República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación superior

I.U.P “Santiago Mariño”

Extensión Cabimas

Análisis de manejo de materiales

Realizado por:
Veronica Morillo, 28.333.899, Ing. Industrial

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 Esquema

1. Manejo de Materiales
2. Principales etapas de un análisis
3. Factores que hay que considerar en el análisis del manejo de materiales

4. Análisis de movimientos

5. Análisis de la circulación

6. Análisis gráfico

7. Análisis de seguridad
8. Análisis del costo de equipos
9. Procedimientos de Seguridad

10. Análisis de operaciones

11. Análisis del empleo de paletas

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 Introducción

El análisis de anejo de materiales se trata de un manejo

de producción hecho, poniendo el máximo interés en lo que se refiere
al movimiento de materiales. Este estudio debe preceder a cualquier compra de
aparatos de manutención. Al revisar los métodos de producción existentes debe
hacerse un examen de cada uno de los movimientos de los materiales.

Fundamentalmente en una fábrica, los materiales se mueven, se

almacenan y son sometidos a un proceso. En muchas fabricas el total de horas–
hombre que se invierten en el transporte de materiales es superior al de horas–
hombre que se invierten en modelar, cortar, doblar, unir y demás fases del
proceso de dichos materiales.

Este ensayo abarca los factores que tomar en cuenta para dicho análisis y
los procedimientos de seguridad.

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 1. Manejo de Materiales

El manejo o movimiento de material es un sistema o combinación de métodos,

instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte, embalaje y
almacenaje para corresponder a objetivos específicos. El manejo de materiales
puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al
producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de
materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y
cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas,
material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de un lugar a otro.

2. Principales etapas de un análisis

Las principales etapas de un análisis de manejo de materiales son:

• Reunir la información y los datos necesarios.

• Determinar cuáles son los factores que tienen relación con el análisis.
• Averiguar las relaciones existentes entre los distintos factores y determinar
el peso de cada uno de ellos.
• Representar dichas relaciones por medio de gráficos, esquemas, etc.
• Seleccionar los métodos de manejo que pueden emplearse.
• Comparar entre sí las ventajas e inconvenientes de estos métodos.
• Elegir el método que responda del modo más completo a todas las
exigencias

3. Factores que hay que considerar en el análisis del manejo de

materiales

• Cantidad de producto

El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de

producción y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que

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manejar figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las que en
gran parte determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la
inversión de capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente
admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los
elementos componentes de los productos que han de manejarse en los
departamentos de producción o en las operaciones de recepción y
almacenamiento.

• Características del producto

Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan
influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro
de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas
características tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar
al personal que se ponga en contacto con los materiales.

• Circulación de materiales

La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno

de los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El
actuar sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor medio de rebajar
los costos de manejo.

La característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él

sin necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir nuevas
máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos desembolsos por
mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos
serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre
Operación y operación y por el incremento de producción a que dará lugar la
reforma.

• Equipo de manutención

El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con
la finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento. Un ejemplo sería

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el sistema de programación establecido para el movimiento de materiales entre
departamentos por medio de trenes de remolques. Puede también consistir en el
estudio de un nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de
materiales de la fábrica.

• Características físicas de la fábrica

En muchos casos las características físicas de la fábrica constituyen un factor

limitativo de los métodos aplicables. Las paredes, las columnas, el pavimento de
los suelos y las cargas admisibles sobre éstos, la ubicación de las instalaciones, la
situación de los huecos y las exigencias de localización de ciertos procesos y
máquinas, restringen la selección de los aparatos y de los métodos de
manutención, impidiendo utilizar algunos que, de otra maneta, podrían emplearse
para rebajar el costo del movimiento de materiales.

• Política de inversiones

Si bien es cierto que esta política vendrá determinada, en muchos casos, por
consideraciones de más largo alcance sobre la posición de la empresa en el
terreno de la competencia, también lo es que a menudo la alta dirección lleva de
un modo arbitrario la política de amortización de las nuevas unidades de equipo.

Muchas compañías se están privando a sí mismas de economías en la

manutención, de las que están muy necesitadas, porque llevan, en lo que se
refiere a adquisición y reformas del equipo de manejo, una política de períodos
cortos de amortización demasiado rigurosa.

4. Análisis de movimientos

El movimiento de materiales dentro de los puestos de trabajo no se suele

considerar como parte de la función de manejo. Una razón de esto es que el costo
de la manutención realizada dentro del puesto de trabajo, queda englobado en el
costo de la operación que allí se efectúa, y no es posible en muchos casos el
aislar este concepto del costo, lo cual, por otra parte, rara vez tiene en cuenta este
aspecto de la manutención porque el estudio de ésta forma parte del trabajo de

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una sección de métodos, la cual procede a analizar a fondo, en cada una de las
tareas, el manejo de materiales inherente.

Al implantar cualquier sistema de manutención debe también tenerse en

cuenta el movimiento de materiales dentro de la zona de trabajo, pues, por
ejemplo, el costo en mano de obra que representa la tarea de sacar piezas de sus
cajas puede fácilmente hacer inútiles cualesquiera economías que el sistema
pudiera brindar.

5. Análisis de la circulación

El estudio de un problema de manejo de materiales, máxime si afecta a un

departamento de producción, implica ante todo el determinar adónde se dirigen los
materiales y qué trayectoria siguen.

6. Análisis gráfico

Para realizar un análisis de manejo de materiales, casi siempre es necesario

examinar una gran cantidad de hechos y los datos correspondientes a ellos.
Desde el punto de vista del costo, el objeto del análisis es averiguar de qué forma
influye cada uno de estos factores o partidas de gastos sobre el costo total de
manutención, el cual, generalmente, se compone de un cierto número de
sumandos, unos fijos y otros variables, según sea la naturaleza de la función a
qué corresponden.

El modo más eficaz de poner de manifiesto el peso e importancia relativos de

cada uno de estos factores del costo es utilizar gráficos y diagramas.

7. Análisis de seguridad

La operación de manejo de más rendimiento es, por lo general, también la más

segura. Según el National Safety Councíl, el 22 por ciento de todas las
incapacidades físicas de los trabajadores (por accidentes) son originadas por el
manejo de objetos. El primer paso en el análisis de la manutención desde el punto
de vista de la seguridad, es el conocimiento de las causas de accidente.

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 • Elementos del movimiento de materiales

En la figura siguiente aparecen los elementos básicos de todo movimiento de

materiales:

El movimiento puede ser horizontal, vertical o combinación de ambos, y es

esencialmente el movimiento de peso, aunque en casos especiales hay que tener
en cuenta el volumen, la forma y las características de los materiales En el
esquema están indicadas la altura II y la distancia D, junto con el peso W que
ha de moverse.

En la figura anterior se pone de manifiesto la diferencia entre las causas de

accidente según la manutención sea manual mecánica. En la manipulación a
mano, el factor predominante de causa de accidentes es el peso del objeto.
En cambio, con la manutención mecanizada, los factores determinantes de
accidentes son la altura y la distancia. Al aumentar el recorrido de un objeto, crece
la probabilidad de Una colisión con alguna persona o con otros objetos.

Las causas de estos percances, con métodos de manutención manuales o

mecánicos, son del todo conocidas y, por consiguiente se pueden evitar.

• Etapas del análisis de seguridad

El primer paso en un análisis de seguridad es el estudio de los datos de los

accidentes ocurridos anteriormente, para desglosar los que son debidos a manejo

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de materiales. El siguiente es clasificar y agrupar estos últimos con arreglo a los
lugares en que han ocurrido y al tipo de peligrosidad de la manutención.

Esta agrupación puede hacerse teniendo en cuenta:

✓ Departamento de que se trata.

✓ Línea de producción.
✓ Turno.
✓ Máquina u operación.
✓ Tipo de material manejado.
✓ Tipo de equipo de manutención utilizado.

La etapa siguiente es la investigación de todos los elementos en juego que

puedan considerarse como causas de accidentes. Cada peligro debe valorarse
teniendo en cuenta la relación de cada elemento con los siguientes factores:
Distribución de las instalaciones de la fábrica, Prácticas y normas que se siguen,
Régimen interior y Métodos. Ésta es la última de las etapas que hay que recorrer
en el análisis, para llegar al conocimiento completo de los hechos.

Las etapas principales de este análisis pueden resumirse como sigue:

Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los accidentes ocurridos y

desglosar los debidos a manejo de materiales. Hacer un análisis del tiempo
perdido por accidentes, poniendo de manifiesto el porcentaje de accidentes en
manutención con respecto al total. Esto debe abarcar un período de, por lo menos,
doce meses.

Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el manejo de materiales a fin

de determinar lugares y tipos de problemas. En este aspecto, y teniendo en cuenta
las circunstancias, los accidentes pueden agruparse por clase de materiales
manejados o con arreglo a otros factores, como ya se ha dicho antes.

Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la explotación que en la etapa

anterior se han revelado como causa de accidentes. Todas
las investigaciones deben tener en cuenta los cuatro factores anteriormente

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citados: Distribución de las instalaciones, prácticas y normas, régimen interior y
métodos.

Etapa 4: Después de completar la etapa 3, preparar una exposición detallada

de cada problema, apoyada en hechos y cifras. Valorar problemas y
señalar objetivos.

Etapa 5: Estudiar la solución de los problemas sobre las siguientes bases:

1) Ver qué métodos hay para hacer seguros los procedimientos existentes,
antes de implantar nuevos sistemas de manutención.

2) Tratar de implantar mejoras sencillas más bien que introducir cambios

importantes en la distribución o comprar un Costoso equipo de manejo de
materiales.

3) Examinar en cada caso varios métodos posibles para eliminar el riesgo.

Todo esto puede exigir trabajo considerable de investigación y repetidas visitas a
la fábrica.

Etapa 6: Discutir las soluciones que se sugieran al problema con los jefes
de servicios y con la Dirección, a fin de ver cómo son acogidas y obtener nuevos
datos para la propuesta definitiva.

Etapa 7: Someter a la Dirección un informe que comprenda la exposición del

problema, la descripción de las circunstancias que lo originan y las
recomendaciones que han de adoptarse para reducir
mínimo la posibilidad de accidentes.

8. Análisis del costo de equipos

Se ilustra este tipo de análisis con una comparación de dos carretillas

industriales, una de gasolina y otra
eléctrica.

Para una empresa o fabrica dada, la cuestión de cuál de ellas conviene más no
puede muchas veces ser contestada más que con los registros detallados de
gastos del equipo. Pero, a falta de estos datos, debe disponerse de cifras

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calculadas a estima que, razonablemente, sean fidedignas para todas las partidas
de gastos unitarios que integran el costo total.

9. Análisis del empleo de paletas

El considerable ahorro en los gastos de manutención que se obtiene con el

empleo de paletas, exige que estas sean tenidas en cuenta en todo análisis de
manejo de artículos cuyo tamaño sea igual o menor que el de la paleta. Su uso
puede reducir los costos de manutención incluso cuando se trata de mercancías a
granel

10. Análisis de operaciones

Muchas veces es necesario determinar cuál es la cantidad de trabajo de

manutención que forma parte de las operaciones de mecanizado, elaboración y
montaje. Cuando se trata de un problema de nivelación de gastos e ingresos éste
es un paso necesario, ya que la reducción de los tiempos de manejo en las
operaciones que originan embotellamiento puede ser el medio de incrementar la
producción.

En una serie de operaciones en un taller, este análisis puede emplearse para

obtener una estimación más exacta de la suficiencia de los métodos de manejo
existentes. Es también útil para comparar la eficacia de dos métodos diferentes de
manutención.

11. Procedimientos de Seguridad

Para trabajar en condiciones de seguridad en el manejo de materiales, deben

aplicarse las mismas reglas y principios que figuran en cualquier programa de
seguridad de carácter genera1 es decir, que el programa de seguridad en la
manutención suele formar parte de un programa más amplio. En algunas compras,
debido a la naturaleza de los trabajos, se atribuye cada día más importancia a las
diversas fases de la manutención.

Por cada accidente del que se da parte, hay probablemente diez no

comunicados que suponen pérdidas de tiempo y de material, y daños en las
máquinas y en las personas. Se ha calculado también que por cada dólar de

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pérdida por accidentes efectivamente comunicados, hay probablemente una
pérdida de otros 10 dólares que puede atribuirse de un modo indirecto a esos
mismos accidentes y que no figura en las cifras de costo. En último término, es
el consumidor quien paga los accidentes, porque su costo se suma al precio de los
géneros fabricados, elevándose, en consecuencia, el coste de vida.

• Consideraciones generales

Para obtener seguridad lo mismo si se trata del manejo de materiales que de

operaciones a máquina, hace falta planear de antemano el modo de eliminar las
causas de accidentes y de instruir a los trabajadores sobre la forma de evitarlos.

Un programa de seguridad debe contar con el apoyo completo de la alta

dirección de la empresa y ser dirigido por alguien que tenga
la responsabilidad efectiva de su aplicación.

Las estadísticas de muchas compañías que han sobrepasado el millón de

hombres-hora sin ningún accidente que haya ocasionado pérdida importante de
tiempo, demuestran que es posible alcanzar la meta de trabajar sin accidentes.
Pero para llegar a este resultado cosa que casi nunca ocurre en la práctica hace
falta un programa muy definido de prevención de accidentes y de instrucción sobre
seguridad dirigido a todos los trabaja dores de la empresa y a todas las personas
que proyectan las máquinas o realizan instalaciones en la fábrica.

Las causas de accidentes pueden clasificarse en tres grupos principales:

Imputables a las Instalaciones (Causas Ambientales):

✓ Protección insuficiente.
✓ Falta de protección.
✓ Condiciones defectuosas.
✓ Falta de seguridad debida al proyecto o a la construcción.
✓ Riesgos debidos a la disposición de los elementos o al proceso de
fabricación.
✓ Iluminación insuficiente.
✓ Mala ventilación.

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 ✓ Indumentaria o equipo personal inadecuados

Imputables a las personas:

✓ Actuar sin autorización.

✓ Manejar una máquina (o trabajar) a velocidad peligrosa.
✓ Dejar fuera de servicio los dispositivos de seguridad.
✓ Utilizar herramientas poco seguras, emplear las manos en lugar de los
dispositivos apropiados o utilizar éstos en malas condiciones de seguridad.
✓ Cargar, colocar, mezclar o elaborar en Condiciones inseguras.
✓ Adoptar posiciones o Posturas peligrosas.
✓ Trabajar Con máquinas móviles o peligrosas.
✓ Distracciones bromas, insultos o sustos.
✓ Dejar de usar las ropas de seguridad o los elementos de protección
personal.

Causas personales de peligro:

✓ Actitud inconveniente
✓ Falta de conocimientos o de destreza
✓ Defectos físicos o mentales (carencia de un brazo, sordera, epilepsia,
ceguera parcial, etc.).

• Consideraciones generales sobre el equipo

Además de ciertas instrucciones aplicables en particular a cada tipo de

máquinas o aparatos, hay otras consideraciones que se aplican al equipo de
manutención en general.

✓ Equipo adecuado para cada tarea

El valor de un determinado equipo de manejo de materiales viene dado por su

capacidad para realizar una cierta tarea. Es pues, necesario conocer las
posibilidades y limitaciones de cada una de las clases de máquinas existentes y
elegir la que sea apropiada a la tarea en cuestión.

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 El no actuar así puede dar lugar a que se compre una máquina mayor de lo que
efectivamente se necesita, con el consiguiente exceso de costo. O, si lo unidad es
insuficiente para realizar el trabajo que se le exige, el resultado puede ser un
accidente grave, del que sea víctima el maquinista u otros obreros que se
encuentren cerca.

✓ Mantenimiento adecuado

Mantenimiento preventivo. Para lograr que los vehículos y aparatos trabajen

con seguridad, es muy necesario fijar un plan definido de conservación con el cual
se garantice que sus unidades están en todo momento en condiciones mecánicas
seguras. Cada maquinista debe tener una lista de los elementos que ha de revisar
a diario antes de poner en marcha la máquina.

Pero, además de este reconocimiento diario, debe establecerse un programa

de revisión y reparación preventivas de cuya aplicación se ocupará el
departamento de mantenimientos. Los partes de la revisión y reparación
realizados en cada unidad deben conservarse, para tener la certeza de que nada
se ha pasado por alto. Además, así se dispone de una historia de cada unidad con
datos relativos a su comportamiento, costo de conservación y vida útil, los cuales
sirven de guía para el estudio de futuras adquisiciones.

✓ Normas de revisión

Las unidades del equipo de manejo de materiales deben ser sometidas

periódicamente a un examen completo en el que se revisen todos sus elementos.
Esto es especialmente importante para grúas, eslingas y otros dispositivos de
elevación que se utilizan para el manejo de materiales pesados. Estas tareas de
revisión deben efectuarse dentro de un programa concreto. En cierta empresa hay
un inspector ocupado únicamente en examinar todas las grúas y demás aparatos
de manejo de materiales. Para cada unidad del equipo sometida a revisión se
llena un impreso completo, y estos impresos se archivan en una oficina central.

Cualquier reparación que se sugiera o los posibles defectos de la máquina, se

anotan en dicha hoja de revisión e inmediatamente se toman medidas para
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remediar lo que esté mal. Esto no sólo evita accidentes, sino que además alarga la
vida de la máquina.

Un programa de mantenimiento preventivo no solamente garantizará el servicio

y el trabajo de los vehículos y aparatos en todo momento, sino que contribuirá
mucho a reducir los accidentes en la fábrica. Muchos accidentes causados por
defectos de las máquinas podrían evitarse si éstas se sometiesen a revisión
periódica.

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 Conclusión

Siendo el manejo de materiales todo el proceso de movilización,

almacenamiento y conservación de los materiales, ya es considerada como una
parte de la enseñanza del director de la empresa y del ingeniero. Por tanto, es
una materia de suma importancia para todo aquel que estudie métodos de
producción.

Durante la revisión de los métodos de producción existentes debe hacerse

un examen de cada uno de los movimientos de los materiales, ello permitirá
evaluar y minimizar aquellos traslados innecesarios en los materiales, llevando a
la reducción de costos y tiempo en el proceso de fabricación.

En una fábrica, los materiales se mueven, se almacenan y son sometidos a

un proceso, utilizándose quizás en muchas fábricas mayor número de horas-
hombre para transporte de materiales, que para el proceso productivo, por ello se
considera necesario aplicar métodos que permitan analizar sistemáticamente las
operaciones de movilización, con el objetivo de dejar solo aquellos movimientos
que sean necesarios.

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 Bibliografía

https://es.slideshare.net/mariaangelica9210/analisis-de-problema-de-manejo-de-
materiales

https://www.studocu.com/es-mx/document/instituto-tecnologico-de-
sonora/ingenieria-de-procesos/resumenes/analisis-de-manejo-de-
materiales/2966040/view

https://sites.google.com/site/et111221057312211582/manejo-de-materiales

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