ELEMENTOS DEL CONTROL DE PROCESOS

INTRODUCCIÓN

Los procesos industriales pueden ser de distinta naturaleza, pero en general tienen como
aspecto común, que se requiere del control de algunas magnitudes, como son: la
temperatura, presión, el flujo, etc. El sistema de control para estas magnitudes se puede
definir como: Un sistema que compara el valor de una variable a controlar con un valor
deseado y cuando existe una desviación, efectúa una acción de corrección sin que
exista intervención humana.

Los sistemas de control industrial pueden ser operados como sistemas de lazo
abierto o sistemas de lazo cerrado.

Los primeros sistemas industriales de lazo abierto o lazo cerrado usados fueron
controladores neumáticos, durante los 60´s y 80´s, la mayoría de los controladores
usaban amplificadores operacionales para proporcionar las funciones de control, en los
80´s y 90´s se incorporaron los microprocesadores con amplificadores operacionales para
proporcionar un control digital. Dado que todos estos tipos de controladores se encuentran
en uso actualmente, es necesario estudiarlos con sus componentes y funciones que
desarrollan.

Un sistema de control elemental incluye la llamada unidad de medida, un indicador,

el registrador, un elemento final de control y el propio proceso a controlar, estos
elementos forman conceptualmente el lazo de control que puede ser abierto o cerrado.

En la siguiente figura, se muestra el esquema de un lazo de control abierto

Fig. Lazo abierto de Regulación

PARTES DE UN SISTEMA DE CONTROL TÍPICO

Es importante comprender que las partes básicas de cualquier sistema de control

tendrán los mismos nombres y proporcionarán las mismas funciones, en forma
independiente que el controlador sea neumático, con amplificador operacional en un
sistema basado en microprocesadores. En la siguiente figura, se muestran las partes
básicas de un sistema de control en un diagrama de bloques, generalmente es más fácil
comprender estas partes básicas de un sistema de control si se tiene aplicación específica

Fig. Diagrama de bloques de un sistema de control

Del diagrama de bloques generalmente mostrado en la figura anterior y que

corresponde a lo que se conoce como un sistema de lazo cerrado, existen algunas
variantes, en donde se incorpora la parte de medición, la acción del controlador y del
elemento de control sobre el proceso, como se muestra en la siguiente figura:

Fig. Diagrama de bloques de un proceso de control

Un ejemplo típico de un sistema de lazo abierto en la industria, podría ser el de un

operador que llena un tanque con agua, como se muestra en la siguiente figura, de modo
que cuando el operador abre la llave, se inicia el llenado del tanque y cuando se determina
que el agua ha llegado a su nivel correcto, cierra la llave, este sistema se dice que opera
como lazo abierto o en modo manual.
Fig. Ejemplo de un sistema de control de lazo abierto para el control del nivel de
agua. El operador controla la apertura y cierre de la válvula

Otro ejemplo simple que se puede usar para explicar las principales diferencias entre
un sistema de control de lazo abierto y otro de lazo cerrado, se encuentra en un sistema
de bomba-sumidero, en donde la bomba se pone en operación para bombear y se saca
para el sumidero cuando el nivel del líquido está muy profundo. Algunas industrias tienen
un sumidero, el cual puede ser un gran agujero para colectar agua de desperdicio o
residuos de aceite, cuando el nivel del líquido en el sumidero se eleva lo suficiente, el
liquido se debe bombear fuera del sumidero a un tanque de respaldo, si el sistema es de
lazo abierto, el sistema se debe verificar periódicamente.
Fig. Diagrama de aplicación para una bomba de sumidero

En el sistema de lazo cerrado, se puede conectar un sensor al mecanismo de switch

para poner la bomba en operación automática, este sensor y mecanismo de control, podría
ser algo tan simple como un flotador montado en la parte final de una varilla.
MEDICIONES ESTÁNDAR

En la mayoría de los circuitos eléctricos, electrónicos y de fluidos, se toman

mediciones para indicar la presencia y nivel de una cantidad medible, tal como voltaje,
presión, velocidad o temperatura, durante las condiciones normales de operación, algunas
mediciones también se toman cuando se detectan problemas en los procesos.

Las mediciones se pueden tomar con instrumentos portátiles, como son los
voltímetros o los multímetros, cuando se trata de localizar fallas, pero cuando se desean
tomar lecturas para indicaciones o desplegados permanentes, los instrumentos de
medición se montan en tableros. Tomar y desplegar lecturas durante la operación normal
da una indicación visual del comportamiento de uin circuito o de un proceso, por ejemplo,
la observación del nivel de presión, temperatura, voltaje, corriente, velocidad, etc., en
cualquier momento, permite tener sistemas seguros y productivos.

Tomar mediciones cuando se tiene algún problema puede dar una clara idea del
problema mismo en la operación del sistema y de los posibles problemas a futuro, de
hecho, siempre se deben tomar mediciones cuando se observe o prevea un funcionamiento
anormal.

Algunas aplicaciones de las mediciones estándar

En los procesos industriales, se pueden hacer mediciones de distintas variables y

con distintos propósitos, de modo que los instrumentos de medición que se aplican
dependen en primer término de la variable por medir, del rango de la variable y del objeto
al que se va a aplicar.

En los procesos de control, uno de los elementos fundamentales que intervienen en

las acciones a tomar, es la lectura que tienen los instrumentos de medición, ya que en
ciertos sistemas de control permiten establecer un criterio de evaluación.

La evaluación del comportamiento de un sistema refleja el grado para el cual el lazo

del proceso de control está representando la función establecida de regular alguna variable
dinámica en el proceso, tal regulación es especificada a través de dos criterios: El primer
criterio es el error del sistema para mantener la variable dinámica controlada al valor
específico definido por el punto de ajuste o de referencia; el segundo criterio, es la
respuesta dinámica del sistema a cualquier disturbio del proceso o a cambio en el punto
de ajuste del lazo del proceso de control.
Fig. Ubicación de instrumentos en un lazo de control

El primer criterio de error del sistema tiene que ver con los sistemas de medición y
es una medida del error inherente entre el valor de ajuste de la variable controlada y el
valor real de la variable dinámica mantenida por el sistema, este error se puede expresar
por el porcentaje de desviación entre el valor real medido y el valor de ajuste o referencia,
aún más, el error no es una función del ajuste o calibración del sistema, pero representa
las incertidumbres agregadas al sistema en su conjunto y, si se tiene una medición
relativamente buena, se puede reducir la apreciación de este error.

Medición de la Conductividad

La conductividad (G) es la capacidad de una sustancia o material para conducir

corriente eléctrica, se dice que la conductividad es la inversa de la resistencia, toas las
substancias conducen corriente eléctrica en cierto grado, los materiales aisladores (vidrio,
hule, plástico, etc.) tienen un valor de conductividad. La cantidad de conductividad se
puede medir usando un medidor de conductividad.

La medición de la conductividad es útil para las aplicaciones industriales en las

cuales la calidad del agua o la mascarilla de una solución necesita que se conozca, tales
aplicaciones se tienen en hospitales, cervecerías, industrias alimenticias, plantas de
procesamiento de petróleo. La agricultura, el platinado electrolítico, la minería, la marina
y las plantas de generación de energía eléctrica, son algunas de las áreas en donde se
requiere que la calidad del agua sea conocida.

La unidad de la conductancia es el Siemens (s), la conductividad se mide

comúnmente entre los lados de un cubo de 1 cm de lado, del material bajo prueba, esta
medida indica la conductividad en unidades de Siemens/centímetro (S/cm). Esta unidad
generalmente es muy grande para la mayoría de las soluciones, por esta razón, la unidad
de conductividad en la mayoría de los medidores de conductividad es el ms/m o ms/cm.
Para medir la conductividad con mejores resultados, se recomienda usar un medidor que
tenga compensaciones de temperatura automática.
 Para medir la conductividad con un medidor de conductividad se aplica el siguiente
procedimiento:

1. Se energiza el medidor (ON).

2. Se ajusta el medidor al rango más alto.

3. Se mezcla la solución (si es posible) y/o se tomen varias lecturas distintas en

diferentes puntos. Se debe llenar un recipiente de vidrio con una muestra de la
solución por probar y se toma la lectura promedio si se hacen diferentes lecturas.

4. Ponga o coloque la probeta de medición en la solución por probar y manténgala

hasta que la lectura se haya estabilizado.

5. leer el valor de la conductividad en el medidor.

Medidor de pH

El pH es la unidad de medida que describe el grado de acidez o alcalinidad de una

solución, la unidad pH está derivada de p que es el símbolo matemático de un logaritmo
negativo y H que es el símbolo químico del hidrógeno.

La medición del pH es útil en aplicaciones tales como purificación de agua,

tratamiento de drenajes, procesamiento de alimentos, aplicaciones médicas, tratamiento
de agua de piscinas, etc. El pH normalmente se mide sobre una escala de 0 a 14, el número
0 (cero) representa la más alta concentración de ácido a la más baja concentración de
alcalinidad y el número 14 (catorce) representa la más baja concentración de ácido o la
más alta concentración de alcalinidad. Para tener los mejores resultados en la medición,
se usa un medidor que tenga compensación de temperatura en forma manual o automática,
para medir el pH con el medidor del mismo, se aplica el siguiente procedimiento:

1. Encender el medidor (ON)

2. Medir la temperatura de la solución de prueba (algunos medidores de pH están

diseñados para tomar mediciones de temperatura)
3. Ajustar el switch manual a la temperatura del producto bajo prueba, en caso de
que el medidor tenga un switch de compensación manual.
4. Mezclar la solución (siempre que sea posible) y/o tomar diferentes lecturas en
diferentes puntos para prevenir lecturas imprecisas. Asegúrese que la muestra de
solución bajo prueba, sea representativa del total de la solución, cuando se toman
varias lecturas se debe hacer un promedio.
5. Colocar la probeta o punta de prueba en la solución por probar y mantenerla en la
solución hasta que la lectura se haya estabilizado.
6. Leer el valor de pH desplegado en el monitor.

En la siguiente figura se muestra el procedimiento para efectuar estas mediciones.

Fig. Efecto de la temperatura en la lectura del pH

La medición del pH en los procesos industriales, se hace a base de un medidor de

pH que toma las señales por medio de electrodos, tal es el caso de la aplicación de la
medición en tuberías bajo presión, como se muestra en la figura siguiente:

Fig. Los electrodos individuales están diseñados para su instalación directa en

tuberías o tanques, por ejemplo se usan para medir pH en tuberías de
vapor
Medición de la temperatura

La temperatura es la medición de la intensidad de¡ calor, se mide normalmente en

grados Celcius (oC) o grados Fahrenheit (oF) y es de gran importancia en la industria, se
requiere en cada caso en que es necesaria la aplicación de calor o frío para controlar un
proceso o una operación de fabricación; la precisión de la medición y la rapidez con que
se pueda efectuar dependen de cada aplicación en particular, aspecto que también
determina si es necesario usar un indicador simple, o bien, un registrador o control más
complejo, como es el caso de los termógrafos. Para temperaturas inferiores a 538 IC (975
IF) es posible aplicar termómetros sencillos, cuando sólo es necesario una indicación,
algunos termómetros también se pueden utilizar con registradores y dispositivos de
control.

Uno de los instrumentos más conocidos para medir la temperatura es el termómetro,

su construcción puede ser de varios materiales que se expanden cuando se exponen al
calor y se contraen cuando quedan expuestos al frío. Los materiales que se usan
industrialmente son fluidos, como es el caso de los aceites que no se congelan, también
metales líquidos como el mercurio, así como gases y vapores.

Las mediciones industriales de temperatura entre -185 oC y mayores de 541 oC (-

300 a 1000 oF) se hacen normalmente utilizando termopares, pirómetros de radiación,
pirómetros ópticos, etcétera, que alimentan instrumentos registradores que ven las
variaciones de temperatura en el tiempo, como es el caso de los llamados termógratós. El
problema que se presenta es que generalmente estos procesos de medición son continuos
y los equipos se tienden a desajustar, lo que hace necesario su calibración para no perder
precisión en la medición.

Uno de los primeros requisitos para medir la temperatura es el establecimiento de

una escala de temperatura que se pueda usar en el instrumento, ya sea indicador, de
registro o de control. En las aplicaciones industriales, las escalas que más se usan son la
Celcius y Fahrenheit. Para el caso de los instrumentos registradores, se requiere que la
relación entre el medio detector y el cambio de temperatura, tengan una proporcionalidad
que esté definida, ya que las gráficas se deben reemplazar a intervalos fijos y pueden ser
intercambiables para cierto tipo de instrumentos. Esta relación no tiene que ser lineal, ya
que se puede basar en la expansión física de un líquido, vapor, gas o metal, el único
requisito que se tiene es que debe haber una relación termodinámica entre los dos
extremos del rango indicado o del control con la temperatura para que se suscriba en la
escala del instrumento medidor o de control. Si la escala del instrumento marca de 0 a
100 oC, la lectura tiene la misma confiabilidad e indica los mismos incrementos de
temperatura si estuviera graduada de 32 a 212 oF de hecho, algunos instrumentos tienen
ambas escalas.
 Fig. Medición de temperatura

Las escalas de temperatura Celsius y Fahrenheit miden las mismas diferencias

de temperatura, pero en forma arbitraria se han escogido diferentes valores para los
puntos fijos en que está basado cada sistema, de acuerdo a las ecuaciones:
o
C = (5/9)(oF – 32)
o
F = (9/5) (oC) + 32
Esto significa que en el punto de congelación de 0 oC, la escala Fahrenheit indica una
lectura de 32 oC
Conversión de Fahrenheit -----> a Conversión de Celsius ------> a
Celsius Fahrenheit

Fig. Escalas de temperatura

Ejemplo

Convertir 70 oF a Celsius
o
C = (oF - 32)/1.8 = (70 - 32)/1.8 = 21.1 oC

Ejemplo

Convertir 26 oC a Fahrenheit
o
F = (1.8 x oC) + 32
o
F = (1.8 x 26) + 32 = 78.8 oF