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FACULTAD DE INGENIERIA, ARQUITECTURA Y

URBANISMO.

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL.

PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR

CURSO:

OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

DOCENTE:

Ing. ABSALÓN RIVASPLATA SÁNCHEZ

ALUMNOS:
CUZQUE PARRA VIZMEY YORBI
OBLITAS VALENCIA OLIVER
PEREZ POMPA ROBERTO
Pimentel – Perú
2020- I

Tabla de contenido
2. INTRODUCCIÓN:........................................................................................................ 3
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3. OBJETIVOS:................................................................................................................ 4
4. FUNDAMENTO TEORICO:..........................................................................................5
4.1 DEFINICIÓN DE LAS OPERACIONES UNITARIAS.................................................5
4.2 PRINCIPIO DE FUNCIONES
4.3 ROL EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS
5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO:.............................................................
5.1 DESCRIPCION DEL PROCESO :..............................................................................
5.2 DIAGRAMA DE FLUJO:...........................................................................................5
6. BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA:...........................................................................6
7 VARIABLES O PARAMETROS DE CONTROL:.............................................................6
8. EMPRESAS QUE VENDEN LOS EQUIPOS :.................................................................7
9.ELECCIÓN DEL PROBLEMA DE ESTUDIO:...................................................................8
10. BIBLIOGRAFIA:........................................................................................................... 8

2. INTRODUCCIÓN:
La industria azucarera es históricamente de las más importantes en el desarrollo
económico en el país, por ello es necesario conocer cómo se encuentran nuestros
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ingenios azucareros, tanto en la tecnología que utilizan y las medidas que toman para
proteger el medio ambiente.

En el presente trabajo nos da a conocer un poco más sobre el proceso de la elaboración

de azúcar, teniendo en cuenta las operaciones unitarias que se presentan en la
elaboración de azúcar; también se detallara definición de cada operación que rol cumple,
de igual las distintas maquinas que se utilizan, también se detalla la materia prima
utilizada, el producto así como los insumos utilizados y los procesos o etapas por los que
tiene que pasar la materia prima para así poder convertirse en azúcar.

En la producción industrial de la caña de azúcar así como la azucarera nacional ha venido

experimentando diversas etapas de crecimiento en su producción, por diversos factores:
climáticos, productivos y en algunos casos modificaciones de la normatividad del sector
básicamente en la tenencia de la propiedad para el caso de las empresas azucareras.
Todo esto ha afectado de mayor o menor grado la producción de caña y por consiguiente
la producción de azúcar en el Perú.
En la actualidad, la caña de azúcar contribuye con el 3.6% del PBI agrícola,
representando 160 000 hectáreas sembradas, ubicadas principalmente en Piura,
Lambayeque, La Libertad, Lima Áncash y Arequipa. Según datos de Ministerio de
Agricultura, 492 000 personas dependen directa o indirectamente de la industria
azucarera y, en los últimos años, se han generado ingresos públicos por más de 2 000
millones a través de impuestos. Además, es una actividad inclusiva, pues 50 000
hectáreas están en manos de 10 000 pequeños agricultores.

La producción de azúcar en el mundo es de 194 millones de toneladas y su consumo es

de 144 millones de toneladas. Por este exceso de oferta es que los precios a nivel
mundial están bajando y muchos países, para proteger su industria, están utilizando
diversos mecanismos de protección.
El mercado mundial del azúcar es uno de los más distorsionados del mundo como
resultado de un amplio conjunto de políticas de protección y de subsidio a la producción y
exportaciones por parte de los principales países productores y consumidores del mundo.
A nivel general, se pueden distinguir, básicamente, dos tipos de mercados de azúcar: el
mercado protegido y el mercado libre.

3. OBJETIVOS
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 Objetivo general
Conocer el funcionamiento por etapas del proceso de fabricación del azúcar industrial

 Objetivos específicos
 Conocer el proceso productivo de la elaboración del azúcar
 Describir de manera específica cada uno de los pasos del proceso de producción
del azúcar, desde la entrada de la caña a la fábrica hasta la salida del producto
terminado
 Identificaremos las tecnologías utilizadas en este proceso de producción del
azúcar así como también las maquinas utilizadas
 Describir e identificar las materias primas primarias, secundarias y auxiliares y a la
vez señalar los productos, subproductos, desechos y desperdicios que se generan
en dicho proceso
 Conocer cinco Operaciones Unitarias importantes que se aplican en la fabricación
de azúcar de caña, así como también describir unos de los equipos que se ocupan
en cada operación, así como también su funcionamiento, e identificar la variable
que intervienen en la operación.
 Conocer los balances de materia y energía para cada Operación Unitaria.

4. FUNDAMENTO TEORICO
Por lo general una operación unitaria es el área donde se encuentra el proceso o también
un equipo donde se incorpora uno que otro material, de igual manera se incorpora
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insumos, así como también materias primas y es donde ocurren una función determinada
así sea cualquier actividad que forma parte del proceso. Es decir, todas estas operaciones
obedecen las leyes de la conservación de la masa y la energía, así como también la
cantidad de movimiento.
Este informe se hace con la finalidad de conocer el proceso de la azúcar a partir de la
caña se dará a conocer las principales operaciones unitarias que se ven en la fabricación
de azúcar si bien se sabe existen muchas, pero en este caso hablaremos de cinco tales
como:
a) Clarificación
b) Evaporación
c) Cristalización
d) Centrifugación
e) Secado

4.1 DEFINICIÓN DE LAS OPERACIONES UNITARIAS

Clarificación
La clarificación es el proceso por el cual con eliminadas las impurezas (bien sean
solubles, coloidales en suspensión o insolubles) susceptibles a coagulación y floculación
por medios mecánicos y químicos, que implican el asentamiento y remoción por
decantación de las mismas para producir un jugo claro

Evaporación
La evaporación es una operación fundamental en todas las fábricas de azúcar y es un
factor que determina ampliamente la eficiencia energética. Esta operación incrementa la
concentración del jugo clarificado hasta un contenido de solidos disueltos alrededor de 65
a 68%, lo cual la convierte en el principal consumidor de vapor. El uso de múltiples
efectos de evaporación en serie hace posible reducir la demanda del vapor, por lo cual la
mayor parte del agua es evaporada mediante este proceso Por lo general lo que es
líquido concentrado viene a ser el producto valioso mientras que el vapor se condensa.
Cristalización
La cristalización en las fábricas se produce bajo vacío e involucra procesos simultáneos
de transferencia de masa y evaporación, es el proceso por el cual ciertas sustancias
adoptan la forma cristalina, se utiliza en las mezclas homogéneas conformadas por un
sólido disuelta en agua para separar la sustancia sólida, eliminando la liquida que no
interesa recuperar
Centrifugación
La Centrifugación es un proceso por el cual se pueden separar solidos de líquidos de
diferente densidad por medio de un fuerza giratoria, la fuerza centrífuga es provista por un
maquina llamada centrifugadora, la cual imprime a la mezcla un movimiento de rotación
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que origina una fuerza que produce la sedimentación de los sólidos o de las partículas de
mayor densidad

Secado
El secado viene a ser la última operación unitaria en el proceso de producción de azúcar
Este constituye un proceso aparentemente simple donde el exceso de humedad se
remueve de los cristales de azúcar luego de las maquinas centrifugas; también se
involucran los fenómenos de transferencia de calor y masa.,
.
4.2 PRINCIPIO DE FUNCIONES
Clarificación
En este proceso el jugo es calentado con vapor en intercambiadores de tubos y coraza
hasta una temperatura de 102 – 105 °C. El jugo calentado pasa a través de un tanque
flash, para eliminar gases e incondensables y disminuir la velocidad del jugo, con la que
llega de los calentadores, antes de ingresar a los clarificadores se le agrega el floculante
para ayudar la formación rápida de flóculos, los cuales precipitan hacia el fondo del
clarificador, y por la parte superior sale el jugo limpio con un pH de 7 - 7 .2, que pasa por
el tamiz para luego ser bombeados a los evaporadores; mediante las bombas de
diafragma se succiona la cachaza y es almacenada en un equipo llamado “MINKLER”;
donde se mezcla con el bagacillo para formar una masa más compacta, facilite la filtración
y obtener la torta. El tratamiento utilizando cal en solución con agua o con meladura/jugo
continúa siendo el método básico de clarificación, a este se le denomina defecación la cal
ha sido la sustancia química usada universalmente para neutralizar la acidez del jugo.
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Evaporación
El vapor que se suministra a los evaporadores usualmente es vapor de escape, que
generalmente se encuentra a presiones entre 180 y 250 kPa. Las temperaturas de
saturación del vapor correspondientes son 117 °C y 127 °C, a continuación se presentará
como es que inicialmente se discuten las ecuaciones para un solo cuerpo evaporador y se
introduce el concepto de coeficiente de trasferencia de calor. Los flujos de vapor y líquido
en kg/s están representados por m´V y m´L respectivamente.[ CITATION Pet121 \l 10250 ] El
flujo de condensado que sale de la calandria es m´C. Por lo tanto, se presentará en un
diagrama el cuerpo de un evaporador individual:

Uno los evaporadores que se utilizan en las industrias azucareras esta “evaporadores
Robert” los evaporadores de calandria con tubos verticales fueron introducidos por
primera vez alrededor de 1850. El diseño fue ampliamente adoptado y aun hoy son los
evaporadores más comúnmente utilizados. Generalmente cuentan con tubos de 38 a 51
mm de diámetro y longitudes de tubo en el rango de 1.5 a 3m. La evaporación por
descompresión instantánea flash del líquido que entra promueve la circulación y la
trasferencia de calor, y puede ser utilizada en beneficio del proceso,
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El balance de materia de esta operación que es la evaporación en el proceso de azúcar

se representa de la siguiente manera:

Cristalización
Bueno en una fábrica de azúcar crudo debe cristalizar tanto azúcar como sea posible de
la meladura proveniente de los evaporadores. El azúcar tiene que ser producido con la
calidad requerida y el contenido de azúcar en miel final debe ser tan bajo como sea
posible, la cristalización se debe realizar en varias etapas para lograr reducir
aceptablemente el contenido de sacarosa en miel final, Para cristalizar sacarosa se
requiere elevar su concentración por encima de aquella correspondiente a una solución
saturada, y llevarla en forma regulada y con precisión a la concentración requerida para
lograr la cristalización deseada.[CITATION Pet122 \l 10250 ] Por lo tanto, es importante
establecer la concentración de sacarosa en solución saturada bajo las condiciones de
operación, en las siguientes dos ecuaciones permiten calcular el contenido de cristales en
g/100 g de masa cocida y en g/100g DS:

Distintos esquemas de cristalización pueden ser utilizados para lograr estos objetivos, las
operaciones necesitan también ser conducidas de manera que se cumplan las metas de
producción. Esto requiere alcanzar ciertas metas de eficiencia de cristalización, de
manera que los equipos instalados no constituyan cuello de botella. Al mismo tiempo se
debe tener cuidado para asegurar que la cantidad de vapor utilizado en el proceso no
resulte excesiva. Por lo general una cristalización eficiente minimiza el consumo de vapor.
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El balance de materia en cristalización en el proceso de azúcar es el siguiente: [ CITATION

Car06 \l 10250 ]

Centrifugación
Este proceso se lleva acabo luego
de la cristalización los cristales de azúcar son separados de la masa cocida mediante
centrifugación. Es necesario aplicar fuerzas centrifugas elevadas, requiriendo máquinas
de alta velocidad que usualmente se denominan simplemente como maquinas
centrifugas, existen esencialmente dos tipos de centrifugas utilizadas, las maquinas
discontinuas y las continuas.[ CITATION APo55 \l 10250 ] Las maquinas continuas son de
menor precio, así como también más fáciles de operar y tienen menores costos de
mantenimiento. Sin embargo, producen rompimiento de cristales a la descarga y en
consecuencia normalmente no son utilizadas para la producción de azucares ya que
requieren tamaño de granos específicos, algunos desarrollos recientes han dado como
resultado centrifugas continuas aptas para azucares de alto grado o pureza, pero las
cuales aún tienen una que otra desventaja asociadas a ellas, luego de centrifugación a las
masas se envía a las secadoras de azúcar, mientras que los azucares de baja pureza se
funden o convierten en magma para ser retornados a los tachos como semilla o pie de
templa. Fundido es el término utilizado para referirse a la disolución del azúcar en agua o
jugo clarificado, debido al hecho de que las densidades de los cristales y el licor madre
son similares, y a la elevada viscosidad o consistente del licor madre, la única opción de
separación práctica es por centrifugado, en las maquinas discontinuas se forma una torta
sobre la canasta, a través de la cual el licor madre es drenado bajo acción de una elevada
fuerza centrífuga. Sin embargo, una fina capa de licor madre permanece retenida
alrededor de los cristales. Debido a esto se incluye siempre una etapa de lavado, donde
agua y/o vapor se aplica sobre la canasta de la centrifuga para lavar los cristales
removimiento la capa de licor madre, esta operación tiene que controlarse
minuciosamente para lograr el lavado de cristales requiriendo sin que ocurra disolución
significativa, en las maquinas continuas los cristales se desplazan continuamente,
ascendiendo sobre una malla inclinada gracias a la acción de la fuerza centrífuga.
Se presentará un diagrama esquemático de una centrifuga discontinua:
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El siguiente diagrama es una centrifuga continua:

Se muestra el esquema de los flujos que participan en la alimentación y descarga de un

centrifuga
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A partir de este esquema se procede a hacer un balance de materia con el objetivo de

obtener relaciones de importancia entre las distintas corrientes, como lo son: el peso de
solidos de azúcar (S)/ sólidos en masa cocida (M); peso de sólidos en miel (Z)/sólidos en
masa cocida (M); y peso de agua (W)/peso de masa cocida (M), y a su vez finalizar con
la determinación de recobrado de sacarosa en centrífugas.[ CITATION Fer19 \l 10250 ]

Balance mássico: M+W=S+Z

Balance de Brix: BxM * M + BxW * W = BxS * S + BxZ * Z
Balance se Sacarosa: SacM * M + SacW * W = SacS * S + SacZ * Z
Donde:
M= cantidad de masa cocida en kg
W = Cantidad de agua de lavado en kg
S = Cantidad de azúcar humeda en kg
Z = Cantidad de miel en kg
BxM = Brix de masa (%)
BxW = Brix de agua (%)
BxS = Brix de azúcar húmeda (%)
BxZ= Brix de miel (%)
SacM = Sacarosa en masa (%)
SacW = sacarosa en agua de lavado (%)
SacS = Sacarosa en azúcar húmeda (%)
SacZ = Sacarosa en jarabe (%)
SECADO
El proceso del secado por lo general está influenciado por: humedad, así como también
humedad de equilibrio, cuerpos húmedos, humedad ligada o agua ligada y finalmente
unidad ligada y desligada.
A continuación, se presentará una ecuación debemos de tener en cuenta que la velocidad
de secado se refiere a la unidad de área de superficie de secado, de acuerdo con la
ecuación:
S −dx
W= ( )
A dθ

Donde S es el peso del solido seco, A es el área de la superficie expuesta, W es la

velocidad del secado.
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La duración del secado en condiciones constantes, puede calcularse por integración entre
las unidades inicial y final:

Para calcularse esta integral es necesario conocer W = f(X), y en general hemos de

distinguir dos periodos y estos son periodo Antecritico y periodo postcritico.
A continuación se dará a conocer equipos que se utilizan en el proceso de secado para la
elaboración de azúcar: Para el secamiento de azúcar ha sido durante mucho tiempo el
secador rotativo de cascada que está formado por un tambor cilíndrico que rota con una
ligera pendiente respecto a la horizontal soportado sobre rodillos a muñones de acero.
Los rodillos están montados en los anillos de soporte que se fijan sobre el exterior del
tambor.
La superficie interior del tambor esta provista con levadores que se llenan de azúcar, la
levantan y vierten a medida que gira el tambor dado que el tambor está inclinado hacia el
extremo de descarga, el azúcar se mueve progresivamente hacia la descarga
experimentando levantamientos y caídas repetidamente. La configuración estándar
incluye un ventilador de tiro inducido después del secador lo cual tiene la ventaja de
mantener la presión dentro del secador ligeramente por debajo de la presión atmosférica
de manera que el polvillo de azúcar no es expulsado a través de ninguno de los sellos.

4.3 ROL EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

Cristalización: tiene como rol principal la separación de sustancias bajo la forma de
cristales. Así se puede aislar una sustancia después de una síntesis o purificar sustancias
sólidas.
Evaporación: su rol principal es eliminar el bagacillo existente en su seno, pues su
presencia es negativa, tanto para la transmisión del calor en el color del azúcar
Cristalización: en este proceso se deposita más sacarosa sobre los cristales ya
formados, y se completa la cristalización
Centrifugación: proceso en el cual sale azúcar cruda y miel y las centrifugas tienen un
control automático para todo el ciclo
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Secado: En la fase de secado la temperatura debe ser suficientemente alta como para
apoyar la evaporación, pero suficientemente baja para asegurar una maduración suave
del cristal

5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

5.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

 Proceso Productivo de Fabril

El procesamiento fabril de la caña de azúcar comienza con la cosecha, el arrume de la

misma y cargado de la caña en campo en carros tráiler de 25 TM de capacidad por medio
de unidades de transferencia tipo cargador frontal o grúa.

 Pesado:
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Al llegar al ingenio los tráileres son pesados en básculas de plataforma registrándose el

peso para los balances respectivos.

 Recepción:

Las unidades en el patio de maniobras esperan su turno para ser descargadas por medio
de una grúa de hilos o cables hacia un conductor de cadenas de descarga lateral.

 Lavado:

La caña es vaciada a una mesa receptora o conductor N° 1 de 75 a 80 ton, de capacidad

mediante una grúa hilo de 25 – 30 ton de capacidad de izaje por cable de acero de ¾” de
diámetro. La caña recibe un primer lavado a lo ancho de la mesa con agua caliente de los
condensadores recirculada del 2do lavado efectuado en el conductor N° 2.

 Preparación:

La caña es volteada de la mesa alimentadora al conductor N° 2 en donde está instalado

un nivelador N° 1 para desempaquetar la caña y un machetero N° 1 para cortar la caña a
determinadas dimensiones y facilitar su preparación. El conductor Nº 2 descarga la caña
en el N° 3 o principal donde se halla ubicado el 2do juego de machetes realizando un
trabajo complementario el 1ro, mejorando de esa manera la preparación de la caña. Antes
de este machetero está un nivelador N° 2 que regula su alimentación. En la parte alta de
este conductor se dispone de un aventador o Kiker que regula la entrada de la caña
destrozada o rota al desfibrador lográndose el óptimo de rotura al obtener jirones o
hilachos de la misma, facilitando de esa manera la extracción de la sacarosa o el jugo de
la caña en el Trapiche.

 Molienda:

La caña preparada atraviesa el tren de molienda (Seis (6) Molinos accionados por
motores eléctricos a corriente y velocidad regulable.) constituida por masas cilíndricas
ranuradas dispuestas en forma triangular (molinos) que extraen el jugo cuando las
atraviesa la caña. En esta operación se agrega agua (imbibición) a 70 ºC a la salida del
penúltimo molino con la finalidad de favorecer la disolución de la sacarosa en la fibra que
la contiene. Se obtienen 2 subproductos principales: el jugo mezclado (imbibición más
jugo de la caña) y un residuo leñoso de aproximadamente 50 % de humedad denominado
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bagazo. El bagazo se conduce a las calderas para su combustión y generar el calor

necesario para formar vapor sobrecalentado (700 Psi) que se utiliza en la generación de
energía eléctrica para el ingenio. El vapor de escape (30 psi proveniente de las turbinas
del turbo alternador) se utiliza para las necesidades de evaporación en el proceso fabril y
sus condensados son recirculados permanentemente para alimentar a los calderos. De
los molinos 1ro, 2do y 3ro. Se obtiene el jugo mezclado que pasa a elaboración para
obtener el Azúcar.

 Encalado:

El jugo mezclado es colado en las zarandas vibratorias separando el bagazo que retorna
al Molienda y, luego pesado en una balanza automática. Este jugo mezclado de carácter
ácido (pH aproximado: 5.2), pasa hacia unos tanques donde se le agrega cal en forma de
suspensión (hidróxido de calcio o cal apagada) proveniente de la planta de cal, instalación
donde la cal viva se recibe en trozos (CaO) que luego se pulveriza y pasa a un apagador
donde se agrega agua y tamiza para separar las piedras de la suspensión de cal que se
diluye con más agua de acuerdo a las necesidades. La finalidad de agregar cal es
manejar el PH (PH ideal 7.8 – 8) de los jugos de forma que se evite su descomposición,
posibles pérdidas de sacarosa y al reaccionar con los fosfatos de la caña forme flóculos
que elimine las impurezas. La cal ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas
que vienen en el jugo y para aumentar o acelerar su poder coagulante, se eleva la
temperatura del jugo encalado mediante un sistema de tubos calentadores.

 Calentamiento:

El Jugo mezclado pasa a los calentadores a una temperatura de calentamiento que varía
entre 90 y 114.4 ºC, por lo general se calienta a la temperatura de ebullición o ligeramente
más, pero la temperatura ideal está entre 94 y 99 º C.

 Clarificación:

Proceso en el que se separan los sólidos insolubles del jugo diluido. La clarificación
consiste en una separación de fases del jugo para decantarlo. La decantación se lleva a
cabo en clarificadores de jugo en los cuales las impurezas, por efecto de procesos
químicos, se van al fondo y el jugo clarificado se extrae por la parte superior. El
clarificador consiste de un tanque lo suficientemente grande para que la velocidad de
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escurrimiento y de circulación sea tan baja que no impida la decantación ni deteriore el

jugo. En el clarificador se adiciona una cantidad de floculante en una concentración de 3 a
5 ppm base caña; el uso del floculante hace más eficiente el proceso de clarificación,
durante la operación del clarificador se realiza una toma de muestra cada media hora para
monitorear la eficiencia del proceso y adicionar más floculante en caso necesario. Los
lodos que se obtienen de los clarificadores se mezclan con bagacillo y pasan por filtros
rotativos al vacío para recuperar el azúcar contenido en éstos; por un lado, el jugo filtrado
retorna al proceso y el sólido obtenido, conocido como cachaza se lleva a campo para ser
utilizado como fertilizante por su alto contenido de nitrógeno, fosforo, potasio, calcio y
materia orgánica.

 Evaporación:

Los jugos clarificados antes de entrar a los evaporadores son colados sobre una malla fija
de 80 mesh para eliminar el bagacillo existente en su seno, pues su presencia es
negativa, tanto para la transmisión del calor en el color del Azúcar. Los evaporadores
están dispuestos en series constituyendo un múltiple efecto, en donde el vapor de escape,
proveniente de los turbogeneradores, entra en el primer efecto; de igual manera el jugo
clarificado se va concentrando, en serie, desde el 1er al último efecto, de donde se
concentra de 15º a 65º brix a la salida de los evaporadores, de donde sale jarabe que es
bombeado a la sección cocimiento (vacumpanes o tachos) para la cristalización del
Azúcar.

 Cocimiento:

El cocimiento se realiza en los tachos, que son aparatos a simple efecto que se usan para
procesar la meladura y mieles con el objeto de producir azúcar cristalizada mediante la
aplicación de calor. El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar)
se denomina masa cocida. En los vacumpanes o tachos donde se cristaliza el jarabe se
obtienen tres (3) clases de masa cocidas: 1ro, 2do, y 3ro.

 Cristalización:

Esta mezcla se conduce a un cristalizador, que es un tanque de agitación horizontal

equipado con serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita más sacarosa sobre los
cristales ya formados, y se completa la cristalización.
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 Centrifugación:

En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es mezcla de cristales
de azúcar y miel. La separación se hace por centrifugación en las maquinas destinadas a
esa labor. De las centrífugas sale azúcar cruda y miel. La miel se retorna a los tachos
para dos etapas adicionales de cristalización que termina con los conocimientos, o
melaza. El azúcar de tercera se utiliza como pie para la cristalización del segundo
conocimiento y el azúcar de segunda para el conocimiento de primera. El tambor cilíndrico
suspendido de un eje tiene paredes laterales perforadas, forradas en el interior con tela
metálica, entre éstas y las paredes hay láminas metálicas que contienen de 400 a 600
perforaciones por pulgada cuadrada. El tambor gira a velocidades que oscilan entre 1000-
1800 rpm. El revestimiento perforado retiene los cristales de azúcar que puede lavar con
agua si se desea. El licor madre, la miel, pasa a través del revestimiento debido a la
fuerza centrífuga ejercida (de 500 hasta 1800 veces la fuerza de la gravedad), y después
que el azúcar es purgado se corta, dejando la centrífuga lista para recibir otra carga de
masa cosida. Las máquinas modernas son exclusivamente del tipo de alta velocidad (o de
una alta fuerza de gravedad) provistas de control automático para todo ciclo. Los
azúcares de un grado pueden purgarse utilizando centrífugas continuas.

 Envasado:

El azúcar se traslada a una tolva desde donde se envasa en bolsas de 50 Kg. u otras
presentaciones en función del mercado para su despacho en tráileres.

5.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE AZÚCAR

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6. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA.

BALANCES
Se van a realizar los balances de materia y energía para las etapas principales del
proceso como son: la extracción, purificación, evaporación, cristalización y
centrifugación para la obtención de azúcar.
m

En el siguiente diagrama se muestran las corrientes de entrada y salida de las

distintas etapas, además del valor de sus composiciones en sacarosa, no-sacarosa y
agua y de la temperatura. Estos datos han sido aportados por la bibliografía (empresa
Ingenio Pichichí, pág.web), estos valores vienen determinados para que el proceso
productivo tenga un rendimiento elevado. Una composición más bajas en sacarosa en
el producto final o más alta en los residuos generados supone un rendimiento más
bajo del proceso.

DISEÑO DE UNA UNIDAD DE EXTRACCIÓN DE AZÚCAR A PARTIR DE CAÑA DE AZÚCAR

Diagrama del proceso de producción de azúcar:

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Donde:

F, A, E, B, C, P, L, VC, W, V, H y S = caudales másicos de entrada y salida de las

diferentes etapas del proceso y vienen dados en unidades de Tm/h.
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 s= composición de sacarosa de las corrientes, viene dado en tanto por ciento

 ns= composición de no- sacarosa, es decir, sólidos solubles distintos a la sacarosa
e inertes en las corrientes, viene dado en tanto por ciento.
 a= composición de agua en las corrientes, viene dado en tanto por ciento.

EXTRACCIÓN

A. BALANCE DE MATERIA

Los datos iniciales de los cálculos, de composición y temperatura de las corrientes, son los
obtenidos de la bibliografía (empresa Ingenio Pichichí, pág.web)

Tenemos tres componentes así que podemos plantear tres ecuaciones linealmente
independientes, una la correspondiente al balance global y las otras dos correspondientes
a dos balances parciales:

o Balance global: F+A=E+B (1)

o Balance de sacarosa:

(XS)F * F + (XS) A * A = (XS) E * E + (XS) B * B (2)

o Balance de no-sacarosa:

(XNS) F * F = (XNS) E * E + (XNS) B * B (3)

Sustituyendo los valores numéricos del diagrama en las expresiones anteriores, tenemos
un sistema de tres ecuaciones con tres incógnitas:
o Balance global: 300 + A = E + B
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o Balance de sacarosa: 0,13 * 300 = 0,117 * E + 0,03 * B

o Balance de no-sacarosa: 0,12 * 300 = 0,033 * E + 0,47 * B
Resolvemos el sistema de ecuaciones, con las ecuaciones 2 y 3, y obtenemos los valores
de E y B:

E = 319,44Tm/h
B = 54,17Tm/h

Aplicando el balance global de materia determinaremos la cantidad de disolvente

necesaria para la extracción:

(1) 300 + A = 319,44 + 54,17

A = 73,61Tm/h

B. BALANCE DE ENERGÍA

Para los cálculos de entalpías se ha utilizado como temperatura de referencia 0 ºC.

Balance global de energía para la extracción:

QF + QA = QE + QB (4)

Para el cálculo de la cantidad de calor que intercambia cada corriente se utilizará la

expresión:

QC = C * cP * (T - TRef.) (5)
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Dónde: QC = cantidad de calor aportada o retirada por la corriente C dada en kcal/h

C = caudal másico de la corriente C dado en kg/h

CP = capacidad calorífica de la corriente C en kcal/kgºC

T = temperatura que lleva la corriente C en ºC

TRef. = temperatura de referencia en ºC (utilizaremos 0 ºC)

-Cálculo de QF:

(5) QF = F * cP * (T – TRef.)

La caña triturada entra a temperatura ambiente en el tandem de molinos.

Puesto que no se dispone del valor de cP para la caña de azúcar, se ha utilizado para
este cálculo un valor aproximado. En la tabla T.2. del anexo V se da las propiedades
térmicas para algunos alimentos. Se ha tomado el valor de un alimento con el mismo
porcentaje de agua que la caña que entra en la alimentación, ya que si se observa la tabla
se puede llegar a la conclusión de que el valor de cP es directamente proporcional al
porcentaje en agua, a mayor % en agua mayor valor de cP. La caña de la alimentación
tiene un 75% en agua así que se ha tomado el valor del cP del maíz, que es uno de los
alimentos de las tablas que más se aproxima a su porcentaje en agua.

cP =3,35kJ/kg ºC

QF = 300.000kg/h * 0,80kcal/kg ºC * (25 – 0) ºC

QF = 6.004.875kcal/h

-Cálculo de QA:

La corriente A, agua de imbibición, no puede exceder los 65 ºC, según la bibliografía

(smar international corporation, pág.web), debido a que al aumentar la temperatura,
además del aumento de dilución se produce un aumento de la producción de dextrosa.
Esto se debe evitar ya que un aumento de la producción de dextrosa supondría menor
producción de sacarosa.

(5) QA = A * cP * (T – TRef.)

QA = 73.610kg/h * 1kcal/kg ºC * (65 – 0)

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QA = 4.784.650kcal/h

-Cálculo de QE

(5) QE = E * cP * (T – TRef.)

El valor usado de calor específico es de la tabla T.1. del anexo V que relaciona los grados
Brix y calores específicos. Se tiene un valor de 15 grados Brix por lo que el valor de cP
será de 0,91kcal/kg ºC.

QE = 319.440kg/h * 0,91kcal/kg ºC * (29-0)

QE = 8.430.021,6kcal/h

No se conoce la temperatura ni la cantidad de calor eliminada por la corriente del bagazo.

A partir del balance global de energía se puede calcular esos valores:

(4) QB = QF + QA - QE

QB = 2.269.878,4kcal/h

De la ecuación (5) QB = B * cP * (T – TRef.) se despeja T. El valor de cP lo se calcula

como en los casos anteriores.

TB = 54,8 ºC

BALANCE DE MATERIA
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Se pueden plantear tres ecuaciones linealmente independientes, una la correspondiente

al balance global y dos correspondientes a los balances parciales (por ejemplo sacarosa y
no-sacarosa):

o Balance global:

E + CO2 +CaO = C + P + L (6)

o Balance de sacarosa:

(XS)E * E = (XS)C * C + (XS)P * P + (XS)L * L (7)

o Balance de no-sacarosa:

(XNS)E * E = (XNS)C * C + (XNS)P * P + (XNS)L * L (8)

Sustituyendo los valores conocidos en las expresiones anteriores:

(6) 319,44 + CO2 + CaO = C + P + 18

(7) 0,117 * 319,44 = 0,126 * C + (XS)P * P + 0,022 * 18

(8) 0,033 * 319,44 = 0,020 * C + (XNS)P * P + 0,211 * 18

Se tiene un sistema de 3 ecuaciones y 6 incógnitas. Para resolver el sistema hay que

determinar la cantidad de espuma y de piedra caliza para tratar la alimentación.
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Cantidad de espuma de carbonatación (P)

La cantidad de espuma producida depende de:

o La cal empleada

o La cantidad de materias no azucaradas, precipitadas y arrastradas.

Con arreglo a la reacción que se da en el horno:

Según la bibliografía (Porta A., 1955) se sabe que 1Kg de espuma contiene 0,5 Kg de CaCO3,
entonces se podrá escribir la siguiente proporción:

A esta cantidad hay que añadir el peso de materias no azucaradas precipitadas, por lo cual se
admite que prácticamente a una parte de óxido de calcio corresponde cuatro partes de espuma.

Atendiendo a la bibliografía anterior, se trabaja con 3 partes de óxido de calcio por cada cien de
caña, por lo que la espuma producida será 4 veces mayor; es decir, 12 partes por cada 100 de
caña. Al ser la alimentación 300Tm/h, producirá una cantidad de espumas de 36,00Tm/h.

P = 36Tm/h

Consumo de piedra caliza. Producción de CaO y CO2.

Como ya se ha mencionado se realiza un encalado de un 3 por 100 de óxido de calcio, y una piedra
caliza de una riqueza del 97% en carbonato cálcico, que es la que emplea la bibliografía anterior.

Puesto que se tiene una alimentación de 300Tm/h de caña se necesitan:

De acuerdo con la estequiometría de la reacción anterior, se tiene que 1Kg de CaCO3 da 0,56Kg de
CaO:
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Bibliografía

Porta, A. (1955). Fabricacion del azucar. Salvat S.A.

Rein, P. (2012). Clarificacion. En P. Rein, Ingenieria de caña de azucar (págs. 417-418). Berlin.

Rein, P. (2012). Ingenieria de caña de azucar. Berlin.

Rodriguez, C. R. (2006). Diseño de una unidad de estraccion de azucar.

Rosales, F. (npviembre de 2019). EVALUACIÓN OPERATIVA EN CENTRÍFUGAS MEDIANTE UN

BALANCE DE MASA SACAROSA/BRIX. Obtenido de
https://www.researchgate.net/publication/337063856_EVALUACION_OPERATIVA_EN_CE
NTRIFUGAS_MEDIANTE_UN_BALANCE_DE_MASA_SACAROSABRIX
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