Laboratorio de Neumática

La tecnología de la neumática ha jugado desde sus inicios un papel muy importante para la
realización de trabajos mecánicos. Hoy en día es muy importante para la realización de soluciones
de automatización y es una tecnología que todo ingeniero, técnico y operador de maquinaria debe
conocer y comprender.

Este curso está orientado al aprendizaje de la tecnología básica de la neumática por medio de la
realización de pequeños proyectos prácticos. Esto quiere decir, que el curso cubre la teoría
necesaria, pero su mayor parte es práctica, donde el participante aprende a comprender, diseñar y
armar sistemas neumáticos básicos utilizando equipo industrial real adaptado a la enseñanza.

Objetivos:
El participante aprenderá las bases de la tecnología de la neumática que le permitirán:

• Interpretar y elaborar diagramas de circuitos neumáticos.

• Realizar mejoras a su equipo y maquinaria.
• Diseñar, instalar y poner en marcha sistemas neumáticos básicos.
• Encontrar y corregir fallas en sistemas neumáticos básicos.

Contenido:

• Neumática: ventajas y desventajas.

• Generación, preparación y distribución de aire comprimido.
• Funcionamiento y utilización de actuadores neumáticos.
• Funcionamiento y utilización de las válvulas: válvulas de vías, de cierre, reguladora de
caudal, reguladora de presión y combinación de válvulas.
• Simbología de componentes.
• Interpretación, elaboración y designación de diagramas de circuitos neumáticos.

Evaluación:

Asistencia 10
Tareas 10
Cortos 10
Practicas 20
Proyecto 30
Examen 20
Total 100
 Neumática Básica

La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la

energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. El aire es un material elástico y, por
tanto, al aplicarle una fuerza se comprime, mantiene esta compresión y devuelve la energía
acumulada cuando se le permite expandirse, según dicta la ley de los gases ideales.

Ventajas y características distintivas del aire comprimido:

Disponibilidad: el aire está disponible prácticamente en cualquier lugar en cantidades

ilimitadas.
Transporte: el aire puede ser transportado en tuberías, aún a lo largo de grandes
distancias.
Almacenamiento: el aire comprimido puede ser almacenado en tanques y utilizado
cuando sea necesario. Además, los tanques pueden ser transportados.
Temperatura: el aire comprimido es relativamente insensible a fluctuaciones de
temperatura. Esto asegura una operación confiable, aún bajo condiciones extremas.
A prueba de explosión: no hay riesgo de explosión o fuego.
Limpieza: el aire de escape sin lubricar es limpio. Cualquier aire sin lubricar que escape de
alguna tubería o componente con fuga no causa contaminación.
Composición: los componentes son de construcción sencilla y relativamente poco
costosos.
Velocidad: el aire comprimido es un medio de trabajo muy rápido. Esto permite conseguir
altas velocidades de trabajo.
Seguridad contra sobrecarga: las herramientas y los componentes neumáticos pueden ser
sobrecargados hasta el punto de detenerlos sin sufrir daños.

La neumática también tiene algunas desventajas que hay que mencionar:

Preparación: el aire comprimido necesita una buena preparación. No debe estar presente
suciedad ni condensado.
Compresión: no siempre es posible obtener velocidades uniformes ni constantes en los
movimientos de los actuadores usando aire comprimido.
Requerimientos de fuerza: el aire comprimido es económico hasta cierto límite de fuerza.
Bajo condiciones normales de trabajo, presión entre 6 y 7 bar, y dependiendo de la
velocidad, el límite está entre 40,000 y 50,000 N.
Nivel de ruido: el aire de escape es ruidoso. El problema se ha resuelto en gran medida
con el desarrollo de materiales que absorben el sonido y silenciadores.

En el sector de la industria química y petroquímica es posible que se produzcan atmósferas con

peligro de explosión debido a los procesos técnicos. Estas atmósferas se producen debido al
escape de gases, vapores o nieblas. También en molinos, silos y fábricas de azúcar y de forraje
tiene que contarse con la formación de atmósferas con peligro de explosión debido a mezclas de
polvo y oxígeno. Por esa razón, los aparatos eléctricos y no eléctricos (desde el 01.07.03) utilizados
en entornos con peligro de explosión deben cumplir las condiciones definidas en la directiva
94/9/CE.
Muchas aplicaciones industriales utilizan neumática. Los métodos generales de manejo de
materiales son:

Sujeción de piezas
Desplazamiento de piezas
Posicionamiento de piezas
Orientación de piezas
Derivación del flujo de materiales

Fundamentos de la neumática

El aire es una mezcla abundante de gases con la siguiente composición:

78% de nitrógeno
21% de oxígeno
1% de dióxido de carbono, argón, hidrógeno, neón, helio, kriptón y xenón
En este último también se incluyen partículas, agua y aceite proveniente del ambiente.

La preparación apropiada del aire comprimido contribuye a evitar fallos en los componentes
neumáticos. Además, aumenta la duración de los componentes y reduce la paralización imprevista
de máquinas y equipos. También logra aumentar la fiabilidad de los procesos.

El aire comprimido contiene las siguientes impurezas:

Partículas
Agua
Aceite

Estos tres tipos de impurezas no aparecen de manera aislada en las redes de aire comprimido.
Más bien forman mezclas. El agua y el aceite pueden estar presentes en forma líquida o gaseosa.
Dentro de la red de aire comprimido pueden pasar de un estado a otro. La cantidad de esta
mezcla puede variar en diversos puntos de la red en el transcurso del tiempo. En derivaciones o
empalmes puede acumularse agua, en puntos muertos de las tuberías pueden acumularse
partículas. Un pico de presión pude provocar el desprendimiento repentino de esas
acumulaciones. Las impurezas en forma de partículas de suciedad u oxido, residuos de aceite
lubricante dan origen muchas veces a averías en las instalaciones neumáticas y a la destrucción de
los elementos de estas.

Una preparación deficiente del aire comprimido provoca los siguientes problemas:

Desgaste prematuro de juntas y de piezas móviles de válvulas y cilindros

Depósitos de aceite en las válvulas
Suciedad en los silenciadores

Posibles consecuencias para el usuario y las máquinas:

Menor disponibilidad de las máquinas

Mayores costos energéticos debido a fugas
Trabajo de mantenimiento y reparación más frecuente
Menor duración de componentes y sistemas
Partículas:
El aire comprimido contiene partículas de diversa índole (hollín, abrasivos y corrosivos). El aire
comprimido también puede contener virutas metálicas (residuos ocasionados al efectuar trabajos
de remodelación en la red neumática) o restos de material hermetizante (por ejemplo, trozos de
cinta PTFE).

Clasificación de partículas según la norma ISO 8573-1:2010:

Polvos finos: tamaño 0,1 … 5 μm
Polvos gruesos: tamaño > 5 μm

Contenido de agua en el aire:

El contenido máximo de agua en el aire (humedad relativa del 100%) depende de la temperatura.
El aire (expresado en unidades de volumen m³) puede contener una cantidad de agua máxima
(expresada en g), independientemente de la presión. Cuanto más alta la temperatura, más agua
puede contener el aire. El excedente de humedad es segregado en forma de condensado. Si baja
la temperatura del aire (por ejemplo de 20 °C a 3 °C) se reduce la cantidad máxima de agua
contenida en el aire comprimido de 18 g/m³ a 6 g/m³. Ello significa que, en estas condiciones, el
aire comprimido sólo es capaz de contener una tercera parte del agua. El agua restante (12 g/m3)
forma gotas (rocío) que deben evacuarse si quieren evitarse daños.

El aire siempre contiene una cantidad determinada de agua. Esta humedad es segregada al bajar la
temperatura del aire. Para evitar daños por corrosión en la red neumática y fallos en los
actuadores conectados a ella, es necesario reducir la humedad relativa del aire.

Los aerosoles oleicos, contenidos en el aire de la atmósfera, provocan una contaminación del
sistema neumático, incluso si los compresores funcionan sin aceite lubricante. Este aceite no es
apropiado para la lubricación de los actuadores e, incluso, puede provocar la obturación de sus
partes más sensibles.

Calidad de aire comprimido

El aire comprimido siempre debe tener el grado de pureza necesario para que no ocasione fallos o
daños en los sistemas neumáticos. Considerando que cualquier filtro provoca una resistencia al
flujo del aire y aplicando criterios económicos, es recomendable no limpiar el aire más de lo
necesario. Las diversas aplicaciones del aire comprimido requieren calidades de aire diferentes en
 cada caso. Si es necesario disponer de aire a presión de gran calidad, es preferible filtrarlo en
varias fases.

Preparación de aire comprimido

Para garantizar la fiabilidad de un mando neumático es necesario que el aire alimentado al sistema
tenga un nivel de calidad suficiente. Ello implica considerar la presión correcta, el aire seco y el
aire limpio.

Si no se acatan estas condiciones, es posible que se originen tiempos más prolongados de

inactivación de las máquinas y además, aumentaran los costos de servicio.

La generación del aire a presión empieza por la compresión de aire. El aire pasa a través de una
serie de elementos antes de llegar hasta el punto de su consumo. El tipo de compresor y su
ubicación en el sistema inciden en mayor o menor medida en la cantidad de partículas, aceite y
agua incluidos en el sistema neumático. Para la preparación adecuada del aire es recomendable
utilizar los siguientes elementos.

Secador

Acumulador
Unidad de mantenimiento
Enfriador
¨

Compresor
Separador
y purga Filtro

Unidad de mantenimiento
Compresor Separador Filtro
y purga

Filtro de Enfriador Acumulador Secador

entrada
Los elementos neumáticos son concebidos, por lo general, para resistir una presión máxima de 8
hasta 10 bar. No obstante, para que el sistema funcione económicamente, es suficiente aplicar
una presión de 6 bar. Dadas las resistencias que se oponen al flujo del aire en los diversos
elementos y en las tuberías, deberá contarse con una pérdida de presión del orden de 0.1 hasta
0.5 bar. En consecuencia, el compresor deberá generar una presión de 6.5 hasta 7 bar con el fin
de mantener una presión de servicio de 6 bar.

Compresor
Se encarga de elevar la presión del aire atmosférico aspirado, por medio de una disminución de su
volumen. La elección del compresor depende de la presión de trabajo y de la cantidad de aire
necesaria.

Los compresores son clasificados según su tipo de constructivo:

Embolo Alternativo: Compresor de Embolo y compresor de membrana

Embolo Giratorio: Compresor de paletas, compresor de tornillo y compresor roots
Compresor de flujo: Compresor Radial y Compresor Axial

Principio por mecánica de fluidos: sus características son alto caudal, bajas presiones, sin
contaminación por lubricación mecánica.

Principio por desplazamiento: sus características son altas presiones, relativos bajos caudales,
contaminación por partes mecánicas lubricadas.

Al comprimir un gas, su temperatura aumenta en la misma proporción que se ha comprimido,

pudiendo alcanzar temperaturas de más de 120º C a la salida del compresor.

Compresor de Embolo:
Comprime el aire que entra a través de una válvula de aspiración. A continuación, el aire pasa al
sistema a través de una válvula de escape. Cubren un amplio rango de presiones, gracias a un
sistema escalonado.

Compresor de membrana:
La cámara de compresión está separada del embolo mediante una membrana, no deja pasar
aceite del compresor al aire por lo que se utilizan en industria de alimentos y en industria
farmacéutica y química.

Compresor de embolo
 Compresor de membrana

Un compresor rotativo de paletas es un tipo de compresor en el cual el rotor gira en el

interior de un estátor cilíndrico. Durante la rotación, la fuerza centrífuga extrae las paletas de
las ranuras para formar células individuales de compresión. La rotación reduce el volumen de
la célula y aumenta la presión del aire.
El calor que genera la compresión se controla mediante la inyección de aceite a presión.

Compresor de paletas

El compresor de tornillo es una maquina , que por medio de dos tornillos (hembra y macho)
comprime el aire. Empezando con el motor que transmite energía mecánica a la caja o
deposito del compresor a través de una polea. Al momento que los tornillos empiezan a girar,
crean una succión por la toma de aire mientras va aumentando la presión del mismo a través
de las cavidades.

Compresor de tornillo

Compresor roots

Compresor axial

Gran Caudal
Enfriador
Después de la compresión del aire, y debido a las altas temperaturas que puede causar el
proceso de compresión, el aire pasa por un enfriador, el cual reduce bruscamente la
temperatura, alrededor de 20°C, sin embargo este cambio provoca condensación de agua, lo
cual es un efecto contraproducente, lo que hace pensar que el enfriador a la vez puede servir
para eliminar agua, es decir agregando un post enfriador o en la medida de lo posible más
etapas de enfriamiento para reducir gradualmente la temperatura.

Separador y Purga
Una vez que se ha reducido la temperatura se produce saturaciones precipitaciones de humedad y
de otros contaminantes que desde la misma generación del aire comprimido se adhieren al aire,
por ejemplo: aceite degradado, ocasionando por el contacto del aire con las partes mecánicas del
compresor.

Acumulador
El acumulador se encarga de almacenar el aire comprimido proveniente del compresor. Su
función consiste en estabilizar la alimentación de aire a presión al sistema y procura que las
oscilaciones de la presión se mantengan en niveles mínimos. Si la presión en el acumulador
desciende por debajo de un valor determinado, el compresor lo vuelve a llenar hasta que la
presión llega hasta el nivel máximo que se haya ajustado. Gracias a esta configuración se evita
que el compresor tenga que funcionar ininterrumpidamente.

La superficie relativamente grande del acumulador provoca un enfriamiento del aire contenido en
él. Durante este proceso de enfriamiento se condensa agua que debe ser evacuada regularmente
a través de un grifo.

El tamaño del acumulador depende de los siguientes criterios:

Caudal del compresor

Cantidad de aire requerida del sistema
Red de tuberías (posible necesidad de volumen de aire adicional)
Regulación del compresor
Oscilación permisible de la presión en el sistema
Filtro de aceite
El separador de aceite retiene las partículas más grandes, permitiendo el paso de las pequeñas.
Esto es necesario para evitar que el cartucho filtrante se sature rápidamente bloqueando el paso
del aire comprimido.

Secador
El aire comprimido con un contenido demasiado elevado de humedad reduce la vida útil de
sistemas neumáticos. El agua dentro del sistema neumático produce endurecimiento de las juntas
y sellos, corrosión, lavado de la grasa lubricante original de las válvulas y cilindros, deformación de
los sellos y diafragmas. En consecuencia es necesario instalar secadores de aire con el fin de
reducir el contenido de humedad del aire hasta alcanzar los niveles deseados. Para secar el aire
puede recurrirse a alguno de los siguientes métodos:
Secado por enfriamiento
Secado por adsorción
Secado por absorción
Los costos adicionales ocasionados por la instalación de un secador de aire son rápidamente
amortizados debido a la disminución de los costos de mantenimiento, por tiempos de inactividad
menores y por la mayor fiabilidad del sistema.

Secador por enfriamiento

Es el secador usado con más frecuencia, en él, el aire es enfriado hasta temperaturas inferiores al
punto de condensación (punto de rocío). La humedad contenida en el aire es segregada y
recogida en un recipiente.

El aire que penetra en el secador por enfriamiento pasa antes por un proceso de enfriamiento
previo en el que se recurre al aire frio que sale de un intercambiador térmico. A continuación el
aire es enfriado en el secador hasta alcanzar una temperatura inferior al punto de condensación.

La temperatura de punto de condensación es aquella que tiene que alcanzar el aire para que
pueda condensar el agua. Cuanto menor sea la temperatura en relación con el punto de
condensación, tanto más agua condensará.

Se consigue una precipitación de agua del aire comprimido por simple enfriamiento,
disminuyendo la temperatura del punto de rocío.
En este método la separación del agua se realiza por enfriamiento. El aire entra en el
equipo a través de un intercambiador de calor, donde es preenfriado por el aire frío y
seco que sale de la instalación frigorífica.

En la cámara frigorífica el aire es enfriado hasta 2º C; no debe bajarse de esta

temperatura, ya que comienza la congelación de los condensados.

A la salida del frigorífico se instala un separador que evacua los condensados al exterior
a través de una purga automática.

Después del separador se instala un filtro que retiene el aceite que podía quedar en
suspensión, aprovechando el aumento de viscosidad debido a la baja temperatura.

El aire seco y filtrado entra en el secundario del intercambiador, donde es calentado por
el aire entrante.

Secado por adsorción

El agente secador, también denominado gel secador, es un granulado compuesto principalmente

de óxido de silicio. El método de secado por adsorción permite obtener los puntos de
condensación más bajos. Siempre se utilizan dos unidades de adsorción. Si el gel de la primera
unidad de adsorción está saturado, el equipo conmuta a la segunda unidad. Entretanto, la
primera unidad es regenerada mediante un proceso de secado con aire caliente.
Este secado se basa en la fijación de las moléculas de agua a las paredes de un
elemento poroso compuesto básicamente por dióxido de silicio.

Como el elemento adsorbente se satura, este equipo de secado está formado por dos
depósitos y mientras uno está activo el otro se regenera o seca usando para ello aire
caliente.

En este tipo de secado, no puede entrar aceite, puesto que se obturarían los capilares
del elemento poroso y sería imposible su regeneración. Por tanto, es indispensable
colocar en la entrada del equipo un desoleador.

El elemento adsorbente se renueva cada dos años aproximadamente.

Secado por absorción
El proceso es un método puramente químico que es utilizado muy pocas veces a raíz de los
elevados costos de servicio.

El aire a presión es guiado a través de un filtro para retirar la mayor cantidad de gotas de agua y de
aceite posible. Cuando el aire entra en el secador, es sometido a un movimiento rotativo al
atravesar la cámara de secado, la cual contiene una masa de secado. La humedad se une a dicha
masa de secado y la disuelve. El líquido obtenido de este modo pasa al depósito inferior, que debe
ser vaciado regularmente. La masa de secado deberá sustituirse con regularidad.

La instalación del equipo es sencilla, genera poco desgaste mecánico por no incluir piezas móviles
y no hay necesidad de recurrir a fuentes de energía externa.

Primero, el aire a presión es guiado a través de un filtro para retirar la mayor cantidad de gotas de
agua y de aceite posible. Cuando el aire entra en el secador, es sometido a un movimiento
rotativo al atravesar la cámara de secado, la cual contiene una masa de secado. La humedad se
une a dicha masa de secado y se disuelve. El líquido obtenido de este modo pasa al depósito
inferior. Este depósito tiene que ser vaciado regularmente y además, deberá sustituirse también
con regularidad la masa de secado.

Características del método de absorción:

Instalación sencilla del equipo
Poco desgaste mecánico (por o incluir piezas móviles)
No hay necesidad de recurrir a fuentes de energía externas
Unidad de mantenimiento

La unidad de mantenimiento tiene la función de acondicionar el aire a presión y se encuentra

antes del mando neumático.

El tamaño de las unidades de mantenimiento depende del consumo de aire. Si las unidades son
demasiado pequeñas, se producen oscilaciones de presión y los filtros se obstruyen más
rápidamente. Aplicando criterios económicos, es recomendable utilizar aire muy puro únicamente
si es absolutamente necesario. Para disponer de aire de calidades diversas puede recurrirse a
módulos de derivación montados entre las unidades de mantenimiento.

La unidad de mantenimiento de aire comprimido consiste de:

Filtro de partículas
Regulador de presión
Lubricador de aire

Filtro de partículas

El filtro de aire sirve para prevenir que las partículas de suciedad entren en el sistema neumático y
separar el condensado del aire comprimido. El parámetro característico de los filtros es la
amplitud de los poros. Dicho parámetro determina el tamaño mínimo de las partículas que
pueden ser retenidas en el filtro.
El aire a presión que entra en el filtro choca con un disco en espiral, por lo que se produce un
movimiento rotativo. La fuerza centrífuga tiene como consecuencia la separación de partículas de
agua y sustancias sólidas, que se depositan en la pared inferior del filtro, desde donde son
evacuadas hacia un depósito. El aire acondicionado de esta manera atraviesa el filtro, en el que
son separadas las partículas de suciedad restantes que tengan dimensiones superiores a los
tamaños de los poros. Los filtros normales tienen poros con dimensiones que oscilan entre 5um y
40um.

Bajo el concepto de grado de filtración de un filtro se entiende el porcentaje de partículas que son
separadas de la corriente de aire. Si los poros son de 5um, normalmente se obtiene un grado de
filtración de 99.99%.

Los filtros tienen que ser sustituidos después de cierto tiempo, ya que las partículas de suciedad
pueden obturarlos. Si bien es cierto que el efecto de filtración se mantiene incluso si el filtro está
sucio, cabe tomar en cuenta que un filtro sucio significa una resistencia mayor al flujo del aire. En
consecuencia se produce una mayor caída de presión en el filtro.

Para determinar el momento oportuno para cambiar el filtro, deberá efectuarse un control visual
o una medición de la diferencia de presiones. Si dicha diferencia es superior a valores
comprendidos entre 0.4 y 0.6 bar, es recomendable proceder al cambio de filtros
correspondientes.

Diversos sectores industriales disponen de instalaciones que funcionan con aire extremadamente
limpio. En esos sectores se utilizan combinaciones de filtros micrónicos y submicrónicos. Los filtros
micrónicos son utilizados en una primera fase para eliminar impurezas de hasta 1 μm.

Los filtros submicrónicos son empleados en una segunda fase para eliminar casi totalmente las
gotas de agua y aceite y las partículas de suciedad aún contenidas en el aire a presión. Para
conseguirlo, se utilizan filtros capaces de limpiar el aire en un 99,999% (valor equivalente a
filtración de hasta 0,01 μm).

Filtro 40 μm Fluido para válvulas, cilindros, envasado secundario (Estándar)

Posicionamiento servoneumático con válvulas distribuidoras
Filtro 5 μm
proporcionales, herramientas neumáticas
Aplicaciones con aceite residual de < 0,5 mg/m³, industria textil,
Filtro 5 + 1 μm
máquinas hiladoras neumáticas, industria del papel
Aplicaciones con contenido de aceite residual de < 0,01 mg/m³, por
Filtro 5 + 1 + 0,01 μm ejemplo soportes neumáticos, aplicación de pintura, aplicación de
recubrimientos de polvo sinterizado

Aplicaciones con un contenido de aceite residual de < 0,003 mg/m³,

Filtro 5 + 1 + 0,01 μm +
reducción de vapores de aceite y de olores, instrumentos ópticos,
Filtro de carbón activo
aire de barrido en aplicaciones con rayos láser, envasado primario
Filtro 5 + 1 + 0,01 μm +
Filtro de carbón activo + Industria de semiconductores, productos farmacéuticos
Secador de membrana

Filtro 5 + 1 μm + Secador Aplicaciones a bajas temperaturas, aire seco para ejecución de

por adsorción procesos, transporte de polvos, fabricación de alimentos [1:2:1]

Regulador de presión

El regulador de presión permite que la presión que se le suministra al sistema neumático

permanezca constante, independientemente de las fluctuaciones de presión de la línea principal.

Una válvula reguladora de presión (lado secundario) mantiene la presión de trabajo a niveles casi
constantes, independientemente de las oscilaciones de presión que sufra la red (lado primario) a
raíz del consumo de aire. La presión de entrada siempre tiene que ser superior a la presión de
funcionamiento.
Lubricador

El lubricador de aire se utiliza en los siguientes casos:

Alto contenido de condensado en la línea de aire comprimido
Movimientos oscilatorios extremadamente rápidos
Para cilindros de grandes diámetros (125 mm o más de diámetro)

El lubricador del aire a presión permite la lubricación de los elementos neumáticos en caso
necesario. El aceite de lubricación contenido en un depósito es aspirado por la unidad de
lubricación y al entrar en contacto con el aire se produce su nebulización. El proceso de aspiración
de aceite lubricante empieza cuando el caudal de aire a presión es suficientemente grande.

Al utilizar aire a presión lubricado deberá tenerse en cuenta lo siguiente:

• Utilice el aceite especial que correspondan a la norma DIN 51524-HLP 32; viscosidad de 32
cSt con 40 °C.

• Tratándose de aire a presión con aceite, la lubricación adicional no deberá superar los 25
mg/m3
• (ISO 8573-1:2010). El aire preparado después del compresor tiene que corresponder a la
calidad de aire comprimido sin lubricación.

• El funcionamiento con aire comprimido lubricado provoca el “enjuague” de la lubrificación

de los componentes de fábrica. En ese caso es posible que se produzcan fallos si después
del funcionamiento con aire lubricado vuelve a cambiarse al funcionamiento con aire sin
lubricar.
 • Si es necesario utilizar aire lubricado, los lubricadores deberán ser instalados
inmediatamente antes del cilindro consumidor para evitar que toda la red contenga aire
lubricado.

• ¡Deberá ponerse cuidado en no sobre lubricar la red! Para comprobar si el grado de

lubricación es correcto, puede realizarse la siguiente prueba: Colocar un cartón blanco a
una distancia de 10cm de la salida de aire (sin silenciador) de la válvula de trabajo que
corresponda al cilindro más alejado. Estando en funcionamiento el sistema durante algún
tiempo, el cartón sólo deberá adquirir un color amarillo muy tenue. Si gotea aceite,
significa que la dosificación es excesiva en el lubricador.

• Otra prueba de sobre lubricación consiste en verificar la coloración o el estado de los

silenciadores del aire de escape. Si tienen un color amarillo claramente visible o si gotean,
el aire contiene demasiado aceite.

• El aire que contiene partículas de suciedad o que está mal lubricado reduce la duración de
los elementos neumáticos.

• Cada semana deberá controlarse como mínimo dos veces el estado de las unidades de
mantenimiento, verificando el nivel del condensado y el ajuste del grado de lubricación. Es
recomendable que este control sea incluido en el plan de mantenimiento de las máquinas.

• En todo caso debería prescindirse de una lubricación adicional para no contaminar el

medio ambiente.

• Si una válvula funcionó una vez con aire comprimido lubricado siempre tendrá que ser
utilizada con aire lubricado, ya que la lubricación adicional provoca el lavado de la
lubricación de fábrica.

Actuadores

Los actuadores neumáticos sirven para transformar la energía de la presión en un movimiento;

con ello se desarrollan y transmiten esfuerzos.

La fuerza de los actuadores neumáticos está determinada por la presión del aire comprimido y la
velocidad está determinada por el caudal de aire comprimido.
Los elementos son accionados mediante válvulas que dejan pasar la cantidad de aire necesaria
para el trabajo en cuestión. Estas válvulas normalmente están instaladas directamente al
conducto principal de aire a presión con la finalidad de mantener en niveles mínimos la pérdida de
caudal de aire.

Los elementos neumáticos de accionamiento permiten realizar los siguientes tipos de

movimientos:

• Movimiento lineal
o Cilindros simple efecto
o Cilindros doble efecto
• Movimiento giratorio
o Accionamiento giratorio
o Motor neumático

El cilindro de simple efecto y el de doble efecto son la base para las demás variantes constructivas.
La utilización de un sistema de amortiguación para reducir el choque en las posiciones de final de
carrera durante el proceso de frenado del embolo tiene como consecuencia una vida útil más larga
del cilindro y, asimismo, garantiza un movimiento más homogéneo. El sistema de amortiguación
puede ser fijo o ajustable. Si el símbolo correspondiente está provisto de una flecha, ello significa
que la amortiguación es ajustable.

El sistema de detección de posiciones sin contacto es un imán permanente en el émbolo del

cilindro; el campo magnético de este imán se aprovecha para accionar el detector de proximidad
sin establecer contacto con él. Los detectores permiten interrogar las posiciones finales e
intermedias de un cilindro. En un cilindro pueden montarse varios detectores, ya sea directamente
o mediante elementos de fijación.

Calculo de fuerza

La fuerza F puede obtenerse a partir de la superficie del émbolo A, la presión p y la fricción R:

La fuerza en un sistema neumático se puede calcular por:

F = p x A donde p (presión) está en Pa (Pascal) y A (Área) en m2 (metros cuadrados)

F (fuerza) en N (newton)

La presión frecuentemente se mide en bar.

La relación es: 1 bar = 100,000 Pa (Pascal)

Calculo de consumo de aire

Q = Carrera de avance: π/4⋅ (d12−d22) ⋅ h ⋅ (p+1) ⋅ 10−6

QT = QA+QR

Q = Consumo de aire por cm de carrera [l]

d1 = Diámetro del émbolo [mm]
d2 = Diámetro del vástago [mm]
h = Carrera [mm]
p = Presión relativa de funcionamiento [bar]
Carrera de avance:
Q = π/4⋅ (32mm)2⋅ 500mm ⋅ (6bar+1bar) ⋅ 10−6
Q = 2, 815l

Carrera de retroceso:
Q =π/4⋅ ((32mm)2−(12mm)2) ⋅ 500mm ⋅ (6bar+1bar) ⋅ 10−6
Q = 2, 419l

Consumo de aire por ciclo:

Q = 2, 815l+2, 419l = 5, 234l
Válvulas
Las válvulas tienen la función de controlar la presión o el paso del aire a presión. Según su tipo, las
válvulas pueden clasificarse del siguiente modo:

• Válvulas de vías
• Válvulas de cierre
• Válvulas reguladoras de caudal
• Válvulas de presión
• Combinación de válvulas

Válvula de vías
Las válvulas de vías controlan el paso de señales neumáticas o de flujo de aire. Estas válvulas
abren, cierran o modifican la dirección del paso del aire a presión.

Parámetros de una válvula de vías.

• Cantidad de conexiones (vías)
• Cantidad de posiciones de conmutación
• Función
• Tipo de Accionamiento
• Tipo de Reposición

Las entradas y las salidas de una válvula están debidamente señalizadas para evitar
equivocaciones al efectuar las conexiones. Las conexiones de las válvulas de vías pueden estar
señalizadas con letras o aplicando la norma DIN ISO 5599, con números. En la lista que se incluye
a continuación se utilizan ambos métodos.
Identificación Presión Utilización Escape Pilotaje

Números 1 2, 4 3, 5 12, 14

Letras P A, B R, S Y, Z

Los tipos de accionamientos de válvulas neumáticas dependen de las exigencias que plantee el
sistema. Los tipos de accionamiento pueden ser los que se indican a continuación:

• Accionamiento manual
• Accionamiento mecánico
 • Accionamiento neumático
• Accionamiento eléctrico
• Combinación de tipos de accionamiento

La válvula puede actuar como sensor, por ejemplo, mediante un rodillo con leva para detectar la
posición del vástago del cilindro.

La válvula puede actuar como procesador, en cuyo caso se encarga de fijar o cancelar señales o de
desviarlas, según sea la señal de mando.

Si la válvula es utilizada como actuador, su función es la de ofrecer un caudal suficiente para los
elementos de trabajo.

Válvulas de cierre

Permiten que el flujo de aire pase en una sola dirección. Este tipo de válvula es utilizado, entre
otros, en válvulas selectoras o, en combinación con una válvula reguladora de caudal, en válvulas
de estrangulamiento y antirretorno (válvulas reguladoras de caudal unidireccionales)

Las válvulas de simultaneidad permiten enlazar dos señales de entrada con la función Y. Este
elemento Y tiene dos entradas y una salida, la cual es alimentada con aire solo mientras las dos
entradas reciben presión. Si las presión es en las entradas son diferentes, pasa a la salida A la
presión mas baja.

Válvulas reguladoras de caudal

Bloquean o estrangulan el caudal y, en consecuencia, regulan el paso de aire. En el caso ideal, es

factible regular sin escalonamientos desde paso totalmente abierto hasta paso totalmente
bloqueado.

De ser posible, las válvulas reguladoras de flujo deberían instalarse en las inmediaciones del
elemento de trabajo, debiéndose efectuar su ajuste en concordancia con las condiciones dictadas
por la aplicación respectiva. Si en paralelo funciona además una válvula de antirretorno, entonces
el paso es limitado en una dirección y, en la dirección contraria, el paso de aire es máximo.

Válvulas de presión

Las válvulas limitadoras de presión son instaladas detrás del compresor con el fin de limitar, por
razones de seguridad, la presión en el acumulador y, además para que pueda ajustarse
correctamente la presión de alimentación. Las válvulas reguladoras de presión se encargan de
mantener constante la presión de trabajo, independiente de las oscilaciones de presión que pueda
haber en la red.

Combinación de válvulas

La combinación de varios elementos permite ejecutar otras funciones secuenciales. A modo de

ejemplo podría mencionarse la válvula temporizadora. Esta combinación de válvulas de
estrangulación y antirretorno, acumulador y válvula de 3/2 vías es utilizada como elemento
temporizador. Una vez transcurrido el tiempo ajustado, la válvula abre el paso. Esta posición es
mantenida mientras que esté presente la señal de mando.

Las válvulas de secuencia son utilizadas en aquellos casos en los que se necesite una señal de
presión para activar un mando. Si la señal de mando alcanza la presión previamente ajustada.
Responde la válvula de 3/2 vías instalada en este caso. La válvula vuelve a s posición normal
cuando la señal de mando corresponde a una presión menor a la que se haya ajustado.

Los símbolos aplicados en la neumática corresponden a la norma industrial DIN ISO 1219
“Símbolos de sistemas y equipos de la técnica de fluidos”.
Símbolos para la posición de válvulas

Las posiciones de conmutación son

representadas mediante cuadrados

La cantidad de cuadrados
corresponde a la cantidad de
posiciones de conmutación

Posición de paso abierto

Posición de bloqueo

Las conexiones son agregadas a los

cuadrados y representan el estado
inactivo

Válvulas de vías: Conexiones y posiciones

 2/2 Válvula de vías en posición abierta

3/2 Válvula de vías en posición de bloqueo

3/2 Válvula de vías en posición abierta

4/2 Válvula de vías conexiones de 1 a 2

5/2 Válvula de vías conexión de 1 a 2

5/3 Válvula de vías en posición intermedia

bloqueada

Tipos de accionamiento
Accionamiento Manual

General

Por pulsador

Por palanca

Por palanca con enclavamiento

Por pedal

Accionamiento mecánico
Leva

Rodillo

Rodillo con retorno en vacío

Retorno por muelle

Centrado por muelle

 Accionamiento Neumático

Neumático Directo

Neumático Indirecto

Accionamiento eléctrico
Con una bobina

Con doble bobina

Accionamiento combinado

Doble bobina con válvula

auxiliar y accionamiento manual
auxiliar

Valvula de antirretorno y sus variantes

Válvula de antirretorno

Válvula de antirretorno con muelle

Válvula selectora, función O

Válvula de simultaneidad, función Y

Válvula de escape rápido

Válvulas de estrangulación

Válvula de estrangulación regulable

Válvula de estrangulación y antirretorno

Elementos de accionamiento lineal

Cilindro de simple efecto

Cilindro de doble efecto

Cilindro de doble efecto con doble vástago

Cilindro doble efecto con amortiguación

Cilindro doble efecto con amortiguación

regulable simple

Cilindro doble efecto con amortiguación

regulable doble

Cilindro sin vástago

Movimiento Rotatvo
Motor neumático de caudal constante,
con un sentido de giro

Motor neumático de caudal variable,

con un sentido de giro

Motor neumático de caudal variable con

dos sentidos de giro

Actuador giratorio limitado

Sistemas Neumáticos

El sistema neumático deberá estar concebido de tal manera que corresponda al diagrama
estructurado, debiéndose identificar el flujo de las señales desde abajo hacia arriba. Al preparar el
esquema de distribución puede utilizarse símbolos simplificados o si se prefiere, símbolos
detallados.

Los siguientes factores deben ser tomados en cuenta en el desarrollo de sistemas de control
neumáticos:

Confiabilidad
Facilidad de mantenimiento
Costo y disponibilidad de repuestos
Instalación y conexión
Costos de mantenimiento y reparación
Intercambiabilidad y adaptabilidad
Diseño compacto
Eficiencia económica
Documentación

Estructura de Sistemas Neumáticos

Los sistemas neumáticos están compuestos de una concatenación de diversos grupos de

elementos que se presentan a continuación.

Actuadores Simple efecto, Doble Efecto

Componentes adicionales Regulador de caudal, escape rápido
Válvula de maniobra Válvula 5/2 o 3/2 dependiendo del actuador
Procesamiento de señales Válvulas lógicas, temporizadoras , de secuencia
Entrada de señal Válvulas de accionamiento manual y mecánico
Alimentación de Aire Compresor, acumulador, unidad de mantenimiento, llave de cierre

Todos los elementos incluidos en el esquema de distribución deberán estar representados en su

posición inicial. La ubicación real de cada uno de los elementos no es tomada en cuenta. En la
medida de lo posible, los cilindros y las válvulas de vías deberán estar representadas en posición
horizontal. La fuente de energía puede representarse mediante un dibujo simplificado.

El primer paso consiste en definir las metas que se desean alcanzar, especificando claramente
cuáles son los problemas. Se esboza un sistema en términos generales, definiendo los
componentes del sistema y los medios para el sistema de mando. Se realiza el diseño del sistema
neumático, preparación de documentación, definición de los requisitos adicionales.

Deberá efectuarse un control completo de su funcionamiento. Una vez hecha la instalación, se

comparan los resultados con el diseño original e, si es necesario, se realizan las correcciones que
sean necesarias.
Ejemplo:

Actuador

Componentes adicionales

Válvula de maniobra

Procesamiento de señal

Entrada de Señal

1S2

1 A1
Alimentación de Aire
40%

1 V3
4 2
1 V2
1 V1 2 5 3
1 1
1

1 S3
1 S1 2 2 2

1S2

1 3 1 3 1 3

2
0 Z1

1 3
Glosario

Diámetro nominal: El diámetro nominal indica cuál es la sección más pequeña por la que pasa el
caudal principal de la válvula; se trata de un diámetro teórico de un círculo y se expresa en mm. Se
trata de una magnitud que, a efectos de comparación entre diversos elementos, sólo ofrece una
información relativa. Para comparar las características reales de los productos debe recurrirse
también al caudal nominal normal

Caudal Nominal: El caudal nominal normal qnN es el caudal medido en condiciones que define la
norma DIN 1343 en condiciones ideales.

Presión: Fuerza por unidad de superficie. Hay que diferenciar entre la presión relativa (diferencia
en relación con la presión atmosférica) y la presión absoluta.

Presión Absoluta: En un espacio con vacío (100% vacío) la presión es igual a 0. La presión absoluta
se mide a partir de ese valor 0 teórico.

Prácticas de Laboratorio de Neumática

Las prácticas están orientadas a aplicaciones reales en las que los estudiantes formando grupos
máximo de tres personas diseñarán una solución para dicha aplicación, verificarán su buen
funcionamiento a través del simulador Fluid Sim y posteriormente armaran el sistema neumático
en el perfil de pruebas.

Proyecto 1: Control directo de un cilindro simple efecto

En esta aplicación, las latas son cerradas con tapaderas. La posición de inicio del cilindro es con el
vástago dentro. Si se presiona y se mantiene presionado un pulsador, el vástago del cilindro sale y
la tapadera es colocada a presión sobre la lata. Después de soltar el pulsador, el cilindro regresa a
su posición inicial.
Proyecto 2: Control directo de un cilindro doble efecto
Un sistema de transporte puede alimentar paquetes a cualquiera de dos bandas transportadoras.
La selección de la banda transportadora se realiza por medio de una válvula accionada por medio
de un selector con enclavamiento.

Proyecto 3: Control indirecto de un cilindro doble efecto

Cojinetes montados a presión deben ser removidos de los bloques de acero usando un cilindro de
doble efecto. La señal de avance es dada por un pulsador cuando es presionado. Cuando se suelta
el pulsador, el cilindro retorna a su posición de inicio.

Proyecto 4: Control con memoria de un cilindro doble efecto

Un transportador de rodillos es movido a la izquierda o a la derecha por un cilindro doble efecto.
La señal para moverlo se da por medio de dos pulsadores (izq. o der.). El cilindro debe permanecer
en su última posición, aún después de soltados los pulsadores, hasta que se le dé un nuevo
comando.
Proyecto 5: Función “Y” (AND)
En una estación de ensamblado, se unen partes. El proceso inicia si se presiona brevemente un
pulsador y si el cilindro se encuentra en su posición retraída, detectada por un sensor de final de
carrera. Cuando el cilindro avanza, permanece en su posición extendida hasta que se presione un
segundo pulsador para que retorne lentamente.

Proyecto 6: válvula “O” (OR)

Partes para la producción son movidas por un actuador hacia una máquina de medición. Hay dos
pulsadores disponibles. El cilindro avanza si uno o el otro pulsador son presionados brevemente. El
cilindro retorna automáticamente al alcanzar su posición final, que es detectada por un sensor de
final de carrera o al pulsar un botón de retorno. El avance y retorno del vástago deben ser
regulados.

Proyecto 7: Válvula temporizadora (ON delay)

Un dispositivo de estampado se acciona neumáticamente. Un pulsador controla el movimiento de
avance del cilindro. Cuando el cilindro alcanza su posición extendida, debe permanecer allí
durante 5 segundos y después regresar a su posición inicial automáticamente.
Proyecto 8: Fuerza ajustable
El prensado de una pieza es controlado por medio de 2 pulsadores. El cilindro avanza si se
presiona el pulsador 1 o el pulsador 2. El cilindro retorna automáticamente al alcanzar su posición
extendida, pero solamente si también la presión ajustada ha sido alcanzada. La velocidad del
movimiento de avance debe poder ser ajustada.

Electro neumático

Proyecto 9: Control con memoria de un cilindro doble efecto – circuito de autor retención o
enclavamiento

Un transportador de rodillos es movido a la izquierda o a la derecha por un cilindro doble efecto.

La señal para moverlo se da por medio de dos pulsadores (izq. o der.). El cilindro debe permanecer
en su última posición, aún después de soltados los pulsadores, hasta que se le dé un nuevo
comando. Por favor utilice una electroválvula 5/2 monoestable.
Proyecto 10: Función “Y” (AND)

En una estación de ensamblado, se unen partes. El proceso inicia si se presiona brevemente un

pulsador S1 y si el cilindro se encuentra en su posición retraída, detectada por un sensor óptico
difuso. Cuando el cilindro avanza, permanece en su posición extendida hasta que se presione un
segundo pulsador S2 para que retorne.

Prácticas de Laboratorio de Neumática Resueltas

Proyecto 1: Control directo de un cilindro simple efecto

1 A1

1 S1
1 3

2
0 Z1

1 3
Proyecto 2: Control directo de un cilindro doble efecto
1 A1

4 2

1 S1
5 3
1

2
0 Z1

1 3

Proyecto 3: Control indirecto de un cilindro doble efecto

1 A1

4 2

1 V1 14

5 3
2 1

1 S1
1 3

2
0 Z1

1 3

Proyecto 4: Control con memoria de un cilindro doble efecto

1 A1

4 2
1 V1 14 12

5 3
2 1 2

1 S1 1 S2
1 3 1 3

0 Z1 2

1 3
Proyecto 5: Función “Y” (AND)
1S2

1 A1

50%
1 V3

1 V2 4 2

14 12

5 3
1 V1 2 1
1 1

2 2 2

1 S1 1S2 1 S3
1 3 1 3 1 3

0 Z1 2

1 3

Proyecto 6: válvula “O” (OR)

1S4

1 A1
50%

50%

1 V4 1 V5

1 V3 4 2

14 12

5 3
2 1 V2 2
1 V1 1
1 1 1 1

2 2 2 2

1 S1 1 S2 1 S3 1S4

1 3 1 3 1 3 1 3

0 Z1 2

1 3
Proyecto 7: Válvula temporizadora (ON delay)

1S2

1 A1

1 V2 4 2

14 12
2
5 3
1
12
1 V1

50% 3
2 2 1

1 S1 1 S2 1S2

1 3 1 3

0 Z1 2

1 3

Proyecto 8: Fuerza ajustable

1S3

1 A1
50%

1 V5

1 V4 4 2

14 12
1 V3
5 3 2
1 1
1

2 2
1 V1
1 1
1 V2

3
2 2 2

1 S1 1 S2 1S3 12 1

1 3 1 3 1 3

0 Z1 2

1 3
Electro neumático

Proyecto 9: Control con memoria de un cilindro doble efecto – circuito de autor retención o
enclavamiento

+24V 1 2 3 4
1 A1
14 24
13 13
K1 K1
S1 S2 1 V1 4 2
11 21
14 14 Y1
12
5 3
K2 1

11 A1
A1 0 Z1 2
K2 Y1
K1
A2
A2 1 3
0V

2 2
4

Proyecto 10: Función “Y” (AND)

1B1

+24V 1 2 4 5 6 1 A1

14
13 13 14
BN K1 1 V1 4 2
S1 S2 K3
11 Y1 Y2
BK
14 1B1 14 11
14 5 3
1
BL K2

11 0 Z1 2
A1 A1 A1

K1 K2 K3 Y1 Y2
1 3
A2 A2 A2

0V

5 5 6
 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA
LABORATORIO DE ELECTRONICA
NEUMATICA

EXAMEN UNICO

Nombre:_________________________________________________________________________

Carnet:_____________________________________Grupo:_______________________________

Instrucciones: Responda lo que se le indica

1. Cuál es la relación (ecuación) entre FUERZA (F), PRESIÓN (P) Y ÁREA (A)?

2. Calcule la fuerza de retorno de un cilindro de diámetro externo 20mm, diámetro interno

de 8mm accionado a una presión de 600000Pa.

3. Escriba detalladamente las partes de preparación de aire comprimido

4. Escriba y dibuje cada una las partes de una unidad de mantenimiento

5. Cuándo se debe lubricar el aire comprimido?

6. Dibuje los siguientes símbolos.

Válvula función OR
Válvula comparadora de presión
Válvula reguladora con anti retorno

7. Describa los siguientes símbolos y coloque los números correspondientes a cada una de
sus conexiones.
8. Escriba las partes de un cilindro neumático y dos tipos de cilindro que conozca.

9. Se necesita que un cilindro doble efecto avance cuando se presiona cualquiera de 2

pulsadores. Al alcanzar su posición con el vástago completamente extendido, el cilindro
debe esperar 3 segundos antes de iniciar automáticamente su movimiento de regreso.

10. Hay un sistema que utiliza 2 cilindros doble efecto, el cilindro A y el cilindro B. El sistema
debe comportarse de la siguiente manera. Al presionar un pulsador, el cilindro A debe
avanzar. El cilindro B inicia su movimiento de avance automáticamente, hasta que el
cilindro A ha alcanzado su posición con el vástago completamente extendido. Cuando el
cilindro B alcanza su posición con el vástago extendido, ambos cilindros regresan
automáticamente.

Extra - Electro neumática

El prensado de una pieza se hace con un cilindro doble efecto. El cilindro avanza si se
presiona el pulsador S1 y además el cilindro está con el vástago dentro (sensor
Magnético). El cilindro regresa automáticamente si alcanza su posición final (vástago
completamente extendido), verificada por otro sensor Magnético, o en cualquier
momento si se presiona el segundo pulsador S2. La velocidad de avance debe poderse
ajustar.