1 Proceso de fabricación de tubos: opciones y ventajas de cada uno

El proceso de fabricación de tubos ha cambiado mucho desde el siglo XIX, en que la única
técnica que se utilizaba era el laminado, que implicaba largos procesos desde que las planchas
de acero laminadas se unían en secciones transversales circulares con rodillos hasta que se
soldaban por medio de lo que se llama una costura en un proceso de forja.

Sin embargo, estos procesos han evolucionado hasta el punto que hoy es posible fabricar
tubos tanto con soldadura como sin soldadura. Uno de los procesos más utilizados sin
soldadura es el que funde el material a la vez que lo introduce introduce en el extremo de un
recipiente con la forma circular y luego se fuerza a presión a través de una matriz que lo
agujerea y lo convierte en un tubo que sale a través de un orificio ya con las dimensiones
aproximadas, y se va enfriando gradualmente.

2 Los dos principales procesos de fabricación de tubos

Aunque hay quien clasifica en tres los diferentes procesos de fabricación de tubos, nosotros los
diferenciamos en dos: sin costura (es decir, sin soldadura, también llamado por estiramiento
de acero) o con costura (aquí es donde algunos dividen en dos este tipo, diferenciando la
costura longitudinal y la costura helicoidal ya que el proceso de fabricación entre ambos tiene
diferencias).

El proceso de fabricación de tubos se clasifica en dos: tubos con costura (soldados) y tubos sin
costura (extrusionados).

2.1 Fabricación de tubo sin costura (sin soldadura)

Este proceso de fabricación es el más habitual. Como hemos avanzado al principio, parte de un
lingote cilíndrico que se calienta en un horno antes del proceso de extrusión, es decir, de su
introducción por una matriz cilíndrica y su agujereado por medio de un penetrador.

Se trata de un buen método de fabricación para tubos gruesos difíciles de doblar en un

proceso de rolado, y que deben soportar presión en cualquier dirección y que deben ser
resistentes a la corrosión, dado que tiene menor tendencia a las impurezas.

Aunque la extrusión es el proceso de fabricación de tubos sin costura más habitual, también
existen otros, como por perforación con pistola, pero la extrusión proporciona el diámetro
exterior más uniforme y el diámetro interior más concéntrico.

Los tubos sin costura suelen clasificarse en dos tipos:

Tubos mecánicos sin costura estirados en frío (en inglés, Cold Drawn Seamless o CDS)

Habitualmente se fabrican con acero al carbón 1018 (el acero rolado en frío más común) y
también con acero al carbón 1026. El proceso de estirado en frío aumenta las propiedades
físicas del tubo reduciendo el tiempo de mecanización.

Este tipo de tubo sin costura posee un diámetro interior y exterior más uniformes entre sí, con
tolerancias precisas, una buena relación entre resistencia y peso y una mayor facilidad para el
mecanizado, comparado con los tubos sin costura acabados en caliente, que vemos a
continuación.
En resumen, sus ventajas son:

 Una superficie mejor acabada

 Alta resistencia al peso
 Elevado límite elástico
 Gran precisión dimensional y uniformidad de microestructura.
 Facilidad de mecanización
 Tolerancias ajustadas, que provocan un tiempo de mecanización posterior menor

Tubos mecánicos sin costura acabados en caliente (en inglés, Hot Finished Seamless, HFS)

Normalmente están fabricados con acero al carbón 1026, utilizado habitualmente en la

industria de la automoción, de la construcción y en electrodomésticos. Se fabrica
generalmente a partir de una barra calentada giratoria y se perfora para crear un tubo hueco.
Se usa como alternativa más rentable al tubo mecánico sin costura acabado en caliente, dando
lugar a un rango de tolerancias más amplio en el diámetro exterior e interior, por lo que se
fabrica focalizando en el diámetro exterior y el grosor de pared.

Esta clase de tubo sin costura tiene como principales ventajas que tiene una buena relación
calidad precio, que está disponible en gran variedad de tamaños y que es fácil de mecanizar.

En resumen, sus ventajas son:

 Buena relación calidad-precio en grosores elevados de pared

 Facilidad de mecanizado
 Admite la mayor parte de técnicas de procesamiento
 Disponibilidad en un amplio abanico de medidas

Aplicaciones principales de los tubos sin costura (especialmente los estirados en frío)

Los tubos sin costuras son generalmente los más adecuados para aplicaciones con un alto
grado de exigencia como:

Ingeniería aeroespacial y naval: sistemas hidráulicos, líneas de combustible de alta presión…

Industria petrolera y gasística: válvulas de seguridad submarinas, líneas de control,

transferencia de gas natural licuado o comprimido…

Industria de la construcción (semiestructural y arquitectónica): tubería arquitectónica y

ornamental, pasamanos…

2.2 Fabricación de tubo con costura

Costura longitudinal
Es el proceso de fabricación más antiguo, que parte de una lámina de chapa (que se obtiene
mediante el enrollado de una bobina de acero hasta lograr el espesor deseado) cortada de
acuerdo con el ancho que corresponda con el tamaño del tubo que se producirá. Esta chapa se
dobla por medio de rodillos para unir los extremos longitudinalmente para obtener la forma
del tubo. Dependiendo de la separación de los rodillos se obtienen diferentes curvas y por lo
tanto diferentes diámetros de tubo. La soldadura sella esta unión de forma recta para cerrar el
cilindro en un ambiente químicamente neutro.

Soldadura helicoidal (o en espiral)

Este proceso de fabricación de tubo sigue la misma metodología que el del tubo con soldadura
longitudinal, con la diferencia de que la soldadura recorre en espiral toda la longitud del
diámetro del tubo como si fuera roscada, en vez de en forma recta en la unión longitudinal de
la chapa.

Para disimular la soldadura puede aplicarse sobre el tubo soldado un proceso de tratamiento
en caliente para forjarla, y luego pasar por tornos para pulir la costura y hacer que sea casi
imposible de percibir a simple vista. Hay que tener en cuenta que la soldadura es la parte más
débil del tubo, y marcará la máxima tensión que pueda soportar.

El coste de los tubos con costura suele ser menor que el del tubo sin costura, ya que se
necesita menos proceso de estirado y templado, y el tiempo de fabricación, por lo tanto,
también suele ser menor.

Aplicaciones principales de los tubos con costura

Los tubos con costura suelen abarcar todas las aplicaciones que requieren una buena calidad
precio y una disponibilidad de tubo mayor como:

 Industria automotriz
 Mobiliario y decoración
 Electrodomésticos
 Maquinaria industrial
 Industria médica

Aplicaciones estructurales (en las que mayoritariamente no hay diferencias en el rendimiento

entre los tubos con costura y los tubos sin costura).
Fabricación de tuberías

En su mayoría, por no decir en su totalidad, los tubos para aplicaciones en aeromotores (no así
para aplicaciones aeronáuticas), se producen como conjuntos soldados. En general, el proceso
de fabricación de tubos consta de alto número de operaciones (ver Figura 3.22) para la
ejecución del producto final

1 Corte de tubería

El corte de la tubería se realiza ante la necesidad de producir un tubo de longitud

predeterminada durante el proceso de diseño.

El proceso de mecanizado utilizado normalmente para esta tarea es el serrado. Especial

consideración, relacionadas con la velocidad de corte y el útil a utilizar, deben tenerse para
tubos de titanio debida a la temperatura de trabajo de este material, inferior al del acero. Con
posterioridad se realiza el proceso de desbarbado para eliminar cualquier rebaba y conseguir
un acabado superficial adecuado para las tareas posteriores.

Para facilitar el uso del equipo de soldadura y asegurar la preparación satisfactoria para la
soldadura por arco en atmósfera de argón, la mínima distancia recta en el extremo de un tubo
después de un codo es de 13,0 mm para tubos de 6,0 mm a 20,0 mm y de 19,0 mm para tubos
de 22,0 mm a 32,0 mm. Así mismo, es necesario que toda conexión incorpore una distancia de
12,0 mm libre de obstáculos por el lado de la soldadura.

De este modo, además de permitir la soldadura, se estandariza los extremos de las conexiones
lo que permite a la vez estandarizar el utillaje de mecanizado.

2 Curvado de tubería

El doblado de los tubos tiene lugar en la zona de deformación plástica del material, la cual está
situada entre el yield point (punto de máximo esfuerzo que puede soportar el material sin
deformación permanente) y el ultimate point (punto de máximo esfuerzo que puede soportar
el material sin romper aunque se produzca deformación permanente).

La región elástica de la curva esfuerzo/deformación produce una retención de fuerzas durante

el doblado que causa que una vez soltamos el tubo este recupere parcialmente su forma
original (conocido como el fenómeno spring-back).

Es decir, cuando la máquina curvadora aplica una fuerza para conformar el tubo, parte de esta

fuerza se utiliza en vencer el esfuerzo necesario para alcanzar el yield point y una vez que se
deja de aplicar dicha fuerza esta parte provoca la recuperación parcial de la forma original del
tubo.

En el acero esta recuperación es de alrededor de un 5% (para un codo de 90º el spring-back es

de entre 4º y 5º, es decir, el tubo será doblado en la curvadora – doblado efectivo -unos 95º
para que una vez suelto el codo tenga 90º). El spring-back puede suponer limitaciones
adicionales que el diseñador debe tener en cuenta:

- Los codos deben tener un ángulo mayor de 5º (el spring-back hace que los ángulos pequeños
sean muy difíciles de conseguir y/o controlar).

- En algunas máquinas de conformado no se pueden conseguir codos de 180º ya que supone

un doblado efectivo de 190º.

Para cada material el spring-back tiene un valor distinto ya que la curva esfuerzo/deformación
es distinta, por tanto se hace necesario consultar a los departamentos de materiales y
fabricación en cada caso para conocer las limitaciones específicas .

Independientemente del spring-back, ningún codo puede ser mayor de 180º ya que durante el
conformado el tubo se arrolla sobre una mordaza circular, si el codo fuera mayor de 180º no
podría desprenderse de la mordaza (para evitar daños en el tubo durante el conformado no se
recomiendan codos de más de 175º). En la Figura 3.23 se muestra esquemáticamente el
utillaje básico del doblado (cabezal y mordazas).
Para comprobar la fabricabilidad del tubo existen herramientas de diseño asistido por
computador que permiten predecir esto con un alto grado de certeza. Cuando se comprueba
la fabricabilidad de un tubo hay que tener en cuenta la longitud adicional necesaria que el tubo
tiene que tener antes del primer codo.

Esta longitud adicional tiene dos objetivos:

- Conseguir el espacio adecuado para que la mordaza de la curvadora agarre el tubo

adecuadamente.

- Permitir un rectificado posterior que facilite la soldadura (preparación de finales de tubo para
soldadura de los fittings).

Para el primer punto es necesario un espacio igual a la longitud de la mordaza y para el

segundo punto son necesarios 10 mm adicionales. El proceso de doblado consta de los
siguientes puntos:

- Seleccionar el equipo, herramientas y matrices apropiadas para cada material, radio de

doblado y calibre de tubo a doblar.

- Cuando se trabaje con tubos de Titanio y siempre que se considere necesario sobre tubos de
aluminio o acero inoxidable, deberán lubricarse los tubos o matrices con un lubricante de
cloruros, con objeto de reducir los defectos producidos por las elevadas fricciones generadas
durante la operación de doblado.

- Doblar los tubos siguiendo en todos los casos las instrucciones del fabricante del equipo
seleccionado. La velocidad de doblado recomendada para tubos de aluminio y acero inoxidable
será de 12 °/seg o mayor, mientras que para tubos de titanio deberá mantenerse entre 2 y 6
°/seg., dependiendo del calibre del tubo (menor velocidad para calibres de tubo mayores).

- Tanto los sistemas convencionales como los sistemas automáticos utilizan equipos de
doblado compuestos básicamente por una matriz de doblado que genera el radio deseado,
una matriz de sujeción del tubo que gira conjuntamente con la anterior y una matriz de
presión que mantiene sujeta la parte recta del tubo, según se muestra en la Figura 3.23.
Cuando sea necesario, puede utilizarse un mandril interior en los tramos rectos e inicio de la
curva, para evitar la rotura o excesiva deformación de las paredes del tubo.

3 Limpieza y desengrase de tubería y fittings.

Para que con posterioridad se puedan realizar las necesarias operaciones de soldaduras entre
la tubería o tuberías y las conexiones asociadas, se hace necesario un proceso de limpieza y
desengrase a través de un baño alcalino o una limpieza por ultrasonido.
Es bastante usual el uso de una línea de limpieza automatizada (ver Figura 3.27), donde los
distintos pasos de este proceso están dispuestos de manera automática, evitando así la
interacción humana y por tanto minimizar los riesgos de contaminación.

Estos sistemas constan de:

- Desengrase alcalino.

- Enjuague en agua industrial.

- Secado en horno.

4 Punteo TIG

La práctica de soldar los fittings al tubo de pared fina mediante la soldadora orbital automática
incluyendo el material de aportación en el labio de soldadura en el extremo del fittings es un
proceso muy controlado y probado. Además, dada su automatización se reduce la dispersión
de los niveles de calidad asegurando un desecho mínimo y una integridad del tubo adecuada.

Antes de proceder con la soldadura orbital, se procede a la soldadura por punteo TIG manual
sobre el jig (ver Figura 3.31). Esto asegura que el posicionamiento del fitting y sus tolerancias
son adecuados antes de proceder con la soldadura final.

5 Soldadura orbital

Es necesario asegurarse, en la mayor medida posible, que el diseño del tubo sea compatible
con la soldadora orbital de modo que todas las soldaduras sean automáticas y por tanto con
las dimensiones especificadas a tal efecto en la sección.

6 Soldadura fuerte o brazing

El método de sujeción de lugs y half sleeves (estos últimos si van soldados) a tuberías
aeronáuticas será mediante brazing. Las temperaturas que se alcanzan varían entre los 610 ºC
y los 830 ºC.

El brazing también llamado soldadura fuerte básicamente consiste en aplicar un material de

aporte, el cual se calienta hasta su fusión (siempre por debajo de la temperatura de fusión de
los metales a unir) realizando la unión de las superficies de los metales mediante efecto capilar
por atracción atómica y mediante difusión.

En el proceso de soldadura también se emplea un fundente cuya misión es la de evitar que se

formen óxidos durante la fusión.
El brazing está totalmente desaconsejado en las tuberías fabricadas en titanio debido a su
susceptibilidad a stress corrosion al ponerse en contacto con ciertos metales y al alcanzar
temperaturas elevadas.

Tampoco se debe utilizar en sistemas de combustible pues, por seguridad, debe evitarse en
todo momento un posible fallo en las líneas de combustible ocasionado por la soldadura. En
estos casos se utilizarán integral

lugs o lenguetas integradas en un conector en lugar de lugs. Es necesario dejar un tramo recto
libre mínimo a cada lado del lug o half sleeve para permitir una adecuada operación de soldeo
fuerte. Idealmente sería recomendable dejar al menos 5 mm. Un desarrollo más amplio, con
las ventajas en inconvenientes de esta técnica de soldeo,

7 Granallado y pulido

El granallado es un proceso de acabado superficial mediante el cual se elimina el óxido

generado durante la soldadura fuerte, mediante la proyección de partículas de vidrio en seco.

El pulido se hace necesario para conseguir un adecuado acabado superficial mediante discos
blandos o duros, para poder eliminar cualquier marca o raya que se haya producido durante
cualquier proceso anterior así como eliminar el exceso de material de aporte durante la
soldadura fuerte.

Estos procesos son desaconsejables cuando la tubería es de titanio, puesto que pueden
provocar un sobrecalentamiento del mismo, con la consiguiente pérdida de propiedades
mecánicas y de vida a fatiga. Si fuera necesario eliminar cualquier marca, es aceptable
proceder con un pulido manual.