Introducción

Al momento de realizar la producción del Hidrocarburo, se presenta una mezcla en la cual a

pesar de que los fluidos presentes son inmiscibles estos se encuentran emulsificados.

Esta mezcla que se encuentra temporalmente emulsificada debe someterse a un proceso de

separación, es por tal motivo que en superficie se cuenta con un separador. Dependiendo de
las características del yacimiento el diseño del separador variara.

● Estas mezclas de líquido y gas se presentan en los campos petroleros principalmente

por:Los pozos producen líquidos y gas mezclados en un solo flujo.
● Hay tuberías en las que aparentemente se maneja sólo líquido o gas; pero debido a los
cambios de presión y temperatura que se producen a través de la tubería, hay
vaporización de líquido o condensación de gas, dando lugar al flujo de dos fases.

Las razones principales por las que es importante efectuar una separación adecuada de líquido
y gas, son:

● En campos de gas y aceite, donde no se cuenta con el equipo de separación adecuado

y además el gas se quema, una cantidad considerable de aceite ligero que es arrastrado
por el flujo del gas también es quemado, ocasionando grandes pérdidas si se considera
que el aceite ligero es el de más alto valor comercial.
● Aunque el gas se transporte a una cierta distancia para tratarlo, es conveniente
eliminar la mayor cantidad de líquido, ya que este ocasiona problemas, tales como:
corrosión abrasión del equipo de transporte.

Objetivos
● Conocer los tipos de separadores que existen en la industria petrolera.
● Describir la función de cada de uno de los separadores
● Saber cuántas fases están presentes en un yacimiento.
● Conocer las formas de separados que se aplica en la industria petrolera

Marco Teórico
Descripción General de los tipos de separadores​.​- ​Los equipos de separación, como
su nombre lo indica, se utilizan en la industria petrolera para separar mezclas de
líquido y gas. Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en la cual
se separan dos o tres fases del fluido producido por los pozos. Cuando se separan
dos fases son líquidos y gas, y cuando se separan tres fases son gas, Petróleo y
agua.

Principios de la Separación
En el diseño de separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes estados en que
pueden encontrarse los fluidos y el efecto que sobre éstos puedan tener las diferentes fuerzas
o principios físicos​.
Los principios fundamentalmente considerados para realizar la separación física de vapor,
líquidos o sólidos son: el momentum o cantidad de movimiento, la fuerza de gravedad y la
coalescencia. Toda separación puede emplear uno o más de estos principios, pero siempre las
fases de los fluidos deben ser inmiscibles y de diferentes densidades para que ocurra la
separación​.

● Momentum.​- Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes

momentum. Si una corriente de dos fases cambia bruscamente de
dirección, el fuerte momentum o la gran velocidad adquirida por
las fases, no permiten que las partículas de la fase pesada no se
mueven tan rápidamente como las de la fase liviana, este
fenómeno provoca la separación.

● Fuerza de gravedad
Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza gravitacional que
actúa sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza de arrastre del fluido de gas
sobre la gota. Estas fuerzas definen la velocidad terminal, la cual matemáticamente se
representa usando la siguiente ecuación:
 ● Coalescencia.- ​Las gotas muy pequeñas no pueden ser
separadas por gravedad. Estas gotas se unen, por medio del
fenómeno de coalescencia, para formar gotas mayores, las cuales
se acercan lo suficiente como para superar las tensiones
superficiales individuales y poder de esta forma separarse por la
gravedad.

Factores que influyen en la separación

● La presión de la operación del separador depende de la presión de flujo y de las
cantidades relativas de crudo y gas natural. Un cambio en la presión de la separación
produce un cambio en la densidad del líquido y gas, en la velocidad permisible y en el
volumen real del flujo. El efecto neto de un aumento de presión es un aumento en la
capacidad del gas del separador, expresada en pies cúbicos estándar (SCF).
● La temperatura afecta la capacidad del separador a medida que afecta los volúmenes
reales de flujo y las densidades del gas y del líquido. El efecto neto de un aumento de
la temperatura de separación produce una disminución de la capacidad del separador.
● La eficiencia de separación depende las densidades del gas y del líquido. Un
separador que opera a temperatura, presión y composición de flujo constante, tiene
una capacidad de gas proporcional a la raíz cuadrada de la diferencia de densidades de
líquido y gas dividido por la densidad de gas.
● Las capacidades volumétricas de los separadores suponen separación por gravedad de
gotas mayores de doscientas micras en la sección de separación secundaria, gotas más
pequeñas se remueven en el extractor de niebla.
● La máxima velocidad del gas para la separación de las partículas líquidas de ciertos
diámetros se basa en las propiedades físicas del líquido y el gas. Una partícula que cae
por acción de la gravedad se acelera hasta que la fricción o roce sobre la partícula,
debido a choques con el gas, iguala al peso de la partícula. Cuando estas dos fuerzas
 son iguales la partícula caerá a velocidad constante llamada velocidad de
asentamiento. Cuando las partículas que caen son pequeñas, ellas alcanzan
rápidamente su velocidad de asentamiento y estas velocidades se usan para determinar
el tiempo necesario para que una partícula que cae recorre una distancia dada.
●

Componentes del separador:

Desviador de flujo​: Consiste de un dispositivo que se instala a la entrada del separador,

constituyéndose en el elemento principal de la sección de separación primaria

Existen varios tipos de desviador de flujo, pero los dos más comúnmente usados son los
siguientes:

● Platina desviadora: Esta platina puede ser en forma de disco

esférico, plana, de ángulo, cónica o de cualquier otro tipo que
genere un cambio rápido en la velocidad y dirección de los fluidos.
El desviador de flujo de disco esférico o cónico, es más ventajoso ya que crea menos
turbulencia que las platinas planas o el tipo ángulo, disminuyendo las posibilidades de
problemas de emulsificación o de reincorporación de agua en la fase gaseosa.
● Desviador de tipo ciclón​: Utiliza el principio de la fuerza
centrífuga para la separación del gas/líquido. El diámetro de la boquilla
de entrada debe ser diseñado para crear una velocidad de entrada de
aproximadamente 20 pies por segundo alrededor del disco interior cuyo
diámetro no debe ser mayor de 2/3 del diámetro del recipiente.

● Platinas antiespumantes: Generalmente la espuma presente en

un caudal de producción de crudo es tratada mediante la adición
de un producto químico. Muchas veces, una solución efectiva se
logra mediante la instalación de una serie de platinas paralelas
inclinadas, con las cuales se ayuda al rompimiento de las burbujas
de espuma. Se instalan en la interfase gas/líquido del
correspondiente separador. Estas platinas no son recomendables
cuando se presentan problema de parafina o de producción de
arena, ya que estos elementos tienden a taponar este sistema
instalado en el separador.
Extractor de niebla.- ​Estos dispositivos se instalan en la descarga de gas del
correspondiente separador y se constituye en el elemento principal de la sección de
coalescencia. Los más conocidos son los siguientes:
● Paquetes de mal.
● Paquetes de platinas en paralelo.

La efectividad del extractor de niebla depende de la velocidad de la corriente de gas; si es

muy alta, se genera turbulencia y se origina reincorporación de gotas de líquido a la fase
gaseosa. Si la velocidad es baja, las pequeñas gotas de líquido se agrupan en las platinas y
coalescen con facilidad. La altura o espesor del extractor de niebla tipo malla está
generalmente entre 3 y 7 pulgadas y su densidad entre 10 y 12 lb/pie3 Una unidad tipo malla,
adecuadamente diseñada logra remover el 99% de gotas de líquido con tamaño de 10
micrones y mayores. Una limitación del extractor de niebla tipo malla está en que puede
llegar al taponamiento más fácilmente que otros tipos. En el extractor de niebla de platinas
paralelas, el gas es forzado a través de ellas, las cuales tienen cambios direccionales para
promover la coalescencia de las gotas de fluidos. Estas son diseñadas para asegurar flujo
laminar y una cierta caída de presión.
Rompedores de vórtice.- ​Estos rompedores están localizados en las salidas
de aceite y agua. Su función es contrarrestar el efecto de remolino que puede ocurrir
cuando el aceite y el agua salen del separador por sus respectivas salidas. Estos
dispositivos deben prevenir que partículas de gas salgan por las líneas de líquido.

Tiempo de Retención
El líquido puede mantenerse en el separador por cierto tiempo para que el gas y el líquido
alcancen el equilibrio a la presión de trabajo. Tipo de Liquido T de retenció

Condiciones de Operación
Son específicos de acuerdo con el diseño del equipo y obedece a las condiciones bajo las
cuales va a operar la vasija. Todo equipo posee una placa soldada al cuerpo del mismo donde
se especifican las características de operación. Determina:
● Máxima presión de trabajo disponible Generalmente relaciona la presión de diseño
con la temperatura máxima de operación (magnitudes inversamente proporcionales).
 ● Mínima temperatura de diseño Relaciona la temperatura mínima del metal con la
presión de diseño.
● Temperatura de diseño Relaciona la temperatura máxima de operación para trabajar
bajo las condiciones de presión de diseño.
● Radiografía Determina el código de estudio de la radiografía empleada en el control
de calidad del equipo.
● Capacidad Determina el volumen total de líquido que puede almacenar la vasija.
● Fluido contenido Determina los fluidos para los cuales fue diseñado.
● Peso total vacío Determina el peso del equipo y es importante al momento de
transportar la vasija.
● Peso total en operación Determina el peso total del equipo cuando se encuentra en
operación y es importante para hacer el análisis del tipo de resistencia que debe tener
la base o placa de concreto que lo soporta.
● Reglas y códigos Menciona las reglas y códigos estándares de construcción
internacional bajo las cuales fue construido el equipo.
● Servicio Determina el uso que va a prestar en el módulo de producción y para el cual
fue adquirido, generalmente es la notación interna de la vasija en campo.
● Item Es el código bajo el cual se conoce el equipo contablemente.
● Certificado por Es la certificación emanada de un instituto reconocido a nivel
internacional que recibe la empresa o taller constructor del equipo.
● Presión de diseño Es la presión a la cual debe trabajar la vasija y/o inferior a ella.
● Presión de prueba Es un valor superior a la presión de operación y es un margen de
calidad del fabricante respecto a los materiales, empalmes, soldaduras y junturas
empleadas en su construcción.
● Temperatura Generalmente se relaciona con la presión y es inversamente
proporcional a ésta. En la mayoría de los casos, la presión de diseño está relacionada
con una temperatura de 32°F. Espesor del material Es un valor dado generalmente en
pulgadas y/o fracciones de ella. Los valores de espesor del material suelen ser
mayores a los puntos donde se presume una acción más agresiva de los agentes
corrosivos (comúnmente las partes superior e inferior de las vasijas presurizadas son
de mayor espesor).

Clasificación
Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo de las fases que
separan, de la forma, de la posición, de la utilización o condiciones de trabajo entre otros.

Según las fases se separan en bifasicos o trifasicos:

Separadores Bifásicos.- Solamente separan gas y líquido.Son
recipientes capaces de separar el gas y líquido inmiscible. Se emplean
para dejar lo mas libre posible el gas del petróleo y viceversa a
presiones y temperaturas definidas.

Separadores Trifásicos.- Separan gas petróleo y agua. Se usan

generalmente donde hay crudos livianos y no se presentan emulsiones.
Son recipientes capaces de separar el gas y las dos fases de líquidos inmiscibles. Por lo
general resultan muy grandes porque se diseñan para garantizar que ambas fases (petróleo,
aguas) salgan completamente libres una de la otra (agua sin petróleo y petróleo sin agua).
Estos separadores se emplean para separar el agua que pueda estar presente en el crudo, con
lo cual se reduce la carga en el equipo de tratamiento del petróleo y se aumenta la capacidad
de transporte en las tuberías. También ayuda a mejorar la precisión de las mediciones de
flujo.
Según su forma:

Separadores cilíndricos.-​ Son los más comunes.

Separadores esféricos.-​ Mayormente usados en campos de gas y

cuando se deben trabajar a presiones altas.

Según su posición: Esto se refiere a los separadores cilíndricos, pueden ser verticales y
horizontales; estos últimos pueden ser de un solo cilindro o dos:
Los verticales.-​ Se usan cuando hay una RGL baja y en pozos que
puedan tener producción de arena.

● Los Horizontales.- ​Los de un solo tubo se usan cuando se tienen

RGL altas pero con una tasa líquida estable, y los dos tubos
pueden manejar más fácil producciones altas, dan más tiempo de
reposo al líquido para extraer el gas y pueden manejar mas facil
relaciones gas-líquido altas.
El fluido entra en el separador y se contacta con un desviador de ingreso, causando un
cambio repentino en el impulso y la separación bruta inicial de líquido y vapor. La
gravedad causa que gotas de líquido caigan de la corriente de gas al fondo del
recipiente de recolección. Esta sección de recolección de líquido provee el tiempo de
retención necesario para que el gas arrastrado evolucione del petróleo y suba al
espacio de vapor. También provee volumen de oleada, si fuese necesario, para
manejar los sobrepesos intermitentes de líquido. Luego el líquido sale del recipiente
mediante una válvula de descarga de líquidos, que es regulada por un controlador de
nivel. El controlador de nivel siente cambios en el nivel del líquido y controla la
válvula de descarga. El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego
horizontalmente por medio de la sección de asentamiento de gravedad sobre el
líquido. Mientras el gas fluye por esta sección, gotas pequeñas de líquido que no
fueron separadas por el desviador de ingreso son separadas por la gravedad y caen a la
interfaz de gas - líquidos. Algunas gotas son de un diámetro tan pequeño que no son
fácilmente separadas en la sección de asentamiento de gravedad. Por lo tanto, antes
que el gas salga del recipiente, pasa por una sección de fundición, o un extractor de
neblina. Esta sección emplea aletas, malla de alambre, o placas para fundir y remover
 las gotas muy pequeñas. Un controlador abre y cierra la válvula de control de presión
en la salida de gas para mantener la presión deseada en el recipiente. Normalmente,
los separadores horizontales se operan llenados solamente hasta la mitad con líquidos
para maximizar el área de interfaz de gas - líquidos.

Según su utilización.- En una batería hay separadores de prueba, y generales y separadores

de alta y baja presión; estos dos últimos existen cuando a una batería llegan pozos con
presiones bastante altas y se requieren dos o más etapas de separación, cada una a una presión
menor que la anterior:

❖ Por configuración
➢ Verticales
➢ Horizontales
➢ Esféricos

❖ Por el número de fases

➢ Bifásicos (gas-líquido o gas-crudo)
➢ Trifásicos (gas-aceite-agua)
➢ Tetrafásicos (gas, espuma, aceite, agua)

❖ Por la presión de trabajo

➢ Baja presión (10 hasta 225 PSIg)
➢ Media presión (230 hasta 700 PSIg)
➢ Alta presión (750 hasta 1500 PSIg)

❖ Por la función
 ➢ Separador de prueba.
➢ Separador de producción general
➢ Separador de baja temperatura
➢ Separador de medición
➢ Separador de espuma

Secciones del separador.

Para efectuar una separación lo más

completa posible un separador consta
generalmente de cuatro secciones,
cumplen distinto tipo de función todo
correspondiente al área que está
trabajando aunque esto puede variar
dependiendo del tipo de separador.
Las cuatro secciones son:

● Sección de separación primaria.

La separación en esta sección se realiza mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio

de dirección se puede efectuar con una entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien,
instalando adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con cualquiera de las dos
formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo, con la que se separan del gas grandes
volúmenes de líquido

● Sección de separación secundaria.

En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas de líquido de la corriente de gas. Las
gotas se separan principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser
mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud. En algunos diseños se utilizan
veletas o aspas alineadas para reducir aun más la turbulencia, sirviendo al mismo tiempo
como superficies colectoras de gotas de líquido.

“La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las propiedades

físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido suspendidas en el flujo de gas
y del grado de turbulencia.”

● Sección de extracción de niebla.

En esta sección se separan del flujo de gas, las gotas pequeñas de líquido que no se lograron
eliminar en las secciones primaria y secundaria del separador. En esta parte del separador se
utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismos de separación.
Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido, se colecten sobre una
superficie en donde se acumulan y forman gotas más grandes, que se drenan a través de un
conducto a la sección de acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la
sección de separación primaria.

● Sección de almacenamiento de líquidos.

En esta sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta parte
del separador debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches de líquido
que se pueden presentar en una operación normal. Además debe tener la instrumentación
adecuada para controlar el nivel de líquido en el separador. Esta instrumentación está
formada por un controlador y un indicador de nivel, un flotador y una válvula de descarga

APLICACIÓN

Es aplicado en una gran variedad de equipos usados para separar mezclas de dos o más fases.
1. Fase vapor y líquido
2. Dos fases líquidas inmiscibles (agua / aceite)
3. Fase vapor y dos líquidas
Es de suma importancia que las fases de los fluidos deben ser inmiscibles y de diferentes
densidades para que pueda suceder la separación.
El propósito esencial de todo separador es liberar la fase deseada completamente de la(s) otra
(s) como sea posible, mediante un separador bifasico o trifasico, ya sea horizontal(para
grandes cantidades de líquido) o vertical (ideal cuando el espacio de pozo tiene limitaciones),
para tener una separación efectiva entre los fluidos presentes en el yacimiento.

¿CÓMO FUNCIONA?

Primera etapa.- Lleva al deflector de entrada, lo cual causa la separación inicial del gas del
líquido, donde el líquido más pesado desciende y el gas sube.
Segunda Etapa.- Las partículas más grandes caen del gas, donde el extractor de niebla
captura las partículas liquidas mas pequeñas arrastradas en el gas.
Etapa Final.-​ Los líquidos sales por el fondo del recipiente y el gas sale por la parte superior.
Principales Problemas Operativos

● Emulsificaciones.- ​Es una mezcla de dos líquidos inmiscibles, la cual forma

una fase dispersa interna y otra dispersante externa. Los emulsificantes se
forman principalmente por las tensiones superficiales de los componentes y
por la presencia de agentes que promueven la formación de las mismas.
● Formación de Espuma.- La formación de espuma afecta al
desempeño del separador para manejar mezclas gas-líquido. Si la
espuma es un problema antes de instalar el recipiente, pueden
incorporarse rompedores como el método más económico para
eliminarlo; en algunos casos es necesario utilizar aditivos químicos
o aumentar la longitud del separador.
● Flujo de Avance.- Son líneas de fluido bifásico que muestran
tendencia a un tipo de flujo inestable de oleaje. su presencia
requiere incluir placas rompe olas en el separador.
● Materiales pegajosos.- ​Por naturaleza por crudos parafínicos
pueden presentar problemas operativos, debido a que el material
pegajoso se incrusta en los elementos internos.
● Ondulaciones y cambio de nivel.- ​producidos por la entrada
imprevista de tapones de líquido dentro de separadores
horizontales largos, para eliminarlo se colocan placas en sentido
transversal al separador, conocidas como rompe olas, que son de
gran utilidad para control de nivel, evitando medidas erróneas
producto del oleaje interno.
● Impurezas.- Cuando se maneja crudos y productos sucios, es
recomendable tener en los separadores un sistema interno de
tuberías que permitan la inyección de agua, vapor o solventes
para eliminar los sólidos que se depositan en el equipo durante su
operación o para desalojar a los HC antes de proceder a la
apertura del recipiente.
Descripción General de los tipos de separadores.- Los equipos de separación, como su
nombre lo indica, se utilizan en la industria petrolera para separar mezclas de líquido y
gas. Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en la cual se separan
dos o tres fases del fluido producido por los pozos. Cuando se separan dos fases son
líquidos y gas, y cuando se separan tres fases son gas, Petróleo y agua. 2
Principios de la Separación 2
Momentum.- Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una
corriente de dos fases cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la
gran velocidad adquirida por las fases, no permiten que las partículas de la fase
pesada no se mueven tan rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno
provoca la separación. 2
Fuerza de gravedad 2
Coalescencia.- Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por gravedad.
Estas gotas se unen, por medio del fenómeno de coalescencia, para formar gotas
mayores, las cuales se acercan lo suficiente como para superar las tensiones
superficiales individuales y poder de esta forma separarse por la gravedad. 3
Factores que influyen en la separación 3
Componentes del separador: 4
Platina desviadora: Esta platina puede ser en forma de disco esférico, plana, de
ángulo, cónica o de cualquier otro tipo que genere un cambio rápido en la velocidad
y dirección de los fluidos. 4
Desviador de tipo ciclón: Utiliza el principio de la fuerza centrífuga para la separación
del gas/líquido. El diámetro de la boquilla de entrada debe ser diseñado para crear
una velocidad de entrada de aproximadamente 20 pies por segundo alrededor del
disco interior cuyo diámetro no debe ser mayor de 2/3 del diámetro del recipiente. 5
Platinas antiespumantes: Generalmente la espuma presente en un caudal de
producción de crudo es tratada mediante la adición de un producto químico. Muchas
veces, una solución efectiva se logra mediante la instalación de una serie de platinas
paralelas inclinadas, con las cuales se ayuda al rompimiento de las burbujas de
espuma. Se instalan en la interfase gas/líquido del correspondiente separador. Estas
platinas no son recomendables cuando se presentan problema de parafina o de
producción de arena, ya que estos elementos tienden a taponar este sistema
instalado en el separador. 5
Extractor de niebla.- Estos dispositivos se instalan en la descarga de gas del
correspondiente separador y se constituye en el elemento principal de la sección de
coalescencia. Los más conocidos son los siguientes: 6
Rompedores de vórtice.- Estos rompedores están localizados en las salidas de aceite y
agua. Su función es contrarrestar el efecto de remolino que puede ocurrir cuando el
aceite y el agua salen del separador por sus respectivas salidas. Estos dispositivos
deben prevenir que partículas de gas salgan por las líneas de líquido. 7
Tiempo de Retención 7
Condiciones de Operación 7
Clasificación 8
Separadores Bifásicos.- Solamente separan gas y líquido.Son recipientes capaces
de separar el gas y líquido inmiscible. Se emplean para dejar lo mas libre posible el
gas del petróleo y viceversa a presiones y temperaturas definidas. 9
 Separadores Trifásicos.- Separan gas petróleo y agua. Se usan generalmente donde
hay crudos livianos y no se presentan emulsiones. 9
Separadores cilíndricos.- Son los más comunes. 10
Separadores esféricos.- Mayormente usados en campos de gas y cuando se deben
trabajar a presiones altas. 10
Los verticales.- Se usan cuando hay una RGL baja y en pozos que puedan tener
producción de arena. 11
Los Horizontales.- Los de un solo tubo se usan cuando se tienen RGL altas pero con
una tasa líquida estable, y los dos tubos pueden manejar más fácil producciones
altas, dan más tiempo de reposo al líquido para extraer el gas y pueden manejar
mas facil relaciones gas-líquido altas. 11
Secciones del separador. 13
Sección de separación primaria. 13
Sección de separación secundaria. 13
Sección de extracción de niebla. 14
Sección de almacenamiento de líquidos. 14

APLICACIÓN 14
¿CÓMO FUNCIONA? 15
Principales Problemas Operativos 16
Emulsificaciones.- Es una mezcla de dos líquidos inmiscibles, la cual forma una fase
dispersa interna y otra dispersante externa. Los emulsificantes se forman
principalmente por las tensiones superficiales de los componentes y por la presencia
de agentes que promueven la formación de las mismas. 16
Formación de Espuma.- La formación de espuma afecta al desempeño del
separador para manejar mezclas gas-líquido. Si la espuma es un problema antes de
instalar el recipiente, pueden incorporarse rompedores como el método más
económico para eliminarlo; en algunos casos es necesario utilizar aditivos químicos
o aumentar la longitud del separador. 16
Flujo de Avance.- Son líneas de fluido bifásico que muestran tendencia a un tipo de
flujo inestable de oleaje. su presencia requiere incluir placas rompe olas en el
separador. 16
Materiales pegajosos.- Por naturaleza por crudos parafínicos pueden presentar
problemas operativos, debido a que el material pegajoso se incrusta en los
elementos internos. 16
Ondulaciones y cambio de nivel.- producidos por la entrada imprevista de tapones
de líquido dentro de separadores horizontales largos, para eliminarlo se colocan
placas en sentido transversal al separador, conocidas como rompe olas, que son de
gran utilidad para control de nivel, evitando medidas erróneas producto del oleaje
interno. 16
Impurezas.- Cuando se maneja crudos y productos sucios, es recomendable tener
en los separadores un sistema interno de tuberías que permitan la inyección de
agua, vapor o solventes para eliminar los sólidos que se depositan en el equipo
durante su operación o para desalojar a los HC antes de proceder a la apertura del
recipiente. 16