UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y MECÁNICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

Tema:

“USOS DEL AGUA EN MINERÍA,

PROCESOS INDUSTRIALES,
MEDICIÓN DE CAUDALES Y
CONDUCCIÓN”

Alumno:
Luque Llanllay Dani Daniel
Código:
1630249
Curso:
Gestión De Equipos Pesados Y
Auxiliares En Minería
Docente:
Ing. Montesinos Chavez Javier

2019
1. USOS DEL AGUA EN MINERÍA
1.1 EL AGUA EN PLANETA
El 71% del agua en La Tierra se encuentra en los mares y océanos, cubriendo el 71%
de la superficie del globo.
El 97 % de toda el agua existente es agua de mar.
El 3% restante corresponde a agua dulce.
El alrededor del 2 % está congelada en los polos.
El Resto es agua dulce natural líquida, (1% del total) que en gran parte se encuentra en
acuíferos muy profundos difíciles de aprovechar.
La limitada disponibilidad de agua dulce se agrava por su distribución desigual en las
superficies continentales, generando zonas de abundancia y zonas de escasez.

1.2 AGUA EN MINERÍA

El agua se utiliza en los procesos de exploración, en la explotación y en aquellos como

los de concentración por flotación, en la fusión y electro refinación, o en el proceso
hidro metalúrgico, el que consta de lixiviación, extracción por solventes y electro
obtención.

Cada proceso u operación unitaria de la minería utiliza en mayor o menor medida

volúmenes de agua para contribuir a la eficiencia del proceso.

1.3 CONSUMO DE AGUA

1.3.1 Campamentos
bebida, cocción, lavado, riego y baños. volúmenes poco significativos
frente al total consumido en una operación minera.
1.3.2 minería a cielo abierto
Su uso principal de agua es en el riego de vías internas para reducir el
polvo en suspensión. Cifras disponibles indican que el agua utilizada en
 riego de caminos puede variar entre cero y el 15% del consumo total de
agua de una operación minera.
1.3.3 minería subterránea
Es reducido y el problema consiste más bien en extraer el agua natural
apozada al fondo de los trabajos, la que puede provenir de lluvias o de
acuíferos afectados. El sitio de extracción del mineral puede tener
circulación interna de agua, de origen subterráneo (afloramientos), o de
precipitaciones. Su volumen puede aumentar o disminuir, de acuerdo con
la mayor o menor capacidad del sitio para que el flujo circule.
1.4 USO EN LOS PROCESOS MINEROS

Plantas de concentradoras: El procesamiento de minerales representa el mayor

consumo de agua con respecto a los volúmenes totales. involucra la trituración
(chancado) y molienda del mineral luego la flotación, clasificación y espesamiento.

Su mayor consumo se da en la flotación, el transporte de concentrados y desechos

(relaves) y la evaporación e infiltración en los tranques. Con frecuencia el mineral es
acondicionado previo a la molienda. La flotación del mineral es físico-química:
consiste en extracción no del mineral como tal, sino que de partículas del mineral que
lo contienen en combinación con azufre. Ello significa que se le agrega agua en exceso
y algunos reactivos que son importantes en la flotación. y por lo general en un pH
alcalino (10 a 11). Por lo tanto, es necesario añadir algún reactivo, usualmente cal,
para elevar el pH desde 7 que contiene el agua natural, hasta 10 ó 11. El producto de
estas plantas de flotación es un concentrado que contiene entre 20 y 40 por ciento de
mineral.

Como se observa en el Gráfico.1, la flotación se realiza a una tasa que varía entre un
25% y un 40% de sólidos, para obtener una recuperación más alta del mineral. Con
estos valores, los requerimientos de agua durante la flotación pueden variar entre 3 y
1,5 m3/ton de mineral.

La zona A corresponde a rangos de operación típicos para el proceso de flotación. Una

vez terminado este proceso se lleva la pulpa de concentrados a espesamiento (zona B),
que significa aumentar el porcentaje de sólidos a entre 40% y 60%, con la
consiguiente recuperación de agua, y finalmente, la pulpa de concentrados se lleva a
filtración (zona C), donde nuevamente se recupera agua, quedando los concentrados
con porcentajes de humedad del orden del 10%.

El agua del proceso de flotación se usa también para transportar los concentrados y los
materiales de desecho hacia el tranque de relaves. Según la distancia entre la
concentradora y las instalaciones de filtrado y almacenaje, las aguas residuales pueden
o no ser recirculadas al proceso. Cuando ello no es posible, una parte del agua se
destina a uso industrial y el resto se devuelve al ambiente bajo condiciones
controladas. Una parte importante del agua que se utiliza en la flotación pasa a formar
parte de los desechos o relaves, jales, colas, etc., que se envían a la etapa de
espesamiento para recuperar una parte del agua que contienen. Los relaves se
descargan en tranques (represa), que contienen el efluente, permiten la sedimentación
de los finos en el depósito y retienen los más gruesos en el muro. Así se recupera el
máximo volumen posible de las aguas claras, las que, cuando hay factibilidad
económica, se retornan al proceso de flotación, reduciendo el consumo de agua fresca.

Cuando tranques o espesadores están a menor altura sobre el nivel del mar que la a
planta concentradora, resulta demasiado caro bombear agua de vuelta al proceso. Caso
contrario, el agua que se recupera puede ser reutilizada en el proceso.

Al descartar agua de tranques debe considerarse que los niveles de metales o sales de
estas aguas, denominadas “aguas claras”, no siempre son adecuadas para su uso en
agricultura. Estas son reutilizadas en la planta de flotación y en algunos casos, por
altos costos económicos (gran distancia entre el tranque y la planta) se destinan a uso
en riego (previo cumplimiento de normas) o al humedecimiento de caminos donde
transitan vehículos (poco frecuente).

Existen dos formas de transportar el concentrado desde las plantas a las fundiciones o
a un puerto, mediante camiones o trenes, y mediante un minero-ducto.
Con objeto que el concentrado fluya a lo largo del minero-ducto es preciso agregar
agua. En promedio, el agua utilizada en éstos representa entre un 4 y un 6% del total
del agua consumida en las respectivas plantas concentradoras.

Fundiciones tiene dos etapas (fusión y conversión) en diversos reactores y da origen al

cobre blíster o a ánodos. El concentrado obtenido en las plantas concentradoras se seca
hasta obtener un 0,2% de humedad y luego se funde a altas temperaturas. Para hacer
más eficiente las reacciones de fusión, es necesario producir oxígeno, proceso que
requiere de la utilización de agua.

Una parte fundamental de la fusión consiste en la recuperación del S. contenido en el

concentrado, el que durante la fusión se transforma en anhídrido sulfuroso (SO2). Los
gases calientes generados en el proceso (con una temperatura superior a los 1.200ºC)
se refrigeran, enfrían y lavan con agua. El consumo de agua en enfriamiento de gases
puede variar considerablemente de una fundición a otra.

Se pueden utilizar intercambiadores de calor más eficientes en el enfriamiento,

reduciendo de esta forma el consumo. El producto de la fusión, denominado eje o
mata, se lleva a la tapa siguiente que es la conversión. produciendo cobre metálico
líquido en forma de cobre blíster, no refinado, el cual se lleva a una etapa de piro-
refinación donde se obtiene el cobre RAF, el cual es moldeado en placas gruesas, en
forma de ánodos, los cuales son enviados al proceso de electro-refinación.

La refinación electrolítica es el último proceso pirometalúrgico en esta las pérdidas de

agua se producen por: la evaporación y descarte de soluciones. La primera ocurre en la
parte superior de las celdas electrolíticas y se ve exacerbada por la temperatura del
electrolito que es de aproximadamente 60°C. En la actualidad se utilizan pequeñas
esferas plásticas que flotan sobre el electrolito y reducen la evaporación en forma
sustancial. El descarte de soluciones debe realizarse debido a que el electrolito se va
concentrando en metales y elementos no deseados, tales como, el arsénico y el
antimonio, y debe limpiarse en celdas especiales mediante un proceso de electro
obtención.

Al cabo de las diversas etapas de limpieza siempre hay soluciones que contienen
impurezas y por lo tanto no pueden ser recicladas Los consumos y pérdidas de agua
más relevantes en fundiciones y refinerías están dadas por la generación de oxígeno, el
que es necesario para hacer más eficiente las reacciones de fusión, el secado del
concentrado, la evaporación, la fusión del concentrado, el lavado de gases en la planta
de ácido que tiene por objeto remover las partículas de sólidos que vienen
entrampados en los gases, donde se produce un efluente ácido, y el descarte de
soluciones.

Proceso hidrometalúrgico Los procesos de lixiviación, extracción por solventes y

electro obtención para la producción de cobre se utilizan desde la década de los 60.
Inicialmente, la recuperación se hacía a partir de minerales oxidados. Desde la década
de los 80 también se produce cobre por la vía hidrometalúrgica a partir de algunos
sulfuros secundarios, principalmente la calcosina. Durante los 90 este proceso se ha
ido aplicando en un creciente número de minas, debido a que su costo de operación es
más bajo que aquel de la vía pirometalúrgica. El proceso consiste básicamente en que
el mineral extraído de la mina se chanca y posteriormente se aglomera con el objeto de
que, al construir las pilas de lixiviación, la solución lixiviante pueda percolar y entrar
en contacto con las diversas partículas que contienen mineral. Durante la aglomeración
el mineral se contacta con una solución que contiene ácido sulfúrico a fin de comenzar
el proceso de disolución del cobre. Luego de la aglomeración, el mineral que contiene
aproximadamente un 10% de humedad, se acopia en pilas de unos pocos metros de
altura (dos a diez metros), dependiendo de las características del mineral y del lugar y
se riega la superficie superior con una solución ácida. Dicha solución percola al
interior de la pila y junto al oxígeno produce la oxidación de los sulfuros secundarios y
óxidos de cobre. Este proceso se puede acelerar con la inclusión de otros agentes
oxidantes tales como ión férrico o bacterias. Las pilas se construyen sobre una
superficie impermeabilizada con el objeto de recuperar la totalidad de las soluciones y
al mismo tiempo evitar la contaminación de aguas superficiales y subterráneas. La
solución recuperada en la parte inferior de las pilas contiene una pequeña
concentración (1 a 3 g/l) de cobre, y previo a recuperarlo mediante electro-obtención,
es preciso elevar su concentración en la solución. El aumento de la concentración se
realiza mediante el proceso de extracción por solventes (SX), el que consiste en la
extracción del cobre de la fase acuosa a una fase orgánica y posteriormente la re-
extracción del cobre desde la fase orgánica cargada con cobre a una nueva fase acuosa.

La concentración del cobre en esta nueva fase acuosa, al cabo del proceso de
extracción por solventes, es de aproximadamente 40 g/l. Esta solución denominada
“fase cargada”, se lleva a la planta de electro obtención.
2. PROCESOS INDUSTRIALES

El uso del agua es crucial en muchos procesos industriales. El agua residual resultante
es un potencial contaminante ambiental, si no se efectúa el tratamiento respectivo. De
allí la importancia de un programa de control de vertimientos de cada tipo de agua
industrial. El control de la emisión de aguas industriales requiere conocimiento del
volumen de agua utilizada por unidad de tiempo y de su calidad. Además, implica el
conocimiento de las normas de calidad del agua que recibe la industria y la que
desecha. Según el uso, las aguas industriales proceden de plantas de tratamiento de
agua, de calderas, de intercambiadores de calor y de procesos, entre otros.

2.1 Desechos de plantas de tratamiento de agua

2.1.1 Sedimentación: Generalmente utiliza coagulantes como aluminio o sales
de hierro. El material sedimentado y removido del fondo del tanue de
sedimentación (lodo), contiene aproximadamente 8% de sólidos y 92% de
agua. El agua resultante de este proceso puede recircularse a la operación
inicial. La única pérdida de agua es la que contiene finalmente la torta de
lodos, usualmente de 50 a 75% de su peso
2.1.2 Ablandamiento: Consiste en la remoción de iones de calcio y magnesio
que contiene el agua en un intercambiador de cationes o por tratamiento
con cal y sodio. El lodo sedimentado resultante contiene carbonato de
calcio e hidróxido de magnesio. El material final después de reciclar el
lodo puede tener una concentración de 25% de sólidos y 75% de agua.
2.1.3 Filtración: El lavado de filtros con corriente de agua limpia origina agua
de desecho que contiene los sólidos retenidos en el filtro. Los filtros se
utilizan también para separar el hierro precipitado del agua de pozo, la cual
ha sido aireada para oxidar el ion ferroso o férrico. El agua utilizada para el
lavado de estos filtros puede usarse nuevamente en esta operación.
2.1.4 Intercambio iónico: Utilizado para aguas blandas mediante un material de
intercambio catiónico que remueve el calcio y el magnesio y los remplaza
con sodio. El material intercambiador generalmente es NaCI y el agua de
desecho después de este proceso contiene CaCl2, MgCI2 y el exceso de
NaCI empleado.
 2.1.5 Desmineralización: Emplea intercambiadores catiónicos y aniónicos que
produce agua de calidad similar a la destilada. Los intercambiadores
pueden ser de hidróxido de amonio, cáustico, ácido sulfúrico o ácido
clorhídrico. El intercambiador catiónico reemplaza los cationes con
hidrógeno; así se obtiene un agua ácida que requiere ser desgasificada para
retirar el CO2 y SO2.
2.2 Aguas de desecho por funcionamiento de calderas
2.2.1 Purga de calderas: El agua de desecho resultante es mineralizada, con un
contenido de sólidos del orden de 3 500 a 500 mg/l.
2.2.2 Agua para remoción de cenizas de la combustión de carbón: Las
cenizas en las calderas se retiran a un pozo, generalmente con agua;
después de utilizarse el agua es alcalina y se considera como un desecho.

2.2.3 Limpieza de calderas: Los tubos de las calderas deben limpiarse

periódicamente con sustancias químicas. En calderas de baja presión se
emplea ácido clorhídrico con elementos que previenen el ataque del hierro.
Estas sustancias limpiadoras se descargan en el foso de cenizas; se produce
precipitación del hierro y neutralización del ácido, debido al agua alcalina
de desecho.Las calderas de presión alta requieren de métodos de limpieza
más complejos con sustancias químicas como ácido nítrico. Estas
soluciones limpiadoras contienen cobre y zinc.

2.3 Aguas utilizadas para intercambio de calor

2.3.1 Torres de enfriamiento: El agua del intercambio de calor que puede
causar contaminación térmica es recuperada y reutilizada en torres de
enfriamiento, donde se logra que el calor se disipe rápidamente. Esta agua
fría puede recircularse, después de un tratamiento, para prevenir costras y
corrosión en la tubería del intercambiador de calor.
2.3.2 Intercambiadores de calor: Los intercambiadores de calor que se utilizan
para enfriar un producto deben disponer de puntos para el muestreo del
agua, de fácil acceso para éste. Un pequeño escape en un tubo podría
producir una pérdida considerable del producto. La velocidad del agua que
pasa por un agujero de escape muy pequeño puede crear una succión que
produce la entrada del producto a la corriente del agua de enfriamiento.
3. MEDICIÓN DE CAUDALES
3.1 Medición del caudal con molinete hidrométrico
La medición del caudal por el método área-velocidad se explica con referencia a la
figura. La profundidad del río en la sección transversal se mide en verticales con
una barra o sonda. Al mismo tiempo que se mide la profundidad, se hacen
mediciones de la velocidad con el molinete en uno o más puntos de la vertical. La
medición del ancho, de la profundidad y de la velocidad permiten calcular el
caudal correspondiente a cada segmento de la sección transversal. La suma de los
caudales de estos segmentos representa el caudal total.

3.2 Medición del caudal por el método del flotador

Este método se utiliza cuando no se puede emplear un molinete debido a
velocidades o profundidades inadecuadas, a la presencia de material en
suspensión, o cuando la medición del caudal deba realizarse en un período de
tiempo muy corto.
3.3 Medición del caudal por el método de dilución
3.4
4. CONDUCCIÓN

5. BIBLIOGRAFÍA