para su transporte. Los tramos de tubería son protegidos mediante plástico
adhesivo mediante un plastificadora de perfiles. Los tramos de tubería una vez
protegidos son colocados en soportes listos para su envío.
7.5. Almacén fungibles soldadura

Almacenaje de elementos consumibles en la soldadura MIG y piezas de
repuesto para el equipo de soldadura MIG. Elementos fungibles como bobina
de hilo de aluminio y botellas de gas inerte (Argón).
7.6.Transporte
Polipasto
Las matrices y su equipo auxiliar son transportadas mediante polipasto, del
taller de matrices al horno de calentamiento de matrices, y de este a la prensa.
Carretilla elevadora
La carretilla elevadora es usada para el transporte de los tochos madre y los
tochos ya cortados. Los perfiles cilíndricos huecos son transportados mediante
carretilla elevadora tras ser cortados a medida al horno de envejecimiento. El
tramo de tubería es transportado al almacén de producto acabado tras la
inspección final.
30
7.7. Laboratorio metrología

La función del laboratorio de metrología es la de comprobar las
especificaciones dimensionales del producto durante el proceso de
fabricación. El laboratorio está equipado con instrumentos para la medición de
las dimensiones de la tubería y el sistema hidráulico necesario para realizar la
prueba hidráulica.
7.8. Almacén chatarra de aluminio

Espacio destinado al almacenaje de todos los restos de aluminio generados en
las distintas etapas del proceso de fabricación, para ser reciclados
posteriormente. La chatarra es prensada y almacenada formando bloques.
7.9. Almacén de tochos

Los tochos una vez cortados en la sierra circular son llevados al almacén de
tochos, en el cual son colocados en soportes para ser mas tarde transportados
al horno de calentamiento. En este almacén le limpia la superficie de los tochos
para evitar problemas durante la extrusión y se comprueba que las superficies
obtenidas después de pasar por la sierra circular son perpendiculares.
31
8. Descripción de los equipos

8.1. Horno de calentamiento
Horno de calentamiento mediante gas, con zona de precalentamiento, el horno
está divido en varias zonas, cada zona dispone de su propia llama y sonda para
el control de la temperatura, todo controlado mediante PLC, el horno aprovecha
los gases de combustión para precalentar el tocho y así hacer más eficiente el
proceso.
Figura 19: Horno de calentamiento.
8.2. Sierra circular

Sierra circular para el corte a medida de los tochos, con sistema para recoger
la viruta generada, con accionamientos hidráulicos y controlada mediante PLC.
Figura 20: Sierra circular.
32
8.3. Horno calentamiento matrices

Horno eléctrico de varios compartimentos para el calentamiento de matrices
con recirculación de aire para un calentamiento uniforme, esto asegura que la
matriz no se caliente demasiado en una zona en concreto. Este tipo de horno
tiene el inconveniente de dejar salir el aire caliente en el momento que se abre,
cuando se introduce una matriz fría provoca que se pierda calor de las matrices
adyacentes. El calor es generado mediante resistencia eléctrica, lo que permite
controlar fácilmente la obtención de una temperatura uniforme.
Figura 21: Horno para matrices.
8.4. Prensa extrusión y equipo auxiliar

En el proceso de extrusión se utilizan prensas hidráulicas horizontales ya que
permiten aplicar una fuerza constante en una carrera larga. Este tipo de
prensas también permiten controlar la carrera y la velocidad en el proceso de
extrusión. Las prensas modernas están equipadas con comprobación
automática de alineamiento, cizalla, software para una mayor producción y
calidad. El equipo hidráulico, incluyendo bombas y válvulas puede ser colocado
en el tanque de aceite de la prensa, al nivel del suelo o por debajo del nivel del
suelo. En la siguiente figura se muestra un esquema de una prensa de
extrusión directa:
33
Figura 22: Esquema de la prensa hidráulica.
1. Cabezal fijo
2. Porta matriz
3. Cizalla
4. Contenedor
5. Cuerpo principal
6. Embolo
7. Eje guía
8. Tanque de aceite y controles de la prensa.
Especificaciones de la prensa de extrusión:

La presión requerida para la extrusión es la principal consideración en la
selección de una prensa. La capacidad o potencia de las prensas de extrusión
suele medirse en toneladas o MN. Las variables más importantes para la
especificación de una prensa de extrusión se muestran en la siguiente figura:
34
Figura 23: Esquema de las principales variables de la prensa.
Pm es la presión aplicada por el cuerpo principal, Pc es la presión específica,

esta presión Pc es la que se obtiene dentro del contenedor, VR es la velocidad
del cuerpo principal en la operación, esta velocidad cambia debido a múltiples
variables como el tipo de aleación, tamaño y temperatura del tocho, ratio de
extrusión y el tipo de matriz. La carrera del cuerpo principal es igual a la
distancia X, que es la distancia entre el cuerpo principal y el contenedor, más
la carrera del contenedor. La holgura máxima es igual a la distancia Y, distancia
entre el extremo del émbolo y el contenedor, más la carrera del contendor.
Otras variables importantes a considerar son el calibre del cabezal fijo, que es
la zona por la que sale el producto extruido, y la anchura del anillo portamatriz.
Es importante que el embolo, contenedor y la matriz estén alineados en el
mismo eje como se muestra en la figura 23. Las características operativas y
constructivas de la prensa son las siguientes: capacidad, capacidad disponible,
capacidad disponible a presión, área total cuerpo principal, presión máxima
cuerpo principal, calibre contenedor, longitud contenedor, orificio cabezal fijo,
presión máxima dentro del contenedor, pull-back, carrera máxima del cuerpo
principal, velocidad del cuerpo principal, longitud máxima del tocho, holgura
máxima, carrera contenedor, capacidad de sellado, capacidad de cizallado,
diámetro exterior matriz, anchura matriz.
La prensa para la extrusión del perfil cilíndrico hueco a partir del tocho de 700
mm de longitud y 200,22 mm de diámetro tiene los siguientes parámetros
básicos:
35
Longitud máxima del Diámetro del Presión especifica

Potencia (t)
tocho (mm) contenedor (mm) (MPa)
2250 711,20 203,2 617
Tabla 6: Parámetros básicos de la prensa.
Componentes principales de la prensa de extrusión

Contenedor con revestimiento
El contenedor es un componente costoso de la prensa, la rentabilidad de una
planta de extrusión está ligada a vida en servicio del contenedor y a otros
componentes. El contenedor está diseñado para soportar grandes esfuerzos a
elevada temperatura, la zona que está próxima a la matriz es la zona más
solicitada ya que es la que mayor presión y temperatura debe soportar. El
contenedor es calentado a una temperatura de unos 427 ºC por una
resistencia instalada en el propio contenedor. El contenedor suele estar
fabricado con un acero SAE 4350 o SAE 4150. EL revestimiento resiste la
abrasión producida por el aluminio y los óxidos durante la extrusión, por lo que
tiene que tener una elevada dureza a alta temperatura, esto tiene el
inconveniente de una ductilidad baja por lo que el contenedor se encarga de
impedir la rotura del revestimiento. El revestimiento está fabricado con acero
AISI H12.
Figura 24: Contenedor con su revestimiento.
36
Embolo con disco de empuje

El disco de empuje se encarga de separar físicamente el émbolo del tocho
durante la extrusión, esto impide que se desgaste el embolo e impide la perdida
de material extruido.
Los factores que determinan el rendimiento del disco de empuje aparte del
diseño son los siguientes: Lubricación, alineamiento, precalentamiento y
holgura entre el contenedor y el disco de empuje. El émbolo tiene la función de
transmitir las fuerzas de compresión desde el cuerpo principal al disco de
empuje, por lo que el émbolo debe soportar esfuerzos de compresión sin
doblarse ni romperse. El material utilizado en la fabricación del émbolo y el
disco de empuje suele ser acero H13 endurecido.
Figura 25: Émbolo y disco de empuje.
Deslizador y matriz
El deslizador es uno de los componentes principales de la prensa, en él se
montan la matriz y el utillaje de soporte. En la siguiente figura se muestra un
esquema con el deslizador, la matriz y el utillaje auxiliar:
37
Figura 26: Esquema de la matriz y el utillaje de soporte.
1. Prematriz o matriz de alimentación: Divide el flujo de metal para formar

el perfil hueco.
2. Matriz: Suelda el flujo de metal y forma la sección del perfil.
3. Contramatriz: Soporta la matriz y evita su posible fractura
4. Anillo portamatriz: Sostiene la matriz de alimentación, la matriz y la
contramatriz.
5. Apoyo: Transmite la presión de extrusión desde la matriz al cabezal fijo.
6. Anillo de presión: Transmite la presión ejercida sobre el apoyo al cabezal
fijo.
7. Disco de empuje: Separa físicamente el tocho del émbolo.
38
Figura 27: Matriz colocada en el deslizador.
Matriz con cámara de soldadura para perfiles huecos

Los tubos y perfiles huecos son generalmente extruidos mediante matrices con
cámara de soldadura, como las matrices de tipo puente. Este tipo de extrusión
tiene la ventaja de producir perfiles de una mayor longitud, secciones delgadas
y complicadas. El material utilizado para la fabricación de las matrices de
extrusión suele ser un acero para trabajos en caliente AISI H13 endurecidos
mediante nitruración. El material debe de ser resistente al desgaste a altas
temperaturas, debe tener un buen límite de elástico a alta temperatura y una
buena resistencia a la fatiga térmica. La matriz debe resistir la abrasión
producida por la capa de alúmina formada en la superficie exterior del tocho
de aluminio a alta temperatura. La nitruración del acero crea una capa
superficial resistente a este desgaste y reduce la fricción.
Figura 28: Matriz para perfiles huecos, se distingue la matriz con la cámara de soldadura y la prematriz con
cuatro puertos de entrada.
39
8.5. Sistema de carga de tochos

Para cargar el tocho en el contenedor de la prensa es necesario un sistema que
transporte los tochos ya cortados a medida en la sierra circular. Este sistema
carga el tocho de forma automática, se desplaza horizontalmente mediante un
mecanismo piñón-cremallera accionado mediante un motor eléctrico, dispone
de unas mordazas con las que el tocho es sujetado y colocado para ser
introducido en el contenedor. Las mordazas son accionadas mediante cilindros
hidráulicos y dispone de abrazaderas con rodillos para facilitar el
desplazamiento del tocho.
Figura 29: Sistema de carga de tochos.
8.6. Puller
El puller tiene la función de agarrar y guiar el perfil que está saliendo de la
prensa sobre la mesa de salida, tiene que suministrar la suficiente fuerza para
que el perfil hueco salga con las mismas dimensiones de la extrusión. El puller
también debe operar sin dañar el perfil. El puller se mueve sobre un carril que
esta sobre la mesa de salida mediante un motor eléctrico, las mordazas del
puller son accionadas mediante cilindros hidráulicos. El puller dispone de un
encoder o codificador de posición para indicar a la prensa cuando parar la
extrusión en el momento adecuado.
40
Figura 30: Puller sobre la mesa de salida.
8.7. Mesas y equipo para el enfriamiento

Mesa de salida y enfriamiento
Está compuesta por dos partes, en la parte superior se encuentran las boquillas
y conductor por los que se rocía el agua y el aire para enfriar el perfil extruido.
La parte inferior está compuesta por rodillos libres por los que se desplaza el
perfil, estos rodillos están recubiertos con un material textil resistentes a
temperaturas de 600 ºC.
Figura 31: Mesa de salida y enfriamiento.
Mesa para el manejo de los perfiles

La mesa se encarga de acumular los tramos de tubería extruidos para ser
enviados al proceso de estirado y después de este a la zona de corte. Para
41
transferir los perfiles entre las mesas se utiliza un sistema de transporte

mediante cintas. Las cintas están posicionadas entre los rodillos de las mesas
y estas transportan los perfiles de forma lateral entre las distintas mesas.
Figura 32: Mesa para el manejo de los perfiles y cintas para su transporte.
8.8. Equipo para estirado

El equipo para estirado consiste en dos cabezales montados sobre la misma
mesa, uno es fijo y el otro es móvil. Las mordazas son accionadas por sistemas
hidráulicos o neumáticos. Dispone de un dispositivo laser para medir la
distancia entre los cabezales por lo que puede calcular automáticamente el
porcentaje estirado, también dispone de fotocélulas en las mordazas para
asegurar que el perfil está colocado correctamente.
42
Figura 33: Equipo de estiramiento.
8.9. Sierra de precisión

Sierra de precisión con velocidad de avance de la hoja regulable, bloqueo de
perfiles para evitar deformaciones y asegurar una buena precisión. Cuenta con
un sistema ciclón para succionar las virutas y un sistema de lubricación para
asegurar la calidad del corte y la vida de la sierra.
Figura 34: Sierra de precisión.
8.10. Horno de nitruración

Horno para la nitruración de las matrices, tiene un PLC para que la operación
de nitruración es completamente automática, control del flujo para una
nitruración óptima, dispone de un analizador de gas amoniaco. El horno
dispone de una tapa hidráulica y proporciona una rápida refrigeración.
43
Figura 35: Horno de nitruración y matrices

dentro del horno de nitruración.
Proceso de nitruración
La superficie de las matrices debe ser sometida a un proceso de nitruración
periódicamente para aumentar su dureza superficial. Las matrices son
colocadas dentro del horno, en el cual son expuestas a una atmosfera rica en
nitrógeno a una temperatura elevada. El gas utilizado es amoniaco, que a una
temperatura de 500 ºC aproximadamente se separa el nitrógeno del
hidrogeno. En la pieza se forma una capa superficial rica en nitruro de hierro
Fe2N por difusión atómica, esta capa tiene normalmente 1 mm de profundidad.
8.11. Horno de envejecimiento
Horno de gas de tipo convectivo, los perfiles se calientan por convección debido
al aire caliente que circula por la cámara. La cámara interna del horno se divide
en dos partes, en la superior un ventilador centrifugo permite la recirculación
del aire que se calienta al pasar por la llama de un quemador, en la parte
inferior de la cámara se depositan los perfiles, los perfiles son desplazados
hacia el interior del horno mediante rodillos colocados en la zona inferior. El
ventilador proporciona una velocidad alta al aire para que la transferencia de
calor por convección sea alta. El flujo de aire circula en dirección transversal a
los perfiles. En la siguiente figura se muestra un esquema de un horno de
envejecimiento con sus elementos básicos:
44
Figura 36: Esquema del horno de envejecimiento.
8.12. Equipo soldadura MIG
Equipo soldadura MIG semiautomática
Figura 37: Principales componentes para la soldadura MIG.
45
Principales componentes del equipo:

Máquina de soldar o fuente de energía: Es la fuente de potencia eléctrica para
fundir el electrodo, suministra corriente continua en polaridad inversa a un
voltaje constante.
Unidad de alimentador de alambre y sistema de control: El alimentador de
alambre se encarga de que este avance a velocidad constante, la alimentación
comienza o finaliza cuando se acciona el interruptor de la pistola y se activa el
control de avance. El alimentador de alambre está constituido por varios
rodillos que arrastran el alambre.
Pistola para soldadura semiautomática: La pistola y el conjunto de cables
sirven para conducir el alambre, la corriente eléctrica y el gas de protección
hasta el arco. La guía de alambre se encuentra en el centro de la boquilla, y el
canal de suministro de gas protector está dispuesto de forma concéntrica a la
boquilla.
Figura 38: Pistola para soldadura

semiautomática MIG/MAG.
Figura 31: Máquina de soldar

MIG/MAG.
Gas protector: El suministro de gas protector se hace desde una botella de gas
comprimido. Se suministra un caudal de gas fijo cuyo valor ha sido fijado
previamente mediante un sistema llamado fluxómetro que mantiene constante
este caudal.
46
Alambre o electrodo: Bobina de alambre con una composición similar a la del

metal base. Para la aleación 6063 se utilizará hilo macizo ER 4043 compuesto
de Al/Si.
9. Mantenimiento
La calidad de una extrusión depende completamente del rendimiento de la
prensa y de su equipo auxiliar. La fiabilidad de la prensa es la suma de la
fiabilidad de las partes que componen la prensa. El mantenimiento debe tener
como objetivo minimizar los costes de reparación y maximizar el tiempo de
producción, es decir, mantener la prensa funcionando el tiempo máximo
posible. Además de este mantenimiento, completar una lista de control de las
funciones de cada unidad de la prensa y del equipo auxiliar. Es importante
recoger las variables más importantes de la prensa y el equipo auxiliar para
documentarlas. Esta documentación nos permite verificar el correcto
funcionamiento del proceso de extrusión. En la siguiente tabla se muestra una
lista de control de mantenimiento de la planta de extrusión:
Tamaño de la prensa: Fecha:
Parámetros Comprobado Comentarios
Función de cada unidad de la prensa
Movimiento del cabezal principal
Embolo
Movimiento del contenedor
Movimiento de la deslizadera
Cizalla vertical
Cargador de tochos
Funcionamiento de las bombas
Bomba N.º 1
Bomba N.º 2
Bomba N.º 3
Bomba auxiliar
Manómetros
Presión principal
Presión de sellado
Presión de funcionamiento
Alineamiento de la prensa
Contenedor y émbolo
Deslizador y contenedor
Temperatura del aceite
Comienzo del turno
47
Fin del turno
Intercambiador de calor
Tª del agua torre de enfriamiento
Temperatura del contenedor
Temperatura fijada
Temperatura actual
Temperatura de la matriz
Temperatura fijada
Temperatura actual
Horno calentamiento de tochos
Temperatura fijada
Temperatura actual
Equipo auxiliar
Sierra circular
Mesa de enfriamiento
Superficie mesa
Mesa de inspección
Equipo de estiramiento
Sierra de precisión
Mesa de almacenamiento
Flujo de aire de los ventiladores
Tabla 7: Lista de control de mantenimiento.
Mantenimiento de la prensa
Alineamiento de la prensa
Un alineamiento indebido de la prensa causa los siguientes problemas: mal
funcionamiento de la matriz, fallo prematuro del disco de empuje, desgaste o
rotura del émbolo y el contenedor.
La base de la prensa debe estar a nivel, el embolo y el contenedor deben
moverse de forma paralela a la base durante la carrera. Para realizar estas
medidas de alineamiento se utilizan instrumentos ópticos. Para comprobar si
existe desalineamiento, es útil inspeccionar los distintos elementos de la
prensa: signos de desgaste desigual en el émbolo, disco de empuje, culote,
contenedor y la cizalla.
Mantenimiento de la matriz
Los elementos de apoyo de la matriz deben ser planos para una correcta
extrusión, estos se deforman con el tiempo por lo que es importante
inspeccionar su planitud periódicamente. La matriz deberá ser rectificada
cuando se produzca un flujo de metal indebido, variaciones dimensionales y un
acabado superficial incorrecto. Las matrices deben ser sometidas a
48
tratamientos de nitruración periódicamente debido al desgaste continuo al que

están sometidas. Una correcta temperatura durante la extrusión de la matriz y
sus partes auxiliares aseguran una buena productividad.
Otros componentes de la prensa

Es importante controlar el correcto funcionamiento de los controles térmicos
del contenedor. El alineamiento del émbolo es importante ya que no es
adecuado que esté sometido a cargas excéntricas, este tipo de cargas también
pueden ser producidas por un corte transversal incorrecto del tocho. Es
necesario realizar una limpieza del disco de empuje cada cierto tiempo.
49
50
10.Conclusiones
El objetivo de este trabajo era el de describir el flujograma de una fábrica de

tubería de aluminio por extrusión, en el trabajo se ha descrito un flujograma
bastante adecuado para la fabricación de la tubería de aluminio por extrusión,
y se han descrito los equipos necesarios para el proceso de fabricación. Se ha
llegado a la conclusión de que para la fabricación de una tubería de aluminio
de 120 mm de diámetro y 3 m de longitud, se necesita una prensa de 2250 t
de potencia para una producción de 7500 toneladas por año. La producción de
aluminio crece cada año ya que es un metal con unas características y
propiedades que le hacen adecuado para muchas aplicaciones, además de
que es un metal fácilmente reciclable, el proceso de extrusión es muy utilizado
en la fabricación de todo tipo de perfiles de aluminio, por lo que el estudio de
este proceso y su mejora es importante para el futuro.
51
52
11. Bibliografía
11.1. Libros
[1] Kalpakjian S, Schmid S, Espinoza Limón Jaime. Manufactura, Ingeniería y
Tecnología. México, D.F.: Pearson Educación; 2008.
[2] Groover M, Peña Gómez C, Martínez Sarmiento M, Sandoval Palafox F.
Fundamentos de Manufactura Moderna. México [etc.]: Prentice-Hall
Hispanoamericana; 1997.
[3] Callister W. Introducción A La Ciencia e Ingeniería De Los Materiales.
Barcelona: Reverté; 2007.
[4] Pradip k. Saha. Aluminum Extrusion Technology. United States of America:
ASM International; 2000.
[5] Apuntes asignatura procesos de fabricación.
11.2. Páginas web

[1] http://www.raesa.com/
[2] http://www.riegosagricolasporaspersion.com/
[3] http://www.asoc-aluminio.es/
[4] http://www.world-aluminium.org/statistics/
[5] https://core.ac.uk/download/pdf/41795890.pdf
[6] https://www.ing.unlp.edu.ar/catedras/M0624/descargar.php?secc=0&id=M062
4&id_inc=2717.
[7] http://www.thermserve.com/
[8] http://www.grancoclark.com/
[9] http://pressmaintmanual.com/
[10] http://es.kautec.net/
[11] http://www.waterfire.es/blog/tag/guantes-de-proteccion-mecanica
[12] http://www.ferreteria-industrial.es/cascos-de-seguridad/788-faru-casco.html
[13] http://solutions.productos3m.es/wps/portal/3M/es_ES/PPE_SafetySolution
s_EU/Safety/Product_Catalogue/~/3M-1436-Orejeras-pasivas-plegables-
rojas-32-dB-1-orejera-
caja?N=5023508+3294252240+3294857486&rt=rud
[14] http://www.insht.es
[15] http://www.insht.es/EPI/Contenidos/Promocionales/Proteccion%20ocular%
20y%20facial/Promocional%20a%20Contenido/Fichas%20seleccion%20y%2
0%20y%20uso%20de%20equipos/ficheros/Gafasmonturaintegral.pdf
53
54
12. Anexos
12.1. Prevención riesgos laborales
Algunos de los riesgos más importantes son:
Quemaduras
El aluminio recién extruido es peligroso ya que sale de la prensa a alta
temperatura, pero el riesgo está en que el aluminio no tiene la apariencia de
estar a alta temperatura por lo que hay que tomar precauciones en su manejo.
Las partes de acero de la prensa alcanzan altas temperaturas y todo el utillaje
después de la extrusión.
Fuego
Pueden producirse fugas de aceite mineral de los sistemas hidráulicos de la
prensa. Este aceite puede ser atomizado debido a una pequeña fuga, esto
sumado a que las partes de la prensa y el equipo auxiliar están a alta
temperatura durante el proceso de extrusión, pueden producir fuentes de
ignición.
Transporte de cargas pesadas
Los perfiles transportados, tochos, matrices, etc, a través de la fábrica son un
peligro a considerar importante. Las cargas pueden caer durante su transporte
debido a paradas o arranques repentinos, la carga no está bien equilibrada, o
incluso la carga no está bien sujeta, por lo que el personal no debe estar debajo
de una carga que está siendo transportada.
Movimientos del equipo asociado a la prensa
El personal debe estar alejado de los componentes de la prensa que tienen un
movimiento automático durante la extrusión y el equipo auxiliar. Hay que evitar
que el personal este próximo al recorrido del puller, del cabezal del sistema de
estirado, sierras, etc. Se debe tener las manos alejadas de las mordazas del
sistema de estiramiento y del puller.
Ruido
La prensa genera un nivel de ruido elevado durante la extrusión, por lo que es
importante una buena protección auditiva, para evitar problemas auditivos.
También hay que tener en cuenta que otras máquinas como las sierras de corte
y otras máquinas-herramienta generan altos niveles de ruido durante su
funcionamiento.
55
Equipos de protección personal

Protección ojos
Gafas de protección de montura integral, para evitar riesgos de origen
mecánico, como la proyección de partículas que puedan provocar lesiones
oculares, y riesgos ocasionados por agentes químicos (gases, sprays,
aerosoles, etc).
Figura 39: Gafas de protección.
Calzado seguridad
Zapatos de seguridad con punta de acero con puntera de acero y protección en
el empeine para evitar lesiones debido a la caída de objetos o cargas. El calzado
también debe soportar cargas de compresión. La suela debe ser antideslizante
para evitar caídas por deslizamiento y la plantilla debe ser resistente a la
perforación de objetos punzantes y cortantes.
Cascos
Protección de la cabeza frente a la caída de objetos y choques. El casco debe
estar dotado de una serie de elementos que cumplan las siguientes funciones:
Distribuir la presión del impacto sobre la mayor superficie posible, desviar
objetos que caigan mediante una forma lisa y redondeada, evitar que la energía
del impacto no se transfiera en su totalidad a la cabeza y el cuello.
56
Figura 40: Casco de seguridad.
Guantes
Guantes de protección contra riesgos mecánicos como abrasión, rasgado,
perforación y cortes que se pueden producir en el manejo de los perfiles y
herramientas. Otro tipo de guantes de protección también son necesarios para
tareas en las cuales exista riesgo de quemaduras por el contacto con perfiles
o utillaje a temperatura elevada, y guantes para la protección contra agentes
químicos. Los guantes para soldadores deben evitar la exposición al calor en
las siguientes formas: fuego, calor convectivo y radiante, salpicaduras. Deben
proteger contra la radiación UV y deben tener una mínima resistencia eléctrica.
Figura 41: Guantes de protección.
Protección auditiva
Protección auditiva (tapones y orejeras) para la zona de la prensa y zonas
próximas a maquinaria en funcionamiento, en la que niveles de ruido pueden
producir perdidas auditivas.
57
Figura 42 : Orejeras de seguridad.
Monos de trabajo
La protección del cuerpo (tronco, piernas y brazos) suele realizarse con monos
de trabajo. El mono debe de proteger frente a cortes, quemaduras, frio y debe
tener alta visibilidad.
Mascarillas
Protección de las vías respiratorias mediante mascaras filtrantes para evitar la
inhalación de atmosferas peligrosas. Se debe reducir, en la zona de inhalación
del usuario, la concentración de los contaminantes a valores por debajo de los
niveles de exposición recomendados.
58

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UNIVERSIDAD DE VALLADOLID

ESCUELA DE INGENIERIAS INDUSTRIALES

Grado en Ingeniería Mecánica

DESCRIPCIÓN DEL FLUJOGRAMA

Valladolid, julio de 2017.

7.1. Taller mantenimiento electromecánico ................................................ 29

Área de la sección transversal del tocho

1.1. Palabras clave

El aluminio es uno de los elementos más abundantes de la corteza terrestre,

 Gran ligereza, tienen un tercio de la densidad del acero, por lo que

Las aleaciones de aluminio también tienen determinadas características y

Clasificación de las aleaciones

Series 2000: El principal elemento de aleación de estas aleaciones es el cobre,

2.2. Utilización del aluminio en los sistemas de riego por aspersión

Figura 2: Riego por aspersión.

4. Descripción del producto a fabricar

Elemento aleante Fe Si Mg Mn Cu Ti Cr Zn otros elementos

Módulo de Límite elástico Tensión de rotura

Resistencia a la Soldabilidad Maquinabilidad Anodizado Conformabilidad

Figura 3:Tocho de aluminio y varilla de Al-Ti-B.

El producto acabado consiste en un tramo de tubería, que es un perfil cilíndrico

Diámetro Diámetro Longitud (m) Peso (Kg)

Descripción de las conexiones rápidas

Figura 4: Conexiones rápidas y junta.

Figura 5: Conexión rápida con bebedero y mazarota.

4.1. Proceso de extrusión directa

Figura 6: Esquema de la extrusión directa.

Extrusión directa en caliente

Figura 7: Proceso de extrusión.

Figura 8: Vista de sección de una matriz para perfiles huecos durante la

Figura 9:Distintos tipos de matrices.

Presión necesaria para la extrusión

Donde es la presión requerida para la deformación plástica del material,

Donde es igual al límite elástico del material, es el ángulo de la zona

La siguiente gráfica muestra la presión ejercida por el embolo en función de su

Figura 10: Presión del émbolo en función de su carrera.

La diferencia entre la presión máxima y mínima en el proceso se debe al cambio

Análisis de la extrusión y sus parámetros

La relación entre la velocidad del émbolo y la velocidad del producto extruido

La velocidad de extrusión dependiendo de la aleación y de la sección a extruir

Donde es la fuerza suministrada por la prensa de extrusión.

Figura 12: Flujo de metal durante la extrusión y

Figura 13: Relación entre la longitud del culote y la zona muerta.

Figura 14: Culote de una extrusión.

Defectos en los productos extruidos

4.2. Proceso de soldadura MIG

Figura 15: Proceso de soldadura MIG.

Llegada del Calentamiento Prensa

Acabado Soldadura Prueba Tratamiento

Almacén Almacén Reciclaje Reciclaje

6. Descripción del flujograma

6.2. Corte del tocho

6.3. Calentamiento del tocho

6.4. Proceso de extrusión

Potencia Velocidad Velocidad Relación Duración Metros de Toneladas Metros de

6.4. Enfriamiento del tramo de tubería extruido

6.5. Estiramiento del tramo de tubería

6.6. Corte transversal

6.8. Tratamiento térmico