4 consejos para calcular el caudal de un compresor

Al calcular el caudal de aire de un compresor, además del consumo de

todos los equipos de la planta, hay que tener en cuenta algunos
aspectos adicionales.

calcular el caudal de un compresor

 Posiblemente, una de las grandes dificultades con las que se encuentran los
usuarios del aire comprimido es la de calcular el caudal del compresor. No es
tarea fácil y en muchos casos, la incertidumbre sobre el cálculo es tan alta que
los factores de seguridad que se toman son muy elevados seleccionando
compresores excesivamente grandes. Esto genera problemas de
funcionamiento en los propios compresores y un excesivo consumo de
energía.
 
Un cálculo preciso del caudal de aire implica un trabajo complicado que
requiere de la ayuda de expertos. Los consejos de este artículo ayudarán a
determinar el caudal de aire del compresor con la mayor precisión posible,
siendo aplicables a la mayoría de los casos industriales.
 
Como norma general, al calcular el caudal de aire de un compresor, no solo se
sumará el consumo de todos los equipos de la planta, sino que habrá que
tener en cuenta algunos aspectos adicionales que también influyen en su
determinación.
 
A continuación, explicaremos paso a paso algunos de estos aspectos con un
ejemplo práctico, basado en una hipotética empresa que necesita un
compresor para el funcionamiento de su proceso de fabricación de cajones de
madera.  
 
1. Determinar el caudal en función del proceso

 
En esta primera fase, hay que analizar cómo es el proceso para el que se
necesita el aire comprimido. En nuestro ejemplo, la fabricación de cajones de
madera.
 
La mejor forma es analizarlo en función de los diferentes usos del aire:
 
 Pequeños consumidores de aire como taladros, pulidoras,
atornilladores, pistolas de impacto…
 Máquinas automáticas. En este grupo se incluirán aquellos equipos que
están en funcionamiento constante en nuestro proceso y que tienen un
consumo estable, como por ejemplo unos cilindros o la maquinaria industrial
neumática empleada en nuestro proceso.
 Procesos generales. En muchas aplicaciones industriales existen
procesos perfectamente definidos, cuyo consumo de aire comprimido está
también claramente calculado. Un ejemplo puede ser el proceso de chorreado
o de pintura, el embalaje o el transporte neumático.
 
En la fabricación de los cajones de madera, hay que definir cada uno de los
apartados anteriores, realizando para cada uno de ellos una tabla con sus
valores calculados.
 
Pequeños consumidores de aire:
 

 
Máquinas automáticas:
 

 
Proceso general:
 

2. Tasa de uso

 
La mayoría de los pequeños consumidores neumáticos no están en uso
continuo. Se encienden y se apagan en función del momento de su utilización.
Por este motivo, debemos analizar nuestro proceso para calcular el tiempo
promedio de uso y así definir la demanda de aire requerida.
 
Acudimos a nuestro ejemplo para la fabricación de cajones de madera. En la
primera fase de fabricación hay que utilizar la lijadora durante 15 minutos.
 
Con la siguiente fórmula se determinará la tasa de uso de la lijadora:
 
TASA  = 15 min / 60 min × 100 %
TASA = 25%
           
En el siguiente proceso se usan los taladros y atornilladores. La duración del
proceso se estima en 35 minutos, luego la TASA es de 58,3 %.
 
Con las grapadoras, hay un problema de definición de uso. Durante el proceso
su uso es bastante aleatorio, por lo que se deberá acordar una TASA elevada
según nuestro criterio particular. Acordamos definir el 80%.
 
Para las máquinas automáticas el proceso es continuo, luego la TASA es del
100%. En el caso de la cabina de pintura ya está calculado por el fabricante el
consumo de aire comprimido por hora, por lo que se considera una TASA del
100%.
 

 
3. Factor de simultaneidad

 
El factor de simultaneidad es un valor basado en la experiencia y en el diseño
del proceso. Hay que definir qué equipos se están usando al mismo tiempo
para conseguir conocer el caudal simultáneo que puede requerir nuestro
proceso.
 
Volviendo a nuestro ejemplo, cuando diseñamos el proceso para la fabricación
de los cajones de madera tuvimos que determinar las distintas etapas de
fabricación y qué equipos necesitaríamos.
 
Determinamos que para la fabricación de cajones necesitaremos tres taladros
y tres atornilladores, siendo necesarios dos operarios para el trabajo. El
número de operarios implica que no podrán estar las 6 herramientas en
funcionamiento al mismo tiempo. En esta circunstancia solo podrán funcionar
simultáneamente dos taladros o dos atornilladores o uno de cada, es decir, un
34% del total de los equipos disponibles, luego el factor de simultaneidad será
0,34.
 
Esta misma deducción se aplicará al resto de equipos. Con la lijadora
consideramos que una está en funcionamiento y la otra en reserva, con lo que
el factor es 0,5. Con las grapadoras se realiza un uso un poco indiscriminado,
luego consideraremos un factor de simultaneidad alto del 0,7.
 
En el caso de los cilindros neumáticos, embaladora y cabina de pintura, no hay
tasa de simultaneidad, debido a que estos procesos no se alternan entre ellos,
luego consideraremos el factor 1.
 
Añadiendo a nuestra tabla el nuevo factor ya podemos definir el caudal
requerido por los equipos y procesos.
 

 
4. Factor de riesgo
  
Aunque con los cálculos anteriores hemos definido un proceso lógico para
averiguar cuál es el caudal de aire comprimido necesario de nuestro proceso,
existen otros factores que se deben considerar:
 
 Pérdidas por fugas. Este es un valor muy controvertido, pero está
demostrado que es muy difícil realizar una instalación de aire comprimido con
fugacidad “0”. Nosotros recomendamos considerar un factor entre el 3% y el
5% como máximo. Si una vez terminada la instalación de aire comprimido y
puesto en marcha el proceso de fabricación, se observa que hay un alto nivel
de pérdidas por fugas, es mucho más rentable tratar de corregirlas o modificar
la instalación, que instalar un compresor mayor que cubra las necesidades de
aire comprimido y las fugas detectadas.
 
 Reservas para ampliaciones futuras. Hemos dimensionado nuestro
sistema de aire comprimido para un consumo actual, pero seguramente se
tiene en mente la ampliación a corto y medio plazo. En este caso se debe
considerar el dimensionar el tamaño del compresor o compresores, así como
el sistema de tratamiento y trazado de la instalación neumática, considerando
esta posible ampliación. Tener que hacerlo después puede resultar más caro y
complicado. Calcular las reservas futuras no implica comprar compresores
mayores en esta primera fase. Se puede dimensionar la planta pensando en
dos compresores que cubran el 100%, adquiriendo uno ahora y el segundo
cuando se realice la ampliación. Todas las combinaciones son posibles.
 
 A pesar del esmerado esfuerzo en realizar un cálculo preciso y
coherente, es posible cometer algún error. Buscar el punto exacto entre un
caudal muy pequeño o excesivamente grande no es fácil. En cualquier caso,
recomendamos tomarse un margen de seguridad entre un 5% y un 10%.
 
Con esta nueva valoración, nuestra tabla queda ampliada de la siguiente
manera:
 
  
 
Finalmente, se ha calculado un caudal de aire comprimido de 10046 L/min
incluyendo una previsión de ampliación futura. Como el caudal calculado en el
proceso actual es de 5023 L/min, lo lógico sería adquirir un compresor de
estas características y dejar la instalación y el espacio reservado para la
ampliación futura con un equipo similar. Las tuberías se deberían dimensionar
considerando el caudal futuro.
 
Es evidente que existen muchos otros factores y muchos otros procesos para
los que este pequeño estudio se quedaría corto, pero consideramos que, en
un alto porcentaje de los casos, siguiendo el ejemplo descrito anteriormente
se puede determinar el caudal de aire comprimido perfectamente.
 
El siguiente paso sería dimensionar la red de tuberías; calcular los equipos de
tratamiento; y realizar un buen análisis del sistema de control de toda la sala
de aire comprimido, determinando la posición de transmisores de presión,
válvulas de corte, recipientes a presión, presostatos, caudalímetros, etc. 
 
Cómo calcular el tamaño y
seleccionar un compresor de aire
Tu compresor de aire es una fuente de poder. Tanto si eres un aficionado de fin de
semana o un dueño de negocio, necesitas el tamaño correcto del compresor de aire
para alimentar tus herramientas de forma adecuada y eficiente. Seleccionar el
compresor de aire adecuado para satisfacer tus necesidades es sencillo, si sigues
estos pasos.

Las herramientas neumáticas requieren un volumen de aire comprimido

(expresado como pies cúbicos por minuto, o cfm) a una presión específica
(expresado como libras-fuerza por pulgada cuadrada, o psig). La eficiencia de
un compresor está determinada por las calificaciones pcm y psig, no
necesariamente su potencia. Por lo tanto, puedes ignorar la potencia nominal
para determinar el tamaño y la selección de un compresor.

Reúne todas las herramientas neumáticas. Anota la pcm requerida para

operar cada herramienta, tal como se especifica por el fabricante. Si no puedes
encontrar esta información, puedes buscar en línea para ver una tabla de
requisitos estándar para herramientas neumáticas comunes.

Suma los requisitos de CFM de todas las herramientas neumáticas que vas a
usar al mismo tiempo. Incrementa este número en un 25% para permitir
herramientas adicionales, el crecimiento futuro, y eventuales fugas del sistema
de aire.

Determina la presión máxima (psig) necesaria para usar las herramientas de

aire. No es necesario sumar los valores psig, como lo hiciste con los requisitos
cfm, sólo tienes que utilizar el valor de la herramienta que requiere la mayor
cantidad de presión.

Asegúrate de que las características del motor del compresor son compatibles:
¿es tu alimentación eléctrica monofásica o trifásica? ¿cuál es la tensión? Los
edificios residenciales y comerciales por lo general tienen una sola fase, de 115
voltios, potencia de 60 ciclos, mientras que los edificios industriales suelen
tener una fuente de alimentación trifásica.
Los compresores pequeños deben ser utilizados con un receptor de aire, o
tanque de almacenamiento. El receptor almacena aire comprimido y minimiza
el tiempo de ejecución de carga del compresor. El receptor de aire debe ser de
al menos 5 galones por pcm para obtener resultados óptimos.

Lleva la presión máxima en pies cúbicos por minuto, las características del
motor, y los requisitos de tamaño del receptor a tu distribuidor local de
compresor o centro de mejoras para el hogar y compara las características
entre marcas. Mantén el factor de calidad en mente, ciertamente obtendrás lo
que pagues los compresores de aire.

Consejos

La mayoría de los compresores de una etapa tienen una presión nominal de

135 psig. La mayoría de los compresores de dos etapas tienen una presión
nominal de 175 psig. Más caballos de fuerza no siempre significan un
compresor más grande y mejor. Esto es debido a que algunos compresores
están clasificados a la potencia de pico del motor y otros están clasificados a la
potencia de funcionamiento del motor.