INSTITUTO TECNOLOGICO DEL ISTMO

I UNIDAD

ALUMNO
IRVING DE JESUS MORALE JIMENEZ

8º SEMESTRE GRUPO: “K”

ING. ELECTRICA
1 INTRODUCCIÓN A LA INSTRUMENTACIÓN.
1.1 DEFINICIÓN Y CONCEPTOS.
1.2 CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS.
1.3 SIMBOLOGÍA, NORMAS (SAMA, ISA) Y SISTEMA DE UNIDADES.
1.4 PRINCIPIOS GENERALES PARA LA SELECCIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN.
1.5 PROPAGACIÓN DEL ERROR.
Lista de Tabla. Pag.
TABLA 1.1 INSTRUMENTACION DE MEDICION. 6

FIGURA 1.1 SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTACION. 9

FIGURA 1.2 TIPOS DE SIMBOLOS. 10
Lista de Figura. Pag.
 UNIDAD I.- CONCEPTOS BÁSICOS DE LA INSTRUMENTACIÓN.
1.1.-DEFENICIONES Y CONCEPTOS.

Instrumentación: es el grupo de elementos que sirven para medir, controlar o registrar variables de
un proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados en éste.

La instrumentación es lo que ha permitido el gran avance tecnológico de la ciencia actual en casos

tales como: los viajes espaciales, la automatización de los procesos industriales y muchos otros de
los aspectos de nuestro mundo moderno; ya que la automatización es solo posible a través de
elementos que puedan censar lo que sucede en el ambiente, para luego tomar una acción de control
pre-programada que actué sobre el sistema para obtener el resultado previsto.

CARACTERÍSTICA DE LOS INSTRUMENTOS

Las características de mayor importancia para los instrumentos son:

CAMPO DE MEDIDA O RANGO (RANGE): Es el conjunto de valores dentro de los límites

superior e inferior de medida, en los cuales el instrumento es capaz de trabajar en forma confiable.
Por ejemplo, un termómetro de mercurio con rango de 0 a 50 grados Celsius

ALCANCE (SPAN): Es la diferencia entre el valor superior e inferior del campo de medida. Para el
caso del termómetro del ejemplo, el SPAN será de 50 grados Celsius.

ERROR Es la diferencia que existe entre el valor que el instrumento indique que tenga la variable
de proceso y el valor que realmente tenga esta variable en ese momento.

PRECISIÓN: Es la tolerancia mínima de medida que permitirá indicar, registrar o controlar el

instrumento. En otras palabras, es la mínima división de escala de un instrumento indicador.
Generalmente esta se expresa en porcentaje (%) del SPAN.

ZONA MUERTA (DEAD BAND): Es el máximo campo de variación de la variable en el proceso

real, para el cual el instrumento no registra ninguna variación en su indicación, registro o control.

SENSIBILIDAD: Es la relación entre la variación de la lectura del instrumento y el cambio en el

proceso que causa este efecto.

REPETIBILIDAD: Es la capacidad de un instrumento de repetir el valor de una medición, de un

mismo valor de la variable real en una única dirección de medición.

HISTERESIS: Similar a la repetitividad, pero en este caso el proceso de medición se efectuara en

ambas direcciones
CAMPO DE MEDIDA CON ELEVACIÓN DE CERO Es aquel rango de un instrumento cuyo
valor mínimo se encuentra por debajo de cero de las variables

1.2 CLASIFICACIÓN DE LA INSTRUMENTACION.

Existen dos formas de clasificar los instrumentos las cuales son:

a) De acuerdo a su función en el proceso.

b) De acuerdo a la variable de proceso que miden.

Este modo de clasificarlos no es necesariamente el único, pero se considera bastante completo.

De acuerdo a su función estos serán:

Instrumentos indicadores: son aquellos que como su nombre bien dice, indican directamente el
valor de la variable de proceso. Ejemplos: manómetros, termómetros, etc.

Instrumentos ciegos: son los que cumplen una función reguladora en el proceso, pero no muestran
nada directamente. Ejemplos termostatos, presos tatos, etc.

Instrumentos registradores: en algunos casos podrá ser necesario un registro histórico de la variable
que se estudia en un determinado proceso.

Elementos primarios: algunos elementos entran en contacto directo con el fluido o variable de
proceso que se desea medir, con el fin de recibir algún efecto de este (absorben energía del
proceso), y por este medio pueden evaluar la variable en cuestión. (placa orificio)

Transmisores: estos elementos reciben la variable de proceso a través del elemento primario, y la
transmiten a algún lugar remoto. Estos transmiten las variables de proceso en forma de señales
proporcionales a esas variables.

Transductores: son instrumentos fuera de línea (no en contacto con el proceso), que son capaces de
realizar operaciones lógicas y/o matemáticas con señales de uno o más transmisores.
Convertidores: en ciertos casos, la señal de un transmisor para ser compatible con lo esperado por el
receptor de esa señal, en ese caso se utilizará un elemento convertidor para lograr la antes
mencionada compatibilidad de señal

Receptores: son los instrumentos que generalmente son instalados en el panel de control, como
interface entre el proceso y el hombre. Estos reciben la señal de los transmisores o de un
convertidor.

Controladores: este es uno de los elementos más importantes, ya que será el encargado de ejercer la
función de comparar lo que está sucediendo en el proceso, con lo que realmente se desea que suceda
en él, para posteriormente, en base a la diferencia, envié una señal al proceso que tienda a corregir
las desviaciones.

Elemento final de control: será este elemento quien reciba la señal del controlador y quien estando
en contacto directo con el proceso en línea, ejerza un cambio en este, de tal forma que se cambien
los parámetros hacia el valor deseado. Ejemplo: válvulas de control, compuertas, etc.

De acuerdo a la variable del proceso

1.3 SIMBOLOGÍA, NORMA (ISA Y SAMA) Y SISTEMA DE UNIDADES.

De la misma forma que en otros campos de la Ciencia y la Ingeniería, los instrumentos de medición
también han generado la necesidad de crear organizaciones que agrupen a los especialistas del
campo. Actualmente existen diversas organizaciones en el campo de la Ingeniería de las cuales
destacan en el campo de la instrumentación las siguientes dos:

 ISA (Instrument Society of America)

 SAMA (Scientific Apparatus Manufacturing Association)

Estas organizaciones son reconocidas a nivel mundial dentro del campo de la instrumentación,
siendo estas las promotoras de la estandarización en el campo de los instrumentos de medición y

control.

TABLA 1.1 INSTRUMENTACION DE MEDICION.

SIMBOLOGÍA NORMA ISA S5.1-84.

Un diagrama de instrumentación industrial es una descripción grafica de un proceso que muestra

una vista general de los instrumentos empleados en un formato estándar, en el diagrama cada
instrumento está identificado, así como su función y relación con otros componentes del proceso.

LA NORMA
 la norma es conveniente para el uso en la química, petróleo, generación de poder, aire
acondicionado, refinando metales, y otros numerosos procesos industriales.  ciertos campos, como
la astronomía, navegación, y medicina, usan instrumentos muy especializados, diferentes a los
instrumentos de procesos industriales convencionales.  se espera que la norma sea flexible, lo
bastante para encontrarse muchas de las necesidades de campos especiales. 

LA NORMA SAMA:

El método sama (scientific, aparatus makers association) de diagramas funcionales que emplean
para las funciones block y las designaciones de funciones. para ayudar en procesos industriales
donde la simbología binaria es extremadamente útil aparecen nuevos símbolos binarios en líneas.

PROPÓSITOS
El propósito de esta norma es establecer un medio uniforme de designación los instrumentos y los
sistemas de la instrumentación usados para la medición y control. con este fin, el sistema de
designación incluye los símbolos y presenta un código de identificación.

GENERALIDADES:
En todo proceso trabajan diferentes usuarios o especialidades. la estandarización debe reconocer
esta realidad y además ser consistente con los objetivos del estándar, por lo tanto debe entregar
métodos para una simbología alternativa. se entregan una serie de ejemplos como información
adicional o simplificaciones para una determinada simbología según se desee.

la simbología de los equipos de los procesos, no es el motivo de este apunte, por lo tanto, al
incluirse se hará, en razón de ilustrar aplicaciones de símbolos, de instrumentación.

APLICACIONES INDUSTRIALES

la estandarización de la instrumentación es importante para diversas industrias como: 

·         industria química
·         industria petrolera
·         generación eléctrica
·         aire acondicionado
·         refinadoras de metales
·         otros procesos industriales.

existen otros campos con instrumentos muy especializados y diferentes a la industria convencional
como: 

·         astronomía
·         navegación
·         medicina
·         etc.

ningún esfuerzo especifico se ha hecho para establecer una norma que reúna lo requerimientos de
estas actividades, sin embargo, se espera que la norma sea lo suficientemente flexible como para
abarcar áreas muy especializadas.

LA NORMA ISA
los símbolos y diagramas son usados en el control de procesos para indicar la aplicación en el
proceso, el tipo de señales empleadas, la secuencia de componentes interconectadas y de alguna
manera, la instrumentación empleada. la sociedad de instrumentistas de américa (isa por sus siglas
en ingles instruments society of america) publica normas para símbolos, términos y diagramas que
son generalmente reconocidos en la industria. este capítulo está basado en esas normas y ayudara a
utilizar e interpretar los símbolos utilizados en el control de procesos.  identificación del
instrumento   los instrumentos son generalmente identificados por números en una etiqueta. el
número de la etiqueta identifica, la función en el proceso y el lazo de control en el cual está
localizado.

la función o variable de proceso puede ser fácilmente asociada con el tipo de medición hecha en el
proceso. así, el frc (flow recorder controler por sus siglas en ingles) identifica un controlador
registrador de flujo. las letras del alfabeto son utilizadas para formar la combinación de estos
nombres. un sistema de identificación de instrumentos podría incluir los siguientes componentes: 

1. etiqueta con números para definir la función en el proceso y la localización del instrumento. 

2. símbolos para identificar las señales del control de procesos neumáticas, hidráulicas, capilares,
electrónicas, sónicas o radiactivas. 
3. símbolos para representar dispositivos de control primarios y finales que gobiernan el flujo, nivel,
presión y temperatura. 
TABLA DE SIMBOLOGIAS:

FIGURA 1.1 SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTACION.

OTROS TIPOS DE SIMBOLOS

FIGURA 1.2 TIPOS DE SIMBOLOS.

1.4 PRINCIPIOS GENERALES PARA LA SELECCIÓN DE LOS INSTRUMENTOS.

Para designar y representar los instrumentos de medición y control se emplea normas muy variadas
que en algunas veces varían de industria en industria, por este motivo varias sociedades han
decidido unir fuerzas para crear normas universales; tal es el caso de la Sociedad de
Instrumentación de Estados unidos ISA (Instrument Society of America) cuyo objetivo es establecer
sistemas de designación como códigos y símbolos para las distintas aplicaciones industriales.

Para seleccionar correctamente un instrumento, se deben conocer los datos de los procesos o
aplicación donde se desea instalar el equipo. Generalmente los usuarios no toman estos datos en
cuenta, al final les cuesta más y pierden tiempo por una alta rotación de sus instrumentos. La
configuración para elegir el instrumento siempre estará basada por las características del proceso
donde se utilizará.

La selección del instrumento es una cosa importante en cualquier planta industrial para
medir una cantidad específica
El primer punto que debe ser considerado en la selección del instrumento es el requisito de
las características del instrumento y sus especificaciones, lo más importante de los
parámetros que incluye resolución, exactitud en la medida deseada, sensibilidad y
rendimiento enérgico. Figura: Selección de Instrumentación con base en Parámetros

El conocimiento sobre las condiciones del entorno de la zona donde está siendo
sometido el instrumento también es importante. Porque algunos tipos de instrumento no
debe utilizarse si el medio ambiente no es adecuado o p u e d e n r e q u e r i r l a
p r o t e c c i ó n q u e s e r á c a r a . H a y u n a d e s v e n t a j a d e protección que disminuye la
eficacia de algunos de los instrumentos.
1.5 PROPAGACIÓN DE ERROR.

En ciencias e ingeniería (experimentales) es imprescindible realizar mediciones, que consisten en

obtener la magnitud física de algún atributo de objetos (proceso, fenómeno, sustancia, etc.).
Ejemplos de algunos atributos son: longitud, masa, temperatura, consistencia. Para determinar el
valor de una magnitud física se emplea un instrumento de medición y un método de medición. Así
también se EL

ERROR EN LA MEDICON:

El termino error es sinónimo de incertidumbre experimental. Existen limitaciones instrumentales,

físicas y humanas que causan una desviación del valor “verdadero” de las cantidades que se desean
medir. Estas desviaciones son denominadas incertidumbres experimentales o errores en la
medición. El valor verdadero es aquel que obtendríamos si no existiesen errores en las mediciones,
sin embargo esto es imposible. Se puede mejorar el procedimiento de medición pero jamás se puede
eliminar el error, por lo que jamás podemos esperar el valor verdadero.

TIPOS DE ERRORES

Los errores experimentales son de dos tipos:

determinados (sistemáticos) e indeterminados.

Los determinados o sistemáticos: Sistemático, significa que cuando se realizan mediciones

repetidas, el error tiene la misma magnitud y el mismo signo algebraico, Determinado, significa que
pueden ser reconocidos e identificados, por lo tanto, la magnitud y el signo son determinables.

DIFERENCIA Y DISCREPANCIA EXPERIMENTAL

 Diferencia: Existen situaciones que requieren comparar mediciones o resultados que se

estima tienen la misma confiabilidad, se puede expresar la diferencia en valores absolutos o
relativos. Ejemplo; comparar dos mediciones independientes una misma cantidad, o
 comparar los resultados experimentales con los de otra persona o por otro procedimiento. El
expresar la diferencia no implica el analizar y juzgar sobre la confiabilidad de uno u otro.

 Discrepancia Experimental: Cuando se compara una medición (resultado) con otra que se
considera más confiable, a su diferencia se le llama la discrepancia experimental. Esta
puede expresarse en valores absolutos o relativos (porcentuales). Se acostumbra expresar el
porcentaje al dividir la discrepancia entre la cantidad más confiable (mult. Por 100). Si la
diferencia es muy pequeña no importa (prácticamente) que cantidad de las dos se coloca en
el denominador.
Referencias
http://instrumentacionindustrialmaxima.blogspot.com/

https://es.scribd.com/document/227417752/1-5-Propagacion-de-Error